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注塑模具设计程序文件编号：
版本号：A/0
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2015/6/10/系统文件新制定 4 A/0///
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1目的
为使注塑模具加工，投产，管理做到经济，周期合理，使用顺畅，维修方便，制定设计指导文件。
2适用范围
塑模设计人员及相关管理人员
3定义：无
4职责
4.1 塑模设计人员会熟练使用Pro/E4.0 以上或 UG，SOLIDWORKS ，其中任意一种 3D 软件进行分模设计及出工程图面；能熟练运用CAD 软件进行 2D 画排位图，组立图，零件图，电极图。
4.2 熟悉各类加工工艺，能自行按排合理的加工工艺，进度跟进及跟催，向主管及时汇报进度；能处
理加工中异常；
4.3 对本厂产品熟悉，对开发中产品检讨时有自己独立的思维
4.4 熟悉各类注塑原料，对注塑成型过程压力，温度，速度等注塑参数有较深的了解，能独立进行试
模
4.5 独立组立模具，常用加工设备能使用如工艺磨，铣床，钻床等。
4.6 与各工作部门能做到沟通流畅
5设计要求
5.1 遵从《乐沪塑模设计标准》
6设计流程
6.1 接收工程开模指令，核实2D 产品图有无不符，尺寸是否齐全，公差是否合理；工程有提供3D 图则将 3D 转换为 2D 比对工程 2D 图面，对不符之处与工程沟通处理，原则上以工程2D 图为图准；
6.2 开模图核对无误后，执行公差分析，在工程2D 图面上标明公差调整尺寸，并将3D 图相应处进行尺寸更改；
6.3 根据工程产能要求，原料确定穴数，预估周期；进行排位布局，确定模座大小，进浇方式，顶出
方式。
6.4 依据工程 2D 图面所示塑胶原料牌号进行相应放缩水，对 InsertMoldingu 产品不用放缩水，只需更改公差。
6.5 使用 3D 软件进行分模操作，分型面的确定需遵从保证脱模，方便加工，保证品质，便于维修的
原则。
6.6 抽取零件后，进行布局，
6.6 切割零件，应保证加工方便，足够强度，方便组立及维修；遵从能磨不脉冲，能整体不细小，能
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注塑模具设计程序
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大不小的原则；切记不得有重复定位基准
6.7 零件拆分好后，画上挂台并检查干涉
6.8 尽可能在 3D 软件中利用工程模块进行 2D 转图，要不就在 CAD 软件里进行 2D 绘图。在 2D 里布局需有三个基本视图的组立图；如果在 3D 软件里布局模座则在 2D 图里不得随意修改零件外形尺
寸，要修改则需重新画组立图
6.9 零件图包括：模板图，模仁零件图，顶针图，电极图，模具配件图（如弹簧，复位杆等），零件图必须有三个基本视图
6.10 尺寸标注：
1)以马字体A4 图纸为基本图框，标注图层名为
ROMANC, 高 2.5，倾斜 15 度；如
DIM ，COLOR为GRNN, 线粗0.09，居中标注，字体为罗
2)对于外形尺寸基于A4图纸相差较大不允许对三个基本视图进行缩放，可以对图框进行缩放，在
标注样式管理器调整栏右下角标注特征比例下选全局比例并填上缩放倍数，在标注样式管理器里新
建名称则取缩放倍数为名称，在标注尺寸时调用即可
3）对于参考尺寸需在尺寸后注上REF.
4）对局部放大视图等按机械制图规定执行
5）公差尺寸字高按1：1 比例的 0.6 倍
6）尺寸标注时注意捕捉点，不得将尺寸点放置于需标注点外，如图：另尺寸标注需完整详尽，尺
寸尽可能在图形外，不得重复标注
7）一张完整的图面必须包括：三视图（基于需要的放大图并且或局部视图），标注全面的尺寸及公差，还需有数量，材质，图号，模号，名称，比例，视角（本厂用第三视角），出图日期，设计者，
批准人，出图章
8）线割图需将多余的图示部份删除
9）电极图需将多余的尺寸删除并需注明脉冲部，用阴影线标明，电极需说明是否已有放火花位，
冲深及碰数方式
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6.11整套模具需包括，详尽完善的图面（排位图，组立图，零件图，电极图，顶针图，配件图），BOM 表，产品图，试模单
6.12图纸好后打印两份，需交主管核准后方可投入加工，将整套加工图及电子2D,3D 档交模具生管附上零件清单，标准件请购单及加工申请单进行加工，加工过程中，设计人员需时时跟进，对异常
及时处理，延误交期的需向主管及工程部负责此项目的人员报备重新确定交期；对已加工好的零件
要做到及时检验，发现加工错误及未加工完整的做到及进处理
6.13 加工过程中有需要设变的需重新设计并更改图面，已加工好或未加工好的零件能改则改，不能
改的则报废，要做到及时隔离
6.14 因设计失误加工不能进行的要及时向主管报告检讨解决方案，并及时修改上报批准重新执行，
先前加工的零件需隔离处理，自行上报处罚方案，否则重处
6.15 模具零件加工完进行组立需跟进或自行组立
6.17 组立好的模具需开具《注塑品试模试产/送检/送样申请单》，跟进或自行试模，依据《注塑工序控制
程序》之试模流程操作，对试出的产品依据产品图对重点尺寸自行量测，没有问题则送样品质部申
请全尺寸量测，对量测结果与品质部量测员沟通解决有疑问之处，对于本身设计不到位的可以先同
工程部人员检讨，如需改模具则改模，因本身设计不到位的要向主管检讨设计失误原因
6.18对于试模三次还不能正试送样的，需向主管报告检讨原因，寻求帮助共同解决
6.19需将每次试模记录，检验单备存图纸文件夹
6.20产品由工程认可后，申请小批试产，小批试产按《注塑工序控制流程》操作，在试产中发生的问题需有记录在《成型条件表》内，试产完后需开检讨处理试产反映的问题。
6.21模具移交给注塑，投入生产，移交时需有模具移交单及相关试模记录，成套图面
参考文件
7.1 塑模设计标准
7.2 注塑工序控制程序
7.3 模具生管作业指导书
7.4 产品图
输出表单
8.1 模具零件清单
8.2 模具请购单
8.3 注塑品试模试产/送检/送样申请单
8.4 成型条件表
8.5 模具设计加工进度表
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塑料模设计实例 塑料注射模具设计与制造实例是通过设计图1.1所示的防护罩的注射模，全面介绍了从塑料成形工艺分析到确定模具的主要结构，最后绘制出模具的塑料注射模具设计全过程。 设计任务： 产品名称：防护罩 产品材料：ABS（抗冲） 产品数量：较大批量生产 塑料尺寸：如图1.1所示 塑料质量：15克 塑料颜色：红色 塑料要求：塑料外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑料允许最大脱模斜度0.5° 图1.1 塑件图 一．注射模塑工艺设计 1．材料性能分析 （1）塑料材料特性 ABS塑料（丙乙烯—丁二烯—苯乙烯共聚物）是在聚苯乙烯分子中导入了 丙烯腈、丁二烯等异种单体后成为的改性共聚物，也可称为改性聚苯乙烯，具有 比聚苯乙烯更好的使用和工艺性能。ABS是一种常用的具有良好的综合力学性 能的工程材料。ABS塑料为无定型料，一般不透明。ABS无毒、无味，成型塑 料的表面有较好的光泽。ABS具有良好的机械强度，特别是抗冲击强度高。ABS 还具有一定的耐磨性、耐寒性、耐水性、耐油性、化学稳定性和电性能。ABS 的缺点是耐热性不高，并且耐气候性较差，在紫外线作用下易变硬发脆。 （2）塑料材料成形性能
使用ABS 注射成形塑料制品时，由于其熔体黏度较高，所需的注射成形压力较高，因此塑料对型芯的包紧力较大，故塑料应采用较大的脱模斜度。另外熔体黏度较高，使ABS 制品易产生熔接痕，所以模具设计时应注意减少浇注系统对料流的阻力。ABS 易吸水，成形加工前应进行干燥处理。在正常的成形条件下，ABS 制品的尺寸稳定性较好。 （3）塑料的成形工艺参数确定 查有关手册得到ABS （抗冲）塑料的成形工艺参数： 密 度 1.01~1.04克/mm3 收 缩 率 0.3%~0.8% 预热温度 80°c~85°c ，预热时间2~3h 料筒温度 后段150°c~170°c ，中段165°C~180°c ，前段180°c~200°c 喷嘴温度 170°c~180°c 模具温度 50°c~80°c 注射压力 60~100MPa 注射时间 注射时间20~90s ，保压时间0~5s ，冷却时间20~150s. 2．塑件的结构工艺性分析 （1）塑件的尺寸精度分析 该塑件上未注精度要求的均按照SJ1372中8级精度公差值选取，则其主要尺寸公差标注如下（单位均为mm ）： 外形尺寸：26.0040+φ、 1.2050＋、12.0045+、94.0025+R 内形尺寸：26.008.36+φ 孔 尺 寸：52.0010+φ 孔心距尺寸：34.015± （2）塑件表面质量分析 该塑件要求外形美观，外表面表面光滑，没有斑点及熔接痕，粗糙度可取Ra0.4μm ，下端外沿不允许有浇口痕迹，允许最大脱模斜度0.5°，而塑件内部没有较高的表面粗糙度要求。 （4）塑件的结构工艺性分析
塑料模具工程师手册 内容简介 本手册是模具工程师系列工具书之一，共分三篇内容：塑料成型技术基础；塑料成型模具设计；塑料模具制造、装配及现代化管理。具体涉及下列内容：塑料材料、塑料制件的设计、塑料成型工艺及设备、塑料成型模具分类及结构、注射模设计、挤出成型机头设计、压缩成型模具设计、压注成型模具设计、吹塑成型模具的设计、发泡塑料成型模具、模具制造及制造工艺、凹凸模的成形铣削、凹凸模成形磨削、高硬材料成型件的加工与机床、凹凸模型面强化及精蚀加工、塑料模具的装配、塑料模的安装一调试与验收、现代模具合理化生产方式与先进制模技术等。 本手册主要为模具工程师现场备查引据使用，也可供其他相关工程技术人员与院校师生作为案头浏览、提示方向、扩大知识面、综合处理技术问题之用。 图书目录 、八、- 刖言 第一篇塑料成型技木基础 第1章塑料材料 常用塑料及其性能 1.1.1塑料的分类 1.1.2塑料的特性 热塑性塑料热固性塑料增强塑料 1.4.1热固性增强塑料 1.4.2热塑性增强塑料 工程塑料的选用 1.5.1工程塑料的选用原则和方法 1.5.2典型工程塑料的选材 第2章塑料制件的设计 塑料材料的选择 塑件的几何形状要素 2.2.1塑件的几何形状 2.2.2塑件的壁厚 2.2.3脱模斜度 2.2.4塑件支承面和凸台 2.2.5加强肋与增强结构 2.2.6圆角与孔 2.2.7文字、符号及花纹 2.2.8塑件设计实例 塑件的尺寸精度和表面粗糙度 2.3.1塑件的尺寸精度
2.3.2塑件的表面粗糙度
螺纹与齿轮的设计 241塑件的螺纹设计 242塑料齿轮的设计 有嵌件塑件的设计 2.5.1嵌件的用途及种类 2.5.2嵌件设计要点 2.5.3自攻螺纹孔的设计 第3章塑料成型工艺及设备塑料常用成型方法及成型工艺特性3.1.1塑料常用成型方法 3.1.2塑料成型工艺特性 注射成型工艺及设备 3.2.1注射成型原理 3.2.2注射成型过程 3.2.3热固性塑料的注射成型 3.2.4精密注射成型 3.2.5注射成型工艺参数的确定 3.2.6注射成型系统及设备挤出成型工艺及设备 3.3.1概述 3.3.2挤出成型原理 3.3.3挤出成型机头的作用与分类 3.3.4挤出成型工艺过程 3.3.5挤出成型工艺参数的控制 3.3.6挤出成型设备和分类压缩成型工艺 3.4.1压缩成型原理及特点 3.4.2压缩成型工艺过程 3.4.3压缩物料的预处理 3.4.4压缩成型工艺条件的控制 3.4.5压缩成型常用设备压注成型工艺 3.5.1压注成型原理及特点 3.5.2压注成型工艺过程 3.5.3压注成型的工艺参数 其他塑料成型方法及设备 3.6.1吹塑成型 3.6.2板、片材成型 3.6.3层压成型 3.6.4泡沫塑料成型 3.6.5压延成型 3.6.6旋转成型 3.6.7缠绕成型与喷射成型 3.6.8烧结成型 3.6.9流延成型
注塑模具设计 模具设计 1、塑件制品分析 （1）明确设计要求 图1—1为塑件的二维工程图 图1—1 图1—1 该产品精度及表面粗糙度要求不高，有一定的配合精度要求。（2）明确产品的批量 该产品批量不大,模具采用一模两腔结构,浇口形式采用侧浇口， （3）计算产品的体积和质量 使用UG软件画出三维实体图，软件自动机算出所画图形的体
积。 通过计算得塑件的体积V塑=13.85cm3 塑件的质量M塑=ρV塑=1.04×13.85=14.4g 式中ρ---塑料的密度,g/cm3. 流道凝料的质量m2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。 浇注系统的质量M浇=ρV浇=8.6g 浇注系统的体积V浇=8.30cm3. 故V总= 2×V塑+V浇= 2×13.85cm3 +8.30cm3.= 36cm3 M总=2×M塑+M浇=2×14.4g+8.6g= 43g 2．注塑机的确定 选择注射机型号 XS—ZY—250 主要技术规格如下： 螺杆直径：65mm 注射容量：250cm3 注射压力：1300MPa 锁模力：1800kN 最大注射面积：500cm3 模具厚度：最大350mm 最小250mm 模板行程：350mm 喷嘴：球半径 18mm 孔直径4m 定位孔直径：125mm 顶出：两侧孔径 40mm 两侧孔距 280mm 3.浇注系统的设计
（1）主流道形式 浇注系统是指模具从接触注射机喷嘴开始到型腔未知的塑料流动通道，起作用是使塑料熔体平稳且有顺序的填充到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部位，已获得组织机密、外形清晰地塑件。浇注系统可分为普通浇注系统和无流道凝料系统。考虑浇注系统设计的基本原则：适应塑料的成型工艺性、利于型腔内气体的排出、尽量减少塑料熔体的热量和压力损失、避免熔料直冲细小型芯、便于修正和不影响塑件外观质量、便于减少塑料损失和减小模具尺寸等。 根据模具主流道与喷嘴的关系： R 2= R 1+（1～2）㎜ D=d+（0.5～1）㎜. 取主流道球面半径R=20㎜， 取主流道小端直径D=Φ5㎜， 球面配合高度h=3-5mm 取h=4 mm 主流道长度 有标准模架结合该模具的结构，取L=85mm 为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为1°～3° d —喷嘴直径 1~5.00+=d d 40=d 5=d 2o =α R=10 （2）分流道的设计 分流道在多型腔模具中是必不可少的，它起连接主浇道和浇口的作用。 分流道的形状和尺寸应根据塑件的体积，壁厚，形状的复杂程度，注射速度，分流道长度，等因素来确定。塑件外形不算太复杂，熔料填充比较容易，为了加工起见，选用截面形状为圆形分流道。由于型腔的布置关系，需要设置二级分流道。一级分流道直径R=5㎜.二级分流道R=3.5mm. 4 侧抽芯机构的设计 由于塑件有侧方孔，模具采用侧向分型机构。 .4.1 确定抽芯距： 抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）深度，塑件孔深为30㎜，另加
注塑模具设计的基本流程 注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。那么注塑模具的设计流程是什么呢?下面跟一起来看看吧! LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。 当接到客户的CASE之后，首先，要了解清楚客户的要求(如：产品的外观要求，结构上的要求，或其它的一些特殊要求)，与客户进行沟通;接下来，就要开始分析要做的这个产品了，主要是检查产品的拔模及肉厚，对一些柱位及肋位进行防缩水处理(这些很必要，可以减少以后开模中一些不必要的麻烦，提高你在客户心目中的地位)。 模具设计(以下以Pro/E进行模仁3D设计，再在二维CAD里面完成所有设计为基础)的具体流程如下： 1.对产品进行排位(这将决定模具的大小，在这里要考虑的东西太多了，主要的还是靠设计师的经验及公司的要求); 2.对产品加上收缩率(缩水); 3.确定模仁的大小; 4.开始做分模面，这里考的就是真功夫了，不仅3D要用得好，模具结构更是重中之重;
5.分模面做好，就可以把模具分开了，前后模、镶件、斜顶、行位，都可以在这边分好; 6.接下来做的就是流道了，这个关系到公司生产的成本及产品的质量，设计时要慎重; 7.下面就是冷却水路的布置、镙丝的放置及顶针的排列(如果是用EMX设计，那么这里只要做基准点就可以); 8.如果是用CAD设计，一般做完以上工作就可以把它转成平面图，直接放入模胚再在CAD里面设计。 9.模仁图有了，就开始模胚上的设计。首先，以模仁的大小及结构，定出模胚的大小及形式(如大水口、细水口等);然后，用模具外挂调出适用的模胚，装入模仁(注意：图层的控制及颜色的控制，以便在后面出散件图时能更快，更易识别); 10.把水路引到模胚上，还有镙丝，再来画上弹弓、垃圾钉、顶棍孔，在主视图上做这些的同时，要在剖面图上表达出来。当然还有顶针，别忘了这里把唧嘴也给画上。如果是细水口的话就忙了，水口拉针、拉杆、开闭器都要在这里设计好，如果有行位的模具，应先设计好行位; 11.接下来就是撑头、锁模片以及撬模坑; 12.简单一点的模具做到这里也就差不多了(只是说结构图)，接下来就开始标数，这也是检查设计正确性的重要一环;
注塑模具试模和修模流程 文件编号 AO 版次 页次 1.1为规范塑胶注塑模的使用和保养，减少模具的损坏,确保产品质量满足客户需求.特制定以下规程 2.1塑胶部注塑根据工程部所下发的<试模通知单>跟催模具是否到位,并安排架模员,加料员作好试模的准备，并通知试模工程师到现场试模。 2.2试模时需要有品质工程师或专案工程师.工模人员到现场监督，试模完后， 架模人员如实填写模具水路图，架模点检表；试模员填写《射出成型参数记录表》，《试模检讨报告》以便存档作为以后量产参考；工程师把试模的《射出成 型参数记录表》，《试模检讨报告》经审核后再分发给模具部和工程部参考，试 模要试200只左右的良品交给品质工程师确认，同时保存5模样品供工模部修模参考；自己也需保存5模左右产品供试模存档；若试模产品被判定为不合格，应通知工模部重新修模，修好后应重新试模，若在试模过程中发现模具异常则应立即通知工模人员确认并修复后才可试模，重新试模的流程同以前的流程； 若试模产品被判定为OK，则工模部应重新检查模具并按要求移交模具（连同模具清单）给生产部移交时须付《模具交接单》.《模具组立检查表》，塑胶部检 查OK后予以签收，并做好模具挡案。
文件编号 AO 版次 页次 2.3模具投产后,由架模员把模具从模架上领出至现场.按模具的水路图和架模点检表，技术员或领班按射出成型参数表进行生产，开机生产进行；如实填写模具保养点检表和模具的生产履历表，下模后由架摸员吹清水路喷上防锈剂保养把模具送至模具架上，如实填写模具管制表。 2.4生产中模具发生异常，如需要停机修模而下模维修时，须开立异常通知单。 停线通知单.修模通知单，通知相关人员和相关人员，经审签后需开立模具维修 单连同要修模具送至工模部进行维修；修复后再进行试模，技术人员如实填写试模检讨报告，试模产品经品保工程师和研发设计工程师确认，如判定为OK 则可投入生产，如判定为NG则移交模具和该模具的试模报告，通知工模检讨，给予维修，如未下机台维修，可不用开立试模检讨报告，由塑胶部依照注塑的封样进行判定OK还是NG。 2.5非相关修模人员不的私自修模,注塑技术员不可以从事修模作业,修模须要经过领班以上干部确认和品质工程师确认才可。 . 编制吴又松审核
Inventor Mold塑料模具设计实战 默认分类 2010-05-28 00:36:30 阅读16 评论0 字号：大中小订阅 本文旨在与读者分享Inventor Mold的设计思路。其特点是在一款三维设计软件中完成所有的设计，并且集成模流分享软件Mold Flow 功能，满足塑料模具设计的整体解决方案。 随着塑料模具行业的快速发展、塑料模具制造精度的提高以及模具行业的激烈竞争，使得消费者对塑料模具设计的要求越来越高，必须同时考虑设计精度和设计周期的影响。目前，大部分塑料模具设计都是在三维软件中进行分模设计，在二维中进行排位的设计。这种方式，由于三维软件和二维软件分别独立，缺乏关联，存在着一些弊病，很容易出现设计的错误。另外三维与二维的“拼凑式”设计， 也严重影响了塑料模具设计的精度。 下面以一个实例，来介绍Inventor Mold的设计流程。塑料产品如图1所示。该产品的特点是需要修补孔，要做抽芯机构。 1.新建模具设计 打开Inventor Mold后，新建一塑料模具设计，进入到Inventor Mold塑料模具设计的环境下，在未导入塑料产品之前，其中很多 的指令都处于不可用状态，如图2所示。
2.导入塑胶产品 执行“塑料零件”指令，选择塑件产品，将塑件产品导入到塑料模具设计环境中，如图3所示。此时可看到菜单都已经被激活，如 图4所示。
3.调整出模方向 此步骤是用来调整塑件产品的出模方向，当塑件导入模具设计环境后，会有一个默认的方向，但是默认的方向有可能不是正确的模具出模方向，所以必须进行调整。如图5所示，这里调整出模方向非常重要，因为Inventor Mold自动补孔(自动修补破孔)方式会根据 出模的方向来定。 4.选择材料 材料库是Inventor Mold的一大特色，Inventor Mold基本上含有模具行业常用的材料，共有七千多种塑料材料，且每种材料都有其属性，包括厂商以及牌号，当然还包括收缩率。之所以Inventor Mold含有如此丰富的材料库，那是因为Inventor Mold中含有Mold Flow 的功能，在进行模流分析时，必须先定义具体的材料，才可以进行工艺的设定和模流的分析。 需要特别注意的是，如果没有选定材料，后面的模流分析将不能进行，收缩率也将没有参考值，如图6所示。
学科门类：单位代码： 毕业设计说明书（论文） 手机后盖注塑模的设计 学生姓名 所学专业 班级 学号 指导教师 XXXXXXXXX系 二○**年X X月
任务书 一、设计（论文）内容 1、按提供的塑料制品(手机后盖)进行测绘 1）绘出制品(手机后盖)的产品图纸； 2）参考有关资料，标注尺寸、公差及相关的技术要求。 2、结合制品(手机后盖)图纸内容确定该制品注塑模具的设计方案 3、设计注塑模具 二、设计（论文）依据 1、提供塑料制品(手机后盖)一只； 2 、准确测量制品各关键尺寸； 3、合理确定制件准确厚度。 三、技术要求 1、根据制品的几何形状、重要(g)确定注塑模具的浇口类型和型腔数量 2、结合制品的浇口类型，型腔数量等条件选择注塑机的型号、类别来确定模具安装类 型及参数 3、对模具中各种机构进行设计
四.毕业设计（论文）物化成果的具体内容及要求 1、根据方案确定、模具设计、以及有关计算等设计过程来写出毕业设计说明 书一份(简明扼要，重点突出)，内容在一万字左右。 2、图纸内容及张数 1)塑料制品图一张(比例适当)。 。 2)注塑模具总装配图一张A 3）零件图(cad)若干。 4) Pro/E 三维零件图及组装图若干。 五. 毕业设计（论文）进度计划
4.25～ 5.28 设计、绘制图纸阶段（4.28～ 5.2 检查“设计进展”情况）5.30～ 6.10 整理、汇编设计说明书 6.15～6.20 审图，学生修改图纸，做答辩前的各项准备 （6.18～6.20 系部安排检查） 6.20 毕业设计资料全部上交系部 6.23～6.27 分小组进行答辩 （6.28～6.29 系答辩领导小组抽查答辩） 六. 主要参考文献： 1 陆宁编著. 实用注塑模设计.北京: 中国轻工业出版社,1997,5 2 《塑料模设计手册》编写组.塑料模设计手册机械工业出版社 1982，12 3 张克惠.注塑模设计.西北工业大学出版社,1995,1 4 王树勋.模具实用技术综合手册.广州:华南进工大学出版社,1995,6 5 宋玉恒.塑料注射模具设计实用手册.北京:航空工业出版社,1994,8
一、首先是开场白：班的学生，我的毕业论文题目是对讲机注3各位老师，上午好！我叫金函绪，是08级机制在这里我向我的导师表示深深论文是在李章东导师的悉心指点下完成的，塑模具毕业设计。并对四年来我有机会聆听向各位老师不辞辛苦参加我的论文答辩表示衷心的感谢，的谢意，下面我将本论文设计的目的和主要内容向各位老师作一汇教诲的各位老师表示由衷的敬意。报，恳请各位老师批评指导。二、内容首先，我想陈述这个毕业论文设计的目的及意义。熟悉拟定塑料成型工艺和模具设计原则、）设计对讲机注塑模具，是基于一下几个目的：（1锻炼自己对步骤和方法。增加对注塑模具的认识，对塑料模具制作过程有一个大概的了解。未曾接触过的事物的分析问题和解决问题的能力。其次，我想谈谈这篇论文的结构和主要内容。. 本文分成10个部分第一部分是前言。这部分主要阐明了我国注塑模具的现状以及未来的发展方向并确定脱模斜第二部分是塑件工艺分析。这部分主要进行了塑料结构和材料成型工艺分析，度和模具的结构形式，同时完成浇注系统的设计。塑件和流道凝料在分型面上的投影第三部分是注射机型号的确定。这部分需要进行注射量、面积及锁模力的计算，并校核注射剂的工艺参数，确定注射机的型号。第四部分是模架的确定。主要确定模架的型号以及各板的尺寸。第五部分是合模导向及定位机构的设计。包括了导柱、导套以及斜导柱侧抽芯机构的设计。脱模阻力的计第六部分是脱模机构的设计和计算。主要囊括了脱模机构的设计原则及分类，算和脱模机构的选用。第七部分内侧抽芯机构的设计。主要完成内抽芯距的计算。第八部分是模具温度调节系统的设计和计算。包括了冷却系统的设计及冷却装置的设计要点，计算冷却参数和冷却时间。第九部分模具零件的选材和制造工艺。主要包括了模具各零件的选材及制造工艺。第十部分是模具的装配和工作过程。主要包括模具装配的步骤和模具工作过程校验和修改。不足之处：不能根据实没有实践经验，本次设计的不足之处是我对模具设计过程中思考问题有些简单，以及对塑料模具知识的缺乏，使该设计中有不足之处，请各位老师批评指正。际情况来修改，老师提问：掌握了塑料模具成本论文的优缺点：对塑料模具在成型过程中有了更深一层的理解，（10）解决对独立设计模具具有一次新的锻炼，学会了分析问题、型的机构特点及设计计算办法，模具中斜顶杆不能准问题的方法。本设计的不足之处在于：大量生产后，由于顶针板变形，确复位，并对型腔造成损害，使塑件上有磨伤，且侧凹位置发生变化，无法满足装配要求。）写作毕业论文的体会（9对我在大学阶段所学习的模具设计方面的知识做了一个很好的总结通过本次毕业设计，也发现了自己在学科内的和巩固，也对平时所学习的比较零散的知识做到了系统化的运用。对模具的设计和加工有了通过本次设计，做到了很好的复习和理解。某些方面知识的欠缺，但在李章东老师的热心指导下，.一个比较系统全面的认识和了解，同时也遇到了很多问题，终于圆满完成了设计任务，在此对给予我帮助的老师们及同学们表示真挚的感谢。 8（）还有那些问题自己还没有搞清楚，在论文中论述的不够透彻？对于斜导柱的侧抽芯机构不甚了解，对斜导柱和滑块、导槽的配合过程中的整个动作过程 不太明白。对斜导柱的在模架上的安装位置还不太明白。 （7）论文虽未论及，但与其较密切相关的问题还有那些？ 我对塑料的基本情况进行了了解。首先是塑料的组成和特性，塑料由合成树脂和添加剂组成，添加剂包括填充剂、稳定剂、增塑剂、润滑剂、固化剂、着色剂。其次是塑料的特性，包括质量轻、电气绝缘性好，强度刚度高、化学稳定性好。热导率低，耐磨性能优良。最后是塑料的分类，按合成树脂受热的状态可以分为热塑性塑料和热固性塑料，按应用范围分为通用塑料、工程塑料、特种塑料。 （6）在研究本课题的过程中发现了那些不同的见解？对这些不同的见解，自己是怎么逐步认识的？又是如何处理的？ 对分流道设计过程中，由于分流道的截面有圆形、梯形、U型、矩形等，为了减少分流道内的压力损失，希望分流道的截面面积要大，同时，为了减小散热，又希望分流到表面积要小，对选用
注塑模具设计工艺及流程解析 模具，是以特定的结构形式通过一定方式使材料成型的一种工业产品，同时也是能成批生产出具有一定形状和尺寸要求的工业产品零部件的一种生产工具。下面带你一起了解注塑模具设计工艺及流 程! 传统的注塑模具设计,主要为二维和经验设计,单使用二维工程图纸已很难正确和详尽地表达产品的形状和结构,且无法直接应用于数控加工,设计过程中分析、计算周期长,准确性差。随着CAD/CAE/CAM 技术的发展,现代注塑模具设计方法是设计者在电脑上直接建立产品的三维模型,根据产品三维模型进行模具结构设计及优化设计,再根 据模具结构设计三维模型进行NC编程。这种方法使产品模型设计、模具结构设计、加工编程及工艺设计都以3D数据为基础,实现数据共享,不仅能快速提高设计效率,而且能保证质量,降低成本。注塑模具的设计是一个经验性很强的题目,由于设计经验有限,很难一次性应 用三维造型软件UG/MoldWizard直接进行设计。 1主要特点 注塑模具设计一、注塑模具加工(RotationalMold) 滚塑成型工艺的方法是先将塑料加入模具中，然后模具沿两垂直轴不断旋转并使之加热，模内的塑料在重力和热能的作用下，逐渐均匀地涂布、熔融粘附于模腔的整个表面上，成型为所需要的形状，给冷却定型而制得。 二、滚塑成型工艺与传统的吹塑、注塑工艺相比有以下优势：
1、成本优势：滚塑成型工艺中只要求机架的强度足以支承物料、模具及机架自身的重量，以防止物料泄漏的闭模力;并且物料在整个成型过程中，除自然重力的作用外，几乎不受任何外力的作用，从而完全具备了机模加工制造的方便，周期短，成本低的优势。 2、质量优势。滚塑工艺的产品在整个制作过程中，由于无内应力产生，产品质量和结构更加稳定。 3、灵活多变优势。滚塑工艺的机模制造方便，价格低廉，故特别适用于新产品开发中的多品种、小批量的生产。 4、个性化设计优势。滚塑成型工艺中的产品极易变换颜色，并可以做到中空(无缝无焊)，在产品表面处理上可以做到花纹、木质、石质及金属的效果，满足现代社会消费者对商品的个性化需求。 三、采用该工艺生产的产品范围采用该工艺生产的产品有：油箱、水箱、机械外壳、挡泥板等。主要替代对象是金属件及玻璃钢制品。 四、注塑 注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。而LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。 2背景介绍
罩盖塑料注射模具设计说明书 设计题目: 罩盖塑料注射模具设计 专业班级: 模具1531 小组成员: XXXXXXX 指导教师: XXXXXXXXXXXXXX 完成时间: 6月30日 目录 1. 塑件的工艺分析.......................... 错误!未定义书签。
1.1塑件的成型工艺性分析 ................ 错误!未定义书签。 1.1.1 塑件材料PC的使用性能.......... 错误!未定义书签。 1.1.2 塑件材料PC的加工特性.......... 错误!未定义书签。 1.2 塑件的成型工艺参数确定.............. 错误!未定义书签。 2 模具的基本结构及模架选择................. 错误!未定义书签。 2.1 模具的基本结构...................... 错误!未定义书签。 2.1.1 确定成型方法................... 错误!未定义书签。 2.1.2 型腔布置....................... 错误!未定义书签。 2.1.3 确定分型面..................... 错误!未定义书签。 2.1.4 选择浇注系统................... 错误!未定义书签。 2.1.5 确定推出方式................... 错误!未定义书签。 2.1.7 模具的结构形式................. 错误!未定义书签。 2.2 选择模架............................ 错误!未定义书签。 2.2.1 模架的结构..................... 错误!未定义书签。 2.2.2 模架安装尺寸校核............... 错误!未定义书签。 3 模具结构、尺寸的设计计算................ 错误!未定义书签。 3.1 模具结构设计计算.................... 错误!未定义书签。 3.1.1 型腔结构....................... 错误!未定义书签。 3.1.2 型芯结构....................... 错误!未定义书签。 3.1.4 模具的导向结构................. 错误!未定义书签。 3.1.5 结构强度计算 ( 略) ........... 错误!未定义书签。 3.2 模具成型尺寸设计计算................ 错误!未定义书签。
注塑模具设计流程 第一步:对制品2D图及3D图的分析，其内容包括以下几个方面： 1、制品的几何形状。 2、制品的尺寸、公差及设计基准。 3、制品的技术要求（即技术条件）。 4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。 5、制品的表面要求。 第二步：注射机型号的确定 注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距）、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。 第三部：型腔数量的确定及型腔排列 模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。 型腔数量主要依据以下因素进行确定： 1、制品的生产批量（月批量或年批量）。 2、制品有无侧抽芯及其处理方法。 3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积（或注射机拉杆内间距）。 4、制品重量与注射机的注射量。 5、制品的投影面积与锁模力。 6、制品精度。 7、制品颜色。 8、经济效益（每套模的生产值）。 以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时，必须进行协调，以保证满足其主要条件。
型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到最完美的设计。 第四步：分型面的确定 分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定，一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则： 1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响。 2、利于保证制品的精度。 3,、利于模具加工，特别是型腔的加工。先复机构。 4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。 5、利于制品的脱模，确保在开模时使制品留于动模一侧。 6、便于金属嵌件。 在设计侧向分型机构时，应确保其安全可靠，尽量避免与定出机构发生干扰，否则在模具上应设置先复机构。 第五步：模架的确定和标准件的选用 以上内容全部确定之后，便根据所定内容设计模架。在设计模架时，尽可能地选用便准模架，确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。 需要强调的是，设计模具时，尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大一部分已经商品化，随时可以在市场上买到，这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。 买家尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这一点尤为重要。 第六步:浇注系统的设计 浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。
鼠标模具的设计 目录 第一章零件的工艺分析 (4) 1.1 材料的选择 (4) 1.2 产品工艺性与结构分析 (5) 第二章模具结构设计 (6) 2.1 型腔数量以及排列方式 (6) 2.2 初选注射机。 (6) 2.3 分型面的设计 (7) 2.4 浇注系统与排溢系统的设计 (9) 2.5 成型零件的设计 (15) 1. 凹模的设计 (15) 2. 型心尺寸的计算 (21) 3. 模具型腔侧壁和底版厚度的计算 (26) 2.6 推出机构的设计 (29) 2.7 侧向分型与抽芯机构的设计 (32) 2.8 注射机参数的较核 (34)
前言 毕业设计是在修完所有课程之后，我们走向社会之前的一次综合性设计。在此次设计中，主要用到所学的注射模设计，以及机械设计等方面的知识。着重说明了一副注射模的一般流程，即注射成型的分析、注射机的选择及相关参数校核、模具的结构设计、注射模具设计的有关计算、模具总体尺寸的确定与结构草图的绘制、模具结构总装图和零件工作图的绘制、全面审核投产制造等。其中模具结构的设计既是重点又是难点，主要包括成型位置的及分型面的选择，模具型腔数的确定及型腔的排列和流道布局和浇口位置的选择，模具工作零件的结构设计，侧面分型及抽芯机构的设计，推出机构的设计，拉料杆的形式选择，排气方式设计等。通过本次毕业设计，使我更加了解模具设计的含义，以及懂得如何查阅相关资料和怎样解决在实际工作中遇到的实际问题，这为我们以后从事模具职业打下了良好的基础。 本次毕业设计也得到了广大老师和同学的帮助，在此一一表示感谢！由于实践经验的缺乏，且水平有限，时间仓促。设计过程中难免有错误和欠妥之处，恳请各位老师和同学批评指正。 在编写说明书过程中，我参考了《塑料模成型工艺与模具设计》、《实用注塑模设计手册》和《模具制造工艺》等有关教材。引用了有关手册的公式及图表。但由于本人水平的有限，本说明书存在一些缺点和错误，希望老师多加指正，以达到本次设计的目的。
塑料模具设计说明书实 例 标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
塑 料 模 具 设 计 说 明 书 姓名吴高安 班级模具1301
塑料模具设计说明书 目录
1. 塑件的工艺分析 塑件的成型工艺性分析 塑件如图1所示。 图1 塑件图 产品名称：套管 产品材料：ABS 产品数量：较大批量生产 塑件尺寸：如图1所示 塑件重量：25克 塑件颜色：红色 塑件要求：塑件外侧表面光滑，下端外沿不允许有浇口痕迹。塑件允许最大脱模斜度° 塑件材料ABS的使用性能 可参考《简明塑料模具设计手册》P30表1-13综合性能较好，冲击韧度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学性、电气性能良好；易于成形和机械加工，与有机玻璃的熔接性良好，可作双色成形塑件，且表面可镀铬。 适于制作一般机械零件、减摩耐磨零件、传动零件和电信结构零件。 塑件材料ABS的加工特性 可参考《简明塑料模具设计手册》P32表1-14无定型塑料，其品种很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，应按品种确定成形方法及成形条件。 吸湿性强，含水量应小于%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。 流动性中等，溢边料 mm左右（流动性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好）。
比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高）。料温对物性影响较大、料温过高易分解（分解温度为250℃左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件，模温宜取50～60℃，要求光泽及耐热型料宜取60～80℃。注射压力应比加工聚苯乙烯稍高，一般用柱塞式注塑机时料温为180～230℃，注射压力为100～140 MPa，螺杆式注塑机则取160～220℃，70～100 MPa为宜。 模具设计时要注意浇注系统，选择好进料口位置、形式。推出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失）。脱模斜度宜取2℃以上。 塑件的成型工艺参数确定 可参考《简明塑料模具设计手册》P54表1-18查手册得到ABS塑料的成型工艺参数： 适用注射机类型螺杆式 密度～ g/cm3； 收缩率～ % ； 预热温度 80C°～ 85C°，预热时间 2 ～ 3 h ； 料筒温度后段150C°～170C°，中段180C°～200C°，前段160C°～180C°； 喷嘴温度 170C°～ 180C°； 模具温度 50C°～ 80C°； 注射压力 60 ～ 100 MPa ； 成型时间注射时间20 ～ 90s ，保压时间0 ～ 5s ，冷却时间20 ～ 120s 。 2 模具的基本结构及模架选择 模具的基本结构 确定成型方法 塑件采用注射成型法生产。为保证塑件表面质量，使用直浇口成型，因此模具应为单分型面注射模。
目录 一、课程报告 摘要：介绍铸造模、锻模、级进模、汽车覆盖件模和塑料注射模CAD／CAE／CAM技术的发展概况并论述了模具CAD／CAE／CAM技术的最新开发成果和发展趋势。 模具CAD／CAE／CAM是改造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工程。它以计算机软件的形式，为企业提供一种有效的辅助工具，使工程技术人员借助于计算机对产品性能、模具结构、成形工艺、数控加工及生产管理进行设计和优化。模具CAD／CAE／CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识。 与任何新生事物一样，模具CAD／CAE／CAM在近二十年中经历了从简单到复杂，从试点到普及的过程。进入本世纪以来，模具CAD／CAE／CAM技术发展速度更快、应用范围更广，为了使广大模具工作者能进一步加深对该技术的认识，更好发挥模具CAD ／CAE／CAM的作用，本文针对模具中应用最广泛、最具有代表性的铸造模、锻模、级进模、汽车覆盖件模和塑料注射模CAD／CAE／CAM的发展状况和趋势作概括性的介绍和分析。1.铸造模CAD／CAE／CAM的发展概况铸造成形过程模拟的探索性工作始于求解铸件的温度场分布。1962年丹麦的Fursund用有限差分法首次对二维形状的铸件进行了凝固过程的传热计算，1965年美
国通用汽车公司Henzel等对汽轮机铸件成功进行了温度场模拟，从此铸件在模具型腔内的传热过程数值分析技术在全世界范围内迅速开展。从上世纪70年代到80年代，美国、英国、法国、日本、丹麦等相继在铸件凝固模拟研究和应用上取得了显著成果，并陆续推出一批商品化模拟软件。进入90年代后，我国的高等院校，如清华大学和华中科技大学在该领域也取得了令人瞩目的成就。单纯的传热过程模拟并不能准确计算出铸件的温度变化和预测铸造中可能产生的缺陷，充模过程对铸件初始温度场分布的影响以及凝固过程中液态金属的流动对铸件缺陷形成的影响都是不可忽视的因素。铸件充模过程的模拟技术始于上世纪8 0年代，它以计算流体力学的理论和方法为基础，经历十余载，从二维简单形状开始，逐步深化和扩展，现已成功实现了三维复杂形状铸件的充模过程模拟，并能将流动和传热过程相耦合。目前国外已有一批商品化的三维铸造过程模拟软件，如日本的SOL IDIA、英国的SOLSTAR、法国的SIMULOR、瑞典的NOVACAST、德国的MAGMA和美国的AFSOLID、PROCAST等。国内也有清华大学的铸造之星、华中科技大学的华铸CAE等。这些铸造模CAE软件已覆盖铸钢、铸铁、铸铝和铸铜等各类铸件，大到数百吨，小至几千克，无论是在消除缩孔和缩松，还是在优化浇冒口设计，改进浮渣夹渣等方面都发挥了显著的作用。伴随着CAE技术在铸造领域的成功应用，铸造工艺及模具结构CAD的研究和应用也在不断深入，国外已陆续推出了一些应用软件，如美国铸造协会的
防护罩塑料模具设计说明书目录 1. 塑件成型工艺性分析.......................... 错误!未指定书签。 1.1塑件的分析 ............................. 错误!未指定书签。 1.2 PS塑料的性能分析 ...................... 错误!未定义书签。 1.3 PS的注射成型过程及工艺参数 ............ 错误!未指定书签。 2 模具的基本结构及模架选择..................... 错误!未指定书签。 2.1 模具的基本结构......................... 错误!未指定书签。 2.1.1 确定成型方法..................... 错误!未指定书签。 2.1.2 型腔布置......................... 错误!未指定书签。 2.1.3 确定分型面....................... 错误!未指定书签。 2.1.4 选择浇注系统..................... 错误!未指定书签。 2.1.5 确定推出方式..................... 错误!未指定书签。 2.1.6 侧向抽芯机构..................... 错误!未指定书签。 2.1.7 模具的结构形式................... 错误!未指定书签。 2.1.8 选择成型设备..................... 错误!未指定书签。 2.2 选择模架............................... 错误!未指定书签。 2.2.1 模架的结构....................... 错误!未定义书签。 2.2.2 模架安装尺寸校核................. 错误!未指定书签。 3 模具结构、尺寸的设计计算..................... 错误!未指定书签。 3.1 模具结构设计计算....................... 错误!未指定书签。 3.1.1 型腔结构......................... 错误!未指定书签。 3.1.2 型芯结构......................... 错误!未指定书签。 3.1.3 斜导柱、滑块结构................. 错误!未指定书签。
模具工业2011年第37卷第11期 证其使用寿命在10万次以上。2.5 模具温度调节系统设计 超薄塑件在成型过程中对模具的温度要求很 高。该注射模是依靠设在定模板8上的两条水道，用模温控制机使模具温度控制在55~60℃，以保证生产过程中熔料保持较高的流动性，便于快速充满型腔。2.6 定位系统设计 模具定位系统有粗定位和精定位。合模时先 由导柱16进行导向，保证动、定模初步找正，再由2个定位锥套22和定位圆锥23进行精确定位，如图3所示。通过粗、精定位，保证模具型腔与型芯有较高的同轴度，塑件壁厚差控制在0~0.02mm ，使塑件壁厚均匀，满足使用要求。 图3模具精定位系统 6.动模板 7.推件板 8.定模板 22.定位锥套 23.定位圆锥24.调整块 25.螺钉3 模具工作过程 生产前用模温控制机将模具温度调整在55~ 60℃。合模时，先由导柱16进行粗定位，再由2个 定位锥套22和定位圆锥23进行精定位，保证准确合模。由注塑机将熔料通过主流道、分流道高速注入各型腔，产生的气体通过排气系统排出，保证塑件顺利成型。注塑机自动完成保压、冷却后，开启模具，通过拉料杆15、17和型芯13将主流道、分流道的凝料及塑件带出动模。在注塑机推杆作用下，推板20推动固定在垫块2上的行程开关，电磁阀动作，压缩空气通过排气通道进入型芯13和塑件之间，抵消负压。与此同时，塑件在推件板7的作用下顺利从型芯上脱出。4 结束语 在实际生产中，利用该模具顺利生产出了外形 完整、无变形和无飞边的塑件，完全满足使用要求。实践证明：模具结构紧凑，动作可靠，操作简单，生产效率高，有效地解决了精密超薄塑件成型中的难题，可为同类塑件的成型提供参考。参考文献： [1]林红旗.高精外观薄壁塑件模具设计[J].模具工业,2008, 34(12):47-50. [2]肖运海,刘斌.内嵌支承件圆筒形薄壁塑件注射模设计 [J].模具工业,2008,34(4):55-57. [3]张维合.饮料瓶盖注射模设计[J].模具工业,2010,36(9):49-51. 《注塑模具设计实用手册》出版发行 张维合主编的《注塑模具设计实用手册》已由化学工业出版社出版，手册以科学性、先进性和实用性为指导思想，兼顾理论基础和设计实践2个方面，根据设计人员在注塑模具设计过程中的需要，系统 介绍了注塑模具设计标准、原则及设计步骤与方法，并列举了大量先进、实用、全面、可靠的结构范例。 手册主要内容包括：注塑模具设计制图标准，塑料、塑件和注塑机，注塑模具成型零件设计，注塑模具侧向分型与抽芯结构设计，注塑模具排气系统设计，注塑模具结构件设计，注塑模具浇注系统设计，热流道注塑模具设计，注塑模具温度控制系统设计，注塑模具脱模系统设计，注塑模具导向定位系统设计和注塑模具材料选用等。 手册内容全面、通俗易懂、实用性强，图、文、表结合，查阅方便，是张维合继《注塑模具设计实用教程》、《注塑模具复杂结构100例》之后又一本模具力作。 52