钢结构H型钢构件制作工艺
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目录
1 概述 (2)
2 编制（验收）依据、文件组成及解释 (2)
3 制作工艺流程 (3)
4 制作工艺要点 (4)
4.1 拼接板 (4)
4.2 下料 (5)
4.3 组立 (7)
4.4 主焊缝焊接 (10)
4.5 矫正 (11)
4.6 制孔、锁口 (12)
4.7 总装配 (13)
4.8 装配焊 (14)
4.9 清磨火矫 (16)
4.10 抛丸 (16)
4.11涂装 (16)
4.12 堆放、打包及发运要求 (17)
4.13 安全及其他注意事项 (17)
5 生产制作指导书 (18)
5.1 制作说明 (18)
5.2 常规钢构件制作作业指导书 (18)
5.3 常规钢构件制作检验指导书 (18)
钢结构H型钢构件制作工艺
1 概述
本文件适用于建筑钢结构体系中钢柱、钢梁、支撑等以H型截面为主的钢构件生产加工工艺指导。H型钢构件在制作过程中易产生扭曲、弯曲等变形，需严格参照工艺的要求进行制作控制。
2 编制（验收）依据、文件组成及解释
2.1 本文件主要依据以下国家标准、行业规范生产工艺成果等编制而成（所列的国家标准、行业规范等均应执行最新版本）。当因标准或规范升版修改等导致部分要求与本文件要求有冲突（高于本文件要求）时，请按最新的标准、规范要求执行。涉及具体钢结构工程的构件制作时，请根据项目合同、技术协议、设计文件、设计施工图和加工详图等文件中技术要求，并结合工厂和工地的实际情况做出相应修改。
《钢结构设计规范》(GB 50017)、《钢结构焊接规范》(GB 50661)
《钢结构工程施工规范》(GB 50755)
《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB 50300)
《钢结构工程施工质量验收规范》(GB 50205)
《钢管混凝土工程施工质量验收规范》(GB 50628)
《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102 2002）
《碳素结构钢》(GB/T 700)
《低合金高强度结构钢》(GB/T 1591)
《厚度方向性能钢板》(GB/T 5313)
《非合金钢及细晶粒钢焊条》(GB/T 5117)
《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》(GB/T 8110)
《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》(GB/T 12470)
《钢结构用高强度垫圈》（GB/T1230）
《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》（GB/T3632）
《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副技术条件》（GB/T3633）
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》(GB/T 11345)
《涂覆涂料前钢材表面处理：表面清洁度的目视评定》(GB/T 8923.1～8923.3)
《高层民用建筑钢结构技术规程》(JGJ 99)
《建筑钢结构防腐蚀技术规程》（JGJ/T 251）
《焊接H型钢》（YB 3301）
其他现行相关的国家、行业及地方标准与规范。
2.2 本文件组成包含常规钢构件制作作业指导书、常规钢构件制作检验指导书等。
制作工艺流程
钢结构H型钢构件主要由焊接H型钢和热轧H型钢等主材和零部件，经备料工序和装配-焊接工序两部分组成。其中备料包括翼板、腹板、筋板、连接板、牛腿节点和支撑节点等零件板的下料、加工和制孔等工序，装配-焊接包括H型钢组立焊接和总装配焊接等工序；具体制作工艺流程见下图。
H型钢构件制作加工工艺流程图
注：1、实线框表示适用于无牛腿、支撑等节点部件的构件通用加工流程；
2、含虚线框表示适用于带牛腿、支撑等节点部件的构件通用加工流程。
3 制作工艺要点
在构件制作过程中，各工序必须执行自检、互检和专检制度，消除各工序可能存在的质量问题，防止不合格产品流入下道工序。制作和检验过程中的工具、量具、仪器和仪表等，必须经过技术监督部门检定合格，并在合格周期内使用。原材料在入库及使用前根据标准及项目技术要求做好材料的复验检测，合格后方可用于构件的生产。
4.1 拼接板
4.1.1 拼接板前需根据加工详图进行拼接位置的排版，并严格按排版图进行拼接板作业。
4.1.2 焊接H型钢的翼板、腹板因原材料长度或其他情况需要拼接时，应按项目设计文件和工艺文件要求执行；如项目无要求时，则按下列要求进行：
a)翼板和腹板拼接缝的间距不小于200mm；
b)拼缝位置需错开筋板、连接板、节点板等不小于200mm；
c)翼板拼接长度不小于600mm，且不小于2倍板宽，宽度方向不允许拼接；
d)腹板拼接长度不小于600mm，宽度不应小于300mm，并不得出现“十字”交叉拼接缝；
e)单根构件上同一翼腹板的接头数量不应超过2个；
f)在钢梁的1/3跨度范围内尽量避免拼接，吊车梁下翼缘不允许拼接；
g)拼接焊缝质量应符合项目设计的要求，当设计无要求时，应采用全熔透一级焊缝。
4.1.3 当采用热轧H型钢制作，因原材料长度或其他原因导致型钢需要拼接时，应按项目设计要求进行；如项目设计无要求，则按下列要求执行（拼接接头形式如下图4.1.3所示）；
a)拼接焊缝需错开节点、筋板、螺栓孔等部位不小于200mm；
b)拼接长度不得小于1m，且单根构件上拼接接头数量不宜超过1个；
c)当H型钢截面高度小于300mm时，拼接位置处的腹板可不开设过焊孔；
d)当H型钢截面高度大于300mm时，拼接位置处的腹板需开过焊孔，过焊孔大小为R=35mm；
e)当构件承受动荷载时，拼接接头一般采用“Z”型拼接；当承受静荷载时，拼接接头一般采
用直口拼接；
f)钢梁跨中1/3范围内应尽量避免拼接；
g)设计无特殊要求时，用于次要构件的热轧H型钢可采用直口全熔透焊接拼接，其拼接长度
不应小于600mm。
图4.1.3 H型钢拼接接头形式示意图
4.1.4 按下料排版图或清单文件要求的材质、厚度和尺寸领料，准备相应规格的引熄弧板。
4.1.5 根据项目设计要求对待拼钢板进行切割并制备焊接坡口，如无具体要求时，可按下表4.1.5中要求执行。
表4.1.5 钢板拼接焊接坡口选用表
钢板厚度（mm）焊接坡口备注t≤16 预设反变形
16＜t≤30 预设反变形
t＞30 根据相关焊接工艺评定进行预热
4.1.6 拼缝的焊接必须按相关焊接工艺规程及作业指导书进行。
4.1.7 拼缝焊接完成后，应清理拼接焊缝处的飞溅、焊渣等；待焊缝冷却到室温、达到检验要求的时间后，对其进行相关的无损检测。
4.1.8 对于检测出存在拼缝中的超标焊接缺陷，一般采用碳弧气刨（或者砂轮机）去除并按相关焊接工艺规程重新焊接，再进行无损检测。对同一部位的焊接缺陷，返修次数不得超过2次；超过2次时，应上报相关技术部门处理。
4.1.9 无损检测时遗留的耦合剂需及时清除，可采用抹布加水洗处理。
4.2 下料
4.2.1 下料排版时，根据加工详图、技术要求和车间实际加工能力情况，对板件加放一定的加工余量，如无特别说明，一般按以下要求执行：
a)H型钢构件翼板、腹板的长度方向放20mm加工余量，宽度方向不放；
b)节点零件板、筋板、连接板等一般按加工详图尺寸下料，并根据车间余料情况合理排版，
提高钢板的材料利用率；
c)在下料排版图中，按加工详图的净尺寸标注下料尺寸，并提出加工余量的要求。
4.2.2 焊接H型钢的翼板、腹板一般采用多头数控火焰直条切割机加工，保证零件板两侧同时受热，防止因单侧受热产生变形（如图4.2.2a所示）；当项目设计要求对钢梁起拱时，可在腹板下料切割时进行预起拱处理，具体做法为：腹板下料时，对起拱的一侧增加烘枪或切割枪火焰调大热量（起到预起拱处理的效果）并对起拱的一侧做标记，冷却后测量其起拱量，如不够再经后道焊接和起拱等工序加工至所需起拱量。（如图4.2.2b所示）
（a）（b）
图4.2.2 直条切割及预起拱下料示意图
4.2.3 节点（如牛腿、支撑）零件、筋板、连接板等，根据板厚、尺寸、零件数量等情况，可采用半自动火焰切割机、数控火焰切割机和数控等离子切割机下料加工，不得使用手工气割下料；对于板厚不大于12mm且形状比较规则的零件，也可采用剪板机下料；切割后的飞边、毛刺应清理干净。
4.2.4 切割前要检查钢板平整度（如果存在较大变形，则应矫平后再下料），清理钢材切割区域表面的锈蚀、杂物等。
4.2.5 切割时应根据设备类型、钢材厚度、切割气体等因素选择适合的工艺参数，并按照相关作业指导书要求进行。
4.2.6 切割后应清理零件切割边的割渣，做好工程名称、材质、尺寸规格、零件编号等标记移植，并按要求归类堆放。
4.2.7 下料的尺寸偏差应符合表4.2.7中规定。
表4.2.7 下料的尺寸偏差要求表（t为板厚）
项目允许偏差（mm）
零件长度、宽度±2.0
切割面平面度0.05t，且≤1.5
割纹深度0.2
局部缺口深度 1.0
切割面垂直度t≤20mm，≤1；t>20mm，≤t/10且不大于2
条料旁弯≤3mm/m，且不大于5
4.2.8 切割面应无裂纹、夹渣、分层等缺陷和大于1mm的缺棱，局部超标应打磨光滑，必要时补焊打磨平整。
4.2.9 需钻孔零件在下料完成后，根据料件大小选择适用的钻孔设备进行制孔，高强螺栓连接板或孔群密集的连接板应尽可能选用数控平面钻进行制孔，具体制孔要求参照本文件4.6条。
4.2.10 连接板高强螺栓连接面在完成下料、制孔后，还应进行抛丸处理，确保达到设计要求的抗滑移摩擦系数（一般为0.45～0.5）。
4.2.11 图纸中存在焊缝交叉的部位，一般根据设计文件和工艺要求等设置过焊孔（如无特别说明，R角尺寸按下表4.2.11中要求）；厚度12mm及以下板件的过焊孔可采用冲床加工，厚度12mm以上的板件的过焊孔可采用靠模划线切割或仿形切割。
表4.2.11 过焊孔尺寸大小选用表
注：1、R角尺寸大小根据板厚和板宽等确定；
2、当R角的大小超过板宽1/3时，R=35mm；
3、当板宽不大于70mm时，R=25mm。
4.2.12 下料切割应优先使用余料，切割后的余料，需做好材质、规格的标记，并做好余料的专项管理。
4.3 组立
4.3.1 当翼板与腹板主焊缝为全熔透焊缝和部分熔透焊缝时，需根据项目设计要求、焊缝类型、车间设备加工能力等情况进行坡口，由技术部门进行焊接工艺评定以确定合适的焊接坡口形式，如无特别说明，一般采用半自动切割机加工腹板焊接坡口，并参照如下坡口形式（如表4.3.1所示）。
表4.3.1 H型钢主焊缝坡口选用表（单位：mm）
4.3.2 对存在部分熔透焊缝与全熔透焊缝连接时，应对全熔透、部分熔透焊缝的过渡处按1：2的比例打磨出过渡段，使焊缝平滑衔接，避免焊接应力集中。
4.3.3 坡口加工完成后，清理坡口面的割渣、氧化皮等杂物，并对焊接区做打磨处理。
4.3.4 H组立前，核对各板件的编号、规格是否符合图纸和技术文件要求。
4.3.5 检查板件的外观及切割质量，如果存在划伤、超标割纹、凹坑等缺陷，应及时打磨处理，严重时补焊并打磨处理。
4.3.6 按相关设备维护保养指导书的要求检查组焊设备，如果存在问题，应及时反馈并解决。4.3.7 定位焊所用的焊条应按产品说明书及工艺要求进行烘干；应使用焊条保温桶领用焊条，且焊条暴露在空气中不能超过4小时。
4.3.8 打磨翼板拼缝中间与腹板组立区域的拼接焊缝。
4.3.9 根据H型钢的截面尺寸大小、车间设备能力等，可采用H型钢组立机、人工胎架组立两种方法（机械组立过程如图4.3.9a所示，组立胎架如图4.3.9b所示）；人工胎架组立时需每间隔一段
距离设置一道靠模或卡板，确保翼腹板可完全贴合；翼板和腹板的组立装配间隙0～1mm。
（a）（a）
图4.3.9 H型钢组立示意图
4.3.10 组立时需先熟悉加工详图纸，并对待组立的板件拼接焊缝位置进行测量，确保翼腹板拼缝错开200mm以上，并错开节点及零件板200mm以上，以避免焊缝交叉和应力集中。
4.3.11 定位焊可采用焊条电弧焊或气体保护焊，按照相应的焊接工艺规程施焊。所用焊材应与构件材质匹配，焊缝尺寸和间距，一般按照设计文件和工艺要求执行（如无特别说明，可按照表4.3.11中要求执行）。
表4.3.11 定位焊缝尺寸和间距推荐参数表
腹板板厚
（t/mm）
定位焊缝长度
（mm）
定位焊缝间距
（mm）
焊脚尺寸
（mm）
t≤12 20～40 300～500 4～6
t＞12 40～60 300～500 ≤8
注：端部的定位焊点应距离端头50mm及以上，当零件长度在300mm以内时，定位焊点分为两点，分布位置分别为距离端头30mm处（如图4.3.11所示）。
图4.3.11 定位焊示意图
4.4 主焊缝焊接
4.4.1 在H型钢两端加装引弧板、引出板（引弧板、引出板一般根据H型钢的材质、板厚、坡口等制备，其材质焊接性等于或优于主材，尺寸一般为长150mm×宽100mm。
4.4.2 清理坡口面及其附近30～50mm范围内的铁锈，氧化皮、油污等影响焊接质量的杂物。
4.4.3 埋弧焊所用焊剂必须按产品说明书和技术要求进行烘干。
4.4.4 要求预热时，根据车间设备选用合适的加热方法（如采用火焰加热、电加热等），如无明确要求时，最低预热温度一般按表4.4.4要求选择。
表4.4.4 常用钢材最低预热温度选用表（单位：℃）
材质
较厚部件的板厚t(mm)
t≤20 20 Q235 / / 40 50 Q345 / 20 60 80 Q390 20 60 80 100 4.4.5 根据项目设计要求、腹板厚度、焊缝等级、车间设备加工能力等情况，由技术部门进行焊接工艺评定以确定合适的焊接方法及焊接参数等；使用埋弧焊时，一般采用船型焊接位置。 4.4.6 为防止产生焊接变形，主焊缝一般按1-4-2-3的数字顺序进行焊接；当设计要求起拱时，焊接顺序为1-2-3-4，且先焊的为下翼缘侧（如图4.4.6所示）。 图4.4.6 H型钢主焊缝焊接顺序示意图 4.4.7 焊接时引熄弧板上焊缝引出长度不小于60mm。 4.4.8 项目设计角焊缝没有规定具体的焊脚尺寸时，可参照表4.4.8要求执行。 表4.4.8 主焊缝尺寸选用表 腹板厚度（mm） 翼板厚度（mm） 4～6 8～10 12～16 ≥18 6 / 6 6 6 8 / 8 8 8 10 / / 8 8 12 / / 8 8 注：腹板和翼缘角焊缝为双面角焊缝，当腹板厚度大于14mm时，采用部分熔透焊缝，焊缝厚度不小于70%腹板厚度，焊脚高度为1/4t，且不大于10mm。 4.4.9 焊接过程中应仔细观察焊缝是否存在焊偏、断弧等现象，并及时回收焊剂、清理焊渣。 4.4.10 焊接结束后使用气割切除引弧板、引出板，严禁锤击去除。 4.4.11 清理焊缝区的熔渣、飞溅物等，对咬边、弧坑等缺陷需进行补焊、打磨。 4.4.12 待构件冷却到室温、达到检验要求的时间后，按检验要求对主焊缝进行相关的无损检测。 4.4.13 对于检测出存在拼缝中的超标焊接缺陷，一般采用碳弧气刨（或者砂轮机）去除并按相关焊接工艺规程重新焊接，再进行无损检测。对同一部位的焊接缺陷，返修次数不得超过2次；超过2次时，应上报相关技术部门处理。 4.5 矫正 4.5.1 主焊缝焊接完成后，焊接H型钢可能存在翼板龟背、翼腹板不垂直、整体侧弯、整体起拱或下挠等变形；一般翼板龟背变形采用机械或加热进行矫正，翼腹板不垂直、侧弯、起拱或下挠等变形采用加热方法进行矫正。 4.5.2 当翼板龟背变形严重、厚度较厚且难以一次矫正合格时，应分多次矫正，并选择合理的单次矫正量、矫正次数和矫正速度，一般控制单次矫正量不超过5mm，多次矫正直至变形量达到合格范围（机械矫正如图4.5.2所示）。 图4.5.2 机械矫正示意图 4.5.3 当翼腹板垂直度、整体侧弯、整体起拱等变形超出项目设计、工艺及标准要求时，根据变形的种类和变形量大小等，一般可采用点加热、线加热和三角形加热等火焰矫正方法进行矫正（如图4.5.3所示）；三角形加热矫正时，一般矫正宽度为板厚的3～5倍，三角形高度不大于1/2板宽。 图4.5.3 三角形加热矫正示意图 4.5.4 火焰矫正温度一般应控制在700～800℃，最低温度不得低于600℃，最高温度严禁超过900℃，Q345及以上钢材不允许采用加水急冷处理。 4.5.5 矫正后的钢材表面，不应有明显的过烧或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该钢材厚度负允许偏差的1/2。 4.6 制孔、锁口 4.6.1 制孔前应先核对材料的规格，确保零件边缘整齐、无残留割渣等，零件板面平整且无焊疤、凹坑等缺陷。 4.6.2 连接耳板、连接板等的孔一般可采用数控平面钻床或摇臂钻床钻制，零件板的重叠高度不能超过80mm；制孔后，必须检查零件的标识是否清晰，归类摆放，方便查找零件。 4.6.3 热轧H型钢和焊接H 型钢上的孔，可根据设计文件、工艺文件等要求并结合车间设备情况，可采用摇臂钻、磁座钻、数控三维钻床加工。 4.6.4 对于现场安装用的长圆孔，一般采用钻孔加扩孔的方式加工：先根据图纸划线并打上长圆孔两端孔中心样冲眼、加工出圆孔，再用切割去除两圆孔中间多余的材料，最后用磨头对切割部位进行打磨平整。 4.6.5 制孔精度、螺栓孔孔距允许偏差应符合设计文件、工艺文件等要求，如无特别要求，一般按表4.6.5执行。 表4.6.5 制孔精度、螺栓孔孔距允许偏差表 4.6.6 根据车间设备情况，腹板锁口可采用靠模切割、打磨或利用锁口机进行。 4.6.7 翼板的现场焊接坡口可采用半自动火焰切割机加工，不允许手工切割，坡口角度应根据图纸要求制备，其加工质量应符合表4.6.7要求。 表4.6.7 焊缝坡口允许偏差 4.7 总装配 4.7.1 装配之前核对构件、零件的材质、规格、编号等信息与图纸符合。 4.7.2 所有的装配必须在主体构件和各零件矫正合格基础上进行，牛腿、檩托等组合件需经组立、焊接、矫正合格后再进行装配。牛腿、支撑等节点可进行长度套料，并由H型钢流水线进行组焊、矫正、下料及钻孔等工序加工，再按所需长度切割分离（如图4.7.1所示）；也可根据车间实际情况，采用余料单独下零件后组焊而成； 图4.7.1 H型钢牛腿长度套料示意图 4.7.3 组装前确认H型钢本体的编号、规格及零件编号、规格是否均与图纸符合； 4.7.4 检查是否存在割渣、缺口等缺陷，确认无误后进行组装；清除组装区域内的锈蚀、熔渣、污垢等杂物；重要构件焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽； 4.7.5 当构件在装配时，因构件结构形式或焊接防变形的需要而需增设临时加劲板时，应注意加劲板不可设置在摩擦面的区域，摩擦面区域不允许存在焊点； 4.7.6 零部件定位焊缝要求：定位焊缝厚度不小于4mm，点焊长度30～50mm,间距300～500mm，且不少于2点。 4.7.7 H型钢梁的装配要求 a)将H型钢本体放置在装配平台上，在翼板划出纵向中心线，以纵向中心线及梁上翼缘中心 外侧为基准进行各零件的组装； b)按图纸上各零部件尺寸划出位置线：零件的位置线应以两端的孔中心线为基准，各部件的 位置线应清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差（如图4.7.6b所示）； 图4.7.6b 钢梁装配示意图 c)对零部件进行定位焊，连接板以最上端安装孔及梁上翼缘中心外侧为基准进行定位，并检 查是否在标准允许偏差范围内； d)在装配焊接过程中，由于零件的焊接对构件长度方向会产生一定的收缩，需在零件划线时， 对其定位尺寸应加上一定的焊缝收缩余量； e)装配完成后，在距离加工图中主视图钢梁左端600mm处上翼板表面中心位置打上构件的编 号钢印标记，编号应与加工详图及清单的编号一致。 4.7.8 H型钢柱的装配要求； a)将H型钢本体放置在装配平台上，在翼板和腹板上分别划出纵向中心线； b)以柱顶面、翼板和腹板纵向中心线等为基准，对各零件的装配位置进行划线：牛腿轴线以 牛腿翼板纵向中心线为定位基准,牛腿标高以上翼缘上表面为基准定位；节点板、安装耳板等以最外侧安装孔中心线为定位基准（如图4.7.7b所示）； 图4.7.7b 钢柱装配示意图 c)装配牛腿时，调整牛腿外侧孔中心线至柱轴线（中心线）距离符合图纸要求，调整牛腿的 角度符合要求，用拉线、吊线、直角尺、钢尺检查合格后定位焊接牢靠； d)调整其余零部件垂直度、位置，符合相关装配允许偏差后进行定位焊接，要求定位焊缝牢 固可靠； e)在装配过程中，由于零件的焊接对构件长度方向会产生一定的收缩，需在零件划线时，对 其定位尺寸应加上一定的焊接收缩余量； f)装配完成后，在距离柱底板或柱下端600mm处、加工图中主视图正面的壁板中心打上构件 的编号钢印，并应与加工详图及清单编号保持一致； g)为了利于现场安装，在柱本体加工主视图正面及右侧面距柱底1000mm处画好中心十字线， 并敲上样冲眼（样冲眼不少于5点，样冲眼的间距约30mm,深度不小于1mm,保证清晰可见）。 4.8 装配焊 4.8.1 正式焊接前，应清理定位焊缝焊渣，不得有裂纹、夹渣、未熔合等焊接缺陷存在。 4.8.2 焊接时应严格遵守焊接工艺规程规定的焊接方法、焊接顺序和焊接参数等，选择合理的焊接顺序和焊接方向，合理控制道间温度，以达到减少焊接残余应力和变形。 4.8.3 在焊缝拐角处要连续施焊（即“包角焊”），且接头处距焊缝端部不少于30mm，焊接过程中尽量减少焊缝接头。 4.8.4 当项目设计有焊缝等级要求时，必须以项目设计的焊缝要求为准；当无焊缝等级要求时， 可参照第4.8.5和4.8.6条中要求进行，未注明为角焊缝，焊脚尺寸为较薄板件厚度，焊缝外观为二级。 4.8.5 以下部位应采用开坡口的全熔透焊缝，应符合一级焊缝等级要求： a)H形截面翼、腹板因长度不够而需对接拼接时的焊缝； b)支撑牛腿的翼缘与柱或梁的连接焊缝； c)梁牛腿的翼缘与柱的连接焊缝。 4.8.6 以下部位应采用开坡口的全熔透焊缝，应符合二级焊缝等级要求： a)梁与柱刚性连接时,柱在梁翼缘上下各600mm范围内,柱腹板与翼缘的连接焊缝； b)柱脚节点500mm范围内，柱翼缘与柱腹板的连接焊缝； c)H型钢柱的翼腹板与柱底、柱顶板的连接焊缝； d)梁柱端板连接时H型钢梁的翼缘与外伸端板的连接焊缝； e)支撑牛腿翼缘对应的H型钢柱或梁上的加劲肋与H型钢柱或梁翼缘的连接焊缝； f)支撑牛腿腹板与H型钢柱或梁的连接焊缝； g)支撑牛腿翼腹板的组立焊缝； h)H型钢梁牛腿翼缘对应的柱上的加劲肋与柱的连接焊缝。 4.8.7 对于难以清除焊接飞溅的区域，可选用混合气体保护焊或者药芯焊丝气保焊来减少飞溅产生，也可采用涂刷防飞溅剂以方便清理飞溅。 4.8.8 焊接变形的控制： a)对于密集节点或复杂节点，一般先焊拘束度最大的部位，后焊拘束较小的部位，防止因拘 束过大产生裂纹等缺陷； b)根据需要，焊接前在构件上增设刚性防变形支撑； c)提前设置焊接反变形，以抵消焊接残余变形； d)严格按照焊接工艺规程要求进行施焊； e)熔敷金属填充量较大的单面或者双面焊缝，应采用合理焊接顺序及防止变形措施，可采用 从中间向两端进行对称施焊，并在两侧同时对称施焊。 4.8.9 焊接前根据被焊材质、环境温度等情况进行相应的预热处理，对于以下焊缝也应在焊前进行预热，最低预热温度要求按表4.4.1执行： a)厚度大于40mm、Q235材质及以上的主体结构的焊缝； b)厚度大于30mm的密集节点、复杂节点、重要节点焊缝。 4.8.10 焊接完成后根据母材材质、节点及环境温度等情况做好保温缓冷处理，对于以下焊缝也应在焊后进行保温缓冷，焊缝的焊后保温缓冷一般采用在焊缝及附近母材范围覆盖保温棉方式； a)厚度大于40mm的Q345材质或强度大于Q345材质焊缝； b)厚度大于20mm的Q345D等有低温冲击要求的材质焊缝； c)对于密集节点或复杂节点的焊缝。 4.8.11 所有的全熔透焊缝和构件的纵向主焊缝在焊接完毕后应打上焊工钢印代码，位置在距焊缝 边约50mm处母材上。 4.8.12 多层多道焊时，要控制上一道焊缝与下一道焊缝、上一层焊缝和下一层焊缝之间的道间温度，一般不得低于钢板最低预热温度，且不得高于230℃。 4.9 清磨火矫 4.9.1 钢构件制作焊接完成后，要对焊接变形进行矫正及构件表面进行清磨处理。清磨、矫正过的构件，应经检验员专检确认合格后，方可流入下道工序。 4.9.2 清磨后的构件吊运时，采用吊带、吊绳等不破坏构件表面质量的吊具，采用钢丝绳时要在构件棱角处采用1/3切割圆管衬垫保护钢丝绳的安全使用。 4.9.3 当零部件存在弯曲、垂直度等超标变形时，根据变形的种类和变形量大小等，一般可采用锤击或采用火焰矫正，火焰矫正，应选择合适的加热位置和加热方式，矫正位置一般在变形量最大处；火焰矫正温度一般应控制在700～800℃，Q345及以上钢材不允许采用加水急冷处理。 4.9.4 构件切割和倒角处应磨平，切割边的峰谷差超过1mm时，打磨到1mm以下。 4.9.5 吊车梁上翼缘上表面拼缝需磨平处理。 4.9.6 清理所有的焊接飞溅、焊渣等，修整、补焊打磨好焊缝封口及超标咬边等。 4.9.7 母材表面存在的各种超标的损伤或划痕（划痕深度不大于0.5mm），应进行补焊磨处理，使其表面平整。 4.9.8 清磨工序结束后，应确保焊缝外观质量符合GB50205中二级焊缝外观要求，其中一级焊缝符合一级外观要求。 4.9.9 对于经过预涂的构件，在清磨时需采用钢丝刷对焊缝、焊接影响区的焊烟及其它锈蚀、污渍进行打磨清除处理。 4.10 抛丸 4.10.1 检查构件是否存在油脂、切割边缘毛刺、焊渣和飞溅、无残留切割缺口、焊缝、未包角焊和焊缝外观缺陷等。若存在上述现象，则应及时返回上道工序处理。 4.10.2 抛丸机用的磨料一般采用铸钢丸，选用颗粒直径为1.0～1.8mm，并加入约30%比例的切断钢丝；必须保证磨料清洁、干燥，并按规定及时更换。 4.10.3 抛丸作业时，应仔细观察机器各部位工作状态，防止发生钢丸撒漏、机器漏油等现象。4.10.4 抛丸后，用毛刷等工具清扫，或用干净的压缩空气吹净构件表面或内部的锈尘和残余磨料，同时检查表面除锈质量，需涂装表面一般要求达到Sa2.5级。 4.10.5 高强螺栓连接板的连接接触面应经过抛丸处理，以保证抗滑移系数满足设计要求（一般不低于0.45）。 4.10.6 有封闭的型腔或抛丸后剩余钢丸难以倒出的构件，在抛丸时要在洞口用薄钢板、铁皮等加以隔档，防止钢丸进入内腔中。 4.11 涂装 4.11.1抛丸除锈后的构件，应在4小时内喷涂底漆，以免表面返锈。 4.11.2构件涂装应在抛丸检验合格后进行； 4.11.3涂装前应开启涂装环保处理设备，确保正常运转。 4.11.4开始涂装前，应将待涂装范围的金属粉尘、丸粒等杂物清理干净；确认涂装设备处于正常、气管无破损，正确选择涂装材料，无误后方可进行涂装工作。 4.11.5涂装工作应尽量在清洁、干燥的室内进行，若因构件尺寸过大等导致在室外作业时，应做好涂装场地保护，涂装场地应满足作业所需照明和通风的要求，并做好防雨措施。 4.11.6构件摆放高度离地面不低于0.5米，以保证喷涂有较好的视野，并防止喷涂时将地面尘埃和油漆滴等反溅到工件表面。 4.11.7当环境温度低于5℃或者高于38℃、相对湿度大于85%时不得涂装；若在室外作业，遇雨、雪、霜和大风天气严禁喷涂；无论室内或室外作业，在喷涂前，均应测量构件表面温度、空气相对湿度和温度；只有当构件表面温度高于露点温度3℃及以上、且不大于40℃时，才能进行涂装作业。 4.11.8喷涂时应保持好喷嘴与工件的距离，一般喷枪与作业面距离应在300mm左右，喷枪与钢结构表面应该保持垂直，或喷嘴略为上倾为宜；喷涂时喷枪不宜连续喷涂，应视涂层情况有效的控制漆雾的喷停。 4.11.9喷涂时应先试喷，并检查湿膜厚度，确定需要达到厚度的喷涂速度、遍数等参数。 4.11.10喷涂结束，涂层硬干后，应及时检查涂装质量，并对已涂装工件进行保护。 4.11.11项目设计不要求做涂装的区域，应按其要求执行，在涂装前对不做涂装区域贴纸进行保护，以保证涂装区与非涂装区的边界线清晰、整齐；当设计无要求时，以下区域原则上不做涂装： a)地脚螺栓、底板、连接板、高强螺栓摩擦面； b)现场待焊接部位50～100mm的范围内不做涂层； c)被混凝土覆盖的钢构件表面（钢柱脚除外）。 4.12 堆放、打包及发运要求 4.12.1待油漆干燥后方可打包，吊运时应采用吊带、吊绳等不破坏涂层的柔性吊具；构件棱角处必须用护瓦等保护措施，确保安全吊运。 4.12.2钢构件的堆放场地应平整，且堆放场地应地基坚固，有利于排水。 4.12.3堆放时应将构件编号标识露在容易观察的位置，相邻构件之间应留有足够的活动空间，以便吊运和查找。 4.12.4构件不得直接放于地上，应在地面与钢构之间垫枕木，构件离地面高度不小于100mm,构件与构件之间垫枕木，在距构件两端500～1000mm区域内设置一道垫木，且每道枕木间距不大于4000mm，上下层间的垫木尽量处于同一垂直面。 4.12.5堆放高度不高于1.5m且堆放层数不多于四层。 4.12.6收包时不得踩踏构件，不得不踩踏时应在表面铺纸板加以保护。 4.12.7对于尺寸过小、且无法喷涂编号的构件、零部件等，应采取打包并挂牌方式进行标识。 4.13 安全及其他注意事项 4.13.1所有操作人员应遵守各项安全法规及公司工艺纪律，按照安全操作规程及作业指导书的规定，并穿戴好相应的劳动保护用品进行作业。 4.13.2所有操作人员应经过相应的安全技术培训，合格后方可上岗，并且禁止一切违章作业。4.13.3在加工制作过程中，进行构件的吊运、堆放、翻身时，应保证支撑构件的马凳顶面平整、无焊疤等缺陷，并在马凳与构件接触部位加垫枕木，防止构件表面出现损伤。 4.13.4成品吊运时，采用吊带、吊绳等不破坏构件表面质量的吊具，并在构件棱角处采用护瓦保护，确保吊运安全。 4.13.5当工艺要求与项目设计文件、加工详图等存在冲突时，应以项目设计文件、加工详图等要求作为制作依据。 5.生产制作指导书 5.1 制作说明 根据H型钢构件设计图纸、制作工艺流程和质量检验标准，每道工序的制作步骤与方法按下节所列“常规钢构件制作作业指导书”进行作业。该作业指导书对构件制作工序提供了一个基本的作业步骤与方法的指导，原则上应按该指导书进行作业，但实际作业过程中还需在保证产品质量的前提下根据具体情况或问题进行相应可行的灵活处理。 5.2 常规钢构件制作作业指导书 5.2.1常规钢构件拼板作业指导书 5.2.2常规钢构件零件切割下料作业指导书 5.2.3常规钢构件零件剪切下料作业指导书 5.2.4常规钢构件零件锯切下料作业指导书 5.2.5常规钢构件零件矫平作业指导书 5.2.6常规钢构件小料零件制孔作业指导书 5.2.7常规钢构件小料零件抛丸作业指导书 5.2.8常规钢构件零件坡口作业指导书 5.2.9常规H、T型钢构件组立作业指导书 5.2.10常规钢构件打底焊作业指导书 5.2.11常规钢构件埋弧焊作业指导书 5.2.12常规钢构件矫正作业指导书 5.2.13常规钢构件机加工作业指导书 5.2.14常规钢构件总装配作业指导书 5.2.15常规钢构件装配焊作业指导书 5.2.16常规钢构件栓钉焊作业指导书 5.2.17常规钢构件表面清磨作业指导书 5.2.18常规钢构件表面处理作业指导书 5.2.19常规钢构件表面涂装作业指导书 5.3常规钢构件制作检验指导书 5.3.1 常规钢构件原、辅材料检验指导书 5.3.2 常规钢构件大料零件下料及加工检验指导书5.3.3 常规钢构件小料零件下料及加工检验指导书5.3.4 常规钢构件组立尺寸检验指导书 5.3.5 常规钢构件外形尺寸检验指导书 5.3.6 常规钢构件焊缝质量检验指导书 5.3.7 常规钢构件表面清磨检验指导书 5.3.8 常规钢构件表面抛丸、涂装检验指导书 xxxxxx工程 钢 结 构 1 2 3、材料选用 4、钢结构生产制作 5、钢结构吊装 6、钢结构安装 7、辅钢结安装 8、钢结构涂装 9、玻璃屋盖安装 10、主要技术组织措施 11、安全施工保证 12、工期保证体系 一、工程概况 50 1 2 3 3.1 3.2、建筑工程抗震设防类别标准 GB50223-2008 3.3、建筑结构荷载规范 GB50009-2012 3.4、建筑抗震设计规范 GB50011-2010 3.5、钢结构设计规范 GB50017-2003 3.6、建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002,J218-2002 4、有关本工程技术洽商和图纸会审记录; 三、材料选用 1、本工程承力构件所采用的Q235B钢材的化学成份和力学性能应符合GB/T700及有关标准的要求；Q345B钢材的化学成份和力学性能应符合GB/T1591及有关标准的要求；除应具有抗拉强度、伸长率、屈服点和硫磷含量合格保证外，地震区尚应满足 1.1 1.2 1.3《钢2 3 4、 《钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角头螺母、垫圈与技术条件》（GB/T1228-1231）的规定。 5、零配件： 5.1固定屋、墙面钢板自攻螺丝应经镀锌处理，螺丝之帽盖用尼龙头覆着，且钻尾能够自行钻孔固定在钢结构上。 5.2止水胶泥：应使用中性之止水胶泥（硅胶）。 5.3屋脊、墙角的固定件应加密，并加设固定压条。 四、钢结构生产制作 1、材料管理 1.1钢材检验 1.2材料管理 （1）材料进厂，按品名、规格、数量，会同供应人员清点入库。并应认真核对镑码单、装箱单、运单、材质证明书及合格证等，并详细做好入库时的质量记录。 （2）对入库材料按其性能做到下垫、上盖、中通风，按规范进行堆放，材料员 布尔津河大桥上部结构实施方案 重庆锦程工程咨询有限公司蒋习伟 一、结构设计 1、拱肋 主拱肋采用等高度钢箱结构，横向分两片钢箱，钢箱间距9.28m，箱高1.3m，宽1m，内设纵横向加劲肋。钢箱节段划分按照吊装重量控制，设计阶段吊装重量按照不超过100t考虑，拱肋共分为3 段，两侧节段及中间合龙段，全桥共分为6 个节段。钢箱上下钢板厚30mm，腹板厚30mm，纵向加劲肋采用厚度为26mm的钢板，横向长度0.25mm，横向加劲肋间距控制在2.5m以内，厚度16mm。拱肋立柱采用钢箱截面，横桥向高度1m（与主拱圈同宽），纵桥向高度0.8m，钢板厚度均采用16mm，采用纵横向加劲肋，钢板厚度为16mm。主拱圈之间设置一字型横撑，截面采用工字钢形式，高1.3m （与主拱圈同高），顶底板宽0.6mm，采用纵横向加劲肋，工字钢顶底板和纵横向加劲肋钢板厚度均为16mm。 2、结合主梁 拱上桥面系采用钢-混凝土结合梁体系，跨径9.44 和9.15m，采用连续结构。组合梁纵向设两道边纵梁和一道中纵梁，工字钢梁高1.0m，顶底板宽0.6mm，顶底板和腹板钢板厚度均为16mm，钢纵梁每隔3.05m/3.08m 设置一道横隔板，与横梁对应钢板厚度12mm。横梁间距3.05m，采用工字钢形式，高1m，顶底板宽0.5m（中横梁）和0.65m（端横梁），横梁顶底板钢板厚度为16mm，腹板厚度为12mm，横梁腹板与纵梁腹板通过高强螺栓连接，顶板进行对接熔透焊接。 3、桥面板 钢筋混凝土桥面板采用分块预制的形式，横向为2块板，采用C50钢筋混凝土结构，厚25cm，宽4.16m~4.83m，纵桥向长2.67m 和2.7m。标准段现浇横宽38cm，边纵梁纵缝宽60cm，中纵梁纵缝宽48cm，缝高均为35cm，采用C50 微膨胀混凝土（掺入60kg/m3的钢纤维）。预制桥面板吊装就位后，通过现浇调平层和湿接缝形成整体，钢梁和钢筋混凝土桥面板通过布置在湿接缝处的栓钉剪力钉形成组合梁。 4、剪力钉 桥面板通过剪力钉与钢纵梁和横梁底板进行连接。剪力钉采用Φ22mm 的圆头悍钉，高度300mm，材料为ML15A1。根据不同的受力要求，剪力钉按照10cm～20cm 的间距进行布置。 5、钢结构涂装防腐 （1）表面处理 钢材表面预处理：喷砂≥Sa 2.5 级，Rz=40～80μm。无机硅酸锌车间底漆一道，干膜厚度建议15μm。 构件二次处理：喷砂≥Sa 2.5 级，Rz=40～80μm。 （2）涂装体系 钢板主体：底漆50μm+封闭漆25μm+中间漆125μm+面漆125μm 焊接区域：底漆75μm +中间漆150μm+面漆125μm （3）表面涂装颜色 采用海灰色，色号——B05，应符合（GSB05-1426-2001）中“漆膜颜色标准样卡”的颜色。 二、质量控制依据 钢结构制造工艺（通用部分） 一、钢材 1.1、购钢材必须确认具有资质的供应商及生产厂，购入时应附有生产钢厂的材质质量证明书， 出厂合格证书。 1.2、钢材进入制造工厂后，并按标准进行抽查复验，同一厂家、同一材质、同一出厂状态抽验一组试件，钢材的化学成份及机械性能应符合标准,做好复验检查记录。 1.3、制造使用的钢材，在材质或规格方面，如有意外变化，对原设计需做任何改变时，不允 许自行更换，必须由设计单位确认方可变更。 1.4、当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度0.3～1mm时可磨修匀顺；如钢材 有层状裂纹深度超过1mm且不超过5mm，碳弧气刨清除缺陷，两端必须按要求各延伸50mm并有1:5的斜坡，将焊处异物清除，再填焊，焊后磨修匀顺。 1.5、原材料进厂后的堆放应整齐，避免潮湿，腐蚀，实行专料专用，按保存规定涂刷 标记。 二、制造工艺 1、施工人员应有专业操作证书、並持证上岗； 2、施工人员首先必须熟悉图纸，掌握各另部件的部位，了解每项部位所起的用途， 方可进行施工； 3、施工人员首先必须熟悉各项施工工序，及按施工工艺，严格按施工工艺进行操作； 4、各部门所使用的计量工具，应是经过计量机构鉴定合格的方可使用； 2.1结构件 2.1.1、凡参加本项目施工的主要操作人员，必须具有中级以上技术水平，必须熟悉施工工艺， 施工工序； 2.1.2、结构件的下料、加工、组拼、焊接，应严格按施工图和施工工艺规则执行； 2.1.3、领用的材料应为进厂后按规定经过复验合格的材料； 2.1.4、焊接组拼工作必须在专用平台或胎架内进行，并应在平台或胎架上设置组拼定位板,以 保证另部件的位置。组拼合格后应在规定部位打上编号标记； 2.1.5、凡需焊接、对接部位的位制必须打磨，无锈及氧化铁皮，露出金属光泽，并不得超过 24小时，否则应重新打磨； 2.1.6、焊缝坡口应符合GB985和GB986的规定； 第一章总则 1.1编制说明 1、为了贯彻国家工程建设标准，规范施工技术行为，提供建筑钢结构制作的施工技术水平，确保工程质量，制定本工艺规程。 2、本规程使用一般钢结构工业与民用建筑及钢结构的制作工程。 3、钢结构的制作必须依据本工艺规程、施工图及有关施工规范进行，如需修改，必须取得客服部的书面同意。 4、制作所用的量具、仪器和仪表必须经计量部门鉴定合格，并控制在检验周期内使用。 5、所有从事钢结构钢结构制作的各类管理人员及电焊工、起重工等特殊工种，都必须持有经营行业主管部门考核、颁发的上岗证方可从事管理和操作。 1.2工程施工关键技术 1）钢柱、梁的对接焊缝及角钢的对接焊缝; 2）构件的几何尺寸； 3）构件的涂装; 1.3编制依据 1.3.1编制依据的工程文件 1）鞍钢集团矿山设计院提供的施工图； 2）钢结构验收规范； 50205-2005 3）建筑安装工程施工技术操作规程DB21/900.7-2005 4）钢结构设计规范GB50017-2003 5）《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-2002 6）施工有异议的地方可查询国家及行业的有关技术、验收的标准、规范如下： 《碳素结构钢》GB/T 700-88 《优质碳素结构钢》GB/T 699-88 《碳钢焊条》GB/T 5117-95 《低合金焊条》GB/T5118-95 《熔化焊用钢丝》GB/T14957-1994 《气体保护焊用钢丝》GB/T14958-1994 《气体保护电弧焊用碳钢低合金钢焊丝》GB/T8110-95 《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293-85 《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB/T 12470-90 《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》GB 247 《钢的化学分析用试样取样法及成品化学成分允许偏差》GB 222-84 《钢材力学及工艺性能试验取样规定》GB2975-82 《金属拉伸试验试样》GB6397-86 《技术弯曲试验方法》GB 232-88 《钢结构用高强度大六角头螺栓、螺母、垫圈技术条件》GB/T 1228-1231 《六角头螺栓-C级》GB/T 5780-1995 《建筑结构荷载规范》GB50009-2001 《钢结构设计规范》GB50017-2003 《钢结构工程质量验收规范》GB50205-2001 《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ 81-2002 《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规程》JGJ 82-91 《钢结构焊缝外形尺寸》GB5777-96 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB985-88 《埋弧焊缝坡口的基本形式与尺寸》GB 986-88 《钢焊缝手工超声波探伤和探伤结果分级》GB 11345-1991 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB 8923-88 《建筑防腐工程质量检验评定标准》GB 8923-88 《建筑防腐工程施工及验收规范》GB50224-95 钢结构产品制造工程 一、目的： 本作业指导书规定了本公司钢结构制造的技术标准，用以保证钢结构产品的制造满足设计及规范的技术要求，确保产品质量。 二、适用范围： 本作业指导书适用于本公司钢结构产品制造过程和技术管理的监控。 三、说明： 1.本标准与设计文件一起，作为本公司钢结构制造、检验和验收的统一标准。 2.钢结构制造的生产工序必须实行“自检、互检和专检”的三级质量检验制度，防止 不合格品流入下道工序。 3.制造和检验所使用的仪器、仪表和量具等，必须经过专业检定部门检定，并在检定 合格周期内。 4.当执行本标准发生问题和矛盾时，应及时向设计室和技质科反映情况，通过研究及 协商提出处理意见。 四、引用的主要技术标准与规范： 1.GB50205-2001 《钢结构工程施工质量验收规范》 2.JGJ81-2002 《建筑钢结构焊接技术规程》 3.GB50300-2001 《建筑工程施工质量验收统一标准》 4.GB985-88 《气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的形式与尺寸》 5.GB986-88 《埋弧焊焊缝坡口的基本形式与尺寸》 6.GB10854-89 《钢结构焊缝外形尺寸》 7.CB/Z39-87 《焊接材料的验收、存放和使用》 8.JB3092-82 《火焰切割面质量技术要求》 9.GB8923-88 《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 10.GB1591-94 《低合金高强度钢结构》 11.GB709-88 《热轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差》 12.GB/T14957-94 《熔化焊用钢丝》 13.GB/T14958-94 《气体保护焊用钢丝》 .. . … 鸿路钢结构 管桁架制作通用工艺 编制 审核 批准 鸿路钢结构工艺技术部 目录 第一章编制依据 (2) 第二章工程材料 (2) 一管材的要求 (2) 二板材及型材的要求 (3) 三螺栓的要求 (3) 四焊材的要求 (3) 五涂料的要求 (4) 第三章管桁架制作工艺 (5) 一管桁架制作流程 (5) 二管桁架钢结构制作重点及制作难点 (5) 三放样 (6) 四预抛丸 (7) 五下料 (7) 六装配焊接 (9) 七桁架制作分段 (14) 八除锈喷漆 (15) 九构件的包装及发运 (16) 说明 本工艺文件仅适用于本公司管桁架钢构件的加工制造焊接施工。适用于强度等级为Q345B和Q235B系列的钢材。本工艺文件是根据本公司的加工焊接设备所具有的功能，并经焊接工艺性试验，以及焊接技术管理能力和生产实践为基础而编制。本工艺流程符合管桁架钢构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图。本工艺文件编制的主要依据为，《钢结构工程施工质量验收规》（GB50205—2001）和《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81—2002），《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）以及焊接工艺性试验结果。 第一章编制依据 一编制依据 1）《高层民用建筑钢结构技术规程》JGJ99-98 2）《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-2002 3）《钢结构工程施工质量验收规》GB50205-2001 4）《结构用无缝钢管》GB8162-1999 5）《直缝电焊钢管》GB11345-89 6）《低合金钢焊条》GB5118-95 7）《碳钢焊条》GB5117-95 8）《熔化焊用钢丝》GB/T14957-94 9）《气体保护焊用钢丝》GB/Y14958-94 钢结构算量方法 钢结构是未来发展的方向，土建算量的不会钢结构算量的大有人在，但日后如果再不会，就要谈谈自己的工资是涨不上去了。钢结构一直以来是与土建分开的，后来的劲钢结构及钢组合结构在施工的过程中，都是先有钢结构公司安装再有总包施工砼，如此以来接合也会慢慢的相近，有时候基本上融合在一起，我只能说我会做钢结构的算量，报价谈不上，因为我的经验不足。 1。算量最基本的就是看图纸，土建的人都烦钢构图纸的太乱，其实我也有这种看法，因为平法并没有用在其上面，图样还保留了一前土建制图的原则，所以做为老人看比较习惯（101图集出之前的人），后来像我这样人看钢结构图纸真的看不习惯，不过没有办法，还是要习惯的，我们知道麻烦，但任何事情都有规律的，钢结构的详图结点相当的多，但这些变化真的在算的时候影响相当的小，重要是大的方向把握好，钢结构的结点图也是相当科学的，都和科学受力相对应。有许多是重复或对称等。认真的看都会看出来。对于图纸的特点，我会在下面讲 2。算重量，因为钢结构的算量基本上全是按吨计（板按M2）。钢材+钢材就是钢结构。而钢材多指型钢，对于型钢的分类算量的方法，我也会一一列出。并做出讲解。 3。统计汇总，哈哈，此类应该是不难的，以清单为基本，分类汇总而以了。 识图问路 1。我对钢结构的认识，应该比大家深一些，因为我毕业的时候就进了一家钢结构公司，工作不到两个月，经常的工作就是画一个图纸的钢构件，把这个钢构件看明白了，画出来，他们叫钢结构深化设计（细化方案）做加工所用，说白了，一张钢板怎么加工这样的东东的。我讲的图识别，其它就是0 3G102上面的东东，大家有机会可以去下载看一下。闲言碎语不多讲，说说吧，钢结构图应该怎么看不头痛。 把握好看图不难的原则，其实很简单，比建筑的施工简单多了，因为他每个部分都有详图，哪里不明白了，就看此图有没有什么详图符号，有就找，其实我看明白的地方不是详图的地方，拿出来与原图一对就明白了，是什么柱，是什么梁就明白了许多。 一. 钢结构 1 钢结构设计制图分为钢结构设计图和钢结构施工详图两阶段。 2 钢结构设计图应由具有设计资质的设计单位完成，设计图的内容和深度应满足编制钢结构施工详图的要求；钢结构施工详图（即加工制作图）一般应由具有钢结构专项设计资质的加工制作单位完成，也可由具有该项资质的其他单位完成。 注：若设计合同未指明要求设计钢结构施工详图，则钢结构设计内容仅为钢结构设计图。 3 钢结构设计图 1）设计说明：设计依据、荷载资料、项目类别、工程概况、所用钢材牌号和质量等级（必要时提出物理、力学性能和化学成份要求）及连接件的型号、规格、焊缝质量等级、防腐及防火措施； 2）基础平面及详图应表达钢柱与下部混凝土构件的连结构造详图； 3）结构平面（包括各层楼面、屋面）布置图应注明定位关系、标高、构件（可布置单线绘制）的位置及编号、节点详图索引号等；必要时应绘制檩条、墙梁布置图和关键剖面图；空间网架应绘制上、下弦杆和关键剖面图； 湖北鸿路钢结构有限公司 管桁架制作通用工艺 编制 审核 批准 湖北鸿路钢结构有限公司工艺技术部 目录 第一章编制依据 (2) 第二章工程材料 (2) 一管材得要求 (2) 二板材及型材得要求 (3) 三螺栓得要求 (3) 四焊材得要求 (3) 五涂料得要求 (4) 第三章管桁架制作工艺 (5) 一管桁架制作流程 (5) 二管桁架钢结构制作重点及制作难点 (5) 三放样 (6) 四预抛丸 (7) 五下料 (7) 六装配焊接 (9) 七桁架制作分段 (14) 八除锈喷漆 (15) 九构件得包装及发运 (16) 说明 本工艺文件仅适用于本公司管桁架钢构件得加工制造焊接施工。适用于强度等级为Q345B与Q235B系列得钢材。本工艺文件就是根据本公司得加工焊接设备所具有得功能,并经焊接工艺性试验,以及焊接技术管理能力与生产实践为基础而编制。本工艺流程符合管桁架钢构件制作加工工艺流程及重点部位检查流程图。本工艺文件编制得主要依据为,《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205—2001)与《建筑钢结构焊接技术规程》(JGJ81—2002),《高层民用建筑钢结构技术规程》(JGJ99-98)以及焊接工艺性试验结果。 第一章编制依据 一编制依据 1)《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ99-98 2)《建筑钢结构焊接规程》 JGJ81-2002 3)《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001 4)《结构用无缝钢管》 GB8162-1999 5)《直缝电焊钢管》 GB11345-89 6)《低合金钢焊条》 GB5118-95 7)《碳钢焊条》 GB5117-95 8)《熔化焊用钢丝》 GB/T14957-94 9)《气体保护焊用钢丝》 GB/Y14958-94 10)《钢焊缝手工超声波探伤方法与探伤结果分级法》 GB11345-91 11)《钢结构设计规范》 GB50017-2003 12)《碳素结构钢》 GB700-88 13)《低合金高强度结构钢》 GB/T1591-94 14)《厚度方向性能钢板》 GB5313-85 第二章工程材料 一管材得要求 管桁架材料主要采用Q235B与Q345B钢材,其质量标准符合现行国家标准《碳素结 中铁建工集团北京机械制造有限公司 钢结构下料通用工艺 1、主体内容与适用范围 1.1 主体内容：钢材划线、下料及切割的有关技术要求。 1.2适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。 2、编制依据 JGJ81-2002《钢结构焊接技术规程》 JGJ99-98 《高层民用建筑钢结构技术规程》 3、操作前的准备 3.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。数控切割应预先输入图形或编制程序。气割及设备操作人员须考试合格后上岗。 3.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 3.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态。使用的仪表、量检具应在有效检定期内。 4、划线 4.1 一般规定 4.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正。 4.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线。 4.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。 4.2 划线的技术要求 4.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量。 第1 页共7 页 4.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出。应注意个别件对材料轧制纹络的要求。 4.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰。 4.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后在划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚。 4.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况。 4.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。 4.3 划线的标记 4.3.1 划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时如大组立基准线、隔板组装线、全熔透范围线、半熔透位置线等，应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。 4.4 尺寸偏差与质量检验 4.4.1 钢材坯料划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一；如果下料后为方形或矩形板料时，则划线时对角线长度差应不大于板材下料时对角线长度差的三分之一。 4.4.2 重要工件划线应进行100%检验。其它工件则应做好首检和抽检工作，抽检的数量可根据工件的情况由检验部门自行决定。 5、下料 5.1 下料的一般原则 5.1.1 下料应优先选用机械下料，其次选用火焰切割下料。 5.1.2 应优先选用自动化程度高的方式下料，尽量少采用手工方式下料。 5.1.3 应尽量选用下料精度较高的方法下料。 5.1.4 批量下料时，首件应进行检验，看是否符合工艺或图纸的要求。并做好相关的检验记录。 5.2 机械下料 5.2.1 机械下料的通用要求 (1)数量较多的工件下料，应尽量采用挡铁或专用控制尺寸装置并在设备上调整正确后下料。 (2) 工件应在设备上定好位并按下料线找正夹紧后方可开动机器。 (3)多人联合作业时，必须由专人指挥负责。 第1章绪论 1.1 概述 自上世纪七十年代末以来，随着我国改革开放政策的提出、实施和不断推进，国民经济得到了快速增长，科学技术进步迅速，人们的物质与精神文化生活需求也日益提高。在建设领域，人们对各类建筑物，不再仅仅局限于安全性、实用性、可靠性、经济性的要求，更赋予其应具有一定的精神文化需求，提出了更多、更新、更高和更独特的要求。钢结构因具有综合力学性能好、重量轻、便于拆装、生产周期短、易于实现高度现代工业化生产、可回收利用等优点，以及更易实现新颖和灵巧的结构形式，在当今建筑领域得到了广泛的应用。随着新的结构体系、新的设计计算理论及新的材料、新的制作安装工艺的不断涌现，特别是计算机技术和工程力学理论的飞速发展，钢结构必将得到更大范围的应用和更深层次的发展。 改革开放以来，我国钢产量迅速增加，从1978年的3178万吨到1996年首次突破亿吨大关并位居世界第一；2008年已超过5亿吨，2009年再增产13.5%至5.68亿吨，已保持连续14年稳居世界首位。同时，随着我国高强度钢材生产工艺的不断提高与完善，建筑钢结构使用钢材已发展到Q420和Q460，钢材的综合性能有了明显的改善，如屈强比较低、塑性和韧性较高、焊接性能和Z向性能大大改善等。而且还可根据特殊结构的需求，生产耐候性能优良的耐候钢材。 钢材产量的迅速增加和质量的不断提高，为发展我国建筑钢结构建设事业创造了极好的时机。建筑钢结构的应用领域已有了很大的扩展，从早期仅有的一些国家重点工程和大型/重型厂房采用钢结构，到今天的普通单层/多层房屋、高层/超高层建筑、大跨度建筑、塔桅建筑等都大量采用了钢结构。目前，年完成单层钢结构轻型房屋已达数千万平方米以上；已建和在建的高层及超高层钢结构建筑有上百幢，如421m高的上海金茂大厦（图1.1-1）、492m高的上海环球金融中心（图1.1-2）、632m高的上海中心（图1.1-3，在建）、234m高的北京央视大楼（图1.1-4）；432m高的广州珠江新城西塔（图1.1-5）；高耸结构有世界最高观光电视塔—广州新电视塔（高610m，图1.1-6）、上海东方明珠电视塔（高468m，图1.1-7）等；大跨度结构有广州国际会展中心（跨度126m，图1.1-8）、国家体育场－鸟巢（南北向332.3m，东西向297.3m，图1.1-9）、南京奥体中心体育场（主拱跨度360m，图1.1-10）、沈阳奥林匹克体育中心体育场（主拱跨度360m，图1.1-11）等；复杂结构有广东科学中心（图1.1-12）、大连国际会议中心（图1.1-13）等；我国第一幢多面体空间刚架结构─国家游泳中心，即水立方（图1.1-14），以及弦支穹顶结构的代表作奥运会羽毛球馆（图1.1-15）等。 上述建筑物、构筑物的建成，标志着我国在钢结构设计、制作和安装等方面均已达到国际先进水平或领先水平。 我国建筑钢结构企业也在建筑钢结构发展的浪潮中茁壮成长，涌现出了一大批优秀的钢结构制造和安装企业，完成了大量大型、复杂、新、特、奇的建筑钢结构工程的制作和安装施工，其中许多工程不仅成为当地的标志性建筑物，甚至还登上了世界奇观建筑的排行榜。现在，我国的钢结构制造企业不仅规模大，而且技术先进，自动、半自动生产线以及相配套的数控技术得到普遍应用，基本实现了专业化、机械化、现代化、工业化、规模化生产。钢结构安装企业也蓬勃发展，各类安装设备齐全，安装、测量技术先进，施工阶段的分析验算、信息化控制等技术得到普遍重视和广泛应用。 钢结构制作工艺 一、施工准备 1．工程合同签订后，应由公司主管部门下达工程策划书或生产任务单，内容应包括：⑴工程概况 ⑵工程施工内容 ⑶工期要求 ⑷进度计划安排 ⑸质量要求等。 2．审核图纸:组织技术、质量及相关人员进行图纸审核，对图纸中各种构件的尺寸及相互连接尺寸进行校核,对图纸中表示不清楚的地方、存在的问题及合理化建议进行记录，然后提请业主与设计单位联系进行设计交底、图纸会审，将解决意见形成书面报告或纪要，作为交工资料及结算依据。 3．技术人员将经审核合格后的图纸进行拆图，并提出材料采购计划，内容应包括：材料名称、材质、规格、数量、执行的标准规范、技术要求（如：降低消耗采用定尺钢板、螺栓选用性能等级或其他一些需作说明的技术要求等）、计划进货期、备注等。 4．材料采购：应严格按照采购计划的要求进行采购，如有问题应及时与技术人员沟通解决，牵涉材料的变更应由技术人员及时与设计单位沟通解决。5．生产管理部门根据生产任务单及技术人员传递过来的图纸向车间施工班组下发任务单及图纸，同时，技术、质量、安全人员应对班组进行交底并形成记录，使施工人员对单项工程的重点、难点做到心中有数，在施工过程中严格按标准规范、图纸及工艺要求执行。 6．由技术、质量人员根据工程情况、特点，在关键程序、重要部位设停检 点，施工至该处时，会同相关人员共同检查，合格后方可转入下一工序。7．由质检人员编制检验计划，并根据检验计划做好进货检验、过程检验、最终检验的检查工作。 8．由技术人员根据工程情况编制焊接工艺规程、工艺流程图，准备施工图必须的规范。 9．平台铺设：根据工程的具体情况设置相应的平台。 10．编制各工种操作规程。 二、钢结构制作 1．材料检验：材料入场需经质量检查人员检查合格后方可入库。板材、型材、焊接材料必须附有质量证明书,其机械性能、化学成份必须符合现行国家标准,型材的规格尺寸必须符合现行国家标准.如对钢材质量有质疑时,按现行国家标准进行抽样检验,当钢材表面有锈麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值的1/2，钢材平整度要符合要求. 2．主要材料下料前应由技术人员根据入厂材料的实际尺寸进行排版，将损耗尽可能降至最低，然后交由施工班组按排版图进行下料。 3．对于螺栓孔板在施工前进行放样并制成样板,样板必须经检查人员检查后方可使用,对于有角度要求的螺栓孔板,要放样制成组对样板,样板上要留有横向中心线标记,样板制作偏差见下表： 样板精度要求单位：mm 4．预留焊接收缩量 钢结构件制作通用工艺 一．拼料 1．拼料前，首先熟悉梁和柱的图纸，按照图纸和下料单，核对钢材的材质、厚度，检查钢材的表皮质量。表面点蚀或划痕超过0.3mm深度的部位，不得使用。 2．根据下料尺寸和板料的长、宽规格，确定套料方案，并按下列因素确定接缝位置。 2.1翼板和腹板的拼接位置须满足下列规定：翼板拼接长度不应小于2倍翼板宽度；腹板拼接长度不应小于600mm，宽度不应小于300mm；翼板、腹板的拼接缝间距不应小于200mm；屋面梁、吊车梁上、下翼板的对接焊缝应分布在腹板对接焊缝的两侧各200mm 以上的位置。 2.2吊车梁的对接接头位置必须符合设计要求，当设计无要求时，翼板和腹板的接头位置必须在距两端2倍翼板宽度到三分之一梁长度的范围内。 2.3接缝位置还要避开牛腿支撑板，间距不应小于200mm。 3．焊接部位的钢板端面和两侧30～50mm范围内的铁锈、水分和油污等应采用磨光机清除干净。 4．板材拼接时，必须严格控制对接接头的错边量，其允许偏差应符合下表之规定。 5．厚度≤12 mm的钢板对接，不开坡口、不留间隙；厚度＞12 mm的钢板对接,按图纸要求或?建筑钢结构焊接技术规程?JGJ81-2002规定的形式开坡口。 6．焊缝两端设置引弧板和熄弧板，其材质和厚度与焊件相同，尺寸不小于80×80mm。7．拼板点固用焊条：Q235采用E4303，Q345采用E5015或E5016。 8．厚度≤8 mm的开平板，需经矫平机矫正波浪变形，局部平面度要求为每米不大于 1.5mm。 二．拼料焊接 1．平板对接一律采用埋弧自动焊；翼缘板的对接可采用手工电弧焊或二氧化碳气体保护焊。 2．焊接材料的选用见下表。 XXXXXX 钢结构工程制作安装 施 工 方 案 编制： 审核： 批准： xxxxxxxx钢结构有限责任公司 2014年6月 目录 一、工程概况 二、施工准备 三、钢结构制作方法 四、钢结构焊接工艺 五、钢结构安装方法六、金属压型板安装方法 七、劳动力计划 八、主要机具设备计划 九、施工进度及保证措施 十、质量保证措施 十一、安全文明施工措施 一、工程概况 1、工程简介 1.1工程名称：XXXXXXX钢结构制作及安装工程 1.2工程建设单位：XXXXX有限公司 1.3工程地点：XXXXXX 1.4工程特点 1、本工程为xxxxxxxx钢结构制作及安装工程，厂房建筑面积约为：432叭主跨度为24m, 副跨度为18m,柱距6m。主厂房檐高为13.5m，其中（纵轴A?B、横轴1?13）为老厂房；（纵轴A?B、横轴13?16）为扩建厂房。本工程门式钢架和吊车梁均采用Q235B;屋面檩条采用 Q235B, C160*70*20*3墙梁采用Q235B,檩条大小为C160*70*20*3隅撑材质采用Q235B, 柱间支撑材质采用Q235B。 2、屋面为彩钢压型板，型号为YX66-394-78饉，钢板厚度0.3mm镀铝锌蓝色板； 3、屋面为彩钢压型板，型号为YX35-125-750（V125型，钢板厚度0.3mm镀铝锌蓝色板; 屋面为自然排水，屋面坡度为 8% 编制依据 钢结构工程施工质量验收规范 GB50205-2001 冷弯薄壁型钢结构技术规范 GB50018-2002 建筑钢结构焊接技术规程 JGJ81-2002 低合金高强度结构钢 GB/T1591-1994 钢结构用高强度大六角头螺栓 GB/T1228-2006 钢结构用高强度大六角头螺母 GB/T1229-2006 钢结构用高强度垫圈 GB/T1230-2006 钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件 GB/T1231-2006 碳钢焊条 GB/T5117-2012 埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T5293-1999 六角头螺栓 C 级GB/T5780-2000 六角螺母 GB/T41-2000 平垫圈 GB/T95-2002 4、 2、 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 钢结构制造通用工艺 I1IJ 百 苏州东方铁有限公司从事铁塔、钢结构制造多年，在各种工程深化设计和制造加工过程中积累了丰富的实践经验，凝聚全厂技术管理人员的智慧和辛苦劳动。但由于人员和组织机构的变动，以前出现的问题仍然重夏出现，造成大量人力、物力不必要的浪费。为避免以上现象的发生，实现公司“零缺陷” H标，由工艺科组织汇总编成《钢结构制造工.艺（试用稿）》。总结从图纸深化管理到构件制作全过程中的各个工序流程的工艺注意事项，力求简单、明了地提出和阐述，阅读起来方便、针对性强。但由水平有限，内容上难免有疏忽之处，敬清批评指正。 第一部分钢结构通用常识方面 1、常用的钢结构工程中的术语、符号，请参国家标准GB50205-2001 ①零件组成零件或构件的最小单元，如节点板、翼缘板、劲板等。 ②部件由若干个小零件组成的单元，如焊接H型钢，牛腿等 ③构件由零件或由构件和部件组成的钢结构基本单元，如梁、柱、支撑等。 ④高强螺栓连接副刚强度螺栓和与之配套的螺母、垫圈的总称 ⑤抗滑移系数刚强螺栓连接中，使连接件摩擦ifii产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓产生的预拉力（螺栓群时取预拉力之和）的比值 ⑥预拼装为检验构件是否满足工程安装质量要求而在工厂内进行的拼装 ⑦空间刚度单元由构件构成的基本的稳定空间体系 ⑧栓钉焊接将栓钉一端与板件（或管件）表面通电引孤，带接触面溶化后，给栓钉（焊钉）一定压力完成焊接的方法。 2、常用的钢结构图纸中焊接符号标注： ㈠围焊符号㈡现场焊接符号㈢表示塞焊或槽焊符号 交错间断焊接图示 （A）坡曰标注与焊缝的相对位置 ㈣交错间断焊接符号 q焊粪在蛰头的筋头口 __\z_ b）焊经在接头的毒情头仞 3）双而角焊缝的图中焊缝表示: ?) 钢结构件铆焊接通用工艺 一．拼料 1．拼料前，首先熟悉梁和柱的图纸，按照图纸和下料单，核对钢材的材质、厚度，检查钢材的表皮质量。表面点蚀或划痕超过0.3mm深度的部位，不得使用。 2．根据下料尺寸和板料的长、宽规格，确定套料方案，并按下列因素确定接缝位置。 2.1翼板和腹板的拼接位置须满足下列规定：翼板拼接长度不应小于2倍翼板宽度；腹板拼接长度不应小于600mm，宽度不应小于300mm；翼板、腹板的拼接缝间距不应小于200mm；对接焊缝应分布在腹板对接焊缝的两侧各200mm以上的位置，不设过焊孔，并注意避开加劲肋。如图1示： （图1） 2.2吊车梁的对接接头位置必须符合设计要求，当设计无要求时，翼板和腹板的接头位置必须在距两端2倍翼板宽度到三分之一梁长度的范围内。 2.3对接焊缝位置还要避开牛腿支撑板，间距不应小于200mm。 3．焊接部位的钢板端面和两侧30～50mm范围内的铁锈、水分和油污等应采用磨光机清除干净。 4．板材拼接时，必须严格控制对接接头的错边量，其允许偏差应符合下表1规定。 表1： 5．厚度≤12 mm的钢板对接，不开坡口、不留间隙；18mm≥厚度＞12 mm的钢板对接, 开单面45°坡口，间隙1～2 mm；厚度＞20 mm以上时，开双面45°坡口，间隙1～2mm。6．对接前预热要求： 6.1环境为常温时，板厚大于40 mm的Q235B母材，板厚大于25 mm的Q345母材，对接前应预热，预热温度见表2 6.2当环境温度低于0°C时，板厚小于25 mm的任何材质的母材，在施焊前在焊道两侧100 mm范围内对母材预热至20°C方可施焊；对板厚大于25 mm的任何材质的母材，按 加工制作工艺 3.1 放样 3.1.1 放样和车间施工、验收用的钢卷尺等计量工具，必须经计量部门与本工程使用的标准尺进行校核，并标贴修正值后才能使用，标准测定拉力为5Kg。 3.1.2 放样作业依据施工详图进行，在进行放样时必须认真核对图纸，加放焊接和铣削的加工余量并作出标记。 3.2 号料、划线 3.2.1 号料前应先确认材料的材质、尺寸和规格，按零件图和下料加工清单及排版图进行号料。 3.2.2 钢梁、钢柱板材拼接时，应符合下列要求： a、焊接BOX钢柱/钢梁的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝两者的间距应大于200mm。 b.焊接H型钢梁，翼板拼接缝和腹板拼接缝之间的间距应大于200mm。上下翼板的对接焊缝不应设置在同一截面上，也应错开200mm以上，翼缘的拼接应避开梁跨度的1/3范围，翼缘板拼接长度不小于2倍板宽，腹板拼接长度不小于600mm； c.热轧H型钢梁长度方向拼接时，焊缝应采用Z型接口，且应避开梁跨度的1/3范围，最小拼接长不得小于1米，且拼接缝应避开节点及孔群100mm以上； d. 板材下料应与钢板轧制方向一致，拼接焊接应在杆件组装前进行，材质为Q345的板材拼接焊后至少24小时后，才能对焊缝进行UT探伤。 3.2.3 号料时，使用的钢材应平整且无损伤和缺陷，否则应进行矫正或剔除。3.2.4 在钢板上划线和做记号时，不得使用凿子，洋冲印的深度≤0.5mm，对于需弯曲的钢材不能使用洋冲和凿子作标记。 3.2.5 号料所划的切割线必须正确清晰。号料尺寸允许偏差为±1.0mm。 3.2.6 号料后，应按公司质量管理的规定，做好材质标记的移植。 3.3 切割、铣削加工 钢材的切割原则上采用火焰自动切割或数控切割，次要部位的零件可以采用 圆管柱钢结构制作通用 工艺 集团标准化办公室：[VV986T-J682P28-JP266L8-68PNN] 钢结构作业文件 文件编号：WYZG-010 版本号/修改次数：A/2 圆管柱制作通用工艺 受控状态：受控本 发放序号： 期： 目录 1、主体内容与适用范围 主体内容: 圆管柱的一般制作流程。 适用范围：建筑钢结构中圆管柱的制作。 2、编制依据 1）《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ99-98 2）《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-2002 3）《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001 4）《结构用无缝钢管》 GB8162-1999 5）《直缝电焊钢管》 GB11345-89 6）《低合金钢焊条》 GB5118-95 7）《碳钢焊条》 GB5117-95 8）《熔化焊用钢丝》 GB/T14957-94 9）《气体保护焊用钢丝》 GB/Y14958-94 10）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》 GB11345-91 11）《钢结构设计规范》 GB50017-2003 12）《碳素结构钢》 GB700-88 13）《低合金高强度结构钢》 GB/T1591-94 14）《厚度方向性能钢板》 GB5313-85 3、材料的要求和选用 原材料的选用及其适用标准 3.1.1钢管 (1) 圆管柱钢材主要采用Q235B和Q345B，其质量标准应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700-88）及《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的要求。其力学性能及碳、硫、磷、锰、硅含量的合格保证必须分别符合标准《结构用无缝钢管》（GB8162-1999）或《直缝电焊钢管》GB11345-89。 (2)结构用无缝钢管的弯曲度、外径和壁厚等的允许偏差应符合表1的规定。 表1 无缝钢管弯曲度、外径和壁厚的允许偏差 一．编制依据、范围 1．1主要编制依据： “宝带西路大桥”设计方案 公路桥涵钢结构及木结构设计规范《JTJ025-86》 公路桥涵施工技术规范《JTJ041-89》 铁路钢桥制造规范《TB10002.2-99》 钢结构施工及验收规范《GBJ205-83》 钢结构焊接规范ANSI/AWS（D1.5-88） 铁路钢桥保护涂装《TB1527-84》 铁路特大桥工程质量评定验收标准《JBJ416-87》 桥梁用钢结构技术条件《GB/T714-2000》 合金结构钢技术条件《GB3077-82》 焊接用钢丝《GB1300-77》 二氧化碳保护焊用焊丝《GB8110-77》 低合金钢焊条《GB5118-85》 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级《GB3323-87》 对接焊缝超声波探伤方法和探伤结果分级《 TB1558-84》 对接焊缝超声波探伤方法《TB1558-86 》 气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口形式与尺寸《GB985-88》 焊条质量管理规程《JB3223-83》 造船用球扁钢《GB9945-88》 钢结构制作工艺规程（上海市标准）《 DBJ08-216-95》 1．2编制范围 本桥梁工程的全部钢结构部分，包括大桥主梁（1715吨）、主塔（590吨）、主墩（186吨）等部分的工厂制作、运输及现场焊接工作。 二．钢结构制作 1 钢结构工厂加工 1．1生产组织形式 根据我公司的特点和原有制作工序，主要有三条制作生产线和两个抛丸除锈工段。制作车间负责构件制作，成品车间负责制品抛丸除锈、涂装和成品出厂。1．2钢结构构件加工工艺流程，见附图 1．3工厂制作要领 1．3．1 材料 1）本工程所有钢板采用Q345q。钢材进厂必须具备钢材质量证明书，然后按规定进行材料复检，并出具相应的复验报告，当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度允许负偏差值的1/2。所有钢材必须符合桥梁用结构钢《GB/T714-2000》的规定。 2）板材厚度控制需满足总平均厚度不得出现负公差，单批厚度不得低于-2%负公差。 3）焊接材料(必须具备材料质量证明书) 材质手工焊埋弧焊气体保护焊 Q345q JHE5015-3H H10Mn2G+HJ331 ER50-6 1．3．2 制作 1）放样、下料 a.放样下料将根据施工详图和工艺要求进行，并预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割加工余量。 b.对于形状复杂的零部件，在图中不易确定的尺寸，将通过放样确定。 d.下料前必须对钢料的牌号、规格、质量进行检查，如发现钢料不平直，有锈蚀、油漆等污物，应矫正清理后再下料；下料外形尺寸允许偏差为±1mm。 2）切割 切割前应将料面的浮锈、污物清除干净。钢板应放平垫稳，割缝下面应留有空隙。 钢结构作业文件 文件编号：WYZG-010 版本号/修改次数：A/2 圆管柱制作通用工艺 受控状态：受控本 发放序号： 发布日期: 实施日期： 目录 1、主体内容与适用范围 (2) 2、编制依据 (2) 3、材料的要求和选用 (2) 4、制作工艺要领 (5) 4.1 钢管柱的制作流程 (5) 4.2 圆管柱钢结构制作重点和技术难点 (5) 4.3 各工序加工要领 (6) 4.3.1 放样 (6) 4.3.2 下料 (6) 4.3.3. 外部零件的装配 (8) 4.3.4 螺栓孔质量要求 (8) 4.3.5 摩擦面质量要求 (9) 4.3.6. 焊接 (10) 4.3.7 圆管柱的成品检查 (12) 4.3.8 栓钉焊接 (13) 4.3.9 涂装 (13) 4.3.10 构件标识 (14) 4.3.11 构件贮存、运输 (14) 1、主体内容与适用范围 1.1 主体内容: 圆管柱的一般制作流程。 1.2 适用范围：建筑钢结构中圆管柱的制作。 2、编制依据 1）《高层民用建筑钢结构技术规程》 JGJ99-98 2）《建筑钢结构焊接技术规程》 JGJ81-2002 3）《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205-2001 4）《结构用无缝钢管》 GB8162-1999 5）《直缝电焊钢管》 GB11345-89 6）《低合金钢焊条》 GB5118-95 7）《碳钢焊条》 GB5117-95 8）《熔化焊用钢丝》 GB/T14957-94 9）《气体保护焊用钢丝》 GB/Y14958-94 10）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》 GB11345-91 11）《钢结构设计规范》 GB50017-2003 12）《碳素结构钢》 GB700-88 13）《低合金高强度结构钢》 GB/T1591-94 14）《厚度方向性能钢板》 GB5313-85 3、材料的要求和选用 3.1 原材料的选用及其适用标准 3.1.1钢管 (1) 圆管柱钢材主要采用Q235B和Q345B，其质量标准应符合现行国家标准《碳素结构钢》（GB700-88）及《低合金高强度结构钢》（GB/T1591-94）的要求。其力学性能及碳、硫、磷、锰、硅含量的合格保证必须分别符合标准《结构用无缝钢管》（GB8162-1999）或《直缝电焊钢管》GB11345-89。 (2)结构用无缝钢管的弯曲度、外径和壁厚等的允许偏差应符合表1的规定。 表1 无缝钢管弯曲度、外径和壁厚的允许偏差钢结构建筑施工办法(齐全通用)
钢结构制作与安装要求概要
钢结构工艺(通用部分)
钢结构通用制作工艺.
钢结构产品制造工艺标准
管桁架钢结构制作通用工艺
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