一款显卡从芯片产出到最终成为你整机的零配件，需要经历很多道工序，这一道道的工序保证显卡稳定运行，在退役前好好的服务于你。在你买到显卡之前，显卡必须过三关斩六将，经过层层检验最后销售到终端用户手中。下面，我们通过对一款索泰显卡的研发、生产、质检等介绍，让大家清楚了解厂商怎么保证显卡的出厂品质。
显卡的诞生可分为以下部分：研发、调试、产品验证、量产、质检。其中设计、研发、产品验证属于前期工作，是保证显卡拥有高品质的最根源因素。
研发：索泰拥有严谨的研发制度，在产品研发过程中，索泰会提交PCB设计图给NVIDIA、电源芯片厂商作线路、功能的确认(只有AIC厂商才能直接享有此等权利、一般厂商NVIDIA是不会有FAE对口)，在研发初期就杜绝了设计缺陷。待芯片和电源芯片厂商确认PCB的layout符合要求，研发部分就会释放PCB出去，让工厂做出50~100片样品做
产品的调试。
调试：调试过程会使用50~100片工程样卡，分别由硬件工程师进行Debug、电源工程师量度供电模块的运行波形、信号完整性验证、散热组进行散热能力及安全性认证。硬件工程师会使用NVIDIA提供的MOD DOS软件对显卡稳定性验证，显卡的BIOS在工程师调整后需提交NVIDIA审核后用于最终生产。SI部门会严查显卡上的各种信号(如输出信号、显存信号、PWM控制信号)是否完整、有没有被干扰。电源工程师测量显卡在不同状态下，供电模组的输出品质(动态响应、纹波、极限供电能力等)，以保证显卡得到良好供电支持。散热组拥有成套的验证设备，对压力、高温、散热、噪音等全方位测试，模拟比实际使用更恶劣的散热环境，得出配套散热器的散热能力，并组建报告予NVIDIA评估是否符合要求。
这两部的工作都邀请NVIDIA参与，并会提供样卡予NVIDIA做芯片级的测试，这是
AIC厂商区别于一般通路的最大地方，芯片级厂商可以直接为AIC验证，同时AIC开案的
时候NVIDIA也会提供相应的支持。
经过硬件工程师的调试后，产品的规格和用料已经确定下来。在大批量生产前，索泰会进行TR(试机)、MP(小批量生产)工序，采用研发部分完整调试后方案，生产100~200片作QE产品验证工程(高温测试、四角测试、持续可靠性测试、MTBF寿命加速测试)，找出显
卡上的缺陷加以改料修正。
在这里着重要介绍QE产品验证工程。因为这是模拟显卡的实际工作环境的重要一步。
MTBF寿命加速测试
模拟显卡在显卡在实际使用环境中出现中产生的老化现象。通过特定的计算公式在较短时间的测试环境下模拟显卡5年后的使用情况。包括：湿热老化、热风老化等。
55 ℃/ 90% 湿度(高温测试)
显卡在高温环境下高负荷的测试，特别针对索泰在国内上市的预设超频版产品，尤其是大幅超频的至尊版显卡，通过高温测试可以挑选出超频体质较好的产品。
高低温冲击测试
在-55℃~125℃之间快速切换，以考验显卡的焊接物理特性、元件的高低温适应情况。
四角极限测试
显卡在高温高压、高温低压、低温高压、低温低压四个极限状态下测试。寻找出显卡在哪一种使用情况下出现缺陷，以改善显卡在偏离常规使用环境下的适应能力。
低温测试
利用仪器将显卡的运行环境设定为-5℃~5 ℃，以验证显卡长时间在低温情况下是否运行正常(尤其针对显卡供电模块，某些三极管或者电容在低温情况会出现第一次开机功能失
常，需要重开两三次才正常，其次是显存)。
经过以上测试可以找出调试后的显卡的短板，才去改料等措施加以修正，杜绝了显卡的
隐患，然后就可以开始批量生产。
持续可靠性测试
对于国内销售的至尊版显卡，因为预设大幅度超频，为保证这些针对DIY发烧玩家的高频产品处于一个高水准质量，必须每片都经过高温箱(45℃)测试，采用3DMark等高负载软件连续运行煲机测试，保证显卡在高频下的稳定性。
上述QE验证尽管也包含了风扇的测试，但是从返修部分统计得出的数据：显卡故障主要集中在花屏、运行不稳定等表现上，其中还有少部分投诉集中在风扇噪音太大的问题上。而这些故障70%的原因和散热系统有着直接或间接的关系，因为散热不畅，导致芯片过热而不稳定或损坏。
纵使拥有完美的测试流程把关，但实际操作中不可能针对每一片显卡都做测试，尤其是出货数量巨大的中低端产品。标准化生产流程可以保证显卡本体的品质处于较高的同一水平上，但是散热风扇需要使用各家供应商的产品，存在个体差异的几率相对更高，所以散热系统的好坏是显卡主要的故障原因。风扇故障主要有两大部分成因，第一是因为使用环境较差，灰尘堆积导致风扇停转，聚集的大量热量损坏显卡;第二是灰尘进入风扇轴承，令显卡转速降低，启动噪音巨大，较低的转速不足于满足显卡的散热需求，长年累月使用后显卡损坏。
针对第一种情况，索泰在显卡BIOS植入监控模块，当显卡温度过高时，会降低显卡的运行频率，如果用户能直观的感受到游戏帧速降低，可以马上检查显卡的散热风扇，清理堆积的灰尘后恢复显卡应有的性能，避免了显卡因为高温而造成硬件损坏。
第二种情况需要硬成本的投入，索泰采取的方案是使用滚珠轴承风扇，滚珠轴承采用全封闭结构，具有极高的防尘能力，同时寿命长达70000小时，远远超过三年质保期限，风扇质量一直是显卡质保的短板，只要解决好这个短板，那么三年质保期间内的返修几率就会大大的降低。
如此一来，在生产端加强品控，做好充分的检验和测试，就能大幅度降低产品产生故障
的几率，避免用户返修产品造成使用不便，同时为厂商承诺三年质保而降低不必要的保修成本。
显卡领域是公认的发展最快速的领域，显示核心几乎每六个月就要更新换代，核心内部晶体管的集成度已经高于处理器，处理能力也可媲美目前主流的处理器。一直以来，对于显卡产品人们最关注的莫过于性能、价格、做工和品牌这几大方面，国内不少DIY用户均以产品性价比（产品性能价格比值）作为购买的最终依据。其实，在产品同质化严重的今天，另一个产品的发展方向已悄悄升温——绿色制造，也就是我们常说的无铅生产。蓝宝科技是在绿色制造领域行动比较早的企业，旗下的蓝宝石显卡产品在市场中有着不错的口碑。
环保产品生产线
铅、水银、镉、六价铬等是工业生产中常见但对人体和环境危害较大的重金属，很多国家和地区已经开始在工业生产中订立标准以限制此类物料的使用。据了解，ROHS规范（欧盟第2002/95/EC号指令）自2003年2月13日起成为欧盟范围内的正式法律。根据ROHS
规范，自2006年7月1日起，所有在欧盟市场上出售的电子电气设备必须禁止使用铅、水银、镉、六价铬等重金属，以及聚溴二苯醚（PBDE）和聚溴联苯（PBB）等阴燃剂。蓝宝科技作为ATi全球的核心或者伙伴，也是A系列高端显卡主要的供应商，利用自身强大的研发力量和高新设备，率先达标ROHS规范，也是国内首家拥有符合ROHS规范生产线的显卡厂商。
众多价值不菲的环保生产设备
在蓝宝石显卡生产基地里，我们已经可以看到显卡产品生产线上已挂起标有“环保生产线”字样的铭牌，表示该条生产线专为生产环保产品而设。在整个生产过程中，铅、水银等有害物质均被严格禁止使用，实现真正的绿色制造。
环保显卡产品组装生产线
由于采用了环保物料进行生产和加工，生产工人的工作环境和人身健康得到了最大的保障，工厂的生产线和厂房也通过了ISO 9001/ISO 14001/OHSAS 18001等国际认证，表明蓝宝石生产基地拥有十分良好的产品生产能力和人文环境。为此，蓝宝科技还获得了“绿色企业”的称号。
环保产品研发及监控部门
对于环保生产，蓝宝科技十分重视，专门设有相关部门进行研发及监控。在环保产品的监控部门里，我们可以了解到相关环境管理物质的具体范围，如下表。下表的物质是对环境和人体造成损害的物质。因此在各种物料中必须禁止使用或者是按照指标来控制。
环境管理物质一览表
另外，蓝宝石显卡的生产部门还对供应商的供应的物料进行严格的控制，主要的措施如下：
新元件必须要求供应商提供元件的使用材料和环保鉴定合格证。PE将检验报告或物料成分报告附于相关元件的SPEC上，供IQC来料检查。通常这些合格证是由一些国际认可的
机构去验证，如：SGS。
要求供应商定期交测试合格的证明，以证明供应商生产时使用材料符合环保要求，如果IQC有测试设备则由IQC对来料进行抽样检验。
值得一提的是，蓝宝石显卡生产部门还专门设立了产品可靠性实验室，具备比ATi检验标准更高的要求，所以，经检验合格出厂的产品均100%符合ATi检验标准。这是蓝宝石显卡比起其它无条件实现类似检测流程的产品的优势所在，当然，也是成本增加的地方。要知道，一套可靠性检测设备的购买费用就需几千万人民币，而检测成本也不是一般的厂商可以承受的，但是带给消费者的却是更多的保障，产品返修的几率更低了，这就是一个厂商应该
走的良性发展之路。
产品可靠性实验室
环保产品测试位
上图就是专门针对环保产品所设立的测试实验室一角，产品在那里将会通过有害物质的含量检测和简单的性能检测，图中的机器正在进行实际的游戏测试项目。
工人在进行产品的可靠性测试
产品老化测试仪器
在产品可靠性实验室里面，我们可以看到诸如极限温度冲击、高低温/湿度试验、5年寿命加速测试、高温测试、环保测试（测试产品中六种有害元素含量是否达标）、切片制作及检查（用于测试产品的焊点是否饱满。避免虚焊或空焊情况出现）等测试项目。当产品完全通过了这些测试项目后，那么就表明该产品具有很高的可靠性了。
产品外包装流水线
经过多项检测后，合格的产品就会送到包装流水线上进行外包装处理，到此，一款合乎规格的环保产品就诞生了。一条由蓝宝石显卡包装盒组成的长达几十米的生产线看起来挺壮观的。在环保生产呼声越来越高的今天，环境保护不能再是视而不见的事情了，为了当代和下一代的生存环境着想，我们都应该努力营造一个绿色的生活环境。在显卡产品的环保生产上，蓝宝科技率先达标欧盟ROHS规范，再一次站在业内的前列位置，也为产品畅销国际打下了坚实的基础！
生产工艺流程简述 清棉工序 1．主要任务：（1）将紧压的原纤维松解成较小的纤维块或纤维束，以利混合、除杂作用的顺利进行；（2）清除原纤维中的大部分杂质、疵点及不宜纺纱的短纤维。（3）将不同批次的纤维进行充分而均匀地混和，以利棉纱质量的稳定。（4）成卷：制成一定重量、长度、厚薄均匀、外形良好的棉纤维卷。 梳棉工序 1．主要任务 （1）分梳：将纤维分解成单纤维状态，改善纤维伸直平行状态。（2）混合：使纤维进一步充分均匀混合。（4）成条：制成符合要求的棉条。 精梳工序 主要任务: 1．除杂：清除纤维中细小的纤维疵点。 2．梳理：进一步分离纤维，排除一定长度以下的短纤维，提高纤维的长度整齐度和伸直度。 3．牵伸：将棉条拉细到一定粗细，并提高纤维平行伸直度。 4．成条：制成符合要求的棉条。
并条工序 主要任务 1．并合：一般用6-8根纤维条进行并合，改善棉条长片段不匀。2．牵伸：把纤维条拉长抽细到规定重量，并进一步提高纤维的伸直平行程度。3．混合：利用并合与牵扯伸，使纤维进一步均匀混合，不同唛头、不同工艺处理的纤维条，在并条机上进行混和。4．成条：做成圈条成型良好的熟条，有规则地盘放在棉条桶内，供后工序使用。 粗纱工序 主要任务: 1．牵伸：将熟条均匀地拉长抽细，并使纤维进一步伸直平行。2．加捻：将牵伸后的须条加以适当的捻回，使纱条具有一定的强力，以利粗纱卷绕和细纱机上的退绕。 细纱工序 主要任务: 1．牵伸：将粗纱拉细到所需细度，使纤维伸直平行。 2．加捻：将须条加以捻回，成为具有一定捻度、一定强力的细纱。3．卷绕：将加捻后的细纱卷绕在筒管上。4．成型：制成一定大小和形状的管纱，便于搬运及后工序加工。
1.工艺验证系列：第一节--工艺验证概述及传统工艺验证 1.1.工艺验证的定义 工艺验证应当证明一个生产工艺按照规定的工艺参数能够持续生产出符合预定用途和注册要求的产品。 工艺验证可以有不同的验证方法，一般包括：传统工艺验证（前验证、同步验证）以及基于生命周期的工艺验证（工艺设计、工艺确认、持续工艺确认）。 工艺验证不应该是一次性的事情。鼓励药品生产企业采用新的工艺验证方法，即基于生命周期的方法，将工艺研发、商业生产工艺验证、常规商业化生产中持续工艺确认相结合，来确定工艺始终如一的处于受控状态。 1.2.工艺验证的一般原则 工艺验证的方法和方针应该有文件记录，例如，在验证总计划中规定。 采用新的生产处方或生产工艺进行的首次工艺验证应当涵盖该产品的所有规格。企业可根据风险评估的结果采用简略的方式进行后续的工艺验证，如选取有代表性的产品规格或包装规格、最差工艺条件进行验证，或适当减少验证批次。 工艺验证批的批量应当与预定的商业批的批量一致。 企业应当根据质量风险管理原则确定工艺验证批次数和取样计划，以获得充分的数据来评价工艺和产品质量。 企业通常应当至少进行连续三批成功的工艺验证。对产品生命周期中后续商业生产批次获得的信息和数据，进行持续的工艺确认。 企业应当有书面文件确定产品的关键质量属性、关键工艺参数、常规生产和工艺控制中的关键工艺参数范围，并根据对产品和工艺知识的理解进行更新。 工艺验证一般在支持性系统和设备确认完成后才可以开始。在某些情况下，工艺验证可能与性能确认同步开展。
用于工艺验证的分析方法已经过验证。 用于工艺验证批次生产的关键物料应当由批准的供应商提供，否则需评估可能存在的风险。 日常生产操作人员及工艺验证人员应当经过适当的培训。 工艺验证在执行前应进行适当的风险评估，以确定存在的风险点。 如企业从生产经验和历史数据中已获得充分的产品和工艺知识并有深刻理解，工艺变更后或持续工艺确认等验证方式，经风险评估后可进行适当的调整。 对于既有产品生产现场转移，生产工艺与控制必须符合上市授权，并符合当前对该产品类型的许可标准。如果需要的话，应提交上市授权变更。 对从一个场所转移到另外一个场所或者在相同场所的产品工艺验证，验证批的数目可以通过括号法减少。然而，现有的产品知识，包括以前的工艺验证内容，应该是合适的。如果合理，不同的规格、批量和包装量/容器类型的工艺验证的选择也可以使用括号法。 1.3.传统工艺验证 传统工艺验证的类型一般包括前瞻性验证、同步性验证。 前验证一般在药物研发和/或工艺研发结束后，在放大至生产规模后，成品上市前进行。前瞻性验证是正式商业化生产的质量活动，是在新产品、新处方、新工艺、新设备正式投入生产使用前，必须完成并达到设定要求的验证。 在对患者利益有很大的风险的例外情况，也可以在常规生产中进行工艺验证，即同步验证，例如，因药物短缺可能增加患者健康风险、因产品的市场需求量极小而无法连续进行验证批次的生产。然而，实施同步验证的决定必须进行论证，在验证总计划中进行记录，并由授权人员批准。因同步验证批次产品的工艺和质量评价尚未全部完成产品即已上市，企业应当增加对验证批次产品的监控。
1．简述绿色技术的历史、绿色设计与制造的研究内容及国内外发展现状和趋势。（10分） 答：绿色技术的发展经历了漫长的历史，也是科技发展的必然趋势。绿色技术的概念是在1992年联合国环境发展大会通过的《21世纪议程》里提出的。客观地讲，是公害事件和环境问题使科学家认识到绿色科技的重要性。为了解决环境问题，人类需要更为先进的技术来寻求一种新的技术体系，以实现人类的可持续发展。在此背景下，绿色技术应运而生。上世纪末，发达国家开发绿色技术已形成一股潮流，各国政府采取了一系列措施支持绿色技术的发展。美国1994年就发布了《面向可持续发展的未来技术报告》，并设立了“总统绿色化学挑战奖”。日本政府倡导以绿色技术推动绿色革命，并于2001年制定实施了《绿色采购法》，规定各级政府和机关单位有优先采购环境友好型产品的义务。2007年，欧盟出台了《用能产品生态设计框架指令》，要求对各种用能产品进行节能、延长寿命、降低环境影响的设计。 绿色设计是指在产品及其寿命周期全过程的设计中，要充分考虑对资源和环境的影响，在充分考虑产品的功能、质量、开发周期和成本的同时，更要优化各种相关因素，使产品及其制造过程中对环境的总体负影响减到最小，使产品的各项指标符合绿色环保的要求。其基本思想是：在设计阶段就将环境因素和预防污染的措施纳入产品设计之中，将环境性能作为产品的设计目标和出发点，力求使产品对环境的影响为最小。对工业设计而言，绿色设计的核心是“3R”，即Reduce,Recycle,Reuse,不仅要减少物质和能源的消耗，减少有害物质的排放，而且要使产品及零部件能够方便的分类回收并再生循环或重新利用。 绿色制造技术是指在保证产品的功能、质量、成本的前提下，综合考虑环境影响和资源效率的现代制造模式。它使产品从设计、制造、使用到报废整个产品生命周期中不产生环境污染或环境污染最小化，符合环境保护要求，对生态环境无害或危害极少，节约资源和能源，使资源利用率最高，能源消耗最低。 当前，世界上掀起一股“绿色浪潮”，环境问题已经成为世界各国关注的热点，国内一些高等院校和研究院所在国家科委、国家自然科学基金会和有关部门的支持下对绿色设计与制造技术进行了广泛的研究探索。如：机械科学研究院已完成了国家科委“九五”攻关项目－－清洁生产技术选择与数据库的建立、机械工业基金项目－－绿色设计技术发展趋势及对策研究。围绕机械工业中九个行业对绿色技术需求和绿色设计技术自身发展趋势进行了调研，在国内首次提出适合机械工业的绿色设计技术发展体系，同时还进行了车辆的拆卸和回收技术的研究。国外不少国家的政府部门已推出了以保护环境为主题的“绿色计划”。1991年日本推出了“绿色行业计划”，加拿大政府已开始实施环境保护“绿色计划”。美国、英国、德国也推出类似计划。目前，在一些发达国家，除政府采取一系列环境保护措施外，广大消费者已热衷于购买环境无害产品的绿色消费的新动向，促进了绿色制造的发展。国际经济专家分析认为，目前“绿色产品”比例大约为5－10％，再过10年，所有产品都将进入绿色设计家族，可回收、易拆卸，部件或整机可翻新和循环利用。也就是说，在未来10年内绿色产品有可能成为世界商品市场的主导产品。 2．简述传统产品设计的过程和主要不足。（10分）
3. 食品添加剂的质量规格要求、生产使用工艺和检验 方法以及在食品中的检验方法 本章目录 3.1 月桂酰精氨酸乙酯盐酸盐（LAE）标准文本（质量规格要求） 3.1.1 范围 3.1.2 分子式、结构式和相对分子质量 3.13 要求 3.2 LAE产品标准编制说明 3.2.1 工作简况 3.2.2 产品概述 3.2.3 与我国有关法律法规和其他标准的关系 3.2.4 与国际组织和其他国家（地区）相关标准的比较 3.2.5 主要技术内容说明 3.2.6 检验方法的验证 3.3 LAE的生产工艺 3.4 LAE的使用工艺 3.5 LAE的检测方法 3.6 食品中LAE的检测方法 3.1 月桂酰精氨酸乙酯盐酸盐（LAE）标准文本 3.1.1 范围 本标准适用于以精氨酸乙酯盐酸盐和月桂酰氯为原料制得的食品添加剂月桂酰精氨酸乙酯盐酸盐的生产、检验和销售。该产品在食品加工中用做食品防腐剂。 3.1.2 分子式、结构式和相对分子质量
⑴分子式 C20H41ClN4O3 ⑵结构式 图 1 LAE结构式 ⑶相对分子质量421.0 3.13 要求 ⑴外观：白色粉末 ⑵食品添加剂月桂酰精氨酸乙酯盐酸盐应符合表1的技术要求。 表1技术指标要求 项目指标检测方法参照标准 月桂酰精氨酸乙酯盐酸盐≥90% 水分% ≤5 GB/T 5009.3-2010 灰分% ≤2 GB/T 5009.4-2010 纯度% ≥90 HPLC 砷mg/kg ≤1 GB5009.76 铅mg/kg ≤1 GB5009.75 3.1.4试验方法 ⑴一般规定 本标准除另有规定外,所用试剂的纯度应为分析纯,所用标准滴定溶液、杂质测定用标准溶液、制剂及制品,应按GB/T601、GB/T602、GB/T603的规定制备,试验用水应符合GB/T6682中三级水的规定。试验中所用溶液在未注明用何种溶剂配制时,均指水溶液。 ⑵外观的测定 目测法
电器制造工艺特点与材料 1、电器制造的特点和要求 电器制造基本属于机械制造的范畴，但也有它本身的特点。第一，电器制造的总体结构是由金属材料制造的机械结构，用以完成支撑、传动、储能等机械动作，以达到电器分断的目的。第二，电器零部件的加工方法主要是采用冷冲压、机械切削加工和热处理等通用机械加工工艺。这是与机械行业本身基本相同的制造范畴。 但是，电气制造业有其独特的特点，主要有以下几点： 1.）工艺涉及面极广。电器制造，尤其是开关制造因其电器性能的要求，设计了多种不同的制造工艺：如冷冲压工艺、塑料压制工艺、绝缘处理工艺、电阻焊接工艺、电器元件热处理工艺、弹簧制造工艺、电镀工艺。当然还包括机加工工艺等工艺。涉及面极广，这就使得电器制造工艺有许多与普通机械工艺不同的特点。有些特殊工艺如果减少，在外观上无法发现，如：双金属稳定处理工艺，不进行这些复杂的工艺，可大大降低成本，但产品会有严重的隐患。 2.）工艺装备多。工艺装备时指除机加工之外，所有的工、量、卡具和模具。在开关制造中，冲压模具是最主要的工艺装备，约占整个工艺装备数量的50%~80%。电器制造都是大批制造。一般来说，工艺装备越多，产品质量越稳定而生产效率越高。 3.）材料的品种、规格繁多。在电器制造中，采用的材料品种规格可达数千种。电器对材料性能有多方面的要求。有些材料不仅要有良好的机械性能，还需要有良好的导磁、导电、导热性能，对另外一些材料又要求有很高的绝缘强度和耐导弧性能，另外还对材料提出了耐磨、耐化学、耐腐蚀等苛刻的要求，当然，所有的材料都要求有良好的工艺性。 4. ）制造精度高。低压电器在工作过程中，不仅有简单的机械运动。同时还有一系列的电、热、磁能的能量转换。因此，对于电器零件，不仅要求有尺寸、几何形状和位置的精度，还要考虑零件及零件材料的导电、导热、导磁、灭弧、绝缘等性能对产品特性的影响。零部件的精度等级必须满足产品技术参数的要求。如：触头压力、接触电阻、动作参数、动作时间、温升等。 此外，对影响产品电磁特性的零件相互位置、几何形状、精度以及热处理规范也有着很高的要求。有些零部件在常温常态下没有问题，但是一但通电，改变了常温常态在电场、电磁场、高温的状态下，会产生很大变化。会严重影响技术参数。如弹簧、常温下压力正常，高温下可能退火变软，压力迅速减小，引发电器故障。再如绝缘材料，如果因潮湿导致绝缘性能大幅下降，有可能引起开关相间短路而爆炸。 制造精度如何，仅从电器外观上是看不出来的，劣质产品的外观有时甚至比质量好的还漂亮，但对于用户来说选购了这种产品就等于选择了事故隐患。 5 ）材料： 在电气材料中，除了大量采用黑色金属，有色金属外，还大量采用了贵重、稀有金属。如：银、镍、铂、铬和磷青铜、铍青铜、镍铬铁、铁铬铝，双金属等合金材料，在塑料、绝缘材料中，也广泛使用了聚四氟乙烯、DMC（玻璃纤维增强塑料）、聚酰胺（尼龙）、三聚氰胺等高绝缘强度和耐磨、耐电弧材料。 这些大量的贵重、有色金属、绝缘材料其价格都很高，近年来又连年提高价格。他们在产品成本中一般要占70%~80%。有些非正规生产厂家，之所以产品价格很低而还可以拿到利润，就是在这些内容上作了手脚。 A、金属材料 1.黑色金属：主要指钢板、圆钢类、钢丝类材料 用途：黑色金属是组成开关电器的主要材料，其制品负责满足电器动作、传动、支撑的要求。也有少量要满足电器的电性能要求（如弧角、栅片）。 质量：板类材料主要对材料的材质、厚度、表面质量有要求。如：常用的Q235（A3)钢板，要求材料保证机械性能指标（不保证化学成分），材料厚度要在国标允差范围之内，例如厚度为1mm的钢板（冷）允差为±0.07mm。再如钢丝类材料，要求具有准确的外径，具有均匀的材质和良好的热处理性能等。弹簧对开关的重要性使大家都知道的。 B、有色金属：主要指铜及铜合金材料。它们具有高导电性、足够的机械强度、不易氧化、不易腐蚀、易 加工、易焊接的特性。
绿色制造技术 自70年代以来，全球掀起了一场空前壮阔的绿色革命，它从经济到政治，从观念到行为，对整个世界和人类生活产生了巨大的冲击和影响。“建立一个可持续发展的社会”，正成为21世纪全球性社会改革浪潮的一个重要主题。1992年联合国在巴西里约热内卢召开的环境与发展会议发表了《21世纪议程》，提出了全球可持续发展的战略框架。随后，中国政府向全世界推出《中国21世纪议程》，把可持续发展战略列为国家发展战略。《21世纪议程》指出：“地球所面临的最严重的问题之一，就是不适当的消费和生产模式，导致环境恶化、贫困加剧和各国的发展失衡。若想达到合理的发展，则需要提高生产的效率并改变消费，以最高限度地利用资源和最低限度地产生废弃物。”可持续发展战略的提出，使我国企业界面临挑战和机遇并存的局面。它要求企业顺应可持续发展的全球性潮流。然而，对于制造业来讲，一方面，在工业发展史上，制造业以其绝对的优势奠定了其在工业上的基础地位。另一方面，在目前的技术水平及观念模式下，由制造业所带来的各种问题也日益显露。其中十分突出的一项就是对于环境的威胁，现代科学技术日新月异使人类逐步摆脱贫穷，同时亦使人类陷入日益恶劣的自然环境中。“回归自然”已成为人类的共同心声。在当今时代，绿色环境保护运动的兴起，浸染了现代科学技术，也蕴育了绿色制造技术。 众所周知，制造业是将可用资源（包括能源）通过制造过程，转化为可供人们使用和应用的工业品和生活消费品的产业。20世纪80年代，特别是80年代后期以来，世界制造业市场竞争不断加剧，给企业带来了越来越大的压力，迫使企业纷纷寻求有效方法：一方面加速技术进步的步伐，促使现代制造过程的组织发生重大的变化，其目的在于使企业能适应市场的需要和变化，以最快的速度设计和生产出高质量的产品，并以最低的成本和合理的价格参与市场竞争。另一方面，制造业在生存和竞争的同时，又不断消耗资源，产生废弃物，造成环境污染，使得环境问题日益恶化，并正在对人类的生存与发展造成严重威胁。制造业是环境污染的主要源头，因此，如何使制造业尽可能较少地产生环境污染是当前环境问题研究的一个重要方面。于是绿色制造(Green Manufacturing)这一全新的概念便产生了。 绿色制造技术的内容：绿色制造系统的特征目标是追求废弃物最少和环境污染最小，而决定此两个目标的根本因素是资源流。影响制造系统的资源流的因素是多种多样的，因而决定了实施绿色制造涉及的问题和途径是多方面的，归纳起来，绿色制造技术从内容上应包括“五绿”，即绿色设计、绿色材料、绿色工艺、绿色包装和绿色处理等五个方面。在绿色制造实施问题中，绿色设计是关键。比如，Boothroyd在Ford汽车公司发表的报告中指出，尽管设计费用仅占产品全部成本的5%左右，但却决定了80～90%的产品生命周期的全部消耗。 绿色设计是在产品及其寿命的全过程的设计中，充分考虑对资源和环境的影响，在充分考虑产品的性能、质量、开发周期和成本的同时，优化各有关设计因素，使得产品及其制造过程对环境的总体负影响减到最小。绿色设计又称为面向环境的设计DEE(Design for the Environment)。 面向环境的产品设计应包括的内容很广泛，像材料的选择、产品的包装方案设计等环节，考虑这些环节对资源消耗和环境的影响甚大，应把它们单独作为面向环境设计问题的一个子项加以考虑。其中，面向环境的产品方案设计一般是指涉及产品原理、方法、总体布局、产品类型、包装运输等方面的选择和设计。面向环境的产品结构设计的主要目标是采用尽可能合理和优化的结构（包括有利于包装运输和良好的人机工程的结构），以减少资源消耗和浪费，从而减少对环境的负面影响，面向环境的产品包装设计方案，就是要从环境保护的角度出发，优化产品的包装方案（从包装材料的选取、包装制品的制造到包装制品的回收处理及包装成本等的优化），使得资源消耗和环境负影响最小。 绿色制造技术的特点：绿色制造是一个综合考虑环境影响和资源效益的现代化制造模式，其.
生产工艺流程与生产能力概述 1.生产工艺流程 上图即为典型生产工艺流程图，其中各主要环节解释如下： ●订单评审----销售合同录入ERP后，由生产中心组织相关人员进行设计周期、采购周期 及生产周期的确定，并将相关生产指令下达到各部门 ●图纸----含钣金图纸和电气图纸，其中电气图纸在成套生产环节提供即可 ●下料----即剪板机下料，需校验材料尺寸及夹斜度 ●冲裁----数控转塔冲床根据展开图通过ProCAM程序冲孔
●折弯----数控折弯机对冲裁完成的板料进行弯制成型，需严格控制成型尺寸 ●焊接----按照柜体装配图、焊接图进行焊接 ●委外加工----钢制件焊接成型后一般需经委外喷塑或镀锌 ●安装----主要针对电气元器件、母排、一次电缆等，重点工序 ●接线----主要针对二次部分接线，最后一道工序，重点工序 ●过程检验----质检部对生产过程的关键点进行监督、抽检 ●最终检验----针对整套设备进行逐项测试、联调（质检、工程共同进行） ●包装----最终检验结束后打包 ●入库----办理相关入库手续，随时具备发货条件 2.生产能力及生产设备简介 2.1生产能力 2.1.1人员配置及班组（工序）划分 生产部设置生产部长与生产调度各1名，下设两个车间，即生产车间与电子车间。生产车间目前固定员工为15人（剪板机、折弯机、冲床各2人，焊接2人，一次安装5人，二次接线2人），电子车间目前设置3人，生产部近几年人员一直较平稳。 总的来讲，结合公司近几年的订单量来看，生产部现有人员配置能够满足公司的生产需求。 生产部当前的班组（工序）设置如下： ●钣金生产： 主要指各种柜体、箱体的生产，目前公司自行生产的柜体、箱体主要包含单导柜、排流柜、传感器箱、消弧线圈柜（多种柜型）、无功补偿柜体、各种小型配电箱、电表箱等； ●成套生产： 主要指各类产品的一次元件安装、二次接线，其中二次接线为产品生产的最后一个环节，该工序完成后即代表产品生产结束，可以进行检验、包装、发货 ●电路板焊接调试： 主要指各类控制器（单导控制器、排流控制器、消弧线圈控制器等）、各类监测装置、各类选线PCB板的焊接及调试工作 2.1.2各工序年产量 ●钣金生产：
进货检验流程及其检验方法 摘要：进货检验主要是对供应商提供过来的原材料进行检验，确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工，防止不合格物料进入生产流程，保证过程产品符合规定要求。 什么是进货检验？ 进货检验，主要是指企业购进的原材料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。为了确保外购物料的质量，入厂时的验收检验应配备专门的质检人员，按照规定的检验内容、检验方法及检验数量进行严格认真的检验。 进货检验的目的 确保未经检验或验证合格的原材料、外协件及供方提供的物品不投入使用或加工，防止不合格物料进入生产流程，保证过程产品符合规定要求。 进货检验的形式 进货检验包括首件（批）样品检验和成批进货检验两种。①首件（批）样品检验。 首件（批）样品检验的目的，主要是为对供应单位所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。所以首
件（批）检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准。通常在以下3种情况下应对供货单位进行首件（批）检验：a.首次交货；.设计或产品结构有重大变化；c.工艺方法有重大变化，如采用了新工艺或特殊工艺方法，也可能是停产很长时间后重新恢复生产。 ②成批进货检验。 成批进货检验，可按不同情况进行A，B，C分类，A类是关键的，必检；B类是重要的，可以全检或抽检；C类是一般的，可以实行抽检或免检。这样，既要保证质量，又可减少检验工作量。成批进货检验既可在供货单位进行，也可在购货单位进行，但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”，其形式和内容可根据具体情况设计或规定。进货物料经检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单上签字或盖章，及时通知库房收货，做好保管工作。对于原材料、辅材料的入厂检验，往往要进行理化检验，如分析化学成分、机械性能试验等工作，验收时要着重材质、规格、炉批号等是否符合规定。 进货检验流程 对于来自供应商提供过来的原材料后，我们需对材料进行检
原材料使用及生产工艺流程说明 第一章：原材料明细 婴儿纸尿裤、纸尿片的组成材料主要为：非织造布、进口原生纯木浆、高分子吸水树脂（SAP）、湿强纸、仿布防漏流延膜、热熔胶、左右腰贴、前腰贴、弹性PU等。 一．原材料使用要求：所有原材料外观应洁净，无油污、脏污、蚊虫、异物；并且符合环保要求；无毒、无污染、材料可降解；卫生指标符合GB15979 《一次性使用卫生用品卫生标准》规定要求。 二．原材料使用明细： 非织造布：主要用于产品的面层、直接与婴儿皮肤接触、可选的材料有无纺布或竹炭纤维； 进口原生木浆：主要作用是快速吸收尿液；可选材料主要为原生针叶木浆。已经考察的品牌有美国的石头、白玉、惠好、IP、瑞典的女神、俄罗斯的布阔等； 高分子吸水树脂：主要作用是吸收、锁住水分；主要选择日本住友和德国巴斯夫； 湿强纸：卫生包装用纸，含有湿强剂；主要用于包覆绒毛浆和SAP的混合物，便于后续工艺以及防止吸收体分解； 仿布防漏流延膜：主要用作产品的底层；防止尿液渗漏污染衣物或床上用品；主要参考的材料是台湾的复合透气流延膜； 热熔胶：用于任意两种材料的复合；主要选用德国汉高的产品或国民淀粉； 左右腰贴和前腰贴：主要用于婴儿纸尿裤上、让产品具备一定的形状；主要采用美国3M公司产品； 弹性PU：主要作用是让产品更贴身、防止尿液后漏；首选产品为美国3M 弹性PU 。 第二章：工艺流程
一．工艺流程 木浆拉毛——SAP添加——湿强纸包覆——吸收体内切——面层复合——前腰贴复合——底膜复合——左右贴压合——主体折合——产品外切——三折——成品输送——包装——装箱——检验入库——结束 二．流程说明 木浆拉毛：原生木浆经过专用设备拉毛成为绒毛浆；才具备快速吸水的能力； SAP添加：准确控制SAP的施加量，使其均匀混合在绒毛浆里，增加吸收体的吸水速度；利用SAP的锁水特性使混合物吸水后不会反渗； 湿强纸包覆：为了工艺的流畅性以及吸收体的整体性，利用湿强纸的特性对绒毛浆和SAP的混合物进行包覆； 吸收体内切：对经过湿强纸包覆的混合装物体进行分切；使其具备吸收体的形状； 面层复合：将面层材料（无纺布或竹炭纤维）用热熔胶复合在吸收体上，是吸收体不直接与皮肤接触； 前腰贴复合：在底膜和吸收体符合前，为了工艺的流畅性首先把前腰贴复合在底膜上； 底膜复合：利用热熔胶将底膜复合在吸收体上； 左右贴压合：利用压力将左右贴复合在底膜和面层上； 主体折合：将吸收体以外的部分折合在吸收体上，方便后续工艺进行； 产品外切：根据产品规格对产品进行分切； 三折：对分切后的产品进行折合，方便后续包装； 成品输送：将分切后的产品输送到包装部位； 包装：将三折后的产品按照一定的数量装入包装袋； 装箱：将包装后的产品装入纸箱。 检验入库：入库前对产品进行最后一次检验；合格后入库。 流程结束！
绿色制造技术概述 主讲人：胡建林（中国联合工程公司研究员级高工） 内容目录 1.绿色制造的概念 2.绿色制造的内涵和特征 3.绿色制造的研究现状 4.绿色制造技术的内容 5.绿色制造的发展趋势 1.绿色制造的概念 20世纪高速发展的工业经济给人类带来了高度发达的物质文明，同时也带来了一系列严重的环境污染问题（温室气体,雾霾,水污染）,并制约了人类社会的持续发展。 制造业是最大的污染源之一，据统计，造成环境污染的排放物70%以上来自制造业，制造业每年产生大量的温室气体和有害物。 传统的制造业一般采用“末端治理”的方法无法从根本上解决制造业及其
产品产生的环境污染，而且投资大、运行成本高、消耗资源和能源。国内外经验证明，要消除或减少工业生产环境污染的根本出路在于实施绿色制造战略。 绿色制造，又称为环境意识制造或面向环境的制造，最早起源于20世纪30年代，到1996年才由美国工程师学会（SME）比较系统的提出“绿色制造”的概念。从20世纪90年代以来，绿色制造技术在绿色浪潮和可持续发展思想的推动下，迅速发展并在发达国家得到了广泛的应用。 绿色制造是一个综合考虑环境影响和资源效率的现代制造模式，其目标是使得产品从设计、制造、包装、运输、使用到报废处理的整个周期内，对环境的影响（负面影响）为零或者极小，资源消耗尽可能小，并使企业的经济效益和社会效益协调优化。 绿色制造模式是一个闭环系统，也是一种低熵的生产制造模式，即原料－工业生产－产品使用－报废－二次原料资源，从设计、制造、使用一直到产品报废回收整个寿命周期对环境影响最小，资源效率最高，也就是说要在产品整个生命周期内，以系统集成的观点考虑产品环境属性，改变了原来末端处理的环境保护办法，对环境保护从源头抓起，并考虑产品的基本属性，使产品在满足环境目标要求的同时，保证产品应有的基本性能、使用寿命、质量等。 1.绿色制造的概念---中国背景 《国家中长期科学和技术发展规划纲要（2006～2020年）》明确提出“积极发展绿色制造，加快相关技术在材料与产品开发设计、加工制造、销售服务及回收利用等产品全生命周期中的应用，形成高效、节能、环保和可循环的新型制造工艺，使我国制造业资源消耗、环境负荷水平进入国际先进行列”； 《国民经济和社会发展第十二个五年规划》提出建设资源节约型、环境友
华南农业大学期末考试试卷（A 卷） 2008 学年第二学期 考试科目： 机械制造工艺学 考试类型：（闭卷） 考试时间： 120 分钟 学号 姓名 年级专业 06 机制（ ）班 1、在机械加工中直接改变工件的形状、尺寸和表面性能使之变成所需零件的过程称为（ ）。 A 、生产过程 B 、工艺过程 C 、工艺规程 D 、机械加工工艺过程 2、自锁性能最好的夹紧机构是（ ）夹紧机构。 A 、偏心 B 、斜楔 C 、螺旋 D 、铰链 3、不完全定位所限制工件自由度数目少于 6 个，它（ ）。 A 、能保证工件的加工要求 B 、不能保证工件的加工要求 C 、在生产中不允许出现 4、可获得最高精度的工件装夹方法是（ ）。 A 、夹具中装夹 B 、直接找正装夹 C 、划线找正装夹 5、误差的敏感方向是指产生加工误差的工艺系统原始误差处于加工表面的（ ）。 A 、法线方向 B 、切线方向 C 、轴线方向 6、研究工艺系统受力变形时，若以车床两顶尖间加工光轴为例，如果只考虑工件变形，则由于 切削过程受力点位置的变化而引起工件产生（ ）形状误差。 A 、圆锥形 B 、腰鼓形 C 、马鞍形（双曲线） D 、圆柱形 7、工艺系统动误差主要包括（ ）。 A 、调整误差 B 、工艺系统受热误差 C 、机床传动误差 D 、定位误差 8、误差分布曲线的中心位置表示（ ）对一批工件加工尺寸的影响。 A 、常值系统误差 B 、变值系统误差 C 、随机误差 D 、随机误差和变值系统误差 9、磨削淬火钢时，若工件表面出现淬火烧伤，工件表面将产生（ ）残余应力。 A 、拉伸 B 、压缩 C 、无 10、机械加工中的振动，按其产生的原因可分为三种，试指出自激振动的能量特性（ A 、在外界周期性干扰力持续作用下的持续振动； ）
第五章. 生产工艺流程及控制 本设计中的各个参数及控制参考特雷卡电缆有限公司技术部有关技术文件,相关标准和生产实践总结. 一.拉制 此电缆所用圆铜杆有两种规格PE线芯用TR2.58mm和主线芯及N线芯用TR2.25mm,均在十三模大拉机LHD3/13上生产. a: TR2.58mm 原材料用的为TR8.0mm的软铜杆,其拉制配模为: 8.0, 7.00, 6.04, 5.26, 4.62, 4.08, 3.63, 3.22, 2.86, 2.60 偏差为±0.03 mm.之所以最后一道模具的标称值比实际生产值大0.02mm,是因为在拉制退火过程中由于张力的存在会引起一定的缩径,只要控制好收线张力就行了.生产中的各个主要参数可设定如下: 退火电压: 44V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 收线装置: 收线盘: PN500 收线框: Φ800×Φ500×1250 建议使用PN500的收线盘,为了以后的绞丝生产. b: TR2.25mm 进线直径为Φ8.0软铜杆,配模值为: 8.0, 6.70, 5.71, 4.88, 4.21, 3.66, 3.21, 2.81, 2.57, 2.27
其它参数和控制如下: 退火电压: 45V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 同上建议使用PN500的收线盘,为了后道工序. 在断线或铜杆首尾焊接时要保证接头处焊接牢固,以免生产中断线给生产带来不便,降低生产率(两铜杆要融化均匀,无杂质,然后加热重新结晶后表面处理平整方可生产). 生产中常见的质量问题的原因及处理方法如下:
服装（制衣）厂基本生产流程与检验标准 1.梭织服装制作基本工作程序 1.1 定单用规格表（款式样、批办样、产前样） 梭织服装在制作前要先填写好定单规格表，按照制作服装的不同样办，定单规格表可分为以下几种类别： 1.1.1 报价用规格表------款式样 款式样此规格表主要用于设计师看款式效果及生产的用料计算。一般情况下用同类布料打样，允许辅料代用。对生产工厂来讲，此规格表仅仅是供报价用，以便争取得到真正的定单，在运用这个表格时应注意每个项目内容与规格，因为这些内容与规格往往同成本直接相关联，任何有利于降低成本而又不改变原有服装的基本要求的方法和建议都可以采讷。所有在此规格表中变化的内容，都必须做出注释，以便下一步工作开展的时候前后对应。 1.1.2样品规格表------批办样 批办样此规格表主要用于打批办样。批办样制作前，根据提供的款式样和样品规格表中具体要求逐项进行操作，检查样品的织物组织、结构规格、测量所有的尺寸，确信各个点的尺寸在允许误差范围内。把款式样和规格表给相关的技术人员，审查各疑点难点，以便全面了解样衣的情况。原则上，打批办样用正式主料和辅料。 1.1.3大货生产规格表------产前样 产前表此规格表主要是批办样被客户批准后客户才提供的表格。只有这个产品规格表才是供工厂大货生产用。如果用以前的规格表代替，经常会发生差错，因为经过打样后，客户常更改原有的尺寸，而这个尺寸的更改又往往是不起眼的，在大批生产经营之前，还须打一次样，叫做产前样，在制作这个样衣中，所有的主料和辅料都必须用以后生产中要用的料，客户完全认可后方可大批开裁。 1.2服装生产基本工艺流程 服装生产基本工艺流程包括布料物料进厂检验、裁剪、缝制、锁眼钉扣、整烫、成衣检验、包装入库等八个工序。 1.2.1布料物料进厂检验 布料进厂后要进行数量清点以及外观和内在质量的检验，符合生产要求的才能投产使用。把好面料质量关是控制成品质量重要的一环。通过对进厂面料的检验和测定可有效地提高服装的正品率。 物料检验包括松紧带缩水率，粘合衬粘合牢度，拉链顺滑程度等等。对不能符合要求的物料不予投产使用。 1.2.2技术准备 技术准备是确保批量生产顺利进行以及最终成品符合客户要求的重要手段。 在批量生产前，首先要由技术人员做好生产前的技术准备工作。技术准备包括工艺单、样板的制定和样衣的制作三个内容。 工艺单是服装加工中的指导性文件，它对服装的规格、缝制、整烫、包装等都提出了详细的要求，对服装辅料搭配、缝迹密度等细节问题也加以明确。服装加工中的各道工序都应严格参照工艺单的要求进行。 样板制作要求尺寸准确，规格齐全。相关部位轮廓线准确吻合。样板上应标明服装款号、部位、规格及质量要求，并在有关拼接处加盖样板复合章。在完成工艺单和样板制定工作后，可进行小批量样衣的生产，针对客户和工艺的要求及时修正不符合点，并对工艺难点进行攻关，以便大批量流水作业顺利进行。
各种材料及其加工工艺详解 1. 表面立体印刷（水转印）水转印——是利用水的压力和活化剂使水转印载体薄膜上的剥离层溶解转移，基本流程为： a. 膜的印刷：在高分子薄膜上印上各种不同图案； b. 喷底漆：许多材质必须涂上一层附着剂，如金属、陶瓷等，若要转印不同的图案，必须使用不同的底色，如木纹基本使用棕色、咖啡色、土黄色等，石纹基本使用白色等； c. 膜的延展：让膜在水面上平放，并待膜伸展平整； d. 活化：以特殊溶剂(活化剂)使转印膜的图案活化成油墨状态； e. 转印：利用水压将经活化后的图案印于被印物上； f. 水洗：将被印工件残留的杂质用水洗净； g. 烘干：将被印工件烘干，温度要视素材的素性与熔点而定； h. 喷面漆：喷上透明保护漆保护被印物体表面； i. 烘干：将喷完面漆的物体表面干燥。水转印技术有两类，一种是水标转印技术，另一种是水披覆转印技术，前者主要完成文字和写真图案的转印，后者则倾向于在整个产品表面进行完整转印。披覆转印技术(CubicTransfer)使用一种容易溶解于水中的水性薄膜来承载图文。由于水披覆薄膜张力极佳，很容易缠绕于产品表面形成图文层，产品表面就像喷漆一样得到截然不同的外观。披覆转印技术可将彩色图纹披覆在任何形状之工件上，为生产商解决立体产品印刷的问题。曲面披
覆亦能在产品表面加上不同纹路，如皮纹、木纹、翡翠纹及云石纹等，同时亦可避免一般板面印花中常现的虚位。且在印刷流程中，由于产品表面不需与印刷膜接触，可避免损害产品表面及其完整性。 2. 金属拉丝直纹拉丝是指在铝板表面用机械磨擦的方法加工出直线纹路。它具有刷除铝板表面划痕和装饰铝板表面的双重作用。直纹拉丝有连续丝纹和断续丝纹两种。连续丝纹可用百洁布或不锈钢刷通过对铝板表面进行连续水平直线磨擦（如在有装置的条件下手工技磨或用刨床夹住钢丝刷在铝板上磨刷）获取。改变不锈钢刷的钢丝直径，可获得不同粗细的纹路。断续丝纹一般在刷光机或擦纹机上加工制得。制取原理：采用两组同向旋转的差动轮，上组为快速旋转的磨辊，下组为慢速转动的胶辊，铝或铝合金板从两组辊轮中经过，被刷出细腻的断续直纹。乱纹拉丝是在高速运转的铜丝刷下，使铝板前后左右移动磨擦所获得的一种无规则、无明显纹路的亚光丝纹。这种加工，对铝或铝合金板的表面要求较高。波纹一般在刷光机或擦纹机上制取。利用上组磨辊的轴向运动，在铝或铝合金板表面磨刷，得出波浪式纹路。旋纹也称旋光，是采用圆柱状毛毡或研石尼龙轮装在钻床上，用煤油调和抛光油膏，对铝或铝合金板表面进行旋转抛磨所获取的一种丝纹。它多用于圆形标牌和小型装饰性表盘的装饰性加工。 螺纹是用一台在轴上装有圆形毛毡的小电机，将其固定在桌
目录 摘要 (3) Abstract (4) 0文献综述 (5) 0.1 发展绿色制造的背景 (5) 0.2 绿色制造的内涵 (5) 0.3 绿色制造的特点 (6) 0.4 绿色制造发展现状及趋势 (7) 0.5 结语 (9) 1 引言 (9) 2 绿色制造的概念 (10) 3 绿色设计 (11) 3.1 绿色设计的概念 (11) 3.2 绿色设计的内容 (12) 3.3 绿色设计的方法 (12) 3.3.1 产品生命周期设计法 (12) 3.3.2 并行工程法 (13) 3.3.3 模块化设计法 (16) 3.4 绿色设计的研究现状 (17) 3.5 绿色设计理念在机械实践中的体现 (20) 4绿色材料 (22) 4.1 绿色材料的概念 (22) 4.2 绿色材料的分类 (23) 4.3 绿色材料的发展现状 (23) 4.4 绿色材料的发展趋势 (24) 5 绿色制造工艺技术 (25) 5.1 绿色制造工艺技术的概念 (25) 5.2 绿色制造工艺技术的具体内容及应用 (26)
5.2.1 干式加工 (26) 5.2.2 准干式加工 (29) 5.2.3 风冷却切削技术 (29) 5.3 绿色制造工艺技术的发展趋势 (30) 6 产品的绿色包装技术 (30) 6.1 概念阐述 (30) 6.2 绿色包装材料的种类 (31) 6.3 绿色包装的发展现状 (32) 6.4 发展绿色包装技术的意义 (33) 7 产品的可拆卸、可回收技术 (33) 7.1 产品回收利用概念 (33) 7.2 影响产品拆卸回收利用的因素 (34) 7.3 我国产品回收利用现状 (34) 8 绿色制造的研究方向 (35) 9 实施绿色制造的措施 (36) 9.1 加紧绿色制造关键技术的研究 (36) 9.2 提高公众和企业的环境意识 (38) 9.3 政府立法并加大执法力度 (38) 10 结论 (38) 参考文献 (39) 致谢 (40)
4. 质量规格要求、生产使用工艺和检验方法，食品中该添加剂的检验方法或者相关情况说明 一、质量规格要求 (一)食品添加剂产品标准的文本（包括鉴别、主要技术指标要求及相应的检验方 法） 食品添加剂胭脂树橙企业标准 一、范围 本标准规定了食品添加剂胭脂树橙的要求、试验方法、检验规则。 本标准适用于从胭脂树(Bixo orellana L.，亦称红木)的种籽假种皮中提取的一种食用天然黄橙色素，分为水溶性胭脂树橙和油溶性胭脂树橙，商业化的胭脂树橙产品通常是两者的混合。 二、规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。 GB/T 5009.75 食品添加剂中铅的测定 GB/T 5009.76 食品添加剂中砷的测定 GB 5009.17 食品安全国家标准食品中总汞及有机汞的测定 GB 1886.76 食品安全国家标准食品添加剂姜黄素 三、术语和定义 下列术语和定义适用于本标准。 3.1胭脂树橙annatto 胭脂树橙是从胭脂树(Bixa orellana，又称红木)的种籽假种皮中提取的一种食用天然黄橙色素，分为水溶性胭脂树橙和油溶性胭脂树橙。 3.2水溶性胭脂树橙norbixin 水溶性胭脂树橙的主要成分红木素水解产物降红木素的钠盐或钾盐；是用碱类（氢氧化钠或钾）水溶液萃取胭脂树种子表皮而得，或用有机溶剂萃取种子表皮，除去溶剂后在碱类（氢氧化钠或钾）水溶液中水解而得。经喷雾干燥则得粉末制品。 3.3油溶性胭脂树橙bixin
金属加工工艺 第一篇变形加工第二篇切削加工第三篇磨削加工第四篇焊接第五篇热处理第六篇表面处理 第一篇变形加工 一、塑性成型 二、固体成型 三、压力加工 四、粉末冶金 一、塑性成型加工 塑性(成型) 塑性(成型)加工是指高温加热下利用模具使金属在应力下塑性变形。 分类： 锻造： 锻造：在冷加工或者高温作业的条件下用捶打和挤压的方式给金属造型，是最简单最古老的金属造型工方式给金属造型，艺之一。艺之一。 扎制： 扎制：高温金属坯段经过了若干连续的圆柱型辊子，高温金属坯段经过了若干连续的圆柱型辊子，辊子将金属扎入型模中以获得预设的造型。 挤压：用于连续加工的，具有相同横截面形状的实心或者空心金属造型的工艺，状的实心或者空心金属造型的工艺，既可以高温作业又可
以进行冷加工。 冲击挤压：用于加工没有烟囱锥度要求的小型到中型规格的零件的工艺。生产快捷，可以加工各种壁厚的零件，加工成本低。 拉制钢丝： 拉制钢丝：利用一系列规格逐渐变小的拉丝模将金属条拉制成细丝状的工艺。 二、固体成型加工 固体成型加工：是指所使用的原料是一些在常温条件下可以进行造型的金属条、片以及其他固体形态。加工成本投入可以相对低廉一些。 固体成型加工分类：旋压：一种非常常见的用于生产圆形对称部件的加工方法。加工时，将高速旋转的金属板推近同样高速旋转的，固定的车床上的模型，以获得预先设定好的造型。该工艺适合各种批量形式的生产。弯曲：一种用于加工任何形式的片状，杆状以及管状材料的经济型生产工艺。 冲压成型： 金属片置于阳模与阴模之间经过压制成型，用于加工中空造型，深度可深可浅。 冲孔： 利用特殊工具在金属片上冲剪出一定造型的工艺，小批量生产都可以适用。冲切：与冲孔工艺基本类似，不同之处在于前者利用冲下部分，而后者利用冲切之后金属片剩余部分。 切屑成型：当对金属进行切割的时候有切屑生产的切割方式统称为切屑
车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加 厚(纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压) →铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封 边、钻孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆) → 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机 磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装
沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装 转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装