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注塑模具如何标准开发
一、绘制模具图
在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
模具总装图应包括以下内容：
模具成型部分结构
浇注系统、排气系统的结构形式。
分型面及分模取件方式。
外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
标注型腔高度尺寸(不强求，根据需要)及模具总体尺寸。
辅助工具(取件卸模工具，校正工具等)。
按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
标注技术要求和使用说明。
模具总装图的技术要求内容：
对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
模具使用，装拆方法。
防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
有关试模及检验方面的要求。
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件
要求如下：
图形要求
一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
标注尺寸要求统一、集中、有序、完整
标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
表面粗糙度
把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
其它内容
例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
二、校对、审图
模具及其零件与塑件图纸的关系
模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
塑料制件方面
塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
成型设备方面
注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
模具结构方面
分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
模具温度调节方面。加热器的功率、数量;冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
设计图纸
装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏;
零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购
的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
校核加工性能
所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工
复算辅助工具的主要工作尺寸
专业校对原则上按设计者自我校对项目进行;但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。
把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
编写制造工艺卡片
由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能保证
模具的制造质量。
三、试模及修模
虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。
在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
零件的性能情况是否良好，只有这样才能俚语模具的制造质量。
四、整理资料进行归档
模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰
尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。这样做似乎很麻烦，但是对以后修理模具，设计新的模具都是很有用处的。
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模具是制造模型的工具，按特定形状去成型具有一定形状和尺寸的制品的工具。模具技术在制造业中占用很高的地位。对于我们产品设计人员来说，模具在工作中频繁出现，与我们的工作内容关系紧密，因为我们设计出来的产品零件很多需要通过模具来实现，对于模具知识的掌握是必不可少的。 模具（注射模）组成：成型部分、浇注系统、导向机构、脱模装置、侧向分型抽芯机构、温度调节和排气系统和标准模架。 一，标准模架结构简述 不同产品零件所需要的模具不一样，而模具结构又有很多相同的结构，所以为了更加效率地做出模具，人们开始使用一些标准模架，标准模架构成了模具的骨架，只要换成不同的匹配模仁，就能成型不同的零件，对于整个模具来说，就有三个部分组成：前模板、后模板和模仁，当然，一套模具是相当复杂的，这里只是介绍模具的骨架--标准模架。 1，标准模架的分类 对于塑胶模具，按照基本结构分类，一般分为二板模式模具（大水口）和三板式模具（细水口），其中三板式模具又可以细分为细水口模具和简化型细水口模具，对应的就有大水口模架、细水口模架和简化型细水口模架。 2，模架的基本结构（以二板模CI型为例） 由上图可以看出标准模架的组成 （1），板子部分：前模底板、后模底板、前模板、后模板、上顶出板、下顶出板、两个模脚。 前后模底板：分别要和注塑机上面的定模扳和动模板固定在一起。 前后模板：两个模仁就是要镶嵌在两个模板里面。 上下顶出板：注塑机上面的合模系统中的顶出机构会顶住这两块板，进而将塑件顶出。 模脚：为零件的顶出支撑出一定的空间。 （2），固定螺钉部分：前模固定螺钉，、后模板固定螺钉、顶出板锁紧螺钉、模脚固定螺钉。（3），辅助零部件：导柱与导套、回针。
1.经验计算法 模具价格=材料费+设计费+加工费与利润+增值税+试模费+包装运输费各项比例通常为: 材料费:材料及标准件占模具总费用的15%-30%; 加工费与利润:30%-50%; 设计费:模具总费用的10%-15%; 试模:大中型模具可控制在3%以内,小型精密模具控制在5%以内; 包装运输费:可按实际计算或按3%计; 增值税:17% 2.材料系数法 根据模具尺寸和材料价格可计算出模具材料费. 模具价格=(6~10)*材料费 锻模,塑料模=6*材料费 压铸模=10*材料费 模具报价估计 1、首先要看客户的要求，因为要求决定材料的选择以及热处理工艺。
2、选择好材料，出一个粗略的模具方案图，从中算出模具的重量（计算出模芯材料和模架材料的价格）和热处理需要的费用。（都是毛胚重量） 3、加工费用，根据模芯的复杂程度，加工费用一般和模芯材料价格是~3：1，模架的加工费用一般是1：1。 4、风险费用是以上总价的10%。 5、税 6、设计费用是模具总价的10%。 模具的报价策略和结算方式 模具的报价与结算是模具估价后的延续和结果。从模具的估价到模具的报价，只是第一步，而模具的最终目的，是通过模具制造交付使用后的结算，形成最终模具的结算价。在这个过程里，人们总是希望，模具估价=模具价格=模具结算价。而在实际操作中，这四个价并不完全相等，有可能出现波动误差值。这就是以下所要讨论的问题。 当模具估价后，需要进行适当处理，整理成模具的报价，为签定模具加工合同做依据。通过反复洽谈商讨，最后形成双方均认可的模具价格，签订了合同。才能正式开始模具的加工。 一、模具估价与报价、报价与模具价格 模具估价后，并不能马上直接作为报价。一般说来，还要根据市场行情、客户心理、竞争对手、状态等因素进行综合分析，对估价进行适当的整理，在估价的基础上增加10-30%提出第一次报价。经过讨价还价，可根据实际情况调低报价。但是，当模具的商讨报价低于估价的10%时，需重新对模具进行改进细化估算，在保证保本有利的情况下，签订模具加工合同，最后确定模具价格。
塑料注塑模具验收标准 BP-ZL-006 版本号：01 目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估； 参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品外观
二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。 7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿 保护。 9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 10.模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 11.定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除 外。 12.模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。 13.安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“UP”字样，箭头和 文字均为黄色，字高为50 mm。 14.模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。 15.模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复位杆等干涉。 三、模具材料和硬度 1.模具模架应选用符合标准的标准模架。 2.模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材料采用性能高 于40Cr以上的材料。 3.成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取防腐蚀措施。 4.模具成型零件硬度应不低于50HRC，或表面硬化处理硬度应高于600HV。 四、顶出、复位、抽插芯、取件 1.顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。 2.斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。 3.滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。 4.所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。 5.顶出距离应用限位块进行限位。 6.复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。 7.滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸抽芯必须有行程 开关。
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注塑模具制作标准 注塑模具制作标准2010-11-28 14:01阅读(8)转载自退休老农 下一篇：祥发模具公司管理... |返回日志列表 赞赞 转载(33) 分享 评论 复制地址 更多1.0 目的和适用范围 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。 2.0 外观要求 2.1 模具交付前需安装铭牌。位置在模具操作侧模脚的左上方,横向放置。 2.2 模具交付前外表面喷绿色漆。在操作侧模脚竖向用红色漆喷上项目名称、产品名称和模具编号;字体为黑体,5050以下模架字高40mm,5050以上模架字高60mm。 2.3 安装有方向性的模具,在操作侧用红色漆喷上“↑”标记。
锁模片喷红色漆。锁模片螺丝需收到底（开模状态锁模2.4 片固定在动模侧）。 2.5 模架进厂经检验合格后,在各板有基准标记的一侧的左 方横向用字码打上模具编号,右方竖向用字码打上模板编号(从上固定板开始用1、2、3、…标识) 。2030以下模架用 8mm字码,2030以上用12mm字码。 2.6 模架基准面标记不能损伤。 2.7 模架表面不得有对刀痕、油污、毛刺、缺口、划花、尖角`铁锈等缺陷。 2.8 冷却水进出处用8mm字码图纸要求打上组别编号 (1IN,2IN ,3IN …;1OUT ,2OUT…)。 2.9 吊模孔正下方处用8mm字码打上吊环直径(M20…)。 2.10 所有喉嘴不得露出模胚表面（详见工程技术标准-喉嘴）。 3.0 通用加工要求 3.1 除成型部分外,所有未做要求的棱边均倒角2*45°。 3.2 烧焊部位须修顺,且不能留有明显的痕迹。 3.3 退位螺丝孔、水口拉杆和复位弹簧孔应用铣床加工,以保证各孔的深度公差在±0.1mm以内。(避空孔除外)。 3.4 分型面锁扣应安装下模板上。 3.5 导套底下面加工10*0.5深的排气槽(直通模外)。 3.6 顶针板的限位块高度公差为±0.1mm，两端须用磨床磨平。
注塑模具装配工艺规范 一、装配工艺概述 注塑模具装配是注塑模具制造过程中重要的后工序，模具质量与模具装配紧密联系，模具零件通过铣、钻、磨、CNC、EDM、车等工序加工，经检验合格后，就集中装配工序上；装配质量的好坏直接影响到模具质量，是模具质量的决定因素之一；没有高质量的模具零件，就没有高质量的模具；只有高质量的模具零件和高质量的模具装配工艺技术，才有高质量的注塑模具。注塑模具装配工艺技术控制点多，涉及范围到方方面面，易出现的问题点也多，另外，模具周期和成本与模具装配工艺也紧密相关。《注塑模具装配工艺规范》针对在注塑模具装配工序上所可能发生的技术点作出规范，注塑模具装配分为部装和总装，其工艺技术要求如下： 1.装配好的模具其外形和安装尺寸应符合装配图纸所规定的要求。 2.定模座板上平面与动模座板下平面须平行，平行度≤300。 3.装配好的模具成型位置尺寸应符合装配图纸规定要求,动、定模中心重复度≤0.02mm。 4.装配好的模具成型形状尺寸应符合装配图纸规定要求，最大外形尺寸误差≤+0.05mm。 5.装配好的模各封胶面必须配合紧密，间隙小于该模具塑料材料溢边值50%，避免各封胶面漏胶产生披峰。保证各封胶面有间隙排气，能保证排气顺畅。 6.装配好的模具各碰插穿面配合均匀到位，避免各碰插穿面烧伤或漏胶产生披峰。 7.注塑模具所有导柱、导套之间的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象。 8.注塑模具所有滑块的滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确可靠，符合装配图纸所规定的要求。 9.注塑模具所有斜顶的导向、滑动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，复位、定位准确。 10.模具浇注系统须保证浇注通道顺畅，所有拉料杆、限为杆运动平稳顺畅可靠，无歪斜和阻滞现象，限位行程准确，符合装配图纸所规定的要求。 11.注塑模具顶出系统所有复位杆、推杆、顶管、顶针运动平稳顺畅，无歪斜和阻滞现象，限位、复位可靠。
注塑模具验收标准
注塑模具验收标准 目的: 建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准, 据此对模具质量进行评估、打分, 望不断提高模具质量; 确保模具能正常投入生产, 并生产出合格质量的胶件, 满足产 品设计的要求。 1、模具结构部分 ( 1) 模具材料 ①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。( 相当于日本王牌钢) ②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低 于HRC60。 ③啤ABS、 HIPS料前模及前模镶件, 用超级P20钢材( 如718、M238等) 。后模用一般P20钢材( 如MUP、 M202等) , 后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。 ④啤PC、 POM、 PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420 钢材( 如S136、 M300、 M310等) 。 ⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材( 如S136、 M300、 M310 等) 。 ⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35, 推板表面硬度不少于
HRC28。 ⑦如果客户指定应使用模具钢材时, 模厂应满足客户要求。 ( 2) 模具应具备结构 ①模具标识: 模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号, 一模多腔应打上模腔号, 多镶件应按 设计要求打上镶件编号。 ②模具应安装合适的法兰圈, 并开标准码模坑。 ③三板模应安装扣锁并加锁钉, 以及应安装拉料钩及水口板, 先开 弹圈。 ④模具底板应开合格的顶棍孔, 孔位置应符合顶出平衡要求。 ⑤模具顶针板应装复位弹簧, 合模时, 前模板应先接触回针, 否则 模具应先安装复位机构( 有行位结构的另行要求) 。 ⑥行位结构。 2行位运动应畅顺, 接触面应开油槽。
技术资料 模具制造标准 一、范围： 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。 二、引用标准： 《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》 三、模具外观： 1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。 2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。 4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。 6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。 7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。 8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。 10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。 11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。 12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。（如合同有特殊要求，按合同）。 15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。 16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。 17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。 18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。 19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。
包胶模具设计及制作要 求 文件排版存档编号：[UYTR-OUPT28-KBNTL98-UYNN208]
包胶(二次注塑)模具设计及加工要求 包胶模具是否合格，模具结构设计及制作加工时的FIT模过程非常重要，所有参与设计及制作加工工序的人员必须记住，包胶后的产品效果最佳状态就应该像双色模具注塑出来的效果完全一样，所以，我们的包胶模具FIT模效果，就应该是当成制作双色模具完全一样，每一道加工工序都可能影响最后的FIT模，任何的加工结果都会与模具进度及产品质量息息相关。 （一）设计要求 1)由于包胶模具分型面接触位置比较小，模胚上面必须加平衡块。 2)包胶模具设计时一般采用标准小水口模胚，二次注塑时一射胶件尽量摆 放在前模。 3)包胶模具的软胶胶位厚度最好在至之间(最好左右)，否则需要检察产品 图纸时建议客户修改配合，胶位薄过，走胶会比较困难，胶位厚过，生 产时软胶容易缩水。 4)包胶模具入水非常重要，入水点必须充分考虑走胶的平衡，入水点大小 必须可以调节，大块区域软胶入水点不能大过ф，小块区域软胶位置入 水点不能大过ф，为了保障走水平衡，建议制作入水点全部先做到小于 ф，便于第一次试模时在注塑机上面调整，包胶模具二次注塑胶料是软 胶的产品，模具唧嘴小端不可大于ф，否则生产时容易唧嘴粘模，大端 不能大于ф6mm，否则唧嘴由于冷却不够容易短水口，为了防止流道粘
模，流道设计尽量采用U型,流道单边斜度用15゜接顺R，流道及小水口大端不能大于6mm，水口扣针必须按公司的标准加工。 5)包胶模具顶出结构必须考虑顶出的平衡，否则软胶顶出之后容易变形， 不能直接平衡顶出的产品，设计结构的时候需要考虑缩呵来改善顶出平衡问题。 6)为了保障包胶注塑后顶出的胶件外观合格，设计的顶出装置必须是镶 ABS或者亚加力的硬胶块。 包胶(二次注塑)模具设计及加工要求 7)如果包胶模具结构有行位封胶，行位尽量设计在前模，原因是前模行位 方便FIT模。 8)为了保障封胶止口的强度，二次注塑材料是软胶的产品，封胶止口宽度 尽量不能小于，二次注塑材料是硬胶的产品，封胶止口宽度尽量不要小于至，否则，需要建议客户修改产品来配合。 9)包胶模具通常二次注塑的射胶量比较小，很多时候二次注塑材料是软 胶，为了保障包胶产品的外观合格，因此模具设计时必须尽量选择型号小的注塑机。为了尽量配合小型号的注塑机，模具设计时必须尽量考虑
塑料注塑模具验收标准 目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估； 参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、 皱纹。 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通 过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公 差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到 -0.1mm。 8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证 配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。 7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
1、模具结构部分 （1）模具材料 ①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢） ②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。 ③啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。 ④啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。 ⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。 ⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。 ⑦如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。 （2）模具应具备结构 ①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。 ②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。 ③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。 ④模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。 ⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。 ⑥行位结构。 2行位运动应畅顺，接触面应开油槽。 2行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。 2在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。 ⑦顶出机构。
2顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。 2顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。 2顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。 ⑧底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。 ⑨4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。 ⑩流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。 11 型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。 12 冷却系统。 2运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。 2运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。 2在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须通入运水。 2模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。 13 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。 14 模具结构保证排气顺畅。 15 柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。 16 模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。 17 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。 18 外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。 19 分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。
注塑模具验收标准规范 一、成型产品外观、尺寸、配合 1、产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。 2.、熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3、收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。 4、一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保证装配要求。 5、外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。 6、产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。
7、产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。 8、产品配合：面壳底壳配合——表面错位小于0.1mm，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1、模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2、铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。 3、冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4、冷却水嘴不应伸出模架表面。 5、冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6、冷却水嘴应有进出标记。 7、标记英文字符和数字应大于5。 8、位置在水嘴正下方10mm处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 9、模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 10、支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。 11、模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。 12、定位圈应固定可靠，圈直径为100mm、250mm两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除外。 13、模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
注塑模具验收标准 目的：建立从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件， 满足产品设计的要求。 1、模具结构部分 （1）模具材料 ①模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢） ②胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。 ③啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一般P20 钢材（如MUP、M202等），后模镶件用1050～1055钢或材质更好的钢材。 ④啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310 等）。 ⑤啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。 ⑥斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。 ⑦如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。 （2）模具应具备结构 ①模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号， 一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。 ②模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。 ③三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。 ④模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。 ⑤模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有 行位结构的另行要求）。 ⑥行位结构。
2行位运动应畅顺，接触面应开油槽。 2行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。 2在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。 ⑦顶出机构。 2顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。 2顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。 2顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。 ⑧底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。 ⑨4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。 ⑩流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。 11 型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装 配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。 12 冷却系统。 2运水流道分面应使模具表面各部分温差在10℃之内。 2运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。 2在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须通入运水。2模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加 上组别号。 13 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。 14 模具结构保证排气顺畅。 15 柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。 16 模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。
模具制作的验收标准 产品要求：尺寸必须符合图纸要求。塑件产品外观必须符合图纸要求或封样样品要求。注塑产品不能 出现冷料、气雾、缺料、收缩、溢料飞边、熔接痕、变形翘曲、顶白、斑痕、浇口雾斑等其它表观缺陷。 产品光面不能有划痕、细微麻点、波纹、桔皮纹。产品砂面要求无砂眼、凹坑，纹理、疏密度应均匀一致。 产品内外表面棱角分明、工整一致。产品上的字必须符合图纸所要求的字迹大小和深度，字迹必须清晰、 棱角分明、工整一致、凹字底部平整光亮。面板、面架熔接痕长度要小于5mm，盖板、基座、小件光面的 产品（如按纽）不应有熔接痕，内件产品允许有不能避免的模具设计与注塑工艺上的熔接痕。浇口去除后 留下的痕迹不应影响产品的品质。潜伏浇口处产品不应该有拉伤。 产品通过验收后，要对模具进行验收。包括模具结构设计、外观、结构件、零件的加工精度、镶拼方 式、材料、热处理手段等等。 模具外观检查： 1观察模板机械加工质量，模板平直，上下端面状况，外形尺寸整齐，周边2×450倒角，外观要给人感觉良好。60万模次以下生产的模具可按龙记模架的标准来自制模架或按龙记模架制作的其他标准模架； 60万模次（含60万）以上生产用龙记标准模架。注意：公司如无另外要求，二板模要用CI型模架，三板模要用DCI型模架，A、B板不能挖通框，B模与动模座板之间加设支承柱。 2模具起吊方向上要装吊环，可一次性将模具平衡吊起。大中型模具在动定模之间要装有锁紧装置，防止模具起吊时开启。 3冷却水的进出口位置应在注塑工操作的另一侧，其次是在注塑生产时在模具的下方。热流道模具要配有接线板，并固定在模具上，传感器、加热元件电线通过快换插头迅速安装，要尽量简化安装。电线 导出后要用管子套上，防止散乱。 4模具及型腔的编号的要求按《模具编号的说明》及《模具型腔编号的说明》。 5模板的尺寸请按《模具制作的模板要求》。 6动模座板的顶出让位孔开孔直径40～42mm。 结构件状况检查： 1导柱、导套应紧固，开合动作应灵活，表面无拉伤痕迹，无单侧受力。 2顶出机构（复位杆、推杆、推管、推板等等）在开启闭合时动作应平稳可靠，无刺耳声音，顶出要与注塑机及机械手的动作相匹配，根据产品结构尽可能的符合自动化生产的需要。 3顶出机构要限位限制顶出距离。 4斜导柱、侧滑块侧抽芯的动作应灵活可靠，定位准确有效，斜导柱表面应光滑无拉伤痕迹。 5分型面平整度好，接触均匀，无损伤和压痕。加工的痕迹（如线切割痕迹等）要修磨。 6模具的基本动作要同步，液压、气动动作正常。 模具零件的检查： 1根据模具使用寿命选用材料 （1）型腔型芯 模具寿命30万模次以下30～60万模次60～100万模次100万模次以上 模具材料718H NAK80 S136 8407 SKD11 XW-10 DC53 ASSAB 88 硬度HRC35~42氮化HRC50~54 HRC56~60 HRC58~62 （2）滑块部分 模具寿命30万模次以下30～60万模次60～120万模次120万模次以上
模具制造标准 一、范围： 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。 二、引用标准： 《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》 三、模具外观： 1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。 2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。 4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。 6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。 7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。 8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。 10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。 11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。 12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。（如合同有特殊要求，按合同）。 15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。 16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。 17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。 18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。 19．模具外形尺寸符合指定的注塑机。
注塑模具标准 项目编号:日期: 产品名称: 1.模具材料的使用及附件所有权. 1.1)模胚必须是龙记;明利模胚或者是经本公司批准的模胚供应商,并且是工字的。 限龙记钢材或明利钢材。1.2)注塑产品与模具材料使用表: 1.3)开始制模前必须提供每套模具的订料单,及龙记钢材或明利钢材送料单原件。审核后方 可开始制模。 1.4)开始制模前必须提供模具结构图,产品图给本公司模具工程师进行设计检查,以便核对 模具材料及设计能达到本公司要求,检查后方可开始制模。检查时间最多半个工作日。1.5)开始制模前无论是供应商或模具厂自已设
计或修改本公司提供的产品图,都必须交本公 司模具工程师检查,检查后方可开始制模。产品图格式限 pro/engineer;solidworks; ug。不能接受2d图或igs等转换格式。 1.6)开模前提供制模进度排期给本公司模具工程师作参考. 1.7)所有制造新模或改模(仅指本公司支付改模费用的改模)的铜公所有权归属本公司。1.8)制造商自第一次试模后一年内应对模具进行5次,累计为15个工作日的免费改模及维修, 改模包括产品结构,外型设计更改. 1.9)模具审核须模具在被注塑5000碑以后作最终的审核,以防新模具有潜在的问题发生. 2.模具的基本标准 2.1)所有低于?1.50mm的顶针必须有托。 2.2)冷却水直径不低于?6.0mm，进出水中心距不低于40mm.尽量在内模上运行.2.3)每套模必须有六颗以上的垃圾钉。 2.4)每套模必须有扣针(特殊情况例外)。
2.5)每套模必须有定位圈。 2.6)唧咀必须定位不可在模内转动。 2.7)行位必须有斜导柱或相似的机构。斜导柱头应用车削方式。 2.8)行位必须有定位螺丝。 2.9)行位宽度超过100mm的行位铲机部位必须镶有油钢。 2.10)如果行位封胶面积在1.0cm?时,铲机应有反撑位。 2.11)司筒针应用压板。 2.12)每套模上下模必须有两个凸凹位。 2.13)直司与工字板之间必须有排气。 2.14)内模边缘与模胚边缘距离不低于50mm,b板不低于 60mm,a板不低于40mm.2.15)产品与内模边缘距离不低于15mm,。 2.16)产品柱位处必须用司筒。 2.17)模胚尺寸为2530或以上的模具必须有撑头 2.18)有美观线止口的零件必须镶内镶件(core),不允许原身留。 2.19)雕刻公司名称,模具编号按照订单上的编号雕刻,必须在笫
第 1 页2020-4-20 模具制造标准 一、范围： 本标准规定了注塑模具的加工标准和要求。 二、引用标准： 《模具设计标准》《一般模具设计参照标准》《热嘴设计标准》《模具设计规范》 三、模具外观： 1．铭牌内容打印模具编号、模具重量（Kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用1/4英寸的字码打上，字符清晰、排列整齐，铭牌厚度1mm铝片。 2．铭牌固定在模腿上靠近后模板和基准角的地方（离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落。 3．冷却水嘴用塑料块插水嘴Ф10管，规格可为G1/8″、G1/4″、G3/8″。如合同有特殊要求，按合同。 4．冷却水嘴原则上不伸出模架表面（客户另有要求除外），水嘴头部凹进外表面不超过3mm。 5．冷却水嘴避空孔直径为Ф25×30、Ф30×30、Ф35×30三种规格，孔外沿有倒角，倒角大于1.5×45，倒角一致。 6．冷却水嘴有进出标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如：IN01、02，OUT01、02，要求用8～12mm字码打上。 7．进出油嘴、进出气嘴在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O（油），字码相同。 8．模具安装柱下方有支撑腿加以保护。 9．模架上各模板有基准符号，大写英文DATUM，字高5/16″，位置在离边10mm处，字迹清晰、美观、整齐、间距均匀（或按模架厂统一）。 10．各模板有零件编号，编号在基准角符号正下方离底面10mm处，要求同9号，模号打在基准角的对边。 11．模具配件影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外漏的油缸、水嘴、先复位机构等，应有支撑腿保护（同8号）。 12．支撑腿的安装用螺丝穿过支撑腿固定在模架上，如果过长的支撑腿则车加工外螺纹紧固在模架上。 13．模具顶出孔符合指定的注塑机，除小型模具外，原则上不能只用一个中心顶出（模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm 时），顶出孔直径应比顶出杆大5-10mm。 14．定位环可靠固定（一般用三个M6或M8的内六角螺丝），直径一般为Ф100或Ф150mm，高出顶板10mm。（如合同有特殊要求，按合同）。 15．定位环安装孔必须为沉孔至少沉入5mm，不准直接贴在模架顶面上。 16．重量超过8000Kg的模具安装在注塑机上时，用穿孔方式压螺丝，不得单独压压板。如设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效（依客户而定）。 17．浇口套球R大于注塑机喷嘴R（一般为SR20）。 18．浇口套入口直径大于喷嘴注射口直径（大模为Ф5、小模为3.5）。 编制：审核：审批：
塑料注塑模具验收标准 欧阳光明（2021.03.07） 目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估； 参照标准： GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件 GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件 GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件 GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差 一、成型产品外观、尺寸、配合 1.产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦、顶白、白线、披峰、起 泡、拉白（或拉裂、拉断）、烘印、皱纹。 2.熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm，异形穿孔熔接 痕长度小于15mm，熔接痕强度并能通过功能安全测试。 3.收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水 （手感不到凹痕）。 4.变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm，有装配要求的需保 证装配要求。 5.外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6.产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或 3D文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正公差，顾客有要求的按要求。 7.产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合 图纸要求，公差根据模具特性应做到-0.1mm。 8.产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm，不能有刮手现 象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。 二、模具外观 1.模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。 2.铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、 不易剥落。 3.冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。 4.冷却水嘴不应伸出模架表面。 5.冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm、30mm、35mm三种 规格，孔口倒角，倒角应一致。 6.冷却水嘴应有进出标记。 7.标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm处， 字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。 8.模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油 缸、水嘴，预复位机构等，应有支撑腿保护。 9.支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿 可用车加工外螺纹柱子紧固在模架上。