本技术提供了工件测量技术领域的一种工件尺寸检测方法，包括如下步骤：步骤S10、创建工件的标准三维模型；步骤S20、对待测工件进行扫描，获取待测工件的待测三维模型；步骤S30、依据所述标准三维模型以及待测三维模型的轴线进行坐标对齐；步骤S40、基于所述标准三维模型创建尺寸检测模版；步骤S50、依据所述尺寸检测模版对待测三维模型进行检测，并生成检测报告。本技术的优点在于：极大的提高了工件尺寸检测的精度以及效率，极大的降低了工件的检测成本。
技术要求
1.一种工件尺寸检测方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤S10、创建工件的标准三维模型；
步骤S20、对待测工件进行扫描，获取待测工件的待测三维模型；
步骤S30、依据所述标准三维模型以及待测三维模型的轴线进行坐标对齐；
步骤S40、基于所述标准三维模型创建尺寸检测模版；
步骤S50、依据所述尺寸检测模版对待测三维模型进行检测，并生成检测报告。
2.如权利要求1所述的一种工件尺寸检测方法，其特征在于：所述步骤S10具体为：依据工件的国标创建工件的标准三维模型；
所述步骤S20具体为：通过三维扫描仪对待测工件进行扫描，获取待测工件的待测三维模型；所述标准三维模型以及待测三维模型均为由复数个点组成的点云三维模型。
3.如权利要求1所述的一种工件尺寸检测方法，其特征在于：所述步骤S30具体为：
依据所述标准三维模型以及待测三维模型的横轴以及纵轴进行坐标对齐。
4.如权利要求1所述的一种工件尺寸检测方法，其特征在于：所述步骤S40具体包括：
步骤S41、将所述标准三维模型的待测面进行投影，并生成平面点云图；
步骤S42、框选所述平面点云图中的感兴趣区域并测量尺寸；
步骤S43、依据国标中的测量项目对所述尺寸进行转换；
步骤S44、将转换后的所述尺寸与国标中的标准值进行比对，判断尺寸偏差是否在允许误差范围内，若是，则尺寸合格；若否，则尺寸不合格；
步骤S45、将所述步骤S41至步骤S44保存为尺寸检测模版。
5.如权利要求4所述的一种工件尺寸检测方法，其特征在于：所述步骤S41具体为：
将垂直于待测面的所述标准三维模型的Z轴设为0，生成待测面的平面点云图。
6.一种工件尺寸检测系统，其特征在于：包括如下模块：
标准三维模型创建模块、用于创建工件的标准三维模型；
待测三维模型创建模块、用于对待测工件进行扫描，获取待测工件的待测三维模型；
三维模型对齐模块、用于依据所述标准三维模型以及待测三维模型的轴线进行坐标对齐；
尺寸检测模版创建模块、用于基于所述标准三维模型创建尺寸检测模版；
待测三维模型检测模块、用于依据所述尺寸检测模版对待测三维模型进行检测，并生成检测报告。
7.如权利要求6所述的一种工件尺寸检测系统，其特征在于：所述标准三维模型创建模块具体为：依据工件的国标创建工件的标准三维模型；
所述待测三维模型创建模块具体为：通过三维扫描仪对待测工件进行扫描，获取待测工件的待测三维模型；所述标准三维模型以及待测三维模型均为由复数个点组成的点云三维模型。
8.如权利要求6所述的一种工件尺寸检测系统，其特征在于：所述三维模型对齐模块具体为：
依据所述标准三维模型以及待测三维模型的横轴以及纵轴进行坐标对齐。
9.如权利要求6所述的一种工件尺寸检测系统，其特征在于：所述尺寸检测模版创建模块具体包括：
投影单元、用于将所述标准三维模型的待测面进行投影，并生成平面点云图；
感兴趣区域测量单元、用于框选所述平面点云图中的感兴趣区域并测量尺寸；
尺寸转换单元、用于依据国标中的测量项目对所述尺寸进行转换；
尺寸比较单元、用于将转换后的所述尺寸与国标中的标准值进行比对，判断尺寸偏差是否在允许误差范围内，若是，则尺寸合格；若否，则尺寸不合格；
尺寸检测模版生成单元、用于将所述投影单元至尺寸比较单元保存为尺寸检测模版。10.如权利要求9所述的一种工件尺寸检测系统，其特征在于：所述投影单元具体为：
将垂直于待测面的所述标准三维模型的Z轴设为0，生成待测面的平面点云图。
技术说明书
一种工件尺寸检测方法及系统
技术领域
本技术涉及工件测量技术领域，特别指一种工件尺寸检测方法及系统。
背景技术
工件在生产完成之后，需要对工件的尺寸进行检测，以使出厂的工件符合标准规范。针对工件的尺寸检测，传统上采用人工通过尺子进行检测的方法，但是传统的方法存在如下缺点：
人工通过尺子进行检测效率不高，检测精度不高，不同的工人检测的误差也不同，而且这种单调重复的劳动，增加了工人的劳动强度，容易在漏检的情况，进而使得出厂了不合格的工件。
因此，如何提供一种工件尺寸检测方法及系统，实现提高工件尺寸检测的精度以及效率，降低检测成本，成为一个亟待解决的问题。
技术内容
本技术要解决的技术问题之一，在于提供一种工件尺寸检测方法，实现提高工件尺寸检测的精度以及效率，降低检测成本。
本技术是这样实现技术问题之一的：一种工件尺寸检测方法，包括如下步骤：
步骤S10、创建工件的标准三维模型；
步骤S20、对待测工件进行扫描，获取待测工件的待测三维模型；
步骤S30、依据所述标准三维模型以及待测三维模型的轴线进行坐标对齐；
步骤S40、基于所述标准三维模型创建尺寸检测模版；
步骤S50、依据所述尺寸检测模版对待测三维模型进行检测，并生成检测报告。
进一步地，所述步骤S10具体为：依据工件的国标创建工件的标准三维模型；
所述步骤S20具体为：通过三维扫描仪对待测工件进行扫描，获取待测工件的待测三维模型；所述标准三维模型以及待测三维模型均为由复数个点组成的点云三维模型。
进一步地，所述步骤S30具体为：
依据所述标准三维模型以及待测三维模型的横轴以及纵轴进行坐标对齐。
进一步地，所述步骤S40具体包括：
步骤S41、将所述标准三维模型的待测面进行投影，并生成平面点云图；
步骤S42、框选所述平面点云图中的感兴趣区域并测量尺寸；
步骤S43、依据国标中的测量项目对所述尺寸进行转换；
步骤S44、将转换后的所述尺寸与国标中的标准值进行比对，判断尺寸偏差是否在允许误差范围内，若是，则尺寸合格；若否，则尺寸不合格；
步骤S45、将所述步骤S41至步骤S44保存为尺寸检测模版。
进一步地，所述步骤S41具体为：
将垂直于待测面的所述标准三维模型的Z轴设为0，生成待测面的平面点云图。
本技术要解决的技术问题之二，在于提供一种工件尺寸检测系统，实现提高工件尺寸检测的精度以及效率，降低检测成本。
本技术是这样实现技术问题之二的：一种工件尺寸检测系统，包括如下模块：
标准三维模型创建模块、用于创建工件的标准三维模型；
待测三维模型创建模块、用于对待测工件进行扫描，获取待测工件的待测三维模型；
三维模型对齐模块、用于依据所述标准三维模型以及待测三维模型的轴线进行坐标对齐；
尺寸检测模版创建模块、用于基于所述标准三维模型创建尺寸检测模版；
待测三维模型检测模块、用于依据所述尺寸检测模版对待测三维模型进行检测，并生成检测报告。
进一步地，所述标准三维模型创建模块具体为：依据工件的国标创建工件的标准三维模型；
所述待测三维模型创建模块具体为：通过三维扫描仪对待测工件进行扫描，获取待测工件的待测三维模型；所述标准三维模型以及待测三维模型均为由复数个点组成的点云三维模型。
进一步地，所述三维模型对齐模块具体为：
依据所述标准三维模型以及待测三维模型的横轴以及纵轴进行坐标对齐。
进一步地，所述尺寸检测模版创建模块具体包括：
投影单元、用于将所述标准三维模型的待测面进行投影，并生成平面点云图；
感兴趣区域测量单元、用于框选所述平面点云图中的感兴趣区域并测量尺寸；
尺寸转换单元、用于依据国标中的测量项目对所述尺寸进行转换；
尺寸比较单元、用于将转换后的所述尺寸与国标中的标准值进行比对，判断尺寸偏差是否在允许误差范围内，若是，则尺寸合格；若否，则尺寸不合格；
尺寸检测模版生成单元、用于将所述投影单元至尺寸比较单元保存为尺寸检测模版。
进一步地，所述投影单元具体为：
将垂直于待测面的所述标准三维模型的Z轴设为0，生成待测面的平面点云图。
本技术的优点在于：
1、通过对待测工件进行扫描获取所述待测三维模型，进而对所述待测三维模型的尺寸进行检测，代替人工通过尺子对待测工件进行，避免了人工操作带来的误差，极大的提高了工件尺寸检测的精度。
2、通过基于标准三维模型创建尺寸检测模版，后续检测相同型号的工件时，直接套用所述尺寸检测模版进行对应的检测，避免了每次检测时的重复操作，极大的提高了工件尺寸检测的效率，极大的降低了工件尺寸检测的成本，且避免了人工检测所带来漏检的问题。
附图说明
下面参照附图结合实施例对本技术作进一步的说明。
图1是本技术一种工件尺寸检测方法的流程图。
具体实施方式
请参照图1所示，本技术一种工件尺寸检测方法的较佳实施例，包括如下步骤：
步骤S10、依据工件的国标创建工件的标准三维模型；
步骤S20、通过三维扫描仪对待测工件进行扫描，获取待测工件的待测三维模型；所述标准三维模型以及待测三维模型均为由复数个点组成的点云三维模型，每个点包括三个坐标(x,y,z)；通过对待测工件进行扫描获取所述待测三维模型，进而对所述待测三维模型的尺寸进行检测，代替人工通过尺子对待测工件进行，避免了人工操作带来的误差，极大的提高了工件尺寸检测的精度。
步骤S30、依据所述标准三维模型以及待测三维模型的横轴以及纵轴进行坐标对齐；
步骤S40、基于所述标准三维模型创建尺寸检测模版；
步骤S50、依据所述尺寸检测模版对待测三维模型进行检测，并生成检测报告。通过基于标准三维模型创建尺寸检测模版，后续检测相同型号的工件时，直接套用所述尺寸检测模版进行对应的检测，避免了每次检测时的重复操作，极大的提高了工件尺寸检测的效率，极大的降低了工件尺寸检测的成本，且避免了人工检测所带来漏检的问题。
所述步骤S40具体包括：
步骤S41、将所述标准三维模型的待测面进行投影，并生成平面点云图；
步骤S42、框选所述平面点云图中的感兴趣区域并测量尺寸，即框选需要测量尺寸的区域；
步骤S43、依据国标中的测量项目对所述尺寸进行转换；例图国标中的测量项目是半径，而本技术中感兴趣区域测量的是直径，便需要将直径的数据转换为半径的数据；
步骤S44、将转换后的所述尺寸与国标中的标准值进行比对，判断尺寸偏差是否在允许误差范围内，若是，则尺寸合格；若否，则尺寸不合格；
步骤S45、将所述步骤S41至步骤S44保存为尺寸检测模版。
所述步骤S41具体为：
将垂直于待测面的所述标准三维模型的Z轴设为0，生成待测面的平面点云图。
所述步骤S50具体为：
步骤S51、依据所述尺寸检测模版，将所述待测三维模型的待测面进行投影，并生成平面点云图；
步骤S52、框选所述平面点云图中的感兴趣区域并测量尺寸；
步骤S53、依据国标中的测量项目对所述尺寸进行转换；
步骤S54、将转换后的所述尺寸与国标中的标准值进行比对，判断尺寸偏差是否在允许误差范围内，若是，则尺寸合格；若否，则尺寸不合格；
步骤S55、生成检测报告。
本技术一种工件尺寸检测系统的较佳实施例，包括如下模块：
标准三维模型创建模块、用于依据工件的国标创建工件的标准三维模型；
待测三维模型创建模块、用于通过三维扫描仪对待测工件进行扫描，获取待测工件的待测三维模型；所述标准三维模型以及待测三维模型均为由复数个点组成的点云三维模型，每个点包括三个坐标(x,y,z)；通过对待测工件进行扫描获取所述待测三维模型，进而对所述待测三维模型的尺寸进行检测，代替人工通过尺子对待测工件进行，避免了人工操作带来的误差，极大的提高了工件尺寸检测的精度。
三维模型对齐模块、用于依据所述标准三维模型以及待测三维模型的横轴以及纵轴进行坐标对齐；
尺寸检测模版创建模块、用于基于所述标准三维模型创建尺寸检测模版；
待测三维模型检测模块、用于依据所述尺寸检测模版对待测三维模型进行检测，并生成检测报告。通过基于标准三维模型创建尺寸检测模版，后续检测相同型号的工件时，直接套用所述尺寸检测模版进行对应的检测，避免了每次检测时的重复操作，极大的提高了工件尺寸检测的效率，极大的降低了工件尺寸检测的成本，且避免了人工检测所带来漏检的问题。
所述尺寸检测模版创建模块具体包括：
投影单元、用于将所述标准三维模型的待测面进行投影，并生成平面点云图；
感兴趣区域测量单元、用于框选所述平面点云图中的感兴趣区域并测量尺寸，即框选需要测量尺寸的区域；
尺寸转换单元、用于依据国标中的测量项目对所述尺寸进行转换；例图国标中的测量项目是半径，而本技术中感兴趣区域测量的是直径，便需要将直径的数据转换为半径的数据；
尺寸比较单元、用于将转换后的所述尺寸与国标中的标准值进行比对，判断尺寸偏差是否在允许误差范围内，若是，则尺寸合格；若否，则尺寸不合格；
尺寸检测模版生成单元、用于将所述投影单元至尺寸比较单元保存为尺寸检测模版。
所述投影单元具体为：
将垂直于待测面的所述标准三维模型的Z轴设为0，生成待测面的平面点云图。
所述待测三维模型检测模块具体包括：
平面点云图生成单元、用于依据所述尺寸检测模版，将所述待测三维模型的待测面进行投影，并生成平面点云图；
框选测量单元、用于框选所述平面点云图中的感兴趣区域并测量尺寸；
尺寸变换单元、用于依据国标中的测量项目对所述尺寸进行转换；
尺寸比对单元、用于将转换后的所述尺寸与国标中的标准值进行比对，判断尺寸偏差是否在允许误差范围内，若是，则尺寸合格；若否，则尺寸不合格；
检测报告生成单元、用于生成检测报告。
综上所述，本技术的优点在于：
1、通过对待测工件进行扫描获取所述待测三维模型，进而对所述待测三维模型的尺寸进行检测，代替人工通过尺子对待测工件进行，避免了人工操作带来的误差，极大的提高了工件尺寸检测的精度。
2、通过基于标准三维模型创建尺寸检测模版，后续检测相同型号的工件时，直接套用所述尺寸检测模版进行对应的检测，避免了每次检测时的重复操作，极大的提高了工件尺寸检测的效率，极大的降低了工件尺寸检测的成本，且避免了人工检测所带来漏检的问题。
虽然以上描述了本技术的具体实施方式，但是熟悉本技术领域的技术人员应当理解，我们所描述的具体的实施例只是说明性的，而不是用于对本技术的范围的限定，熟悉本领域的技术人员在依照本技术的精神所作的等效的修饰以及变化，都应当涵盖在本技术的权利要求所保护的范围内。
第十二章尺寸链 12-1填空： 1、零、部件或机器上若干首尾相接并形成封闭环图形的尺寸系统称为尺寸链。 2、尺寸链按应用场合分装配尺寸链零件尺寸链和工艺尺寸链。 3、尺寸链由封闭环和组成环构成。 4、组成环包含增环和减环。 5、封闭环的基本尺寸等于所有增环的基本尺寸之和减去所有减环的基本尺寸之和。 6、当所有的增环都是最大极限尺寸，而所有的减环都是最小极限尺寸，封闭环必为最大极限尺寸。 7、所有的增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和，即为封闭环的下偏差。 8、封闭环公差等于所有组成环公差之和。 9、如图所示，若加工时以Ⅰ面为基准切割A2和A3，则尺寸A1 为封闭环；若以Ⅰ面为基准切割A1和A2，则尺寸A3 为封闭环。 10、“入体原则”的含义为：当组成环为包容尺寸时取下偏差为零。 12-2 选择题： 1、一个尺寸链至少由C 个尺寸组成，有A 个封闭环。 A、1 B、2 C、3 D、4 2、零件在加工过程中间接获得的尺寸称为 C 。 A、增环 B、减环 C、封闭环 D、组成环 3、封闭环的精度由尺寸链中 C 的精度确定。 A、所有增环 B、所有减环 C、其他各环 4、按“入体原则”确定各组成环极限偏差应A 。 A、向材料内分布 B、向材料外分布 C、对称分布 12-3 判断题： 1、当组成尺寸链的尺寸较多时，封闭环可有两个或两个以上。（×） 2、封闭环的最小极限尺寸等于所有组成环的最小极限尺寸之差。（×） 3、封闭环的公差值一定大于任何一个组成环的公差值. ( √) 4、在装配尺寸链中，封闭环时在装配过程中最后形成的一环，（√）也即为装配的 精度要求。（√） 5、尺寸链增环增大，封闭环增大（√），减环减小封闭环减小（×）. 6、装配尺寸链每个独立尺寸的偏差都将将影响装配精度（√）。 四、简答题: 1、什么叫尺寸链它有何特点 答:在一个零件或一台机器的结构中,总有一些互相联系的尺寸,这些尺寸按一定顺序连接成一个封闭的尺寸组,称为尺寸链。 尺寸链具有如下特性： (1) 封闭性：组成尺寸链的各个尺寸按一定的顺序排列成封闭的形式。 (2) 相关性：其中一个尺寸的变动将会影响其它尺寸变动。 2、如何确定尺寸链的封闭环能不能说尺寸链中未知的环就是封闭环 答：装配尺寸链的封闭环往往是机器上有装配精度要求的尺寸，如保证机器可靠工作的相对位置尺寸或保证零件相对运动的间隙等。在建立尺寸链之前，必须查明在机器装配和验收的技术要求中规定的所有集合精度要求项目，这些项目往往就是这些尺寸链的封闭环。 零件尺寸链的封闭环应为公差等级要求最低的环，一般在零件图上不需要标注，以免引起加工中的混乱。 工艺尺寸链的封闭环是在加工中自然形成的，一般为被加工零件要求达到的设计尺寸或工艺过程中需要的尺寸。 不能说尺寸链中未知的环就是封闭环。 3、解算尺寸链主要为解决哪几类问题 答：解算尺寸链主要有以下三类任务： （1）正计算：已知各组成环的极限尺寸，求封闭环的极限尺寸。 （2）反计算：已知封闭环的极限尺寸和组成环的基本尺寸，求各组成环的极限偏差。
光滑极限塞规磨损极限尺寸计算 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 精度检测技术 复习：1、包容原则、孔轴合格条件 2、普通测量仪器可把每个零件的尺寸、形状分别测量出来，但效率低，不方便。大批生产零件可用专用量具检验。 光滑工件尺寸的检测及量规设计 光滑工件尺寸通常采用普通计量器具测量或用光滑极限量规检验。 对于一个具体的零件，是选用计量器具还是选用量规，要根据零件图样上遵守的公差原则来确定。 当零件图样上被测要素的尺寸公差和形位公差遵守独立原则时，该零件加工后的尺寸和形位误差采用通用计量器具来测量。 当零件图样上被测要素的尺寸公差和形位公差遵守相关原则时，应采用光滑极限量规或位置量规来检验。 在此重点介绍光滑极限量规（包容原则）即介绍GB1957-81《光滑极限量
规》标准。 一、光滑极限量规的功用 光滑极限量规是一种没有刻线的专用量具。 1、检验孔、轴时，不能测出孔、轴尺寸的具体数字，但能判断孔、轴尺寸 是否合格。 2、量规结构简单、制造容易、使用方便。 3、量规是用来判断孔、轴尺寸是否在规定的两极限尺寸范围内，因此量规 都成对使用。其中一为“通规”，另一为“止规”。 通规——用以判断dm、Dm有否从公差带内超出最在实体尺寸。 止规——用以判断da、Da有否从公差带内超出最小实体尺寸。 检验时，通规能过，止规不能过，说明合格。 二、塞规和卡规 光滑极限量规是塞规和卡规的统称。 塞规：检验孔用的极限量规。 通规按Dmin设计防止Dm 第4章 光滑工件尺寸检测 4.1用通用计量器具测量工件 任务8 测量减速器输出轴645m φ○E 外径（单件或小批量生产） 在各种几何量的测量中，尺寸检测是最基本的。由于被测零件的形状、大小、精度要求和使用场合的不同，采用的计量器具也不同。对于单件或小批量生产的零件，常采用通用计量器具来检测；对于大批量生产的零件，为提高检测效率，多采用量规来检验。 检验如图2-15所示的减速器输出轴645m φ○E 外径（单件或小批量生产）， 需要明确以 下问题： 1．光滑工件检验时的验收原则，标准规定的安全裕度和验收极限。 2．根据被测工件尺寸精度要求，选择满足测量精度要求且测量方便易行、成本经济的通用计量器具。 4.1.1确定验收极限 在机械加工车间环境的条件下，使用通用计量器具测量零件尺寸时，通常采用两点法测量，测得的值为轴、孔的局部实际尺寸。由于计量器具存在测量误差、轴或孔的形状误差、测量条件偏离标准规定范围等原因，使测量结果偏离被测真值。因此，当测得值在工件最大、最小极限尺寸附近时，就有可能将本来处在公差带之内的合格品判为废品（误废），或将本来在公差带之外的废品判为合格品（误收）。 为了保证足够的测量精度，实现零件的互换性，必须按国家标准GB/T3177—1997《光滑工件尺寸的检验》规定的验收原则及要求验收工件，并正确的、合理地选择计量器具。 国家标准通过安全裕度来防止因测量不确定度的影响而造成工件“误收”和“误废”，即设置验收极限，以执行标准规定的“验收原则”。 1．验收原则——所用验收方法应只接收位于规定的极限尺寸之内的工件。即允许有误废而不允许有误收。 2．安全裕度(A)——测量不确定度的允许值。它由被测工件的尺寸公差值确定，一般取工件尺寸公差值的10%左右，其数值如表4-2所示。 3．验收极限——检验工件尺寸时判断合格与否的尺寸界限。 验收极限的确定有两种方法，如表4-1所示。 表4-1光滑工件尺寸的验收极限 一：工艺尺寸链计算 1 ：右图所示衬套，材料为38CrMoAlA ，孔径为040 .00145+Φmm 的表面需要渗氮，精加工渗 层厚度为0.30 05.0-（单边），加工过程为： (1)镗孔Φ144.5 080.00+； (2)粗磨Φ144.75040 .00 +； (3)渗氮； (4)精磨Φ145 040.00+。 求渗氮深度ｔ（单边）。 解：如图所示尺寸链。 0.3＝（275144．＋0.02）＋tmax －（2145 ） 得tmax ＝0.3＋72.5－72.395＝0.405 0.25＝(275144．)＋tmin －(2145 ＋0.02) 得tmin ＝0.25＋72.52－72.375＝0.395 渗碳深度 t ＝0.400500050．＋．－ 2．如图4-17所示齿轮内孔，加工工艺过程为：先粗镗孔至Ф84.8 +0.07 0 mm,插键槽 后，再精镗孔尺寸至Ф85.00 +0.036 0mm,并同时保证键槽深度尺寸87.90 +0.23 0mm ，试求插键槽工序中的工序尺寸A 及其误差。 解：据题意，加工最后形成的深度尺寸87.90+0.23 0㎜为封闭环尺寸，画尺寸链图（答案图4-2）。 根据公式计算计算工序尺寸A 及公差、极限偏差。由画箭头方法可判断出A 、85+0.036 0mm 为增环，84.8+0.07 0/2 mm 为减环。 A=（87.9+84.8/2-85/2） =（87.9+42.4-42.5） mm=87.8mm ES=（+0.23+0-0.036/2）mm=+0.212mm EI=（0+0.07/2-0）mm=+0.035mm 故工序尺寸为87.8 +0.212 +0.035 mm 85/ 84.4/2 A 87.9 答案图 4-2 3：(10分)如图所示零件加工时，图纸要求保证尺寸6±0.1，因这一尺寸不便直接测量，只好通过度量尺寸L来间接保证，试求工序尺寸L? 量具的使用方法 目录 第一章钢直尺、内外卡钳及塞尺 (3) 一钢直尺 (3) 二内外卡钳 (3) 三塞尺 (6) 第二章游标读数量具 (8) 一游标卡尺的结构型式 (8) 二游标卡尺的读数原理和读数方法 (9) 三游标卡尺的测量精度 (11) 四游标卡尺的使用方法 (12) 五游标卡尺应用举例 (14) 六高度游标卡尺 (16) 七深度游标卡尺 (16) 八齿厚游标卡尺 (17) 第三章螺旋测微量具 (19) 一外径百分尺的结构 (19) 二百分尺的工作原理和读数方法 (21) 三百分尺的精度及其调整 (22) 四百分尺的使用方法 (23) 五百分尺的应用举例 (24) 六杠杆千分尺 (25) 七内径百分尺 (25) 八内测百分尺 (27) 九三爪内径千分尺 (27) 十公法线长度千分尺 (27) 十一壁厚千分尺 (28) 十二板厚百分尺 (28) 十三尖头千分尺 (28) 十四螺纹千分尺 (29) 十五深度百分尺 (29) 十六数字外径百分尺 (29) 第四章量块 (30) 一量块的用途和精度 (30) 二成套量块和量块尺寸的组合 (30) 三量块附件 (31) 第五章指示式量具 (33) 一百分表的结构 (33) 二百分表和千分表的使用方法 (33) 三杠杆百分表 (37) 四杠杆百分表和千分表的使用方法 (37) 五内径百分表 (40) 六内径百分表的使用方法 (41) 第六章角度量具 (42) 一万能角度尺 (42) 二游标量角器 (43) 三万能角尺 (44) 四带表角度尺 (44) 五中心规 (45) 六正弦规 (45) 七车刀量角台 (47) 第七章水平仪 (49) 一条式水平仪 (49) 二框式水平仪 (50) 三光学合像水平仪 (53) 第八章量具的维护和保养 (55) 参考文献 (56) 各部位基本尺寸测量表示法 ————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期： 服装各部位基本尺寸测量表示法 上衣的尺寸: 一、身长（Bｏdy Length) 1. 一般上衣的衣长: （1) 从后领中量至下摆（Ｆrom CB Ｎecｋto boｔｔom ｅdge oｆhe m）。 (２) 从肩高点量至下摆(Ｆrom HPＳｔo botｔom edge of hem）。２．特殊上衣的衣长: (1）后长（BａcｋＬenｇth)： 在大多数情况下,是记作：后中量(fｒｏm ＣB），在服装的后身,量取后领中至下摆的距离。 但是也有可能要求其他的测量位置线,例如肩高点量（ｆrom HPS)。 （2）前长(FronｔLength): 在大多数情况下，是记作：肩高点量（fromＨPS）,在服装的前身,量取肩高点至下摆的距离。 但是也有可能要求其他的测量位置线,例如从前领中量(froｍＣ. F. Nｅck）。 二、胸围（Chest Ｗidth) 在大多数情况下，测量位置点是在袖窿下1英寸,从一侧的侧缝水平地量到另一侧，在客户的尺寸表上记作:ａt1”below the AＨ。 三、腰围（WａiｓｔWidth) （1) 上衣腰围：一般在客户的尺寸表上会注明一个测量位置点，指出是在肩高点下多少距离测量,记作“X”dｏwn fromＨPＳ。 (２) 下装腰围:下装，如裙、裤。测量时只需测量下装的腰头开口长度即可。如果是带有橡筋的裙或者裤，其腰围测量就有松量尺寸(ｒelaxｅd）和拉量尺寸(eｘtended）之分。 四、下摆围（Bottom Ｗidtｈ) 从下摆的一侧量到另一侧。如果下摆是带有橡筋,则需要分别测量松量尺寸（rｅlaxeｄ)和拉量尺寸（extｅnded）。 五、下摆罗纹宽（Rib/ BotｔoｍHｅm Heｉｇht) 从下摆罗纹起头的一侧量到下摆罗纹结束处。 六、肩宽（CrｏｓｓShoｕｌder） 从一侧与袖窿接缝的肩点量到另一侧的对应肩点。 另一种肩宽的测量为单肩宽(Sｉde Shouｌder)。 七、前胸宽(ＣroｓｓＦront） 在大多数情况下,客户的尺寸表上会注明一个测量位置点,指出是在肩高点下多少距离测量,记作“Ｘ”doｗn fｒｏm HPS。测量是按照此位置点，从一侧袖窿缝水平地量到另一侧。 八、后背宽（Cｒoｓs Bacｋ） 与测量前胸宽类似。 九、袖窿、挂肩（Aｒmｈole)、(AH) 第4章光滑工件尺寸检测 知识重点：光滑工件尺寸的验收原则、安全裕度和验收极限，通用 计量器具的选择。 知识难点：光滑极限量规的设计原理和工作量规的设计。 在各种几何量的测量中，尺寸检测是最基本的。由于被测零件的形状、大小、精度要求 和使用场合的不同，采用的计量器具也不同。对于单件或小批量生产的零件，常采用通用计 量器具来检测；对于大批量生产的零件，为提高检测效率，多采用量规来检验。 检验如图 2-15所示的减速器输出轴 45m6?外径（单件或小批量生产） 推荐教学方式：任务驱动教学法 推荐考核方式：小型设计（工作量规的设计） 课堂：听课+讨论+互动 推荐学习方 课外：在加工车间环境下实践零件的一般检 验方 法。 :光滑工件尺寸的验收原则、安全裕度和验收 极限，通用计量器具的选择。光滑极限量规 的设计原理和工作量规的设计。 需要掌握的工作技能 :能够正确选择计量器具检测光滑工件尺寸, 并判断其合格性。 4.1用通用计量器具测量工件 用通用计 量器具测 量工件 验收原则 计量器具的不确定度允许值 任务8测量减速器输出轴 45m6 ?外径（单件或小批量生产） 需要明确以 教学导航图 ＜学 必须掌握的理论知识 测量器具的不确定度 2 下问题: 1. 光滑工件检验时的验收原则，标准规定的安全裕度和验收极限。 2. 根据被测工件尺寸精度要求，选择满足测量精度要求且测量方便易行、成本经济的通 用计量器具。 4.1.1确定验收极限 在机械加工车间环境的条件下，使用通用计量器具测量零件尺寸时，通常采用两点法测 量，测得的值为轴、孔的局部实 际尺寸。由于计量器具存在测量误差、轴或孔的形状误差、 测量条件偏离标准规定范围等原因，使测量结果偏离被测真值。因此，当测得值在工件最大、 最小极限尺寸附近时，就有可能将本来处在公差带之内的合格品判为废品(误废) ，或将本来 在公差带之外的废品判为合格品(误收) 为了保证足够的测量精度，实现零件的互换性，必须按国家标准 滑工件尺寸的检验》规定的验收原则及要求验收工件，并正确的、合理地选择计量器具。 国家标准通过安全裕度来防止因测量不确定度的影响而造成工件 误收”和误废”，即设置 极限尺寸 (3) 非配合尺寸和一般的尺寸验收。 (4) 呈偏态分布的实际尺寸验收。 际尺寸非偏向边”的验收极限采用不内 缩方式。 GB/T3177 — 1997《光 验收极限，以执行标准规定的 验收原则”。 1.验收原则一一所用验收方法应只接收位于规定的极限尺寸之内的工件。 而不允许有误收。 即允许有误废 2 .安全裕度(A)――测量不确定度的允许值。它由被测工件的尺寸公差值确定，一般取 工件尺寸公差值的 10%左右，其数值如表 4-2所示。 3?验收极限一一检验工件尺寸时判断合格与否的尺寸界限。 验收极限的确定有两种方法，如表 4-1所示。 表4-1光滑工件尺寸的验收极限 验收极限 说明 适用的场合 上验收极限=最大 极限尺寸-安全裕度 下验收极限=最小 极限尺寸+安全裕 上验收极限=最大 由于验收极限向工件的公 差之内移动，为了保证验收 时合格，在生产时工件不能 按原有的极限尺寸加工, 按由验收极限所确定的范 围生产，这个范围称为“生 产公差”，如图4-1所示。 安全裕度A 值等于零。 (1)符合包容要求、公差等级高的尺寸 验收。(2)呈偏态分布的实际尺寸的验 收，对 实际尺寸 偏向边”的验收极限采 用内缩一个安全裕度作为验收极限; (3)符合包容要求且工艺能力指数 > 1的尺寸验收。 (1 )工艺能力指数》 1的尺寸验收; C p 极限尺寸 (2) 符合包容要求的尺寸验收。其最小 下验收极限=最小 实体尺寸一边的验收极限采用不内缩方 式。 1. 图示偏心轴零件表面P 要求渗氮处理。渗氮层深度规定为0.5~0.8mm ，工艺安排为：（1）精车P 面，保证尺寸mm 01.04.38-Φ；（2）渗氮处理，控制渗氮层深度；（3）精磨P 面，保证尺寸mm 0016.038-Φ， 同时保证渗氮层深度0.5~0.8mm 。 画出尺寸链，指出封闭环、增环和减环；确定渗氮处理过程需要控制的渗氮 解 因为磨后渗氮层深度为间接保证尺寸，所以为封闭环L 0, L 0=mm 3.005.0， L 1=mm 005.02.19-，L 2为磨前渗氮层深度, L 3=mm 0008.019-。L 1为减环, L 2、L 3为增环。 尺寸链如图所示（2分）： 因为∑∑=-+=∑- =m i n m j j i A A A 11 1 所以L 2的基本尺寸为0.5+19.2-19＝0.7mm 又因为： ∑∑-+==- =1 1 1 0n m q q m p p EI ES ES ∑∑-+==- =1 1 1 0n m q q m p p ES EI EI 所以，ES L2＝0.25mm ，EI L2＝0.008mm ，即L 2＝mm 25 .0008.07.0。 （4分） P 2. 下列三图中：A ）表示了零件的部分轴向尺寸，B ）、C ）为有关工序示意图， 在B ）工序中加工尺寸mm 01.050-和mm 1 .00 10+，在C ）工序中，加工尺寸h H ?+0，试计算H 和Δh 值。(12分 ) 解 设计尺寸中没包括mm H 膆 0,图B 给出的是按照设计要求的尺寸mm 01.050-和mm 1.0010+,基准重合.图C 的加工尺寸mm H 膆0则转换了基准,从而间接保证了mm 3.004.mm 3.004为封闭环, mm H 膆0,mm 1.0010+为减环, mm 01.050-为增环. (3分)尺寸 链如图所示: (1分) 因为∑∑=-+=∑- =m i n m j j i A A A 11 1 ,所以H 的基本尺寸为50-4-10＝36mm. 又因为∑∑-+==- =1 1 1 n m q q m p p EI ES ES ，∑∑-+==- =1 1 1 n m q q m p p ES EI EI 所以， ES H ＝-0.2mm ，EI H ＝-0.3mm ，即H ＝mm 362 .03.0--,即H ＝mm 7.351 .00，Δh =0.1mm(8分) H mm 1 .0010+mm 01.050-mm 3.004mm 膆 尺 寸 链 的 计 算 一、尺寸链的基本术语： 1.尺寸链——在机器装配或零件加工过程中，由相互连接的尺寸形成封闭的尺寸组，称为尺寸链。如下图间隙A0与其它五个尺寸连接成的封闭尺寸组，形成尺寸链。 2.环——列入尺寸链中的每一个尺寸称为环。如上图中的A0、A1、A2、A3、A4、A5都是环。长度环用大写斜体拉丁字母A，B，C……表示；角度环用小写斜体希腊字母α，β等表示。 3.封闭环——尺寸链中在装配过程或加工过程后自然形成的一环，称为封闭环。如上图中 A0。封闭环的下角标“0”表示。 4.组成环——尺寸链中对封闭环有影响的全部环，称为组成环。如上图中A1、A2、A3、A4、 A5。组成环的下角标用阿拉伯数字表示。 5.增环——尺寸链中某一类组成环，由于该类组成环的变动引起封闭环同向变动，该组成环 为增环。如上图中的A3。 6.减环——尺寸链中某一类组成环，由于该类组成环的变动引起封闭环的反向变动，该类组 成环为减环。如上图中的A1、A2、A4、A5。 7.补偿环——尺寸链中预先选定某一组成环，可以通过改变其大小或位置，使封闭环达到规 定的要求，该组成环为补偿环。如下图中的L2。 二、尺寸链的形成 为分析与计算尺寸链的方便，通常按尺寸链的几何特征，功能要求，误差性质及环的相互关系与相互位置等不同观点，对尺寸链加以分类，得出尺寸链的不同形式。 1.长度尺寸链与角度尺寸链 ①长度尺寸链——全部环为长度尺寸的尺寸链，如图1 ②角度尺寸链——全部环为角度尺寸的尺寸链，如图3 2.装配尺寸链，零件尺寸链与工艺尺寸链 ①装配尺寸链——全部组成环为不同零件设计尺寸所形成的尺寸链，如图4 ②零件尺寸链——全部组成环为同一零件设计尺寸所形成的尺寸链，如图5 ③工艺尺寸链——全部组成环为同一零件工艺尺寸所形成的尺寸链，如图6。工艺尺寸指工艺尺寸，定位尺寸与基准尺寸等。 1. 如题图a所示零件加工时，图样要求保证尺寸6±0.1mm，但该尺寸不便于测量，只好通过度量L来间接保证。试求工序尺寸L及其上下偏差。 A b 2. 如题图b所示零件若以A面定位，用调整法铣平面C、D及槽E。已知：L1=60±0.2mm，L2=20±0.4mm，L3=40±0.8mm，试确定铣三个面时的工序尺寸尺寸及其偏差。 3.如题图c所示零件已加工完成外圆、内孔及端面，现需铣床上铣出右端缺口，求调整刀具时的测量尺寸H、A及其偏差。 c 4.如题图d 中小轴的工艺过程为：车外圆至φ 01.05.30-mm ， 铣键槽深度为TH H +0，热处理，磨外圆至φ0.036 +0.01630+mm 。设磨后外圆与车后外圆的同轴度公差为φ 0.05mm ，求保证键槽深度设计尺寸2.004+mm 的键槽深度TH H +0。 D E 5.如题图e 所示衬套，材料为20Cr ，φ0.021 030+mm 内孔表面要求磨削后保证 渗碳层深度3 .008.0+mm,试求： （1）磨削前精镗工序尺寸及偏差。磨削余量0.03，精镗的经济精度9级 （2）精镗后热处理时渗碳层的深度。 1.如下图所示轴套零件的轴向尺寸，其外圆、内孔及端面均已加工。试求：当以A面定位钻直径为φ10mm孔时的工序尺寸A1及其偏差 32mm，渗碳深度为0.5～08mm，现为2.设某一零件图上规定的外园直径为φ0 -0.05 了使此零件可与另一零件同炉进行渗碳，限定其工艺渗碳深度为0.8～1mm。试计算渗碳前车削工序的工序尺寸。 3.某零件工艺过程如下：（1）精车外圆至φ -0.084 25.3；（2）划键槽线；（3） 铣键槽至 1 2A A T ±；(4)渗碳深度 t + t T ；（5）磨外圆至φ -0.014 25，要求渗碳 深度0.9～1.1mm（单边）。试求： （1）计算洗键槽时用深度尺测量槽深尺寸 1 2A A T ± （2）渗碳时应控制的工艺渗碳层深度 t + 0 t T 第五章 工艺规程设计 例1:图示零件,2面设计尺寸为 2522 .00 +mm ，尺寸 600 12.0-mm 已经保证，现以1面定位用调整法 精铣2面，试计算工序尺寸。 解:(1)建立尺寸链 设计尺寸2522 .00 +mm 是间接保证的，是封 闭环，A 1（600 12.0-mm ）和A 2为组成环。 （2）计算 根据 A 0＝∑=m i i A 1－∑-+=11 n m i i A A 2 = A 1－A 0＝35 ES 0＝∑=m i i ES 1－ ∑-+=11 n m i i EI EI 2＝ES 1－ES 0＝－0.22 EI 0＝∑=m i i EI 1－∑-+=11 n m i i ES 2＝EI 1－EI 0＝－0.12 则：工序尺寸A 2＝3512.022.0--＝34.880 10.0-mm 。 例2:下图所示工件外圆、内孔及端面均已加工完毕，本序加工 A 面，保证设计尺寸8±0.1 mm 。由于不便测量，现已B 面作为测量基准，试求测量尺寸及其偏差。 解:（1）建立尺寸链 设计尺寸8±0.1是 mm 是封闭环，A 1、 A 2、A 3是组成环。 （2）计算 根据 A 0＝∑=m i i A 1－∑-+=1 1 n m i i A 1 = A 0－A 2＋A 3=18 ES 0＝∑=m i i ES 1－∑-+=1 1 n m i i EI ES 1=ES 0－ES 2＋EI 3=0 EI 0＝∑=m i i EI 1－∑-+=1 1 n m i i EI 1=EI 0－EI 2＋ES 3=－0.05 则：测量尺寸A 1＝180 05.0-＝17.9505 .00 ＋ mm 。 工艺尺寸链习题解 1、图示零件，在镗D＝ mm的内径后，再铣端面A，得 到要求尺寸为 mm ，问工序尺寸B的基本尺寸及上、下偏差应为多少 解：设计尺寸 mm，不便测量，是间接保证尺寸， 为封闭环，建立尺寸链如图。 ∵B0max =B2max+Bmax ∴Bmax = B0max -B2max =540-(500+=40 (mm) 又∵B0min =B2min+Bmin ∴Bmin= B0min -B2min= - 500 = (mm) 则：B=40 -0.35 mm 即B= -0.2 mm TI+T2=++==T0 (合格) 答B的基本尺寸为-0.2 mm。 2、图示零件，成批生产时，用端面B定位加工表面A，以保证尺寸，试标注铣缺口时的工序尺寸及公差。 解：设计尺寸10为封闭环（间接保证），建立尺寸链如下：增环：A1、A3，减环：A2 。 ∵A0max =A1max+A3max–A2min ∴A3max = A0max– A1max +A2min =(10+ – (25++(60 ) =45+(mm) 又∵A0min =A1min+A3min- A2max ∴A3min =A0min– A1min+ A2max =10–25+(60+=45+0.05mm 答:铣缺口时的工序尺寸45为标注如下: 3、下图为某零件的加工路线图。 工序1：粗车小端面外圆、肩面及端面； 工序2：车大外圆及端面； 工序3：精车小端外圆、肩面及端面。 试校核工序3精车端面的余量是否合适若余量不够应如何改进 解：按工艺过程画初组成精车端面余量的尺寸链图，如下： Zmax= 52 + - - =1(mm) 本技术提供了工件测量技术领域的一种工件尺寸检测方法，包括如下步骤：步骤S10、创建工件的标准三维模型；步骤S20、对待测工件进行扫描，获取待测工件的待测三维模型；步骤S30、依据所述标准三维模型以及待测三维模型的轴线进行坐标对齐；步骤S40、基于所述标准三维模型创建尺寸检测模版；步骤S50、依据所述尺寸检测模版对待测三维模型进行检测，并生成检测报告。本技术的优点在于：极大的提高了工件尺寸检测的精度以及效率，极大的降低了工件的检测成本。 技术要求 1.一种工件尺寸检测方法，其特征在于：包括如下步骤： 步骤S10、创建工件的标准三维模型； 步骤S20、对待测工件进行扫描，获取待测工件的待测三维模型； 步骤S30、依据所述标准三维模型以及待测三维模型的轴线进行坐标对齐； 步骤S40、基于所述标准三维模型创建尺寸检测模版； 步骤S50、依据所述尺寸检测模版对待测三维模型进行检测，并生成检测报告。 2.如权利要求1所述的一种工件尺寸检测方法，其特征在于：所述步骤S10具体为：依据工件的国标创建工件的标准三维模型； 所述步骤S20具体为：通过三维扫描仪对待测工件进行扫描，获取待测工件的待测三维模型；所述标准三维模型以及待测三维模型均为由复数个点组成的点云三维模型。 3.如权利要求1所述的一种工件尺寸检测方法，其特征在于：所述步骤S30具体为： 依据所述标准三维模型以及待测三维模型的横轴以及纵轴进行坐标对齐。 4.如权利要求1所述的一种工件尺寸检测方法，其特征在于：所述步骤S40具体包括： 步骤S41、将所述标准三维模型的待测面进行投影，并生成平面点云图； 步骤S42、框选所述平面点云图中的感兴趣区域并测量尺寸； 步骤S43、依据国标中的测量项目对所述尺寸进行转换； 步骤S44、将转换后的所述尺寸与国标中的标准值进行比对，判断尺寸偏差是否在允许误差范围内，若是，则尺寸合格；若否，则尺寸不合格； 步骤S45、将所述步骤S41至步骤S44保存为尺寸检测模版。 5.如权利要求4所述的一种工件尺寸检测方法，其特征在于：所述步骤S41具体为： 将垂直于待测面的所述标准三维模型的Z轴设为0，生成待测面的平面点云图。 6.一种工件尺寸检测系统，其特征在于：包括如下模块： 标准三维模型创建模块、用于创建工件的标准三维模型； 待测三维模型创建模块、用于对待测工件进行扫描，获取待测工件的待测三维模型； 三维模型对齐模块、用于依据所述标准三维模型以及待测三维模型的轴线进行坐标对齐； 尺寸检测模版创建模块、用于基于所述标准三维模型创建尺寸检测模版； 第六章光滑工件尺寸的检测检测光滑工件尺寸时，可使用通用测量器具，也可使用极限量规。通用测量器具能测出工件实际尺寸的具体数值，能够料产品质量情况，有利于对生产过程进行分析。用量规检验的特点是无法测出工件的实际尺寸确切的数值，但能判断工件是否合格。用这种方法检验，迅速方便，并且能保持工件在生产中的互换性，因而在生产中特别是大批量生产中，量规的应用非常广泛。 无论采用通用测量工具，还是使用极限量规对工件进行检测，都有测量误差存在，其影响如图6-1所示。 由于测量误差对测量结果有影响，当真实尺寸位于极限尺寸附近时，按测的尺寸验收工件就有可能把实际尺寸超过极限尺寸范围的工件误认为合格而被接受（误收）；也有可能把实际尺寸在极限尺寸范围内的工件误认为不合格而被废除（误废）。可见，测量误差的存在将在实际上改变工件规定的公差带，是指缩小或被扩大。考虑到测量误差的影响，合格工件可能的最小公差叫生产公差，而合格工件可能的最大公差叫保证公差。 生产公差应能满足加工的经济要求，而保证公差应能满足设计规定的使用要求。显然，单从各自观点来说，生产公差越大越好，而保证公差越小越好，二者存有矛盾。为了解决这一矛盾，必须规定验收极限和允许的测量的误差（包括量规的极限偏差）。 第一节用通用两期器具测量 一、验收极限 验收极限是检验工件尺寸时判断和各与否的尺寸界限。 确定工件尺寸的验收极限，有以下两种方案。 1）验收极限是从工件规定的最大实体极限（MML）和最小实体极限（LML）分别向工件公差带内移动一个安全裕度A来确定，简称内缩方案，如图6-2所示。 孔尺寸的验收极限： 上验收极限=最小实体极限（LML）—安全裕度（A） 下验收极限=最大实体极限（MML）+安全裕度（A） 轴尺寸的验收极限： 上验收极限=最大实体极限（MML）—安全裕度（A） 下验收极限=最小实体极限（LML）+安全裕度（A） 2）验收极限分别等于规定的最大实体极限（）和最小实体极限（），即（）值等于零。此方案使误收和误废可能发生。 按内缩方案验收工件，可使误收率大大减少，这保证产品质量的一种安全措施，但使误废率有所增加，从统计规律来看，误废量与总产量相比毕竟是少量。 为了保证产品质量，我国制订了国家标准GB/T3177—1997《光滑工件尺寸的检验》。该标准规定的检验原则是：所用验收方法应只接受位于规定的尺寸极限之内的工件。 在用游标卡尺、千分尺和生产车间使用的分度值不小于0.0005mm（放大倍数不大于2000倍）的比较仪等测量器具，检验图样上注出的基本尺寸至500mm、公差值为6~18级（IT6~IT18）的有配合要求的光滑工件尺寸时，按方案1）即内缩方案确定验收极限。对非配合和一般公差的尺寸，按方案2）确定验收极限。 安全裕度A的确定，必须从技术和经济两个方面综合考虑。A值较大时，则可选用较低精度的测量器具进行检验，但减少了生产公差，因而加工经济性差；A值较小时，要用较精密的测量器具，加工经济性好，但测量仪器费用高，结果也提高生产成本。因此，A值应按 尺寸检测 1．轴类尺寸的检测方法 方法一：量规法 用量规检测轴径，不能得到具体数值，只能检测轴径尺寸合格与否。其优点是精度高、检验效率高，在成批生产中广泛使用。 方法二：钢尺法 直接用钢直尺进行测量，或者使用卡钳将工件尺寸与钢直尺进行比较。 方法三：卡尺法 使用游标卡尺、千分尺、杠杆千分尺等对轴径进行直接测量。 方法四：测微仪法 用各种测微仪、测微表与量块进行比较测量。常用的测微仪（表）有百分表、千分表、扭簧比较仪、电感比较仪等。 方法五：仪器测量法 可以用光学计、测长仪、工具显微镜等对轴径进行精密测量。在工具显微镜上又分为影像法、轴切法、干涉法、灵敏杠杆法等。在光学计、测长仪上测量可以分为绝对测量和相对测量。 立式光学计测量： 用立式光学计测量工件外径，是按照相对测量法进行测量的。先用组合好的尺寸L的量块组，将仪器的刻度尺调到零位。再将被测工件放到测头与工作台面之间。从目镜或投 ?，那么被测工件的外径尺寸 影屏中可以读出被测工件外径相对于量块组尺寸的差值L + =。 d? L L ⑴测头的选择 测头有球形、平面形和刀口形三种。根据被测零件的几何形状来选择，使测头与被测表面尽量满足点接触。因此，测量平面或圆柱面时，选用球形测头；测量球面工件时，选用平面形测头；测量小于10mm的圆柱形工件时，选用刀口形测头。 ⑵按被测工件外径的基本尺寸组合量块 为了减少量块组合的累积误差，应力求使用最小的量块数，一般不超过4块。每选择一块量块，至少要消去所需尺寸的最末一位数。 量块的正确使用： ①选择量块，用竹夹子从量块盒里夹出所需用的量块； ②清洗，首先用干净棉花擦洗，再用蘸上汽油的棉花擦洗，最后用绸布把汽油擦干； ③组合，首先要搞清量块的测量面。 组合量块时要注意：大尺寸量块在中间，小尺寸量块放在两边，这样的量块组较稳固， 检具的测量步骤、方法及尺寸判定标准 注：检具上绿色面表示该面的面间隙基准数为3mm 检具上白色面表示该面的面间隙基准数为Omm 检具上黄色面表示该面的面间隙基准数为2mm 一、检具的保养： 检具在使用前，首先将检具表面的灰尘进行清扫，然后按《检具点检表》进行点检，并记录，由质量员对点检情况进行确认。点检项目正常在对应处记“V”，若有出现异常项目，则在对应处记“x”，按检具异常处理流程处理。 二、检具使用的操作步骤： 1.零件装夹定位：将要检测的零件按其检具方向放于检具上，先将主定位销插入，再将副定位销插入，然后确认零件与零贴面位置是否贴合（不贴合是否在要求范围），产品是否变形, 最后按规定的压紧顺序（压紧器编号）进行压紧，若无压紧装置，则用手按住零件。定好位后, 按检验标准书中孔的编号，对其它孔的孔位进行检查。具体定位方式，有以下两种方式： 定位孔销 \=] 入方式:检具结构示意图: 2 ?检测方法： 2.1面间隙检测方法 2.1.1直接用间隙尺配合检具测量（如图一）：检测时，间隙尺的直边须与检具台面贴合，读数时以零件与间隙尺的接触点为读数点。 2.1.2用间隙尺配合卡板、检具测量（如图二）：检测时，选择专用卡板检测产品部位面间隙, 首先要确定检测面与检具面必须是同一基准面（如图），然后目视确认卡板与检具台面之间无缝隙后再进行测量。测量时间隙尺与产品面贴合，读数时以卡板与间隙尺的接触点为读数点。 2.1.3测深卡板和游标卡尺配合测量（如图三）：首先，清理干净测深卡板卡槽部位的灰尘或异物，然后将其固定螺丝锁紧。测量时，先确定基准面（①测深尺与产品面贴合、②测深尺端面与卡板面贴合），再进行测量。 第六章 机械精度检测技术 内容概要：在介绍基本检测原则和常用检测仪器的基础上，论述了各典型参数和零件的测量方法，以及新技术在检测中的应用。 教学要求：学会根据不同精度要求合理选择测量器具和测量方法，能运用最基本的检测原则和方法对各典型参数和零件进行测量，并通过实验教学使学生对精度检测技术能力得到一定的训练。 学习重点：检测的基本原则、孔轴的检测方法、光滑极限量规的设计、形状和位置误差的检测原则与方法。 学习难点：光滑极限量规的设计；形大形状和位置误差的检测原则与方法。 习 题 一、判断题（正确的打√，错误的打×） 1、光滑极限量规是依据包容原则综合检验光滑工件的尺寸与形状的无刻度的检具。（ ） 2、光滑量规通规的基本尺寸等于工件的最大极限尺寸。（ ） 3、止规用来控制工件的实际尺寸不超越最大实体尺寸。（ ） 4、检验孔的尺寸是否合格的量规是通规，检验轴的尺寸是否合格的量规是止规。（ ） 5、塞规是检验孔用的极限量规，它的通规是根据孔的最小极限尺寸设计的。（ ） 6、环规是检验轴用的极限量规，它的通规是根据轴的最小极限尺寸设计的。（ ） 7、塞规中的止规是按轴的最大极限尺寸设计的，作用是防止轴的实际尺寸大于轴的最大极限尺寸。（ ） 8、用以检验工作量规的量规是校对量规。（ ） 9、塞规的工作面应是全形的，卡规应是点状的。（ ） 10、通规和止规公差由制造公差和磨损公差两部分组成。（ ） 11、给出量规的磨损公差是为了增加量规的制造公差，使量规容易加工。（ ） 12、规定位置要素Z 是为了保证塞规有一定使用寿命。（ ） 13、国家标准规定，工作量规采用内缩极限。（ ） 14、安全裕度由测量器具的不确定度所决定。（ ） 15、验收极限即最大极限尺寸和最小极限尺寸分别减速去一个安全裕度A 。（ ） 二、选择题（将下面题目中所有正确的论述选择出来） 1、按极限尺寸判断原则，某轴mm 0800240032。。--φ实测直线度误差为0.05mm 时，其实际尺寸 合格的有_____________。 A 、31.920mm 。 B 、31.760mm 。 本章学习内容 5.2 用光滑极限量规检验 5.1 用普通计量器具测量 机械零件上的尺寸要素加工出来以后，需要通过一定的检测手段来判断其合格性。 ◆由于任何计（测量）量器具都存在内在的误差，因此无法得到被测尺寸的真值。若以极限尺寸（或实体尺寸）作为合格性的验收极限，势必会出现误判——误收或误废。 ◆此外，对遵守包容要求的尺寸要素，除需要用计量器具检测其局部尺寸是否超出两实体尺寸界限外，还要判断尺寸要素是否超出最大实体边界。 本章将针对这两种情况下光滑工件尺寸要素的检测问题及合格性判断加以介绍。 5.1.2 误收与误废 5.1 用普通计量器具测量 Measurement Using General Measuring Instruments 误收——把不合格品判为合格品。 参照标准： GB/T 3177-2009 产品几何技术规范（GPS）光滑工件尺寸的检验 误废——把合格品判为不合格品。 5.1.1 验收原则与标准温度 所用验收方法应只接收位于规定的尺寸极限之内的工件。 测量的标准温度为20℃。 误收与误废 误收或误废的原因是由于测量误差的存在。 5.1.3 验收极限 验收极限是判断所检验工件尺寸合格与否的尺寸界限。 国家标准规定，按验收极限验收工件。 国家标准规定，验收极限可按下列两种方案之一确定。 ■验收极限方式的确定 验收极限是从规定的最大实体尺寸（MMS）和最小实体尺寸（LMS）分别向工件公差带内移动一个安全裕度（A）来确定。A值根据工件公差（T）来确定，约为T的1/10（见附表）。 ●内缩方案 孔的验收极限： 上验收极限＝最小实体尺寸（LMS）－安全裕度（A） 下验收极限＝最大实体尺寸（MMS）＋安全裕度（A） 轴的验收极限： 上验收极限＝最大实体尺寸（MMS）－安全裕度（A） 下验收极限＝最小实体尺寸（LMS）＋安全裕度（A） ●不内缩方案 验收极限等于规定的最大实体尺寸（MMS）和最小实体尺寸（LMS），即安全裕度A值等于零。 ■验收极限方式的选择 要结合尺寸功能要求及其重要程度、尺寸公差等级、测量不确定度和过程能力等因素综合考虑。 ◆对遵循包容要求的尺寸、公差等级高的尺寸，其验收极限按内缩方案确定。 ◆对非配合和一般公差的尺寸，其验收极限按不内缩方案确定。 ◆当过程能力指数（工艺能力系数）CP≥1时，其验收极限可以按不内缩方案确定；但对 1、零、部件或机器上若干首尾相接并形成封闭环图形的尺寸系统称为尺寸链。 2、尺寸链按应用场合分装配尺寸链零件尺寸链和工艺尺寸链。 3、尺寸链由封闭环和组成环构成。 4、组成环包含增环和减环。 5、封闭环的基本尺寸等于所有增环的基本尺寸之和减去所有减环的基本尺寸之和。 6、当所有的增环都是最大极限尺寸，而所有的减环都是最小极限尺寸，封闭环必为最大极限尺寸。 7、所有的增环下偏差之和减去所有减环上偏差之和，即为封闭环的下偏差。 8、封闭环公差等于所有组成环公差之和。 9、如图所示，若加工时以Ⅰ面为基准切割A2和A3，则尺寸A1 为封闭环；若以Ⅰ面为基准切割A1和A2，则尺寸A3 为封闭环。 10、“入体原则”的含义为：当组成环为包容尺寸时取下偏差为零。 12-2 选择题： 1、一个尺寸链至少由3 个尺寸组成，有1 个封闭环。 2、零件在加工过程中间接获得的尺寸称为 C 。C、封闭环 3、封闭环的精度由尺寸链中 C 的精度确定。C、其他各环 4、按“入体原则”确定各组成环极限偏差应A 。A、向材料内分布 1、什么叫尺寸链？它有何特点？ 答:在一个零件或一台机器的结构中,总有一些互相联系的尺寸,这些尺寸按一定顺序连接成一个封闭的尺寸组,称为尺寸链。 尺寸链具有如下特性： (1) 封闭性：组成尺寸链的各个尺寸按一定的顺序排列成封闭的形式。 (2) 相关性：其中一个尺寸的变动将会影响其它尺寸变动。 2、如何确定尺寸链的封闭环？能不能说尺寸链中未知的环就是封闭环？ 答：装配尺寸链的封闭环往往是机器上有装配精度要求的尺寸，如保证机器可靠工作的相对位置尺寸或保证零件相对运动的间隙等。在建立尺寸链之前，必须查明在机器装配和验收的技术要求中规定的所有集合精度要求项目，这些项目往往就是这些尺寸链的封闭环。 零件尺寸链的封闭环应为公差等级要求最低的环，一般在零件图上不需要标注，以免引起加工中的混乱。 工艺尺寸链的封闭环是在加工中自然形成的，一般为被加工零件要求达到的设计尺寸或工艺过程中需要的尺寸。 不能说尺寸链中未知的环就是封闭环。 3、解算尺寸链主要为解决哪几类问题？ 答：解算尺寸链主要有以下三类任务： （1）正计算：已知各组成环的极限尺寸，求封闭环的极限尺寸。 （2）反计算：已知封闭环的极限尺寸和组成环的基本尺寸，求各组成环的极限偏差。 （3）中间计算：已知封闭环的极限尺寸和部份组成环的极限尺寸，求某一组成环的极限尺寸。 4、完全互换法、不完全互换法、分组法、调整法和修配法各有何特点？各运用于何种场 合？ 答：完全互换法的优点是：可实现完全互换，但往往是不经济的。 不完全互换法的优点是：组成环的公差扩大，从而获得良好的技术经济效益，也比较科学合理，常用在大批量生产的情况。 分组互换法优点：既可扩大零件的制造公差，又能保证高的装配精度。缺点：增加了检测费用，宜用于大批量生产中精度要求高，零件形状简单易测。环数少的尺寸链。 调整法的主要优点：可增大组成环的制造公差使制造容易，同时获得很高的装配精度，不需修配； 可以调整补偿环的位置或更换补偿环，以恢复原有精度。主要缺点：有时需要额外增加尺寸链零件数，使结构复杂，制造费用增高，降低结构的刚性。 调整法主要应用在封闭环的精度要求高，组成环数目较多的尺寸链。 修配法的优点：扩大了组成环的公差，又保证了高的装配精度。主要优点：增加了修配工作量和光滑工件尺寸检测
机械制造工艺学三种计算题-(1)
各种尺寸测量量具的使用方法.
各部位基本尺寸测量表示法
第4章光滑工件尺寸检测.
工艺尺寸链题库
尺寸链计算(带实例)
工艺尺寸链习题
尺寸链例题
工艺尺寸链习题解
工件尺寸检测方法及系统与制作流程
第六章 光滑工件尺寸的检测
尺寸的检测方法
检具的测量步骤、方法及尺寸判定标准
第六章 光滑工件尺寸检验
第5章光滑工件尺寸的检验与光滑极限量规.ppt.Convertor.doc
(完整版)尺寸链试题及答案
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