换热器组装工艺通用规程
1 总则
1.1 本守则适用于固定管板式、浮头式、U形管式和填料函式换热器的组装。
2 半成品的验收
2.1 熟悉产品图样、技术要求及工艺文件。
2.2 检查材料及其规格、材料标记应符合图样及工艺文件规定。
2.3 检查焊缝坡口开关和尺寸，应符合工艺文件要求。
2.4 检查每个筒节的高度、周长、圆度，端面不平度应符合工艺文件要求。
2.5 装配前，应对零部件进行检查，做到不合格件不装配。
3 壳体组装
3.1壳体按照工艺卡要求的对口间隙进行组对，纵缝对口错边量应≤0.lδs，且不大于2mm；
环缝对口错边量应≤0.lδs，且不大于3mm。
3.2圆筒内径允许偏差
3.2.1 用板材卷制时，内径允许偏差可通过外圆周长加以控制，其外圆周长允许偏差为
10mm，下偏差为零。
3.2.2 用钢管作圆筒时，其尺寸允许偏差
3.2.2.1 Ⅰ级换热器应符合GB8163和GB/T14976较高级的规定。
3.2.2.2 Ⅱ级换热器应符合GB8163和GB/T14976变通级的规定。
3.3 圆度（圆筒同一断面的最大直径与最小直径之差）e≤5％DN，且DN≤1200mm时，其值
不大于5mm； DN＞1200mm
时，其值不大于7mm。
3.4圆筒直线度允许偏差为1/1000（L为筒体总长）且L≤6000mm时，其值不大于
4.5mm；
L＞6000mm时，其值不大于
8mm。直线度检查应通过方位中心线的水平和垂直面，即沿圆周0°、90°、180°、270°
四个方位测量。
3.5筒体与法兰装配时，应保证法兰端面与筒体轴线垂直，并且螺栓孔应跨中。
3.6壳体内部的A、B焊缝的加强高度及接管凸起处必须铲磨至与壳体内表面平齐，以利于
管束的装进和抽出。
3.7重叠式换热器必须进行重叠预装配。并在单台制作时应留有不焊接的支座、接管在预装配时予以调整，见图4-1。重叠预装配合格后进行焊接。对应的重叠式换热器预组装后应
做上标记，以全现场组装。
3.8在壳体上设置接管或其它附件可能导致壳体变形较大，影响管束顺利安装时，应采取
防止变形或预变形措施。
4 管箱、浮头制造
4.l 管箱短节与管箱法兰装配时，应以法兰背而为准，两个法兰面的螺栓孔均应跨中。
4.2 管箱隔板装配前，应将管箱内B缝凸起处打磨平，然后组焊隔板。
4.3 焊接管箱隔板时，焊肉应与法兰端面齐平。
4.4 管箱接管开孔划线时，应使短节A缝处于水平位置。
4.5 管箱接管与管箱装配应保证接管高度公差符合要求。
4.6 管箱、浮头热处理
4.6.l 碳钢、低台金铜制的有分程隔板的管箱和浮头以及侧向开孔超过l/3圆筒内径的管箱，在施焊后应进行消应力热处理，热处理后加工密封面。热工艺按《热处理工艺守则》
中的规定。
4.6.2 奥氏体不锈钢制管箱、浮头一般不作焊后消除应力热处理。当图样有规定时，可按热
处理工艺卡进行热处理。
5 管束的制造
5.1 换热器
5.l.1 换热器应有质量证明书，外观无折叠、裂纹等缺陷。
5.1.2 用于胀接连接的换热管的硬度值应低于管板的硬度值。
5.1.3 换热器拼接时，应符合以下要求：
5.1.3.1 同一根换热器，其对接焊缝不得超过一条(直管)或二条(U形管)。
5.l.3.2 最短管长不得小于300m；包括至少5Omm直管段的U形管弯管段范围内不得有接缝。
5.1.3.3 对口错边量应不超过管壁厚的l5％，且不大于O.5mm；直线度偏差以不影响顺利穿
管为限。
5.l.3.4 对接后，应按表4-l选取铜球直径对焊接接头进行通球检查，以钢球通过为合格。
注：dl为换热管内径
5.1.4 对接接头应做焊接工艺评定。
5.1.5 对接接头应进行射线探伤检查，抽查数量应不小于焊接接头总数的l0％，且不少于
一条。如有一条不合格，应加倍抽查，再出现不合格时，应l00％检查。
5.1.6 U形管的弯制
5.l.
6.l U形管弯管段的圆度偏差，应不大于管子名义外径的10％。
5.l.
6.2 U形管不宜热弯，采取热弯时应征得用户同意，并有工艺措施。
5.1.
6.3 当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段至少包括150mm的直管段，应进行热
处理。
5.l.7 对接后的换热管，应逐根作液压试验，试验压力为设计压力的二倍。
5.l.8 换热管加工
5.l.8.l切管，切割管子可使用无齿锯，切口要整齐，偏斜量不大于管子外径2％，管子长
度的允许偏差为0-2mm。
5.1.8.2 换热管表面应除锈，两端磨光切口要整齐，露出金属光泽的长度分别为：用于焊
接时为25mm；用于胀接时为2倍的管板厚度。
5.2管板、折流板、拉杆、支持板等应符合图样及工艺文件规定。
5.3 管束的组装
5.3.1 在平台上根据划线位置分别装置好一个固定两管板的支架，按预先的方位将固定管
板装在支架上，装拉杆，定距管，折流板，紧固螺母。拉杆上的螺母应拧紧。
5.3.2 连接部位的换热管和管板孔表面应清理干净，不得留下有影响胀接或焊接连接质量
的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。
5.3.3 穿管时不应强行敲打，换热器表面不应出现凹瘪或划伤。
5.3.4 管束安装与胀接时，应保证管板与管子垂直，两管板平行，检查时测量四点，其两管
板间距允差不得超过：当DN＜1000 为2mm;当DN≥1000为3mm
5.3.5 胀管后管板密封面不平度要求：当DN≤800mm时，不得超过1mm；当DN＞800mm时，
不得超过2mm。为防止管板胀后变形应采用以下措施：
5.3.5.1 胀接次数:当管子管板间的间隙小于0.4mm时，可以一次胀成；当间隙大于或等于0.4mm时，应二次或二次以上胀成，胀接次数为二次或二次以上时，可以先定位胀后再进行
强度胀接。
5.3.5.2 胀接次序：见图4-2。
5.3.5.3 对于浮头式换热器，应先胀固定管板，再胀浮头管板。
5.3.6 机械胀接在正式胀接前，应进行试胀。试胀时，应对试样进行比较性检查，检查胀口部分是否有裂纹，胀接过渡部分是否有突变，喇叭口根部与管壁的结合状态是否良好等，然后检查管板孔与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况。
5.3.7 换热管与管板间强度连接时，应按GB151《钢制换热器》附录C的要求进行焊接工
艺评定。
5.3.8 管束的焊接顺序见图4-3。
6 换热器组装
6.1 换热器零、部件在组装前应认真检查和清扫，不得留有焊疤、焊条头、焊接飞溅物、浮
锈及其它杂物等。
6.2 吊装管束时，应防止管束变形和损伤换热器。
6.3 紧固螺栓至少应分三遍进行，每遍的起点应相互错开120°，紧固顺序可按图4-4 的规
定。
6.4 换热器组装尺寸的允许偏差见表4-2。
注：本表仅适用于与外部管线连接的接管。
7 压力试验
换热器管程和壳程应按图纸和有关标准的要求进行耐压试验。
装配工艺规程 基本概念 装配 按照一定的技术要求，将若干个零件装成一个组件或部件，或将若干个零件，部件装成一个机器的工艺过程，称为装配 部件装配 凡是将两个以上的零件结合在一起或将零件与几个组件结合在一起，成为一个装配单位的装配工作叫部件装配 装配工序 由一个或一组工人在不更换设备或地点的情况下完成的装配工作叫装配工序 装配方法： 完全互换装配法：在装配时各配合零件不经修配、选择或调整即可达到装配精度的方法。 选择装配法：将组成环的公差放大到经济加工精度，通过选择合适的零件进行装配，以保 证达到规定的安装精度。 调整装配法：装配时，根据装配实际的需要，改变产品中可调整的零件的相对位置或选用 合适的调整件以达到装配精度的方法。 修配装配法：装配时，根据装配的实际需要，在某一零件上除去少量预留修配量，以达到 装配精度的方法。 装配工作的要点：零件的清理和清洗工作。 清理工作包括去除残留的型砂、铁锈、切削等。 相配表面在配合或连接前的润滑。 相配零件的配合尺寸要准确。试车时的事前检查。 边装配边检查 试车时的事前检查。 装配尺寸链：指把影响某一装配精度的有关尺寸彼此按顺序地连接起来形成一个封闭图形，这些相互关联的封闭尺寸图形，称为装配尺寸链。全部组成尺寸为不同零件设计尺寸。 组成装配尺寸链至少有增环，减环和封闭环 装配尺寸链的计算： 根据装配方法，尺寸链的解法有完全互换法，选择法，修配法和调整法 封闭环基本尺寸，等于增环的基本尺寸之和减去减环的基本尺寸之和 封闭环的公差，等于所有组成环的公差之和 装配工艺规程 装配工艺过程及内容 组成：Ⅰ）装配前的准备工作：对零件进行清理和清洗；对某些零件进行修配，密封性实验或旋 转件的平衡实验 Ⅱ）装配工作：装配工作包括部件装配和总装配。把零件和部件结合成一台完整产品的过 程称为总装配。产品在进入总装以前的装配工作称为部件装配。部件装配 是从蕨零件开始的，装配蕨件可以是一个精简也可以是低一级的装配单位Ⅲ）调整，精度检查和试车：调整是指调节零件或机构的相对位置；装配精度检验包括工作精度检验和几何精度检验；试车是机器装配后，按设计要求进行运转实验；喷漆，涂 油和装箱 制定装配工艺规程内容 原则：1．保证产品装配质量；２．合理安排装配工序；３．尽可能少占车间的生产面积 方法：１．要对产品进行分析；２．确定组织形式；３．制定装配工艺卡片 内容：１．确定装配技术要求；２．制定检验方法；３．选择装配所需设备，工具；４．制定时间定额．
电子产品螺钉装配工艺规范 1 目的 本规范为了更好地保证产品生产过程装配质量及装配一致性、规范螺钉的使用规程而制定。 2范围 本规范适用于装配车间成品装配工艺。 3 螺钉的具体操作规范 3.1 紧固螺钉的工艺要求 紧固螺钉的基本要求:上紧不打滑。用工具可正常拆卸。 3.2 紧固螺钉对工具的要求 3.2.1 生产线上常使用装配螺钉的工具为风批、电批和十字螺丝刀。 3.2.2 风批和电批使用的动力要求风批使用的气源为洁净干燥的压缩空气，气源压力为0.36 MPa?0.05MPa 22 (3.6 kgf/cm?0.5 kgf/cm)，风批接管无泄漏;电批使用时必须与配套的专用电源配套使用。 3.3 用螺钉对钣金件进行紧固时，正常情况下生产线选用风批作为操作工具，风批的档位要控制在二档(中档)，如出现钣金件变形或错位造成连接孔对不正等的特殊情况时才允许使用一档，整批螺钉中有少量螺钉紧固时发生断裂现象时不允许用一档进行紧固。 3.4 用螺钉把塑料件紧固到钣金件上时，正常情况下生产线选用风批作为操作工具，风批档位要严格控制在二、三(中、小档)档，通常不允许使用一档进行紧固。 3.5 用螺钉对塑料件之间进行紧固或将钣金件紧固在塑料件上时，
原则上不允许使用冲击式风批作为固定螺钉的操作工具，要求使用电批(或较小扭力的紧固工具)作为操作工具，以免因塑料件开裂导致紧固螺钉打滑。 4 操作要求 4.1 在使用螺钉进行紧固操作之前，需选用正确的操作工具，并将工具调节至正确档位，再根据工艺文件的要求选用螺钉种类，并观察螺钉的外观是否合格。 4.2在紧固螺钉时必须按照工艺文件要求在关键的零件部位加弹性垫圈。当同一个零件有2个(含2个)以上紧固螺钉时，第一颗螺钉不能一步锁紧，只能预锁紧(螺钉头到紧固面约预留2mm，见图1-图4)，要求紧固顺序为采用对角交互紧固其他螺钉逐步依次紧固(见图5)。 正确错误 打第1 个螺钉预留约2mm的距离 打第1个螺钉不能一步打紧 图1 图2 正确错误 打第1个螺钉预留约2mm的距离 打第1个螺钉不能一步打紧 图3 图4 紧固类似结构零部件的螺钉时，要按1、4、2、3的对角顺序交互紧 固 图5 4.3 用螺钉紧固零部件前，原则上待安装零部件的装配孔位需尽量对齐。当两个零部件之间的个别装配孔位出现错位，两个装配孔位的对齐度小于3/4孔径时
装配工艺的编制规范 一、产品装配概述 装配是整个机械制造过程的后期工作。机器设备的各种零部件只有经过正确的装配，才能完成符合要求的产品。怎样将零件装配成产品，零件精度与产品精度的关系，以及达到装配精度的方法，是装配工艺所要解决的问题。 二、装配的概念 装配是把不同的零件、部(组)件按设计要求组合成一个可以操作的整体的过程。 零件是构成及其（或产品）的最小单元。将若干个零件结合在一起组成及其的一部分，称为部件。直接进入产品装配的部件成为组件。任何产品都是由许多零件、组件和部件组成。根据规定的技术要求，将若干零件结合成组件和部件，并进一步将零件、组件和部件结合成产品的过程称为装配。前者称为部件装配；后者称为总装配。装配是产品制造过程中的最后一个阶段。为了使产品达到规定的技术要求，装配不仅是指零、部件的结合过程，还应包括调整、检验、试验、油漆和包装等工作。 三、装配方法及顺序 1 1、装配方法： 在生产过程中，保证产品精度的具体装配方法有：互换法、选配法、修配法和调整法四种。
⑴、为了保证产品精度，根据公司目前生产具体情况，装配方法可从修配法和调整法做起，逐步扩展到互换法和选配法装配。 ⑵、工艺人员要经常深入生产一线，了解一线工人的工作情况，虚心学习请教生产中容易出现的问题及解决方法和意见，从中找出更合理的、切实可行的装配工艺和装配方法。 2、划分装配单元： 零件 合件不可拆卸 装配单元分五级组件可拆卸 部件单独功能 总成机器 3、确定装配顺序： ⑴装配前工件要先安排预处理，如倒角、去毛刺、清洗、涂漆等。 ⑵装配时应先下后上，先内后外，先难后易，先重（大）后轻（小），先精密后一般, 以保证装配顺利进行。 2 ⑶还应考虑位于基准件同一方位的装配工作和使用同一 工艺装备的工作要尽量集中进行。 ⑷易燃、易爆等有危险性的工作，尽量放在最后进行。 ⑸根据本公司生产情况，最终达到发运状态。 四、装配程度：
本技术规范适合于公司从事机械装配作业之员工或技术人员一、作业前准备 1、作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM 表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。 2、作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。 3、装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。 4、装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。 二、基本规范 1、机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。 2、装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。 3、装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。 4、装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。 5、相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 6、相配零件的配合尺寸要准确。 7、装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。 8、装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。 三、联接方法 1、螺栓联接 A ?螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉 头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。 B?—般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。 C?螺栓与螺母拧紧后，螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。 D ?有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧 紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考《附表》的规定。 2、销连接 A ?定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。 B ?开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°-90° 3、键联接 A. 平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。 B. 间隙配合的键（或花键）装配后，相对运动的零件沿着轴向移动时，不得有松紧不均现象。C?钩头键、锲键装配后其接触面积应不小于工作面积的70%,且不接触部分不得集中于一处；外露部分的长度应为斜面长度的10%-15%。 4、铆接
xxxxx有限公司 工艺规范 编号：xxxxxx 名称：液压油缸装配工艺规范（通用） 受控状态： 有效性： 持有部门： 日期：
一、准备 1、配套：按装配图上的“零件明细表”领取合格的零件成品、密封件标件等。未经检查合格的零配件不得进入装配。 2、清理： 检查并最终清除所有机加工零件、标准件上的飞边、毛刺、锈迹。清除时，零件不能有损伤，同时复查各零件外观是否合格； 3、清洁： A：用压缩空气吹净工作台及待装配零件各部位的异物，并用毛巾擦拭干净。要注意清除缸筒、沟槽、以及油口的铁屑、焊渣等细小异物； B：清洗后要用压缩空气将零件吹干； D：所有待装配的零件清理、清洁后都要放置在装配点的干净工位器具上； E：清理、清洗所有装配工具、工装。 4、零件检验 装配钳工做好自检工作，再向检验员提请检查。装配检验员必须按上述要求进行巡检和完工检查。 二、组装 1、组装活塞杆： A：活塞杆小端为卡键式：将活塞杆小端装上O型圈，然后装配活塞组件，再按图纸要求装轴用卡键、卡键帽、轴用挡圈及其它零件。整体焊接式活塞 杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。 B：活塞杆小端为螺纹式：将活塞组件旋入活塞杆上拧紧到位，注意不能损伤O 形圈，然后装锁紧螺母压紧（装配前清除紧定螺钉孔的油脂），装钢球、紧定螺钉（装配前涂紧固胶）。整体焊接式活塞杆，须先装导向套组件，再装活塞组件。C：活塞杆杆端为叉头时，最后装叉头。 2、缸体组装： A：缸体为卡键式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、孔用卡键、挡环、轴用挡圈及其它零件（注意装配导向套时若O型圈过油口，必须用堵塞堵住油口以免损坏密封件）。 B：缸体为法兰式：将已组装好的活塞杆装入缸体，再按图纸要求装导向套、弹
产品装配设计工艺规范 1前言 产品装配设计是产品制作的重要环节。其合理性与否不仅关系到产品在装配、焊接、调试和检修过程中是否方便，而且直接影响到产品的质量与电气性能，甚至影响到电路功能能否实现，因此，掌握产品装配设计工艺是十分重要的。 本标准就规范产品装配设计工艺，满足产品可制造性设计的要求，为设计人员提供产品装配设计工艺要求，为工艺人员审核产品装配可制造性提供工艺审核内容。 2名称解释 2.1装配 2.2对机器、仪器等的零部件进行必要的配合和联接，使成为成品的过程。装配可分为部件装配和总（产品）装配二个阶段。 2.2.1部件装配 根据一定的技术要求，将两个或两个以上的零件结合成一个装配单元，并完成局部功能组合体的过程。 2.2.2总（产品）装配 根据一定的技术要求，将若干个零件和部件结合成为一个总体（产品），
并完成一定功能组合体产品的过程。 2.2.3装配单元 在装配过程中，以一个装配基准件为基础，可以独立组装达到规定的尺寸链与技术要求，作为进一步装配的独立组件、部件、总成或最终整机的一组构件。 2.2.4装配基准件 在一组装配构件中，其装配尺寸链的共同基准面或线所在的构件。2.3工艺 劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理后成为产品的方法和过程。 2.4装配层： 在装配过程中，为了便于作业划分，对类似作业的装配阶段的划分，如总装层、部装层。一个装配层，可以是一个装配单元，也可以是几个装配单元所组成。 3装配设计的一般原则 装配设计在科研和生产中起着十分重要的作用。在产品设计时，装配图是设计者把装配设计思路落实在文件上的具体表现，它表达产品或部件的工作原理、装配关系、传动路线、连接方式及零件的基本结构的图样。因此，在装配设计时必须遵循以下一般原则：
制定装配工艺规程的方法步骤 1. 收集、研究原始资料 研究原始资料应从两方面着手： （1）读图。弄明白产品或部件的具体结构、组成；各零件的装配关系和连接方法；装配精度要求及设计人员打算用什么方法来保证这些要求。 （2）审图。通过结构工艺性分析，看产品结构是否便于拆装、调试和维修；对装配精度要求进行必要的精度校核。审图中若发现问题应及时与设计人员协商解决 2. 决定装配生产组织形式 根据产品的结构特点、生产纲领和现场生产条件选择适当的生产组织形式。 3. 划分装配单元 划分装配单元是制定装配工艺规程中非常重要的一步，只有将产品合理地分解为可单独装配的单元后，才能合理安排装配顺序和划分装配工序，这对于批量生产尤为重要。一般情况下，装配单元可分为5级：零件、合件、组件、部件和产品，如图9-12所示。 （1）零件。产品制造的基本单元，也是组成产品的最基本的单元。大多数零件都先装成合件、组件和部件后才进入总装，只有少数零件直接进入总装。 2）合件。若干个零件用不可拆卸连接法（如焊接等）装配在一起后的装配单元及利用“合并加工修配法”装配在一起的几个零件（如双联转子泵的内外转子、发动机连杆小头孔和衬套等）称为合件。 （3）组件。由一个或数个合件及零件组合成的相对较独立的组合体称为组件，如轴和装在该轴上的齿轮、轴承等都可看成是合件。
（4）部件。由若干零件、合件、组件组合而成，在产品中能完成一定的完整功能的独立单元称为部件，如车床的主轴箱、进给箱等。 4. 确定装配顺序 （1）选择装配基准件。无论哪一级装配单元，都要选定一个零件或比它低一级的装配单元作为装配基准件。其选择原则为： ①基准件应是产品的基体或主干零、部件。 ②基准件应有较大的体积、重量和足够的支撑面以满足陆续装入零、部件时的作业要求和稳定性要求。 ③基准件的补充加工量应最少，尽可能不再有后续加工。 ④基准件应有利于装配过程的检测、工序间的传递运输和翻身、转位等作业。 2）确定装配顺序。在确定装配顺序时应遵循以下原则： ①预处理工序先行。如零件的去毛刺、清洗、防锈、涂装、干燥等应先安排。②先基础后其它。为使产品在装配过程中重心稳定，应先进行基础件的装配。③先精密后一般、先难后易、先复杂后简单。因为刚开始装配时基础件内的空间较大，比较好安装、调整和检测，因而也就比较容易保证装配精度。 ④前后工序互不影响、互不妨碍。为避免前面工序妨碍后续工序的操作，应按“先里后外、先下后上”的顺序进行装配；应将易破坏装配质量的工序（如需要敲击、加压、加热等的装配）安排在前面，以免操作时破坏前工序的装配质量。 ⑤类似工序、同方位工序集中安排。对使用相同工装、设备和具有共同特殊环境的工序应集中安排，以减少装配工装、设备的重复使用及产品的来回搬运。对处于同一方位的装配工序也应尽量集中安排，以防止基准件多次转位和翻转。
电子产品总装工艺规范 整机装配就是将机柜、设备、组件以及零、部件按预定的设计要求装配在机箱、车厢、平台，再用导线将它们之间进行电气连接，它是电子产品生产中一个重要的工艺过程。 1 整机装配的顺序和基本要求 图1 整机结构树状图 1.1整机装配的基本顺序 电子设备的整机装配有多道工序，这些工序的完成顺序是否合理，直接影响到设备的装配质量、生产效率和操作者的劳动强度。 电子设备整机装配的基本顺序是：先轻后重、先小后大、先铆后装、先装后焊、先里后外、先平后高，上道工序不得影响下道工序。
1.2整机装配的基本要求 电子设备的整机装配是把半成品装配成合格产品的过程。对整机装配的基本要求如下： 1）整机装配前，对组成整机的有关零部件或组件必须经过调试、检验，不合格的零部件或组件不允许投入生产线。检验合格的装配件必须保持清洁。 2）装配时要根据整机的结构情况，应用合理的安装工艺，用经济、高效、先进的装配技术，使产品达到预期的效果，满足产品在功能、技术指标和经济指标等方面的要求。 3）严格遵循整机装配的顺序要求，注意前后工序的衔接。 4）装配过程中，不得损伤元器件和零部件，避免碰伤机壳、元器件和零部件的表面涂敷层，不得破坏整机的绝缘性。保证安装件的方向、位置、极性的正确，保证产品的电性能稳定，并有足够的机械强度和稳定度。 5）小型机大批量生产的产品，其整机装配在流水线上按工位进行。每个工位除按工艺要求操作外，要求工位的操作人员熟悉安装要求和熟练掌握安装技术，保证产品的安装质量，严格执行自检、互检与专职调试检查的“三检”原则。装配中每一个阶段的工作完成后都应进行检查，分段把好质量关，从而提高产品的一次通过率。 2 整机装配中的流水线
编号： Q/DFYP-ZY-18 吊钩桥式起重机 电气装配工艺规程 编制： 审查 ： 批准： 大连东方亿鹏设备制造有限公司
目录 第一章：气的安装与配???????????????????????????1 一、管路系???????????????????????????????????1 二、大气的安装??????????????????????????????3 三、操室????????????????????????????????????3 四、几种特殊起重机气安装??????????????????????????4 五、起重机气的安全接地???????????????????????????5 六、及的量取与整理包装??????????????????????????6 第二章：各气的???????????????????????????7 一、各气的情况???????????????????????????7 二、操室????????????????????????????????7 三、大及小工作????????????????????????????7 第三章：???????????????????????????????????9 一、滑及集器的安装??????????????????????????????9 二、配?????????????????????????????????????9 三、空运??????????????????????????????????9 四、?????????????????????????????????????9第四章：集器的安装???????????????????????????????11第五章：制和接的接?????????????????????????12第六章：气的包装??????????????????????????????15
本技术规范适合于公司从事机械装配作业之员工或技术人员。 一、作业前准备 1、作业资料：包括总装配图、部件装配图、零件图、物料BOM表等，直至项目结束，必须保证图纸的完整性、整洁性、过程信息记录的完整性。 2、作业场所：零件摆放、部件装配必须在规定作业场所内进行，整机摆放与装配的场地必须规划清晰，直至整个项目结束，所有作业场所必须保持整齐、规范、有序。 3、装配物料：作业前，按照装配流程规定的装配物料必须按时到位，如果有部分非决定性材料没有到位，可以改变作业顺序，然后填写材料催工单交采购部。 4、装配前应了解设备的结构、装配技术和工艺要求。 二、基本规范 1、机械装配应严格按照设计部提供的装配图纸及工艺要求进行装配，严禁私自修改作业内容或以非正常的方式更改零件。 2、装配的零件必须是质检部验收合格的零件，装配过程中若发现漏检的不合格零件，应及时上报。 3、装配环境要求清洁，不得有粉尘或其它污染，零件应存放在干燥、无尘、有防护垫的场所。 4、装配过程中零件不得磕碰、切伤，不得损伤零件表面，或使零件明显弯、扭、变形，零件的配合表面不得有损伤。 5、相对运动的零件，装配时接触面间应加润滑油（脂）。 6、相配零件的配合尺寸要准确。 7、装配时，零件、工具应有专门的摆放设施，原则上零件、工具不允许摆放在机器上或直接放在地上，如果需要的话，应在摆放处铺设防护垫或地毯。 8、装配时原则上不允许踩踏机械，如果需要踩踏作业，必须在机械上铺设防护垫或地毯，重要部件及非金属强度较低部位严禁踩踏。 三、联接方法 1、螺栓联接 A．螺栓紧固时，不得采用活动扳手，每个螺母下面不得使用1个以上相同的垫圈，沉头螺钉拧紧后,钉头应埋入机件内,不得外露。 B．一般情况下，螺纹连接应有防松弹簧垫圈，对称多个螺栓拧紧方法应采用对称顺序逐步拧紧，条形连接件应从中间向两方向对称逐步拧紧。 C．螺栓与螺母拧紧后,螺栓应露出螺母1-2个螺距；螺钉在紧固运动装置或维护时无须拆卸部件的场合，装配前螺丝上应加涂螺纹胶。 D．有规定拧紧力矩要求的紧固件，应采用力矩扳手，按规定拧紧力矩紧固。未规定拧紧力矩的螺栓，其拧紧力矩可参考《附表》的规定。 2、销连接 A．定位销的端面一般应略高出零件表面，带螺尾的锥销装入相关零件后，其大端应沉入孔内。 B．开口销装入相关零件后，其尾部应分开60°-90°。 3、键联接 A.平键与固定键的键槽两侧面应均匀接触，其配合面间不得有间隙。
微组装工艺流程 基板的准备 分为电路软基板（RT/DUroid5880 ）的准备和陶瓷基板（AL2O3）的准备。电路软基板要求操作者戴指套，将电路软基板放在干净的中性滤纸上，按图纸用手术刀切割电路板边框线和去除工艺线。要求电路软基板的图形符合图纸要求，表面平整，没有翘曲，外形尺寸比图纸小伽?mm,切面平整。工 艺线的去除切地，切口断面与代线平面垂直，手指不允许不戴指套接触镀金层，以免造成氧化。陶瓷基板的准备,要求用细金刚砂纸打磨陶瓷基板,使边缘整齐, 无毛刺、无短路,然后用纯净水洗净。 基板清洗 基板的清洗,通过超声清洗进行。超声清洗是利用超声波在清洗液中的辐射, 使液体震动产生数万计的微小气泡,这些气泡在超声波的纵向传播形成的负压区产生、生长,而在正压区闭合,在这种空化效应的过程中,微小气泡闭合时可以产生超过1000 个大气压的瞬间高压,连续不断的瞬间高压冲击物体表面,使物体表面和微小缝隙中的污垢迅速剥落。因此,超声波清洗对物体表面具有一定损伤性, 经过多次实验（此实验未记录实验数据）,确定合理的超声功率、去离子水用量以及清洗液的高度和清洗时间。具体清洗流程及参数设置如下：打开超声清洗机,功率调至100瓦，加入去离子水，液面高度为60 mm?80 mm之间。将电路软基板或陶瓷基板放入瓷盒中，倒入HT1清洗液，液面略高基板上表面 3 mm?5 mm,然后将整个瓷盒放入超声清洗机的支架上（水面低于清洗液 2 mm?3 mm）,清洗时间为Xmin? Xmin。将95%乙醇倒入瓷盒，液面略高于基板上表面 3 mm?5 mm,然后将整个瓷盒 放入超声清洗机的支架上（水面低于清洗液 2 mm?3 mm）,清洗时间为Xmin? Xmin。将清洗完毕的基板放入X C±3C的烘箱中烘后，放入氮气保护柜。通过上述多次实验后确定的清洗工序,清洗完成后的基板表面无油污、杂质等残留物。 腔体的准备和清洗腔体的准备主要是用手术刀打净毛刺,再用洗耳球打磨毛刺形成的杂质。腔体的清洗使用超声波清洗机,具体清洗流程及参数设置如下：打开超声清洗机,功率调至100瓦，倒入HT1清洗液，液面高度为60 mm?80 mm之间，将腔体放入超声清洗机清洗液中，液面略高腔体上表面 3 mm?5 m,且液面高度不得超过80 m,清洗时间为Xmin?Xmin。将95%乙醇倒入超声波清洗机中，液面高度为60 mm?80 mm之间，将腔体放入超声清洗机清洗液中，液面略高腔体上表面 3 m?5 m,且液面高度不得超 过80 mm,清洗时间为Xmin?Xmin。将清洗完毕的基板放入X C±3C的烘箱中烘后,放入氮气保护柜。通过上述多次实验后确定的清洗工序,清洗完成后的腔体表面无油污、杂质等残留物。
机械结构件装配工艺标准 机械结构装配施工工艺标准 1适用范围 本工艺适用于公司产品机械结构件装配加工的过程，本标准规定了一般机械结构，比如孔轴配合，螺丝、螺栓连接等等装配要求。 本标准适用于机械产品的装配。 2引用标准 （1）JB T5994 机械装配基础装配要求 （2）GB 5226 机床电气设备通用技术条件 （3）GB 6557 挠性转子的机械平衡 （4）GB 6558 挠性转子的平衡评定准则 （5）GB 7932 气动系统通用技术条件 （6）GB 7935 液压元件通用技术条件 （7）GB 9239 刚性转子品质许用不平衡的确定 （8）GB 10089 圆柱蜗杆蜗轮精度 （9）GB 10095 渐开线圆柱齿轮精度 （10）GB 10096 齿条精度 （11）GB 11365 锥齿轮和准双曲面齿轮精度 （12）GB 11368 齿轮传动装置清洁度 3 机械装配专业术语 3.1.1 工艺使各种原材料、半成品成为产品的方法和过程。 3.1.2 机械制造工艺各种机械的制造方法和制造过程的总称。 3.1.3 典型工艺根据零件的结构和工艺特征进行分类、分组，对同组零件制订的统一加工方法和过程。 3.1.4 产品结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。 3.1.5 零件结构工艺性所设计的产品在能满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。 3.1.6 工艺性分析在产品技术设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。 3.1.7 工艺性审查在产品工作图设计阶段，工艺人员对产品和零件结构工艺性进行全面审查并提出意见或建议的过程。 3.1.8 可加工性在一定生产条件下，材料加工的难易程度。 3.1.9 生产过程将原材料转变为成品的全过程. 3.1.10 工艺过程改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。 3.1.11 工艺文件指导工人操作和用于生产、工艺管理等和各种技术文件。 3.1.12 工艺方案根据产品设计要求、生产类型和企业的生产能力，提出工艺技术准备工作具体任务和措施的指导性文件。
产品装配设计工艺规范 1 前言 产品装配设计是产品制作的重要环节。其合理性与否不仅关系到 产品在装配、焊接、调试和检修过程中是否方便，而且直接影响到产品的质量与电气性能，甚至影响到电路功能能否实现，因此，掌握产品装配设计工艺是十分重要的。 本标准就规范产品装配设计工艺，满足产品可制造性设计的要 求，为设计人员提供产品装配设计工艺要求，为工艺人员审核产品装配可制造性提供工艺审核内容。 2 名称解释 2.1 装配 使成为成品的过2.2对机器、仪器等的零部件进行必要的配合和联接， 程。装配可分为部件装配和总（产品）装配二个阶段。 2.2.1 部件装配 根据一定的技术要求，将两个或两个以上的零件结合成一个装配单元，并完成局部功能组合体的过程。 2.2.2 总（产品）装配 根据一定的技术要求，将若干个零件和部件结合成为一个总体（产品），并完成一定功能组合体产品的过程。 2.2.3 装配单元 在装配过程中，以一个装配基准件为基础，可以独立组装达到规定的尺寸链与技术要求，作为进一步装配的独立组件、部件、总成或
最终整机的一组构件。 2.2.4 装配基准件 在一组装配构件中，其装配尺寸链的共同基准面或线所在的构件 2.3 工艺 劳动者利用生产工具对各种原材料、半成品进行加工或处理后成 为产品的方法和过程。 2.4 装配层： 在装配过程中，为了便于作业划分，对类似作业的装配阶段的划 分，如总装层、部装层。一个装配层，可以是一个装配单元，也可以是几个装配单元所组成。 3 装配设计的一般原则 装配设计在科研和生产中起着十分重要的作用。在产品设计时，装配图是设计者把装配设计思路落实在文件上的具体表现，它表达产品或部件的工作原理、装配关系、传动路线、连接方式及零件的基本 结构的图样。因此，在装配设计时必须遵循以下一般原则： 3.1 尽可能保证有利于产品装配工艺的合理性、先进性。 3.2 在保证设计的产品性能指标的前提下，力求产品结构继承系数和标 准化系数最高。 3.3 能正确表达产品的性能、装配、安装、检验和工作所必需达到的技 术指标。 3.4 最容易组织批量生产，工艺成本最低并便于使用和维修 3.5 能缩短新产品工艺准备周期，降低新产品生产成本。 4 产品装配设工艺步骤计
编号：Q/DFYP-ZY-18 吊钩桥式起重机 电气装配工艺规程 编制： 审查 ： 批准： 大连东方亿鹏设备制造有限公司
目录 第一章：电气设备的安装与配线 (1) 一、管路系统 (1) 二、大车电气设备的安装 (3) 三、操纵室 (3) 四、几种特殊起重机电气设备安装 (4) 五、起重机电气设备的安全接地 (5) 六、导线及导线的量取与整理包装 (6) 第二章：各电气设备的试验检查 (7) 一、各电气设备的绝缘情况检查 (7) 二、操纵室试验检查 (7) 三、大车及小车试验检查工作 (7) 第三章：试车 (9) 一、滑线及集电器的安装 (9) 二、配线 (9) 三、空运转实验 (9) 四、试车 (9) 第四章：集电器的安装 (11) 第五章：编制软线和电线接头的焊接 (12) 第六章：电气设备的包装 (15)
电气工艺卡片产品代号共18页产品名称5～50t桥式起重机第1页 所属部件名称电气部件名称电气设备的安装与配 线 第一章：电气设备的安装与配线 一、管线系统 1、电线管子的安装与切割应符合设计图纸规定具体尺寸，允许按图示位置测量实长 切割安装。 测量实长时应遵守： （1）走管尽量避免交叉。 （2）减少走管弯数。 （3）沿走台下面和靠栏杆一侧排列管路，以免影响通路和机械磨损管道。 2、大车电动机和控制板的连接管应按在走台面上，靠栏杆一侧。 3、管口应尽量向下，管口与各电气设备进线口处之间距200mm，电线自管端引入进 线孔时应保持松弛的弧度。 4、露天用起重机管口必须向上时，应使电线管进入设备内。 5、进封闭司机室的电线管管头露出50mm，并管组排列中心与连接盒中心一致。 6、总电源管与走轮中心线距离一米。 7、管子按顺序排列整齐，其间距相等。直管接头相互交错分布，露天使用的起重机， 直管接头应用溶于甘油的铅丹塞缝隙使之密封。 8、在弯管机弯管或加热弯管其煨弯处不应有凹凸不平或裂纹。 9、除运转时必须拆卸的管子外，全部管子用焊接固定在起重机上。两固定点间距水 平方向2米，垂直方向1～1.5米，可拆卸的管子可用管夹固定或者在用户处焊接，用焊接固定管子时不允许伤及管子涂漆，起重机产生弹性变形时不能因焊接面导致管子损坏，也不能因焊接后设备拆卸发生困难。 10、在厂内不穿电线的管子，在包装前应用木头塞将两端管口塞住，以防进水，管子 穿过走台时，走台割孔比管子直径不大于5mm。 11、电线穿管时，先矫直清理干净，撒上无腐蚀性的滑石粉，用穿过管子的铁丝绑扎 电线束的一端后穿过管子。 标记处数修改书号签名日期标记处数修改书号签名日期
机械装配工艺规程是用文件形式规定的装配工艺过程。指定装配工艺规程的主要工作是依据产品图样、验收技术条件、年生产纲领和现有生产条件等原始资料，满足优质，高产、低消耗、低劳动强度和无污染等要求，最装配工艺过程进行划分和规定。 广义地讲，产品及其部件的装配图，尺寸链分析图、各种装配工装的设计，应用图、检验方法图及其说明、零件装配时的补充加工技术要求、产品及部件的运转试验规范及所有设备图、以及装配周期图表等，均属于装配工艺规程范围内的文件。狭义上，装配工艺规程文件主要指装配单元系统图、装配工艺系统图，装配工艺过程卡片和装配工序卡片。 □发展中国家的质量观念和错误概念 许多发展中国家的政府已经认识到封闭式经济和缺乏竞争所引发的问题，他们正在采取纠正措施。但是，除市场条件外，还有其他一些同样重要的因素对工业产生影响。这些因素包括：没有成功地使用现代管理工具，以及强调短期而不是长期目标。发展中国家提高质量的最大障碍是制造商缺乏经济效益的意识，质量只被看作一个社会理想的目标，质量给商业利益带来的好处是额外的。这是许多错误概念的结果。 □高质量意味高成本 这是有关质量的认识中最常见的一种。但是，对质量机制和制造工艺的新研究表明，高质量并不意味着高成本。重要的是，我们应懂得在现代化大生产中，质量是如何注入产品的。根据市场需要，质量首先以设计的形式在纸张上确定下来，而后，通过适当的制造工序，转换成实体产品。对更多的资源进行研究和开发（R&D）可以显著地提高质量。同时，改善制造工艺也可以大幅度降低成本。这已被日本和西方国家在工业产品大生产的范围内证实。计算机、消费用电子产品和家用电器的生产是最好的例证。在过去的20年里，这些产品的质量大幅度提高，而成本在一定的时间内有所下降。 强调质量将导致降低生产力 生产部门比较普遍地存在着一种误解，即好的质量应以数量为代价。这是在质量控制还仅处于对最终产品的实物检验阶段时的观点。在那种情况下，越加严格的检验要求只能使产品高比率的拒收。随着质量控制进一步发展，现代质量控制的重点已转移到设计和制造过程中的预防方面。这样，从一开始就可以防止生产有缺陷的产品。质量改进通常可以带来较高的生产率，因此，努力提高质量与保证产品数量是相辅相成的。例如，质量保证（QA）的重要活动之一，是在产品生产之前进行设计评审。通过评审可以确定该设计是否能够真正满足用户声明或认定的要求，确定是否可以利用现有的装置和设备很容易地制造出产品来。为了能够使用最经济的制造工艺，必要时，可以对零部件的设计进行改动。另一项重要的质量活动是支架和紧固件的设计，它们是用以保证在一定的公差范围内，精确地制造产品的不同部件。设计适当的支架和紧固件还可以减少工作负荷以及节省装配时间，从而直接提高生产率。因此，我们可以看到，与质量相关的活动可能直接或间接地使生产力得到提高。 □质量受工作文化和劳动力的影响 发展中国家的制造商经常认为其产品的低质量是由于缺乏质量意识和工人们不良的工作态度所致。对此问题的深入研究表明：如果管理者能做到以下几点，工
电子产品装配工艺规范
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电子产品总装工艺规范 整机装配就是将机柜、设备、组件以及零、部件按预定的设计要求装配在机箱、车厢、平台，再用导线将它们之间进行电气连接，它是电子产品生产中一个重要的工艺过程。 1 整机装配的顺序和基本要求 图1 整机结构树状图 1.1整机装配的基本顺序 电子设备的整机装配有多道工序，这些工序的完成顺序是否合理，直接影响到设备的装配质量、生产效率和操作者的劳动强度。 电子设备整机装配的基本顺序是：先轻后重、先小后大、先铆后装、先装后焊、先里后外、先平后高，上道工序不得影响下道工序。
1.2整机装配的基本要求 电子设备的整机装配是把半成品装配成合格产品的过程。对整机装配的基本要求如下： 1）整机装配前，对组成整机的有关零部件或组件必须经过调试、检验，不合格的零部件或组件不允许投入生产线。检验合格的装配件必须保持清洁。 2）装配时要根据整机的结构情况，应用合理的安装工艺，用经济、高效、先进的装配技术，使产品达到预期的效果，满足产品在功能、技术指标和经济指标等方面的要求。 3）严格遵循整机装配的顺序要求，注意前后工序的衔接。 4）装配过程中，不得损伤元器件和零部件，避免碰伤机壳、元器件和零部件的表面涂敷层，不得破坏整机的绝缘性。保证安装件的方向、位置、极性的正确，保证产品的电性能稳定，并有足够的机械强度和稳定度。 5）小型机大批量生产的产品，其整机装配在流水线上按工位进行。每个工位除按工艺要求操作外，要求工位的操作人员熟悉安装要求和熟练掌握安装技术，保证产品的安装质量，严格执行自检、互检与专职调试检查的“三检”原则。装配中每一个阶段的工作完成后都应进行检查，分段把好质量关，从而提高产品的一次通过率。 2 整机装配中的流水线
机械装配工艺规程设计 一、制定装配工艺过程的基本原则 1、保证产品的装配质量，以延长产品的使用寿命； 2、合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高装配效率； 3、尽量减少装配占地面积； 4、尽量减少装配工作的成本。 二、制订装配工艺规程的步骤 1、研究产品的装配图及验收技术条件： （1）审核产品图样的完整性、正确性； （2）分析产品的结构工艺性； （3）审核产品装配的技术要求和验收标准； （4）分析和计算产品装配尺寸链。 2、确定装配方法与组织形式： （1）装配方法的确定：主要取决于产品结构的尺寸大小和重量，以及产品的生产纲领。 （2）装配组织形式： 1）固定式装配：全部装配工作在一固定的地点完成。适用于单件小批生产和体积、重量大的设备的装配。
2）移动式装配：是将零部件按装配顺序从一个装配地点移动到下一个装配地点，分别完成一部分装配工作，各装配点工作的总和就是整个产品的全部装配工作。适用于大批量生产。 3、划分装配单元，确定装配顺序： （1）将产品划分为套件、组件和部件等装配单元，进行分级装配；（2）确定装配单元的基准零件； （3）根据基准零件确定装配单元的装配顺序。 4、划分装配工序： （1）划分装配工序，确定工序内容（如清洗、刮削、平衡、过盈连接、螺纹连接、校正、检验、试运转、油漆、包装等）； （2）确定各工序所需的设备和工具； （3）制定各工序装配操作规范：如过盈配合的压入力等； （4）制定各工序装配质量要求与检验方法； （5）确定各工序的时间定额，平衡各工序的工作节拍。 5、编制装配工艺文件。 机械装配工艺概述 一、机器装配的基本概念
机械装配工艺规程设计 Pleasure Group Office【T985AB-B866SYT-B182C-BS682T-STT18】
机械装配工艺规程设计 一、制定装配工艺过程的基本原则 1、保证产品的装配质量，以延长产品的使用寿命； 2、合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高装配效率； 3、尽量减少装配占地面积； 4、尽量减少装配工作的成本。 二、制订装配工艺规程的步骤 1、研究产品的装配图及验收技术条件： （1）审核产品图样的完整性、正确性； （2）分析产品的结构工艺性； （3）审核产品装配的技术要求和验收标准； （4）分析和计算产品装配尺寸链。 2、确定装配方法与组织形式： （1）装配方法的确定：主要取决于产品结构的尺寸大小和重量，以及产品的生产纲领。
（2）装配组织形式： 1）固定式装配：全部装配工作在一固定的地点完成。适用于单件小批生产和体积、重量大的设备的装配。 2）移动式装配：是将零部件按装配顺序从一个装配地点移动到下一个装配地点，分别完成一部分装配工作，各装配点工作的总和就是整个产品的全部装配工作。适用于大批量生产。 3、划分装配单元，确定装配顺序： （1）将产品划分为套件、组件和部件等装配单元，进行分级装配；（2）确定装配单元的基准零件； （3）根据基准零件确定装配单元的装配顺序。 4、划分装配工序： （1）划分装配工序，确定工序内容（如清洗、刮削、平衡、过盈连接、螺纹连接、校正、检验、试运转、油漆、包装等）； （2）确定各工序所需的设备和工具； （3）制定各工序装配操作规范：如过盈配合的压入力等； （4）制定各工序装配质量要求与检验方法； （5）确定各工序的时间定额，平衡各工序的工作节拍。
机械装备工艺规程 内容来源网络，由“深圳机械展（11万㎡，1100多家展商，超10万观众）”收集整理！更多cnc加工中心、车铣磨钻床、线切割、数控刀具工具、工业机器人、非标自动化、数字化无人工厂、精密测量、3D打印、激光切割、钣金冲压折弯、精密零件加工等展示，就在深圳机械展. 机械装配工艺规程设计 一、制定装配工艺过程的基本原则 1、保证产品的装配质量，以延长产品的使用寿命； 2、合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高装配效率； 3、尽量减少装配占地面积； 4、尽量减少装配工作的成本。 二、制订装配工艺规程的步骤 1、研究产品的装配图及验收技术条件： （1）审核产品图样的完整性、正确性； （2）分析产品的结构工艺性； （3）审核产品装配的技术要求和验收标准； （4）分析和计算产品装配尺寸链。 2、确定装配方法与组织形式： （1）装配方法的确定：主要取决于产品结构的尺寸大小和重量，以及产品的生产纲领。（2）装配组织形式： 1）固定式装配：全部装配工作在一固定的地点完成。适用于单件小批生产和体积、重量
大的设备的装配。 2）移动式装配：是将零部件按装配顺序从一个装配地点移动到下一个装配地点，分别完成一部分装配工作，各装配点工作的总和就是整个产品的全部装配工作。适用于大批量生产。 3、划分装配单元，确定装配顺序： （1）将产品划分为套件、组件和部件等装配单元，进行分级装配； （2）确定装配单元的基准零件； （3）根据基准零件确定装配单元的装配顺序。 4、划分装配工序： （1）划分装配工序，确定工序内容（如清洗、刮削、平衡、过盈连接、螺纹连接、校正、检验、试运转、油漆、包装等）； （2）确定各工序所需的设备和工具； （3）制定各工序装配操作规范：如过盈配合的压入力等； （4）制定各工序装配质量要求与检验方法； （5）确定各工序的时间定额，平衡各工序的工作节拍。 5、编制装配工艺文件。 机械装配工艺概述 一、机器装配的基本概念 根据规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。机器的装配是机器制造过程中最后一个环节，它包括装配、调整、检验和试验等工作。装配过程使零件、套件、组件和部件间获得一定的相互位置关系，所以装配过程也是一种工艺过程。 为保证有效地进行装配工作，通常将机器划分为若干能进行独立装配的装配单元。
机械装备工艺守则 机械装配工艺规程设计 一、制定装配工艺过程的基本原则 1、保证产品的装配质量，以延长产品的使用寿命； 2、合理安排装配顺序和工序，尽量减少钳工手工劳动量，缩短装配周期，提高装配效率； 3、尽量减少装配占地面积； 4、尽量减少装配工作的成本。 二、制订装配工艺规程的步骤 1、研究产品的装配图及验收技术条件： （1）审核产品图样的完整性、正确性； （2）分析产品的结构工艺性； （3）审核产品装配的技术要求和验收标准； （4）分析和计算产品装配尺寸链。 2、确定装配方法与组织形式： （1）装配方法的确定：主要取决于产品结构的尺寸大小和重量，以及产品的生产纲领。（2）装配组织形式： 1）固定式装配：全部装配工作在一固定的地点完成。适用于单件小批生产和体积、重量大的设备的装配。 2）移动式装配：是将零部件按装配顺序从一个装配地点移动到下一个装配地点，分别完成一部分装配工作，各装配点工作的总和就是整个产品的全部装配工作。适用于大批量生产。 3、划分装配单元，确定装配顺序：
（1）将产品划分为套件、组件和部件等装配单元，进行分级装配； （2）确定装配单元的基准零件； （3）根据基准零件确定装配单元的装配顺序。 4、划分装配工序： （1）划分装配工序，确定工序内容（如清洗、刮削、平衡、过盈连接、螺纹连接、校正、检验、试运转、油漆、包装等）； （2）确定各工序所需的设备和工具； （3）制定各工序装配操作规范：如过盈配合的压入力等； （4）制定各工序装配质量要求与检验方法； （5）确定各工序的时间定额，平衡各工序的工作节拍。 5、编制装配工艺文件。 机械装配工艺概述 一、机器装配的基本概念 根据规定的技术要求，将零件或部件进行配合和连接，使之成为半成品或成品的过程，称为装配。机器的装配是机器制造过程中最后一个环节，它包括装配、调整、检验和试验等工作。装配过程使零件、套件、组件和部件间获得一定的相互位置关系，所以装配过程也是一种工艺过程。 为保证有效地进行装配工作，通常将机器划分为若干能进行独立装配的装配单元。 1、零件：是组成机器的最小单元，由整块金属或其它材料制成的。 2、套件（合件）：是在一个基准零件上，装上一个或若干个零件构成的。是最小的装配单元。 3、组件：是在一个基准零件上，装上若干套件及零件而构成的。如，主轴组件。