液压泵损坏原因分析 液压泵是液压系统中的“心脏”，因此当液压系统出现问题时，首先注意到的是液压泵，有时往往都会将原因归咎于泵。 在现场中，当液压系统出现问题时，首先注意到的是液压泵，如果泵的结构设计正确，零件的制造质量、材质、热处理等均达到设计要求，经出厂试验、测试合格的产品，用于液压系统而引起泵损坏，是由于泵本身缺失所引起的现象是很少的。确切的说，当泵的使用环境情况日趋恶化，在系统中早巳隐藏着使泵损坏的各种因素。90％至95％的泵损坏，可归纳为下列几种： 1、空气混入 2、空蚀（汽蚀） 3、工作液体污染 4、过热、泵齿轮连接箱齿轮磨损损坏 5、超压 6、使用不适当的工作液 上述原因都会留下它们特有的损坏迹象、辩认及了解这些迹象所带来的讯息是很重要的，在泵尚未损坏之前，将真正引起泵损坏的原因进行处理。 一、空气混入 空气混入指空气气泡在系统工作液中散开的现象。使用液压油的系统可在油箱中发现气泡，严重时可把油液乳化。当这种气泡被压缩到泵的出口时，便会产生破裂效应，引起压力侧板，耐磨侧板等靠近破裂点的金属表面剥离，并导致该处产生极度高温。空气混入的现象，会出现噪声，这种噪声会随压力的升高而升高。空气混入还会引起各部件动作失常（压力振摆等）执行机构爬行等。 导致空气混入泵内的可能途径，主要由不良的油封（轴封）及泵入口管路，系统回油管道、油缸轴封等部位密封不严，而将空气带入。因此必须十分注意在安装泵入口接头时，系统回油和泄油管接头时，涂好密封胶，放好密封胶垫、胶圈。 二、空蚀 空蚀指当压力减低到饱和蒸汽压力之下时，存在於流体中所发生的一种局部气化现象。简单地说，当工作液没有完全充满应该占有空间时，便会引起这种空
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/9018407363.html, 影响液压泵使用寿命的外在原因分析及预防措施 作者：孙新明 来源：《中国新技术新产品精选》2009年第17期 摘要:液压就是工程机械液压系统的动力源,使用过程中诸多因素影响其寿命,分析出影响液压泵寿命的原因,才能有效地进行预防,才能延长使用寿命。 关键词:液压泵;寿命;分析 现代工程机械中,液压传动技术被广泛应用,液压泵则是液压传动系统中的最重要的部件——液压动力源。液压泵的使用寿命直接影响工程机械的使用成本和使用效率,从而做好液压泵 的使用和维护对提高机械设备的利用率,做好液压泵的使用和维修对提高机械设备的利用率,降低使用、维护成本,提高经济效益具有重大现实意义。 液压泵的使用寿命是指泵体内零部件(密封件除外)损坏或者磨损而使液压泵丧失使用功能前的运转时间。影响液压泵使用寿命的原因很多,除泵本身设计、制造等方面的原因外,现就日常作业过程中的易出现的问题进行分析、预防。 1 禁止给冷液压系统加载荷运行 液压油在低温条件下,流动性较差,加载后会使液压泵内缺油,使泵内产生抽空现象(空气被吸入)液压油中产生大量的气泡,油中的气泡对液压系统的危害是相当大的,主要有以下几方面。 系统工作不良。液压油是液压传动系统中的动力传动介质,纯净的液压油,其压缩率约为(5-7)×10-3m3/N即压缩10Mpa时,体积仅被压缩减少为0.625%,因此在一般情况下,液压系统中的油可以认定为非压缩性流体,从而不考虑其压缩性。但是液压油中吸入空气产生气泡后,其压缩率就会大幅度增加,使液压油增加了很高的体积弹性系数,严重地危害着系统的工作可靠性,可使控制系统失灵,工作机构产生间歇性运动等。由于气泡引起的作业装置误动,还会发生机械事故,乃至人身伤亡事故。 局部油温升高。气体在瞬间被压缩后,其温度会急剧升高,气泡在达到高温后,便会使周围的油燃烧,而空气又是热的不良导体,产生的大量热不宜扩散,而油温局部升高可带来以下几个不良后果。 加速油的氧化。根据氧化机理可知,油温在70℃以上时每升高10℃,其氧化的速度成倍递增,油温的升高是促使油氧化的主要原因。氧化后的油通常会生成酸性化合物,引起液压系统中金
1液压泵过热 液压泵过度发热有两个原因：一是机械摩擦生热。柱塞泵由于运动表面处于干摩擦或半干摩擦状态，运动部件相互摩擦生热。二是液体摩擦生热。高压油通过各种缝隙 泄漏到低压腔，大量的液压能损失转为热能；长期负荷过大导致卸荷阀频繁开启，油缸或阀有内泄（阀内部磨损，缸密封不好）；阀或管道有堵塞现象。所以正确选择运动部件之间的间隙、油箱容积和冷却器，可以杜绝泵的过度发热和油温过高的现象。另外，回油过滤器堵塞造成回油背压过高，也会引起油温过高和泵体过热。 液压泵转速高，排油压力高，工作环境恶劣，油液污染、油液选用不合规定或油液过少，都可造成泵 损、泄漏。泵内泄漏可使其功率损失增大，磨损严重。油液中侵入空气后易于压缩，可造成泵干磨。液压 泵内长时间的泄漏、干磨或压缩厉害，必然发热，引起油液升温，造成系统发热。 变量液压泵的伺服变量机构损坏也会造成系统发热，工作元件无力，或是系统过载,导致发动机、电动机闷车甚至停止工作 伺服变量机构损坏，假如不能变量了，必然导致系统高压溢流，长期从而导致发热！伺服变量机构损坏有两种表现：不变量，过早变量。不变量导致系统过载，因为此时变量泵相当于定量泵。此时功率和压力成正比；过早变量，相同的压力时，系统流量变小，显得工作元件无力，系统工作速度变慢。假如伺服阀不能换向了那么液压泵就只能始终在最大排量下工作，自然会发热。定量泵+溢流阀。 2 漏油 柱塞泵漏油主要有以下原因：(1)主轴油封损坏或轴有缺陷、划痕；(2)内部泄漏过大，造成油封处压力增大，而将油封损伤或冲出；(3)泄油管过细过长，使密封处漏油；(4)泵的外接油管松动，管接头损伤，密封垫老化或产生裂纹；(5)变量调节机构螺栓松动，密封破损； (6)铸铁泵壳有砂眼或焊接不良。 现在生产柱塞泵的厂家很多，进口件和国产件结构不尽相同，每一台泵都应严格按照其出厂使用说明书使用。在维修泵时，首先应该检查泵在系统中的安装、使用是否得当，便于及时查出损坏原因，消除隐患，保证系统正常工作。已修复的液压泵应通过一定的检测设备检测后才能使用。如不具备检测条件，也应在系统中反复调试，使其能正常工作。 3 CA T挖掘机液压系统发热的故障分析 论文摘要：液压系统发热是指液压系统的油温超出系统规定的温度较多。如CAT挖掘机正常工况下，液压系统油温应在50oC以下，（油泵的温度较之高5-10oC），如果温度超出80 oC，，则为液压系统发热。液压系统发热会造成操作不灵活、作业不连续、工作无力以及工作压力降低等故障。现就液压系统发热原因及造成的危害和预防措施进行如下简单的分析和探讨。 1挖掘机液压系统发热现象的危害： 液压系统的发热，直接影响挖掘机的正常工作，发热现象所造成危害，主要有以下几点：
液压泵的维修技术标准规范 一.故障分析与排除 一).油泵噪音大:来源主要有:液压机流量脉动的噪音,闭死容积(困油)产生的噪音,齿形精度(齿形误差和齿轮周节误差等)不高产生噪音,空气进入和因气穴产生噪音,以及轴承旋转不均匀产生的噪音等,具体原因如下: ①.因密封不严吸进空气产生的噪音: a.压盖与泵盖因配合不好而进气 b.从泵体与前后盖结合处中进气 c.从泵后盖进油口连接处进气 d.从泵油封处进气 e.油箱内油量不够,滤油器或吸油管末端未插入油面以下,油泵便会吸进空气 f.回油管露出油面,有时也会因系统瞬间负压使空气反灌进入系统 g.液压油泵的安装位置距液面太高,特别泵转速降低时,不能保证泵吸油腔必要的真空度造成吸油不足而吸进空气,但泵吸油时,真空度不能太大,当泵吸油腔内的压力低于该油液在该温度下的气体分离压时,空气便会析出,但低于该油液的饱和蒸汽压时,就会形成气穴现象,产生噪音和振动。 h.吸油滤油器堵塞或设计选用的滤油器的容量过小,导致吸油阻力增大而吸入空气,另吸油口管径过大都可能带进空气。 ②.因机械原因产生的噪音及排除 a.因油中污物进入泵内导致齿轮等磨损拉伤产生噪音,此时应更换油液加强油液过滤,拆开泵清洗,齿轮磨损厉害要研磨或更换 b.泵与电机安装不同心,有碰擦现象,同心度不大于±0.05mm c.因齿轮加工误差产生噪音 d.泵内零件损坏或磨损产生噪 ③.困油现象产生的噪音 ④.其它原因产生的噪音 a.进油过滤器被堵塞是常见的噪声大的原因之一,往往清洗滤油器后噪音可立即降下来 b.油液的粘度过高也会产生噪音,必须合理选用油液粘度 c.溢流阀噪音,误认为油泵噪音 二).压力波动大.振动对齿轮泵而言,噪音大,压力波动大并伴有振动的现象往往同时发生,同时消失,因此上述噪音大的原因,也为压力波动大,振动大的原因,可参照处理 三).液压设备泵输出流量不够,或者根本吸不上油 ①.进油滤油器堵塞; ②.齿轮端面与前后盖之间的滑动结合面严重拉伤产生的内泄漏太大,导致输出流量少; ③.径向不平衡力导致齿轮轴变形,碰擦泵体内腔,增大径向间隙,导致内泄漏增加; ④.油温太高,温升使油液的粘度降低,内泄漏增大使输出流量减少; ⑤.泵轴折断,表面上电机带动泵运转,但根本不上油. 二.齿轮泵的使用与修理 (一).使用 ①.齿轮泵的吸油高度一般不得大于500mm; ②.齿轮泵应通过挠性联轴器与电机相连,以免单边受力,容易造成齿轮泵泵轴弯曲.单边磨损和泵轴油耗失效;
齿轮泵常见故障与排除方法 齿轮泵的安装使用注意事项 a.齿轮泵不能承受轴向力。安装时传动轴与电机轴的联轴器要有1～2毫米的间隙。 b.齿轮泵（包括其它泵）的吸油管路不得漏气并设置滤油器。 c.齿轮泵（包括其它泵）的安装位置要尽量靠近油箱。吸油高度不大于500毫米。 d.CB型齿轮泵的吸、压油口直径不等，安装时应注意泵的转向与油口的相应关系， 不能装反。
叶片泵装配使用注意事项 a．防止承受轴向力，否则会导致配流盘早期磨损。 b．叶片泵转速一般为600～1500/分。 c．配流盘上的三角沟槽位置一定要装在长半径圆弧末端向压油区过渡的位置。d．装配时注意叶片倾斜角度与转子旋转方向的关系，不可装反。 e．叶片在槽中是动配合，间隙为0.01～0.02毫米。在装配叶片时应逐个单片选配。
柱塞泵安装使用注意事项 a．轴向柱塞泵有两个泄油口，安装时将高处的泄油口接上通往油箱的油管，使其无压漏油，而将低处的泄油口堵死。 b．经拆洗重新安装的泵，在使用前要检查轴的回转方向与排油管的联接是否正确可靠。并从高处的泄油口往泵内注满工作油，先用手盘转3～4周再启动，以免把泵烧坏。 c．泵启动前应将排油管路上的溢流阀调至最低压力，待泵运转正常后再逐渐调高到所需压力。调整变量机构要先将排量调到最小值，再逐渐调到所需流量。 d．若系统中装有辅助液压泵，应先启动辅助液压泵，调整控制辅助泵的溢流阀，使其达到规定的供油压力，再启动主泵。若发现异常现象，应先停主泵，待主泵停稳后再停辅助泵。 e．当检修液压系统时，一般不要拆洗泵。当确认泵有问题必须拆开时，务必注意保持清洁，严防碰撞起毛、划伤和将细小杂物留在泵内。 f．装配花键轴时，不应用力过猛，七个缸孔配合要用柱塞逐个试装，不能用力打入。
TECHNOLOGY WIND 1连续式链斗卸船机HPP2液压系统和小回转液压回路介绍连续式链斗卸船机（以下简称：卸船机）液压系统包括彼此独立但可同时操作运转的四个系统（HPP1、HPP2、HPP3、HPP4）以及液压夹轮器的液压系统。 卸船机液压系统（HPP2液压系统除外）控制提升机靴部张紧和伸缩、放大块装置、夹轮器和夹轨器开闭。卸船机HPP2液压系统，其负责卸船机悬臂回转机构的驱动、悬臂的俯仰及提升机回转（提升机回转简称：小回转）的驱动，卸船机HPP2液压系统为整台卸船机的核心。在HPP2液压系统中配有一台以柴油发动机为动力的辅助动力组件，卸船机液压系统均使用#46液压油。 小回转液压回路是HPP2液压系统的核心，可驱动提升机顺时针和逆时针快、慢速旋转，是该液压系统动作、正反转换最频繁的部分。提升机回转的驱动泵为意大利BONDIOLI PAVESI 公司的M4PV21-210320AR6BJ 柱塞泵（该泵属于中低压泵），额定压力210bar ，最大排量21ccm/r ，配有齿轮泵做为补油泵。泵、管道、马达形成闭式回路控制提升机回转，马达油量损失通过旁路回油回到油箱，回路缺少的油通过补油泵补给，回转制动采用液压制动方式。 2小回转液压泵损坏情况统计和原因分析2.1 两台卸船机小回转液压泵损坏情况统计如下 从上表我们发现，维修后的泵的使用寿命大大低于新液压泵的使用寿命，新泵的使用寿命在完成总卸煤量700万吨~800吨之间。维修后的泵（将损坏的泵的配流盘、活塞和缸体进行研磨后进行热处理和表面硬化，回装后调整泵体电磁阀控制电流大小增加偏块压力后使用）因配流盘和缸体的间隙增大不可改变，该泵使用时顺时针和逆时针切换频繁，在修复的配流盘和缸体面之间磨损远远大于新的液压泵，故使用寿命较短。 2.2液压泵损坏原因分析 小回转的液压泵为意大利BONDIOLI PAVESI 公司的M4PV21-210320AR6BJ 柱塞泵（该泵属于中压泵），额定压力210bar ，最大排量21ccm/r ，配有齿轮泵做为补油泵。经过对损坏的液压泵进行的五次解体检查发现：柱塞泵配流盘和柱塞筒面磨损，表面产生沟痕，使得两平面密封不严密造成工作油泄漏，油压无法建立，泵无法转动或转动缓慢；同时造成柱塞泵的补油泵压力（控制油压）降低，补油泵低压报警至HPP2液压系统跳停。柱塞泵配流盘、活塞、缸体筒（见下图） 。 通过多次的液压回路液压油取样化验、泵的解体和系统的滤油，我们发现泵的磨损和液压油的油质有密切关系，特别是在液压闭式回路（在闭式回路中，液压泵的进油管直接与执行元件的回油管相连，工作液体在系统的管路中进行封闭循环）工作油液循环使用往往会加快泵的磨损。液压油质污染的主要原因有如下几种情况： 1）检修时，检修工艺不规范，杂质和水分进入液压回路污染液压油，造成液压油颗粒度超标，增加系统部件和泵的磨损。 2）柱塞泵长期运行使得隔压密封圈老化损坏和密封面的自然磨损，颗粒进入回路造成液压油颗粒度超标，增加系统部件和泵的磨损。 3）钢管路内壁腐蚀或软管老化，颗粒进入回路造成液压油颗粒度超标，增加系统部件和泵的磨损。 4）管路泄露，空气和粉尘通过泄露点进入回路使得液压油变质，液压油颗粒度超标，增加系统部件和泵的磨损。 5）新油，新的液压油油质一般在NAS9级~NAS10级（来源于以往换油前对新油的化验），更换液压油后应及时过滤，液压回路正常使用要求的颗粒度建议为NAS8级以下。NAS 等级（National Aerospace Standard 1638）NAS 等级是测量液压油污染程度的普遍采用标准。NAS 等级见下表： 3为避免部件和泵损坏应采取如下控制措施 根据小回转液压驱动泵损坏情况统计和原因分析，我们发现在小回转机构这种动作频繁、连续工作的液压回路中，使用维修后的泵寿命较短，使用一段时间后因泵的磨损更容易造成回路污染，造成回路其他备件损坏，不建议使用返修泵。 液压泵因额定工作压力的不同分为低压泵、中压泵和高压泵，本文所述液压泵所属中低压泵。小回转液压工作回路快速旋转时的正常工作压力为160~180bar ，接近泵的额定压力210bar ，余量较少，泵的负担较重。在安装位置足够和费用相差不大的情况下，液压系统设计时建议选用更高压力等级的泵降压使用。 小回转液压工作回路为闭式回路，杂质无法经过滤网过滤（动作不频繁的系统，可考虑在液压回路中安装双向过滤器），且在定期更换油品（仅能更换油箱内液压油）时不能更换到管路内液压油。密封圈老化损坏和泵密封面的自然磨损产生的颗粒，因液压系统的工作回路是闭式循环，杂质无法经过滤网清除，使得油的颗粒度超标加速泵的磨损，以致泵和其他部件最后损坏。 （下转第118页） 连续式链斗卸船机小回转液压泵损坏原因分析及控制措施 李轲 （广东红海湾发电有限公司，广东汕尾 516623） [摘要]连续式链斗卸船机的HPP2液压系统控制着整台卸船机的主要机构的运转，小回转液压回路做为HPP2液压系统的核心关系着卸 船机能否卸煤，因此小回转液压泵的好坏就显得至关重要。本文通过对连续式链斗卸船机HPP2液压系统小回转液压泵损坏的情况进行统计分析，寻找设备损坏规律，分析设备损坏原因，并制定相应的控制措施，保证设备的正常运转。[关键词]连续式链斗卸船机；液压系统；小回转；液压泵；闭式回路；颗粒度应用科技 77
5种液压泵站常见故障及液压老师傅的实战解决方法 液压系统故障一、之压力不正常 液压系统压力不正常主要表现为工作压力建立不起来、升不到调定值或压力过高，其原因往往与发动机、泵和阀等许多部分有关。在检修中，按照发动机、泵和阀等部分的功能，依顺序隔离出一个回路或一个元件分别诊断、排除，最后找出故障的真正原因并排除。 1.表现：没有压力，压力指数为0 故障原因1.液压泵吸不进油液 情况a.液压油不足 消除办法：加液压油至液位计的标定高度。（一般油面高度为油箱的0.8倍）。 情况b.滤油器堵塞、液流通道太小和油液粘度过高，以致吸不上油。 消除办法：清洗或更换滤油器，或更换液压油。
故障原因2：溢流阀阀芯卡死或溢流阀损坏，油液全部从溢流阀溢回油箱。消除方法：溢流阀清洗或更换 故障原因3.液压泵装配不当、泵不工作、液压泵损坏 消除方法：重新装配、修理或更换液压泵 故障原因4.泵的定向控制装置位置错误 消除方法：检查控制装置线路 故障原因5.泵的驱动装置扭断 消除方法：更换、调整联轴器
2.表现：压力不足 故障原因1.溢流阀旁通阀损坏 溢流阀密封件损坏，主阀芯及锥阀芯磨损过大，造成内、外泄漏严重，压力不稳定、忽高忽低。 消除方法：更换溢流阀的密封件或阀芯 故障原因2.减压阀或溢流阀设定值过低 消除方法：重新设定 故障原因3.集成通道块设计有误 消除方法：重新设计 故障原因4.减压阀损坏 减压阀出油口压力由于以下原因不能上升到额定压力值：①调压弹簧永久性变形，压缩行程不够。应在弹簧底座加调整垫片，如仍无改善则更换；②锥阀磨损过大，清洗锥阀，更换损坏件。
MBRV减压阀的安装顺序：7通过旋紧与6固定，5垫片，衔接弹簧4与6；阀芯2放置于3中心孔位置，1通过旋紧与3底部固定。更换掉相应损坏的部件并安装完整。 故障原因5.泵、马达或缸损坏、內泄大 消除方法：修理或直接更换 故障原因6.泵转速过低 检查电动机及控制，电动机功率不足或转速达不到规定要求。 消除方法：检查电压，校核电动机性能。 故障原因7.油箱油液面低 消除方法：加油至标定高度。标定高度：油位在红线与黑线之间。（一般油面高度为油箱的0.8倍）。 3表现：压力不稳定
一起ＺＢ一３４Ｍ液压泵失效原因分析 肖文键 （北京航空航天大学自动控制系北京１０００８３） 付国如李权徐志刚 （空军第一研究所北京１０００７６） ■耍本文针对一起ｚＢ－３４ＩＩ液压泵空中工作失效的故障，在深入、细致分解检查和故障飞机油渣分析豹基础上．对其失效过程进行了详细的分析，在故障原始状志被严重破坏的情况下．得出了符合实际的故障结论．分析结果对于今后渡压系统设计和液压泵故障分析有借鉴作用． 关■青液压泵失效分析 、 １９９９年４月１８日，某部歼教七３６号机进行飞行训Ｉ练，于１１点钟起飞，１１点３４分飞行员报告“助力系统压力下降到零”，飞机于１１点５１分应急放起落架着陆。 该机于１９９６年５月１２日由１６２厂制造出厂（出厂号Ｌ“１２），到故障发生时的飞行时间为２９４小时５８分．４４４个起落。 故障发生后，有关单位派人组成了联合故障分析组，对事故原因进行调查分析。联合故障分析组的检查结果表明，飞机助力系统各附件及导管接头处无漏油痕迹．助力液压泵漏油管有液压油流出，发动机滑油箱和附件机匣内的滑油中混有大量红油：该机助力液压系统油泵回油管嘴、满油管嘴、进出油导管安装保险铅封良好，证明在使用过程中部队未对该泵进行过分解：分解检查发现，后腔内有较多的金属屑；泵腔内有多颚大小不一的金属颗粒和较多的金属屑．分油器表面有高温变色现象；分油盘磨损严重且断裂：９个柱塞卡死在转子孔内：传动轴端连有全部９根连杆的一段残骸．综合以上情况，联合故障分析组认为：导致飞机助力液压系统压力下降的直接原因是该助力液压泵工作失效。 该机助力液压系统油泵型号为皿一３蜘，出厂号码为９４。３Ａ１３２，１９９４年３月３１日由航空工业总公司５０ｌ厂制造出厂，１９９４年１１月１４日由航空工业总公司１６２厂装机使用。根据履历本中的规定，该泵首翻期为飞行１０００小时或者８年。 为查清导致该助力液压泵工作失效的原因，进行了以下分析工作●●● ２．１故障液压泵内部情况检查 ２．１．１分油器 分油器无损伤。定位销附近堆积有大量铜屑，反面磨削端面有呈棕红色的高温油痕 色彩；在与分油盘相贴舍的表面有与分油盘发生相互滑动、摩擦的痕迹，局部有粘铜； ２．１．２分油盘 分油盘的配油面发生了严重的磨损．约有４０％的表面呈不正常的黑色，靠定位销孔 的进口侧已开裂：分油盘与分油器相贴合的表面有大量与定位销撞击的痕迹，呈圆周分’布：在定位销孔附近有一个较深的小槽，分析认为是与定位销撞击后形成的； ２．１．３转子
液压泵磨损故障原因分析及措施 一、严重磨损原因 1、测量液压泵的压力 2、检查动臂油缸的内漏情况 最简单的方法是把动臂升起，看其是否有明显的自由下降。若下落明显则拆卸油缸检查，密封圈如已磨损应予更换。 3、检查操纵阀 首先清洗安全阀，检查阀芯是否后若仍无变化，再检查操纵阀阀芯磨损情况，其间隙使用限度一般为0.06MM，磨损严重应更换。 二、动臂带载不能提升原因 1、液压系统设计不合理 操纵阀与全液压转向器为单泵串联，安全阀调定压力分13MPA，而液压泵的额定工作压力也为16MPA。液压泵经常在满负载或长时间超负荷（高压）情况下工作，并且系统有液力冲击，长期不换油，液压油受污染，加剧液压泵磨损，以致液压泵泵壳炸裂（后曾发现此类故障）。 2、挖掘机液压泵严重磨损 在低速运转时泵内泄漏严重；高速运转时，泵压力稍有提高，但由于齿轮油泵的磨损及内泄，容积效率显著下降，很难达到额定压力。液压泵长时间工作又加剧了磨损，油温升高，由此造成液压元件磨损及密封件的老化、损坏，丧失密封能力，液压油变质，最后导致故障发生。 3、液压元件选型不合理 动臂油缸规格为170／42非标准系列，密封件亦为非标准件，制造成本高且密封件更换不便。动臂油缸缸径小，势必使系统调定压力高。 三、方法措施
1、加强日常检查和维护 在使用过程中还应注意装载机的正确使用与维护，定期添加或更换液压油，保持液压油的清洁度，加强日常检查和维护。这样才能避免挖掘机液压泵严重磨损。 2、优化设计动臂油缸和液压齿轮泵造型 降低系统工作压力。通过优化计算，动臂油缸采用标准系。液压泵排量由15ML／R提高为16ML／R，系统调定压力为15MPA，满足了动臂油缸举升力和速度要求。
液压系统失效原因及故障分析 张学平 (淮北矿业集团公司铁运处,淮北 235025) 液压传动系统有许多独特优点,已广泛应用于实现各种机械的复杂运动和控制,但如液压系统设计或使用不当,经常会出现各种故障和控制失效。现对液压系统失效及故障原因做简要分析。 1 液压系统失效原因 1.1 流体污染 流体污染是液压系统失效的主要根源。据统计,液压系统故障约70%是由流体污染引起的,污染的主要原因有: (1)油液中进入空气。因管接头、液压泵控制元件、执行元件等密封不好,油箱中有气泡或油质质量差(消泡性能不好)等原因引起的。 (2)油液中混入水份,会使油液变成乳白色。一般是由潮湿空气进入油箱或冷却水泄漏引起的。 (3)固体杂质的混入,会严重影响液压系统的工作性能,降低元件的使用寿命。 流体污染会加快液压元件磨损,导致其性能下降,为了减少因流体污染造成的故障和失效,必须使流体污染度控制在关键元件污染耐受范围内。 1.2 泄漏。泄漏是液压系统普遍存在的问题。主要由于密封件的磨损、损坏,管件的松动而引起的,对液压系统危害较大。外泄漏发生在液压元件结合面、管接头等处;内泄漏发生在液压元件内部运动副间隙处。过量的泄漏会使泵的容积效率降低,液压缸“爬行”,马达转速降低等。合理选择密封结构和密封材料是保证流体稳定的重要因素。控制流体温升、污染和过大的振动,可有效减少流体泄漏。 1.3 流体化学性能发生变化。为了改进流体的性能,以满足液压系统的工作要求,在工作液体中加有各种化学添加剂。但在工作过程中,由于受高压及不良环境的影响,流体的化学性能会逐渐发生变经,使流体氧化性和污染程度加剧。因此,保持流体化学稳定性是保证液压系统工作可靠和延长元件使用寿命的重要条件。 1.4 流体物理性能发生变化。流体与液压系统工作有关的物理性能主要有粘度、粘度指数、剪切强度、体积强度模量、吸气性和含水量等。其变化超过允许范围会对液压系统和元件造成危害,因此,对流体物理性能稳定性应定期检测。1.5 液压系统过热。液压系统工作温度有一定范围,温度过高或过低都会对液体物理及化学性能产生较大影响,且影响密封材料及元器件的性能,使泄漏增大,元件运动受阻或卡死。 2 液压系统故障分析原则 液压传动系统每一元件的工况互相作用、互相影响,其故障大多是综合障碍。不同元件的失调或损坏都可能导致同一故障现象的产生,某一元件的失调或损坏会导致其他元件的失调或损坏。因此,对液压系统故障原因必须仔细检查和分析,其原则是; (1)认定故障现象、部位、罗列可能造成故障的因素; (2)检查与故障有关的各元件,顺着油路逐一顺序排除故障因素。 3 液压系统原理图分析法 液压系统故障原因分析方法很多,但最基本的方法是液压系统原理图分析法。分析时应做到以下几点。 (1)认识液压系统结构,掌握液压系统工作原理和性能要求。仔细分析液压系统回路组成、工作方法、循环压力变化、循环速度、功率利用情况等,是排除液压系统故障的基础。 (2)认清每个液压元件的结构、性能和调节方法。确认每个元件的功能和对液压的适应性,以及元件本身的结构、原理和质量指标。对油液品质,清洁度也应认真了解。 (3)明确液压、机械和电器三者的联锁关系和动作顺序,掌握其内在联系。 (4)评价液压系统。评价液压系统设计的合理性,寻找液压系统的设计缺陷,如温升、噪声、压力、冲击等问题,是否考虑到并采取措施,从而找出系统故障。 4 预防维护措施 从以上分析可以看出,液压系统的主要故障为流体污染。因此,日常保养及检修应采取以下措施,控制污染。 (1)确定达到预期寿命和工作可靠性所需的目标清洁度。 (下转53页) 45化工建设工程 2003年第25卷第6期
液压系统泄漏原因及解决方法 液压系统中,泄漏影响产品的质量,是必须要考虑的问题。例如液压缸,严重的泄漏不仅会使设备周围的环境受到污染,还会导致液压缸工作腔的压力降低,使液压缸无法正常工作。采取比较先进的方法,有效地防止泄漏，使液压系统实现“零泄漏”是液压行业多年来始终追求的目标。另外,准确地分析液压系统泄漏产生的最初原因,可以帮助我们及时排除液压系统的泄漏故障。作为机械专业的学生，我们通过对《液压与气压传动》课程的学习以及查阅相关资料，结合自己专业实习、工程训练和日常生活中的所见和所想，就常见泄漏故障问题，分析了液压传动的泄漏形式及原因，提出控制泄漏的措施。 相对于机械传动,液压传动是一门新的技术，起源于1654年帕斯卡提出的静压传动原理。它是以液体为工作介质，通过能量转换装置来进行能量传递的一种传动形式。液压传动具有如下优点: ●工作液体可以用管道输送到任何位置; ●执行元件的布置不受方位限制,借助油管的连接可以方便灵活地布置 传动机构; ●液压传动能将原动机的旋转运动变为直线运动; ●可以方便地实现无级调速; ●载荷控制、速度控制以及方向控制容易实现,也容易进行集中控制、 摇控和自动控制;
●⑥液压传动平稳无振动; ●具有良好的润滑条件可提高液压元件工作的可靠性和使用寿命;液压 元件有利于实现标准化、系列化和通用化。因此，液压传动在国民经济各部门中得到了广泛的应用。 但液压传动也存在着一些缺点： ●存在液体流动的阻力损失、油液的泄漏以及机械摩擦,故效率较低; ●对控制工作温度要求较高; ●由于工作液体的泄漏和可压缩性,液压系统的刚性较差使液压系 统无法保证严格的传动比; ●对工作液体的使用维护要求十分严格; ●液压元件成本较高; ●液压系统的故障判断和处理较难,要求工作人员技术水平和专业 知识较高。其中工作液体的泄漏一直是不可避免的问题，其解决方法也是各行各业研究的重点之一。 ● ●泄漏形式 ●泄漏按流向可分为内泄漏和外泄漏。外泄漏主要是指液压油从系 统泄漏到环境中，产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵(液压马达)的外部;内泄漏是指由于高低压侧的压力差 的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧，如液压传动中油液从高压腔向低压腔的泄漏;从换向阀
叉车液压助力转向系统故障分析
叉车液压助力转向系统故障分析 在大型载重汽车、叉车、起重运输机械、工程机械等轮式行走机械中, 为了减轻驾驶员操作方向盘的强度, 提高车辆的转向灵活性, 常采用液压助力式动力转向系统, 在机械转向器上加装液压助力器，使其具有全液压转向系统的转向灵活轻便、性能稳定、故障率低、布置方便等优点。但是随之也经常产生转向失灵、转向沉重、车辆行驶时方向跑偏或发飘等故障问题。本文主要对叉车液压助力转向系统常见的故障原因进行了较为详细的分析, 并提出了相应的排除措施, 为叉车等工程机械的使用保养维修提供借鉴。 工业搬运车辆叉车在企业的物流系统中扮演着非常重要的角色，被广泛地应用于车站、港口、机场、工厂、仓库等国民经济各部门，是机械化装卸、堆垛和短距离运输的高效设备。叉车工作场地的限制和自身工作性能决定了其在操作时转向极其频繁。因而, 其转向操纵性能的好坏和叉车的安全行驶、工作效率及驾驶员的劳动强度有着密切的关系。 叉车的转向操纵性能在很大程度上取决于转向系统的性能, 研究和提高转向系统的性能对于改善转向操纵特性有着重要的意义。叉车的转向系统主要由转向器和转向传动机构组成。转向器又有球面蜗杆滚轮式、蜗杆曲柄销式、循环球式和蜗杆蜗轮式之分, 转向传动机构也有机械和液压助力式之分。液压助力转向系统是叉车常用的一种转向系统[1]，但由于液压转向系统较机械转向系统故障率高，且故障不易判断，所以应加强学习这方面的知识，以便正确使用和维护液压转向系统，减少其故障发生率。 我们知道，液压助力转向系统是在机械式转向系统上加了液压助力器。液压助力器主要由液压泵、溢流阀、分配阀、转向器、液压转向油缸、油管、液压油箱等组成(结构图如下图)。 它是以液压油做动力传递介质，通过液压泵产生动力来推动机械转向器，从而实现转向的。由于它是靠液压油来传递动力的，因此，密封技术起着举足轻重的作用，是液压系统性能得以保证的关键。 另外，液压泵工作好坏、液压油量的多少以及清洁与否，都对液压转向机构产生很大的影响，因此在使用与维护中，这些问题都不容忽视[4]。本文仅对液压式助力转向系统的故障进行分析判断, 实际上就是对常见液压传动部分的泄漏、油路中有空气或油脏、液压泵工作不良转向器及油缸失效等引起转向沉重、跑偏、不走直线、蛇形行驶、方向盘滑移、转向不准确不稳定、方向盘震荡反弹或回转、转向原件损坏、转向时有异响噪声等故障进行分析判断。 转向沉重(如叉车低速行驶时缓打转向，转向沉重或者卡住) 故障现象：正常情况下，带液压助力器的车辆, 转向是很轻便的。若操作时感到转向沉重或突然转不动方向, 属于不正常现象。 故障原因：1. 液压油箱缺油或滤油器堵塞。2. 油路中有空气。3. 液压泵磨损, 内部泄漏严重、吸油口有堵塞现象使液压泵效率低[6]，或驱动带打滑。4.溢流阀泄漏, 弹簧太软或
液压泵和液压马达的主要特点 齿轮泵（马达） 结构简单，工艺性好，体积小，重量轻，维护方便，使用寿命长，但工作压力较低，流量脉动和压力脉动较大，如高压下不采用端面补偿时，其容积效率将明显下降。 内啮合齿轮泵与外啮合齿轮泵相比，其优点是结构更紧凑、体积小、吸油性能好、流量均匀性较好，但结构较复杂，加工性较差。 叶片泵 结构紧凑，外形尺寸小，运动平稳，流量均匀，噪声小，寿命长，但与齿轮泵相比对油液污染较敏感，结构较复杂。 单作用式叶片泵有一个排油口和一个吸油口，转子旋转一周，每两片间的容积各吸、排油一次，若在结构上把转子和定子的偏心距做成可变的，就是变量叶片泵。单作用式叶片泵适用于低压大流量的场合双作用式叶片泵转子每转一周，叶片在槽内往复运动两次，完成两次吸油和排油。由于它有两个吸油区和两个排油区，相对转子中心对称分布，所以作用在转子上的作用力相互平衡，流量比较均匀。 柱塞泵 精度高，密封性能好，工作压力高，因此得到广泛应用。但它结构比较复杂，制造精度高，价格贵，对油液污染敏感。 轴向柱塞泵是柱塞平行缸体轴线，沿轴向运动；径向柱塞泵的柱塞垂直于配油轴，沿径向运动，这两类泵均可作为液压马达用。 螺杆泵 螺杆泵实质上是一种齿轮泵，其特点是结构简单，重量轻；流量及压力的脉动小，输送均匀，无紊流，无搅动，很少产生气泡；工作可靠，噪声小，运转平稳性比齿轮泵和叶片泵高，容积效率高，吸入扬程高。但加工较难，不能改变流量。适用于机床或精密机械的液压传动系统。一般应用两螺杆或三螺杆泵，有立式及卧式两种安装方式。一般船用螺杆泵用立式安装。 齿轮马达 结构简单，制造容易，但输出的转矩和转速脉动性较大，但当转速高于1000r／min时，其转矩脉动受到抑制，因此，齿轮马达适用于高转速低转矩情况下。 叶片马达 结构紧凑，外形尺寸小，运动平稳，噪声小，负载转矩较小。 轴向柱塞马达 结构紧凑，径向尺寸小，转动惯量小，转速高，易于变量，能用多种方式自动调节流量，适用范围广。
叶片泵产生噪音的原因主要有以下几种现象 一.叶片泵工作时吸空（有空气进入泵体内），先检查油箱是否有大量气泡冒出，如有的话可以确认叶片泵在工作时吸空，检查液压油是否足够，过滤网是否变形或过油量不够(最直接的方法是在液压油清洁的情况下暂时拆下过滤网，看能否排除故障)；再检查进油管道的密封是否有问题，确认没问题后，检查泵壳的连接处密封圈是否在换方向时压坏，最后就是检查轴封是否老化破损，如果是新泵，排除了以上问题后，有可能的就是泵体铸件有砂眼。 二.泵芯部件可能磨损，检查泵芯部件，看是什么地方出问题,一般就是上下配油盘,转子,定子磨损,叶片断裂等现象。 1.上下配油盘，转子磨损的原因如下：A.叶片泵的吸油量不足(油泵吸油高度过高：一般不要超过500mm,初次启动时没向泵体灌满液压油,进油管道严重吸空)；B.液压油严重污染，形成较大的化学颗粒，过滤网破裂，有异物进入泵体内，造成磨损。C.配油盘与转子，叶片之间的配合间隙太小，因泵芯部件不同用途的材料不一致，所以热变形系数也不同，温度越高差距越大，这样就有可能导致部件间的直接摩擦(这种现象是叶片泵在初次使用的短时间内体现出来）。D.叶片泵输出轴与电机间的输出轴不同心或相互间顶住，这样会导致泵芯的转子在运转的过程中产生跳动，偏心，这种情形体现出来的是上下配油盘单边磨损。 2.定子磨损叶片断裂的原因如下：A.系统油温过高(一般要控制在60摄氏度以内)，导致定子与叶片之间的摩擦面无法形成保护油膜，在工作时叶片跟定子（高压区）之间直接摩擦很容易造成磨损（现象是定子高压区有波浪型的磨损痕迹）。B.液压油严重污染，形成较大的化学颗粒，过滤网破裂有异物进入泵体内，导致叶片局部断裂，定子磨损（不单在高压区内）。C.液压油粘性太大，叶片在工作时不顺畅，也就是无法及时甩出，造成部分叶片受力不均匀而产生断裂现象。D.定子和叶片的选材和热处理不当，如果叶片的热处理太硬就缺少韧性，当叶片泵的工作压力差过大时，叶片就有可能经不起压力冲击而折断（主要体现在同一规格大排量的叶片泵，因排量越大其叶片的工作受力面积也就越大），折断后的碎片就会直接损坏定子，同时因为叶片太硬而导致定子的高压区早期磨损。 3.轴承松动,轴封漏油的原因如下：A.安装时叶片泵输出轴与电机输出轴不同心（电机输出轴变形，联轴器不同心，叶片泵的止口定位间隙太大，安装固定螺杆没有扭紧等）或相互间顶住，在叶片泵工作时径向力太大或跳动（不规则运转)而损坏轴承和轴封，如不及时处理会导致泵芯部件磨损而报废。B.电机轴承已经磨损，这种现象在叶片泵没有负荷时无法判断，在空载时很正常，工作时电机输出轴因有间隙而摆动，从而带动叶片泵输出轴摆动而损坏轴承和轴封。C.装配不当，因叶片泵在工作时是高速运转，如装配不当（安装不到位或轴封装偏了）就很容易造成损害。 B.压力振摆是指叶片泵在工作时，系统的压力不稳定，这种现象只要油泵无异常噪音，应该就是总压阀（溢流阀）的问题，应检查总压阀的阀芯是否磨损，阻尼是否有异物堵住；如果因泵芯部件的磨损导致压力振摆的话，油泵工作时就会有异常噪音。 C.系统掉压是指叶片泵工作时能达到预定压力，工作时压力会逐渐降下来，导致系统无法正常工作。这种现象如果是在初装的泵发生，应该是系统的控制阀泄漏或者油温过高导致的，如果使用一段时间以后再发生以上问题，就要检查上下配油盘是否磨损（很平整的磨损），如果上下配油盘间隙过大，油温过高（无法形成粘膜自我封油），控制阀泄漏都会导致系统掉压。 D.无压力指的是，叶片泵工作时系统无压力，首先要检查叶片泵是否有液压油排出来，没有的话要检查油泵的工作方向是否正确，电机与叶片泵之间的联轴器连接是否正常，轴定位螺丝是否上紧而且起作用，叶片是否因液压油粘度太高而无法甩出正常工作；检查泵芯转子和叶片是否烧死无法甩出正常工作，扭松
液压系统故障大致可以分为三类： 1、压力异常。一般液压管路设计时会预留很多的压力测量点，使用压力表测出该点的实际数值与正常 值进行比较分析，即可确定发生压力异常的液压元件。 2、速度异常。逐一调节节流阀、调速阀、变量泵等调速机构，对应测试执行原件的速度范围值，与设 计值比较分析即可确定发生速度异常的机构。 3、动作异常。切换每个换向阀，观察每个执行元件的动作状态是否正常，即可找出异常换向阀，再检 查动作顺序和行程控制，找出异常处。
液压系统的故障分析及判断方法 随着液压技术的广泛应用和发展, 液压系统中设备的可靠性运行显得尤为突出和重要, 它有效地改变运动方向, 易于载荷控制, 液压系统在使用过程中, 由于机械磨损以及使用保养不当或意外损坏等原因, 会发生各种故障。如何准确及时地判断故障发生的位置和分析故障产生的原因, 直接关系到设备使用。因此对液压系统故障分析和判断就更加重要,为了尽快找到故障原因, 采取措施, 及时排除故障,必须掌握诊断故障的基本要点和方法。 1 液压系统常见故障分析 1) 液压冲击。在液压系统中, 液体流动方向的迅速改变或停止运动, 在系统中形成一个很大的压力峰值, 这种现象叫做液压冲击。液压冲击不仅影响系统的稳定性和可靠性, 还会产生噪音和振动, 使液压系统产生温升, 联接件松动; 甚至破坏管路, 液压原件老化等问题。造成液压冲击的主要原因有: 节流缓冲装置失灵, 压力阀调整不当或发生故障, 系统中进入大量空气等。 2) 空穴和气蚀。在流动的液体中, 因流速变化引起压降而产生气泡的现象叫空穴。空穴和气蚀的出现会使液压系统工作性能恶化, 容积效率降低, 损坏机件, 降低液压原件的寿命, 引起液压冲击, 振动和噪声等。油液温度升高, 压力降低, 通道狭窄或急剧拐弯等都利于空穴和气蚀的产生。 3) 液压卡紧。液压系统中产生液压卡紧, 将加剧液压原件的磨损, 并降低元件的使用寿命, 在液压系统使用中产生卡紧现象主要原因是油液中有杂质, 当杂质进入配合间隙, 导致卡紧现象发生, 另外阀芯在高压下发生变形也是产生卡紧现象的原因。因此, 做好油液的日常管理和防护是避免卡紧现象的主要措施。 4) 温度升高。温度升高将油液迅速氧化, 并释放出难溶的酸、树脂及污泥等, 加速零件磨损和腐蚀, 同时油液因过热而使动作变得迟缓, 并增加泄漏的机会。造成系统过热的主要原因有: 工作时负荷过大, 超过额定功率, 容器内油面过高, 油液质量不符合标准等。 5) 执行器爬行。液压系统中出现爬行现象改变了执行原件的预定期望值, 直接影响运动动作输出,如液压支架影响支架的升降速度, 导致支架的支护质量和支护速度降低。造成执行原件产生爬行的主要原因有: 液压系统中进入空气导致油液刚度降低,液压元件磨损, 间隙增大, 配合工作面各处磨擦阻力不均等。 6) 液压系统振动和噪声。振动和噪声直接危害到人的情绪、健康和工作环境, 容易使人产生疲倦,造成安全事故, 产生振动和噪声的主要原因有空气的侵入, 零件的磨损造成间隙过大, 泵的工作频率与设备固有频率一致产生共振, 溢流阀不稳定, 换向阀调整不当, 零件松动。 7) 液压系统泄漏。相对于其他类型故障, 液压系统泄漏现象比较直观, 可以通过外观检查看到, 泄漏的产生造成油液损失, 环境污染, 引起设备磨损,产生泄漏的主要原因: 密封件损坏老化, 油液加注过多导致液面过高, 油液温度过高, 元件坏损, 配合间隙过大等。 2 基本要点 1) 熟悉液压系统的原理、结构及其内在联系。在进行液压系统的故障分析之前, 必须弄清楚整个液压系统的传动原理、结构特点, 然后根据故障现象进行判断, 液压系统主要由能源装置、执行装置、控制调节装置和辅助装置构成。 a) 能源装置主要是将机械能转换成油液的液压能的装置。给液压系统提供压力油。 b) 执行装置是根据工作的需要, 把油液液压能转换成机械能的装置。 c) 控制调节装置是控制液压系统中的油液压力, 流量和流动方向的装置。
一、液压泵常见故障分析与排除方法 不出油、输油量不足、压力上不去 1、电动机转向不对 2、吸油管或过滤器堵塞 3、轴向间隙或径向间隙过大 4、连接处泄漏，混入空气 5、油液粘度太大或油液温升太高 a、检查电动机转向 b、疏通管道，清洗过滤器，换新油 c、检查更换有关零件 d、紧固各连接处螺钉，避免泄漏，严防空气混入 e、正确选用油液，控制温升 噪音严重压力波动厉害 1、吸油管及过滤器堵塞或过滤器容量小 2、吸油管密封处漏气或油液中有气泡 3、泵与联轴节不同心 4、油位低 5、油温低或粘度高 6、泵轴承损坏 a、清洗过滤器使吸油管通畅，正确选用过滤器 b、在连接部位或密封处加点油，如噪音减小，拧紧接头或更换密封圈；回油管口应在油面以下，与吸油管要有一定距离 c、调整同心 d、加油液 e、把油液加热到适当的温度 f、检查(用手触感)泵轴承部分温升 泵轴颈油封漏油漏油管道液阻达大，使泵体内压力升高到超过油封许用的耐压值检查柱塞泵泵体上的泄油口是否用单独油管直接接通油箱。若发现把几台柱塞泵的泄漏油管并联在一根同直径的总管后再接通油箱，或者把柱塞泵的泄油管接到总回油管上，则应予改正。最好在泵泄漏油口接一个压力表，以检查泵体内的压力，其值应小于0.08MPa 二、液压缸常见故障分析及排除方法 爬行 1、空气侵入 2、液压缸端盖密封圈压得太紧或过松 3、活塞杆与活塞不同心 4、活塞杆全长或局部弯曲 5、液压缸的安装位置偏移 6、液压缸内孔直线性不良(鼓形锥度等) 7、缸内腐蚀、拉毛 8、双活塞杆两端螺冒拧得太紧，使其同心度不良
a、增设排气装置；如无排气装置，可开动液压系统以最大行程使工作部件快速运动，强迫排除空气 b、调整密封圈，使它不紧不松，保证活塞杆能来回用手平稳地拉动而无泄漏(大多允许微量渗油) c、校正二者同心度 d、校直活塞杆 e、检查液压缸与导轨的平行性并校正 f、镗磨修复，重配活塞 g、轻微者修去锈蚀和毛刺，严重者须镗磨 h、螺冒不宜拧得太紧，一般用手旋紧即可，以保持活塞杆处于自然状态冲击 1、靠间隙密封的活塞和液压缸间隙，节流阀失去节流作用 2、端头缓冲的单向阀失灵，缓冲不起作用 (1)、按规定配活塞与液压缸的间隙，减少泄漏现象 (2)、修正研配单向阀与阀座 推力不足或工作速度逐渐下降甚至停止 1、液压缸和活塞配合间隙太大或O型密封圈损坏，造成高低压腔互通 2、由于工作时经常用工作行程的某一段，造成液压缸孔径直线性不良(局部有腰鼓形)，致使液压缸两端高低压油互通 3、缸端油封压得太紧或活塞杆弯曲，使摩擦力或阻力增加 4、泄漏过多 5、油温太高，粘度减小，靠间隙密封或密封质量差的油缸行速变慢。若液压缸两端高低压油腔互通，运行速度逐渐减慢直至停止 (1)、单配活塞或液压缸的间隙或更换O型密封圈 (2)、镗磨修复液压缸孔径，单配活塞 (3)、放松油封，以不漏油为限校直活塞杆 (4)、寻找泄漏部位，紧固各接全面 (5)、分析发热原因，设法散热降温，如密封间隙过大则单配活塞或增装密封杆 三、溢流阀的故障分析及排除 压力波动 1、弹簧弯曲或太软 2、锥阀与阀座接触不良 3、钢球与阀座密合不良 4、滑阀变形或拉毛 (1)、更换弹簧 (2)、如锥阀是新的即卸下调整螺帽将导杆推几下，使其接触良好；或更换锥阀 (3)、检查钢球圆度，更换钢球，研磨阀座 (4)、更换或修研滑阀 调整无效 1、弹簧断裂或漏装 2、阻尼孔阻塞 3、滑阀卡住