中国第一汽车集团公司
生产实习报告
院（系）机电工程学院
专业机械设计制造及其自动化
学生
学号
班号
填报日期
哈尔滨工业大学机电工程学院
2012年9月
说明
一、实习报告包括以下主要内容：
1. 典型零件的工艺（下面题目中任选两个零件）：
1）转向节的主要精度指标是如何在工艺过程中保证的，分析重点工序及其夹具；
2）变速齿轮轴类零件的加工工艺方法及关键设备原理分析（例如齿形磨削机床等）；
3）弧齿锥齿轮主动轮与被动轮的加工工艺方法分析及机床原理分析；
4）后桥的装配工艺；
5）变速箱的装配工艺。
2. 实习总结（心得体会）
二、报告需用A4纸双面打印，左侧装订，统一交所在院（系）保存，
以备检查。
三、报告的电子版由各班班长统一收集、上交，不单独受理。
四、此说明页不得删除。
报告正文
1. 典型零件的工艺
零件一工艺
转向节的功能：
承受汽车前部载荷，支承并带动前轮绕主销转动而使汽车转向。
转向节的位置：
转向节位于前桥两端，连接前桥与车轮轮毂。
对转向节的性能要求：
汽车在行驶状态下，承受着多变的冲击载荷，因此要求其具有很高的强度。转向节毛坯采用模锻的方法制造，模锻后进行调质处理，以提高其强度和抗冲击能力。
转向节的结构特点：
如图一所示，转向节主要有支承轴颈、法兰盘、叉架三大部分组成，形状比较复杂。转向节工艺过程：
老线工序：
工序号工序名称工序简图设备
1
铣上下耳
内外端面YZJ-1041专用铣床
2
钻扩主销
孔、倒角Z2-U689卧式双面钻镗机
3 拉主销孔
L6120C
卧式拉床
４
铣端面、
叉窝DFU-076专用双柱铣床
５
精铣两耳
外侧面CC2-X21专用双柱铣床
６钻中心孔
Z4专用中心孔钻
床
7-12 车轴颈、
台肩及端
面、圆弧
CH078
CH064专
用仿形车
床
CK6154
数控车床
13 粗磨轴颈
及端面、
圆弧
4RPL-A
双砂轮端
面外圆磨
床
14
钻法兰面
螺钉孔E2-U545卧式钻、扩组合机
床
15 中频淬火淬火层3~6mm，硬度53~58HRC 淬火机
16 清洗清洗机
17 半精磨轴
颈、圆弧
及端面
ARPL-A
双砂轮端
面外圆磨
床
18 半精磨轴
颈、圆弧
及端面
4RPL-A
双砂轮端
面外圆磨
床
19 钻铰锥孔E2-U150 2A449X 立式六工位钻铰组合机床
20 拉键槽
7A510卧
式拉床
21
锪轴承窝
座
DU2659特种镗床
22
精铣上耳
内侧面
Q2-075专用组合铣床
23
钻孔、攻
螺纹
E2-0162钻孔、攻螺纹组合机床
24 压挤衬套YY2单柱液压矫正
机
25
精磨轴颈
及端面
4RPLA 端面外圆磨床
26 镗衬套孔专用镗床
螺纹攻丝
27 滚挤螺纹
机
6H12立
28 铣平台
式铣床
专用探伤
29 探伤退磁
机
专用清洗
30 清洗
机
新线工序：
1.铣平面，打中心孔
2. 3.车轴颈、端面、螺纹
3.淬火
4.粗磨（装轴承的大小轴颈）
5.立式加工中心
6.粗铣四侧面
7.钻主销控
8.钻镗主销孔、钻攻螺纹孔
9.铰锥孔
10.精铣内侧面
11.挤压衬套
12.拉锥孔键槽
13.铣螺纹轴颈处平面
14.精磨轴颈、平面及圆弧R
15.探伤
16.打标识
17.清洗
重要工序及夹具分析：
首先，轴承颈的加工顺序为:粗车、精车，粗磨，感应淬火、半精磨，精磨。为保证加工精度和表面质量，加工时，粗加工、半精加工和精加工分开进行。轴颈的加工是以中心孔为定位基准。由于轴颈部分毛坯余量较大，而产品尺寸精度、表面质量、位置精度要求均较高，为保证产品质量，降低制造费用，采用液压仿形车床分次进行粗车轴颈、锥体，半精车、精车轴颈。为磨削加工达到图纸要求作好准备。粗磨后进行感应淬火并进行自行回火与探伤。自行回火达到室沮后进行半精磨，进一步提高轴承颈、过渡圆弧及端面的尺寸精度与表面质量，同时尽早使淬火应力得以释放，以提高工件尺寸的稳定性。最后进行轴承颈、过渡圆弧和端面的精磨，以满足产品图纸的要求。
其次，主销孔的加工顺序为:钻孔一扩孔—拉孔—压入衬套后推挤。
两个主销孔的尺寸精度和同轴度要求都较高。首先在组合机床上进行钻、扩孔及倒角，然后采用拉削方法完成主销孔的加工。为保证同轴度的要求，两主销孔应同时加工。但由于耳部叉形结构在切削力的作用下极易产生变形，使同轴度不易保证，为此，在拉削时采用三球面夹具，以避免工件和拉刀产生弯曲变形。
变速箱装配工艺
变速箱作用：
①改变传动比，扩大驱动轮转矩和转速的变化范围，以适应经常变化的行驶条件，同时使发动机在有利(功率较高而油耗较低)的工况下工作；
②在发动机旋转方向不变情况下，使汽车能倒退行驶；
③利用空挡，中断动力传递，以发动机能够起动、怠速，并便于变速器换档或进行动力输出。
变速箱装配工艺：
1.分离叉
2.蜗杆
3.后盖
4.变速箱第一轴及轴承总成
5.第一轴承盖总成
6.中间轴总成
7.减速齿轮
8.变速箱第二轴总成
9.第二轴突缘总成
10.变速器上盖总成
11.变速箱顶盖总成
12.分离轴承和轴承座
13.从动齿轮
14.外壳－变速箱
15.第一轴
16.盖第一轴后轴承
17.中间轴－变速箱
18.第五齿轮－中间轴
19.第二轴
20.变缘
21.上顶盖
变速箱箱体机械加工生产线的安排是先面后孔的原则，最后加工螺纹孔。这样安排，可首先把铸件毛坯的气孔、砂眼、裂纹等缺陷在加工平面时暴露出来，以减少不必要的工时消耗。此外，以平面为定位基准加工内孔可以保证孔与平面、孔与孔之间的相对位置精度。螺纹预孔攻丝安排在生产线后段工序加工，能缩短工件输送距离，防止主要输送表面拉伤，变速箱箱体的机械加工工艺过程基本上分三个阶段，即粗加工、半精加工和精加工阶段。
2. 实习总结
2012年09月03日到2012年09月19日，我们参加了学校组织的长春第一汽车制造厂实习。短短为期16天的一汽实习经历使我受益匪浅，我不仅开阔了眼界，而且从另一个角度印证了我所学到的书本上的知识。
通过生产实习，我了解和掌握了如变速箱箱体、变速箱各速齿轮、变速叉、转向节、螺旋伞齿轮等零件生产技术和主要工艺过程。大致了解了一些尺寸的调整方法；大概了解
到粗、半精、精加工工艺的主要作用和适用对象。而且简要了解到一些典型零件如变速箱箱体、转向节等的毛坯制造工艺及热处理工艺。
和认识实习相比，生产实习中收获更大的是还看到了先进的制造技术和现代化的生产方式。看到了一些老的生产线以及新的生产线，如转向节的新、旧生产线。更换的新生产线几乎全部是数控车床，几乎都是封闭工作状态，虽然我看不到具体的加工状态，但我感受到先进技术所带来的优势是明显的。这使我感到学习中应多看多学现代化的生产技术，才有发展的空间。
尤其使我感到震撼的是机器人焊接车间，里面的节奏井井有条，效率很高。而且不用人工操作，降低了危险性。这在以前几乎是不可想象的。所以，学好现代化控制对我们尤为重要。
在这也要特别感谢带队老师们为我们争取到这次宝贵的近距离接触先进生产线的机会！
整个实习过程中带队老师和工人师傅也不厌其烦的回答我们提出的各种问题。同时，还邀请了连杆车间和变速箱车间的资深工艺工程师为大家讲授连杆和变速箱制造工艺。通过现场实习、参观和专业报告相结合的实习方式，使我们对机械的认识也实现了从课堂到车间、从理论到了实践。
实习虽然结束了，但留给我的感触却是长远的，在一汽我看到了中国先进的机械制造工艺，看到了一汽自主品牌汽车的生产制造，从设计到生产，每一个零件的加工都倾注着中国人的心血，充满中国的力量。
总而言之，这段期间学到了很多，感谢厂方的支持，感谢老师的热情指导。