SD7101H现场修复机床导轨磨损拉伤
SD7101H修复机床导轨磨损解析
由钢或铸铁制成的机床导轨出现划伤后，应该尽快进行修复，否则划伤会继续扩大甚至影响机床的使用。机床导轨及其他摩擦副，两个接触面在长期使用过程中不同程度的摩擦，从而造成摩擦副表面产生磨损，严重影响机床的生产效率和加工精度。传统的修复方法一般采用金属板和高分子材料镶贴或者更换的办法，这样不仅需要进行大量的精加工制造，而且需要对加工面进行大量的人工刮研，工期长，修复工序多。
采用索雷石墨烯聚合物材料SD7101H修复机床导轨划伤、拉伤，仅需要几个小时即可对导轨划伤部位完成修复。实践证明，其技术操作更加简单，修复质量高，节省时间，而且成本更加低廉。
索雷SD7101H石墨烯纳米聚合物材料，是由石墨烯增强的新一代聚合物复合材料。主要应用于航空航天、石油化工、钢铁冶金、水泥建材、船舶制造、发电厂、核电、海上钻井平台等行业领域。该材料与传统的高分子复合材料相比其优势主要体现在更高的拉伸强度、抗弯曲强度、抗剪切强度、抗压强度、抗腐蚀性能、抗紫外线、抗老化、导电性等方面。为用户在设备防护、修复再造等领域提供更安全保障和更长使用寿命的同时，也实现了设备管理和维修维护工作的升级和进步。该新材料同时优良的机加工和耐磨性可以服务于金属部件的磨损再造。解决了传统金属磨损修复技术的很多短板问题，为众多的设备管理者提供了一种全新的设备管理新思路。
对于一台机床来说，导轨是运动精度的基础，它是各部件的安装基准面和相对运动的导向面。所以，预防导轨的磨损、拉伤，及时对导轨进行正确的修复，对于保持机床精度，确保设备完好，延长机床的使用寿命，有着极其重要的意义。
机床导轨磨损的原因
1、润滑不良
在导轨的相对滑动过程中，因为润滑剂供应不足或润滑油管堵塞而无法在摩擦面之间形成油膜，造成了干摩擦，这样在很短的时间内就会使导轨发生划伤、拉伤的现象。
2、氧化磨损
机床中有些不经常使用的导轨面，由于不注意维护保养而生锈，即由于空气中氧气的渗入，在导轨表面产生一层硬而脆的氧化物，这些氧化物会逐渐脱落而进入导轨摩擦面之间，引起导轨的划伤、拉伤。这种情况在一些龙门刨床的立柱导轨、车床尾架导轨等不常用的导轨面时有发生。
3、杂粒磨损
导轨滑动面在相对滑动过程中，由于导轨的防尘装置不严密或润滑油不干净而造成有小硬物或小铁屑进入滑动面之间，这样这些小硬物或小铁屑就起到了研磨剂的作用，从而造成导轨面磨损不均匀而形成研损拉伤，这种情况普遍存在。
4、机床导轨本身的刚性不足
导轨由于本身的缺陷，比如材料的硬度和韧性不足，在工作中变载荷的作用下而产生塑性变形，从而形成导轨的划伤、拉伤。
SD7101H修复金属磨损案例展示
以液压油缸划伤为例，简单介绍一下现场修复液压油缸划伤的技术。案例图片如下：
小结
作为目前发现的最薄、强度最大、导电导热性能最强的一种新型纳米材料，石墨烯被称为“黑金”，是“新材料之王”，科学家甚至预言石墨烯将“彻底改变21世纪”。极有可能掀起一场席卷全球的颠覆性新技术新产业革命。石墨烯聚合物材料新技术可以现场快速解决机床导轨磨损修复问题，将成为设备管理者未来关注的一个焦点问题。
A中φ0.015形位公差标注所用公差原则为独立原则，轴的实际尺寸在φ9.97-φ10.00mm内。轴线的直线度公差为φ0.015，B中φ0.015形位公差标注相关原则,轴的实际尺寸在φ9.97-φ10.00mm内,轴的实际尺寸最大时,轴线的直线度公差为φ0.015mm,轴的实际尺寸最小时,轴线的直线度公差为0.045mm. 曲轴轴颈的表面粗糙度：磨修后Ra值达1.4—0.8μm，并抛光（表面粗糙度降至Ra0.1—1.2mm）轴瓦镗削后的表面粗糙度Ra值达达1.4—0.8μm，有条件时并滚压强化，问此一对配合件的表面粗糙度Ra值为何要求降低？ 答：曲轴与轴瓦配合件为液体润滑方式，靠液动压力使轴瓦间形成液体润滑油膜，并有一最小油膜，厚度h min当h min等于轴颈和轴瓦微凸起高之和时，轴和瓦的液体润滑状态即被破坏，两零件表面开始接触，因此要求轴与瓦的表面粗糙度要低些，以保证配合件液体润滑状态下工作。某发动机的装配技术要求是：活塞位于上止点时，活塞顶部平面不得高出气缸上平面0.9mm,I 不低于上平面0.1mm。今测得送装的曲柄连杆机构各零件的有关尺寸如下：活塞销孔轴线至活塞顶平面间距离A1=96.10mm，活塞销与连杆衬套的间隙A20=0.04mm，连杆大、小端孔轴线间距离A3=330mm,连杆轴瓦与连杆轴颈间隙A40=0.12mm,曲轴回转半径A5=76.02mm,主轴瓦与主轴的间隙A60=0.12mm，缸体主轴承孔至缸体下平面距离A7=147.95mm，缸体上、下平面间距离A8=649.5mm。问该发动机在装配后，能否符合装配要求？ 答：本题为尺寸链计算题。活塞顶部平面与气缸体上平面距离A0为封闭环，各组成环的尺寸（mm）如下：A1=96+0.10，A2=1/2 A20=0.02 A3=330 A4=1/2 A40=0.06 A5=76+0.02 A6=1/2 A60=0.06 A7=148-0.05 A8=650-0.5封闭环的基本尺寸为A0=（96+330+76+148）-（0+0+0+650）=0封闭环的偏差为ES=(0.10+0+0.02-0.05)-(0.02+0.06+0.06-0.5)=0.43.装配后，活塞在上止点，活塞顶平面高出气缸体上平面0.43mm。满足装配技术条件。测量误差产生的原因有哪几类？误差产生的原因是什么？如何减少这些误差？五类：1测量器具本身的误差2测量力引起的误差3观察引起的误差4环境条件5测量人员自身｜原因1测量器具制造精度精度低，或在使用过程中磨损、变形2测量时用力过大或不稳定3观测读数时，视线不垂直于读数刻度4测量地点的温度高于或低于20度较多，测量仪器与被测零件温度相差过大5测量人技术不熟练。措施：1精心保养量具，定期送检2注意保持测量地点的温度在大20度3提高测试人员技术熟练程度，测量用力适当，观察读数时注意观测位置。 影响公差等级的主要因素是什么？1加工工艺系统的刚度及系统温度的变化2机床的精度及调整状态3刀具的扬制造误差、磨损及选用刀具是否得当4工夹、模具的制造误差及夹紧力是否合适5切削等加工造成的残余应力以及热处理的变形。影响表面粗糙度的主要因素是什么：1切削用量及速度2加工方法及刀具几何形状、材料及刃磨质量3工件的材料及加工时的条件（如冷却等）4工艺系统的振动。简述保证装配精度四种方法：1互换法：组成机器或部件的所有有关零件按图纸要求加工后，不需任何修配，选择或调节就可以装配。装配后可保证装配精度，这种方法是喷射控制零件加工误差来保证装配精度2选枉法：在成批或大量生产条件下，若采用互换法，则零件的制造公差将过严，甚至会超出加工工艺的现实可能性，此时可采用选择装配。即将组成环的公差放大到经济又可行程度，然后选择的零件进行装配，以保证规定的装配精度。3修配法：在单件小批生产中，将装配尺寸链中的各组成环按经济加工精度制造，装配时根据实际测量结果，改变尺寸链中某一组成环的尺寸，使封闭达到规定的装配精度。4调节法：为了保证达到封闭的装配精度，一个可调尺寸的零件，来补偿装配累积误差。形位公差与尺寸公差的相互关系遵循什么原则？内容是什么：1独立原则。图样上给定要素的形位公差与尺寸公差各自独立，彼此无关。2相关原则。图样上给定要素的形位公差与尺寸公差有关，零件要素尺寸偏离最大实体状态时，形位公差获得补偿。什么是尺寸链？分析时如何区别增环和减环：在加工或装配过程中，由一组相互联系的尺寸形成封闭外形。其中某尺寸的精度受其他所有尺寸精度的影响，谓之尺寸链。区别增环和减环的方法是：在一尺寸链中，某一组成环在其他组成的环不变的情况下，封闭环随其增大而增大，则该环为增环，若封闭环随其增大而减小，则该环为减环。什么是六点定位规则？工件定位基准的选择原则是什么：六点定位规则是用适当分布的与工件接触的六个支承点来限制工件六个自由度的规则。原则：1尽量用已加工面作为定位基准，以减少定位误差。机械加工的第一道工序只能用毛坯的粗糙面定位时，应尽可能选用平整光洁以后加工余量均匀的表面作为定位基准。2尽量使工件的定位基准与设计基准或装配测量基准重合，遵守基准重合原则，避免基准转换误差。3尽可能采用统一的基准。即同一零件在加工工艺过程中每道工序尽可能用同一基准来加工零件上各个不同表面，以减少制造安装夹具的时间与费用。4应保证工件安装可靠稳定，使工件由于夹紧力或切削力而引起的变形最小。一般选用工件上最大的表面作为主定位基准（第一定位基准）。夹紧力的三要素是什么？确定时应注意问题：要素：1作用力的方向2作用点的数量和位置3作用力大小。注意：1夹紧力的方向应朝向定位元件2～方向应使工件变形最小3～方向应使所需的～小4～的作用点应不破坏定位5～的作用点应保证夹紧变形不影响加工精度6～的大小应计算正确。变形连杆在矫直后，应进行哪种热处理，为什么：～在冷压或扭弯矫直后，连杆体内一部分晶粒被拉长，晶格扭曲，材料产生冷作硬化现象并产生残余应力。以后在连杆工作过程中，这些残余应力会逐渐释放出来，使连杆恢复原有变形。为了使矫直效果稳定，连杆在冷矫后应进行低温回火，消除冷矫产生的残余应力。热处理时将连杆在箱内缓慢地加热到400—500度，保温0.5-1H，然后再慢慢地冷却下来。拖拉机发动机轴瓦的材料应具备什么特性，常用的轴瓦合金有哪几种，特性有何差异：轴瓦材料应该是有“硬质点分布在软基体中”的组织，硬质点用以支承曲轴的重力，软基体提供配合件间减摩作用层。常用的轴瓦合金有铜铅合金、铝合金、巴氏合金三种。铜铅合金是“在热熔状态下使铜铅混合并迅速冷却，铅的微粒弥散分布在铜的粒子中，形成以铜为硬基体，间杂有软的铅质点的合金层”，巴氏合金是锡化锑硬质点分布在锡的软基体上的合金层。铝合金是铝锑硬质点分布在铝锑和锑化镁共晶体的软基体上的合金层。特性：铜铅合金可承受较大载荷，线膨胀系数小，体格较高，巴：熔点低，易于铸造轴瓦，抗压强度低，适用于汽油机。铝：与铜铅合金相似近，价格较低的，目前已成为铜铅合金的代用材料。
机床导轨磨损拉伤修复方法 支承和引导运动构件沿着一定轨迹运动的零件称为导轨副，也常简称为导轨。导轨在机器中是个十分重要的部件，在机床中尤为重要。机床的加工精度与导轨精度有直接的联系，小批量生产的精密机床，导轨的加工工作量占整个机床加工工作量的40%左右。机床导轨大都由钢或铸铁制成，这类导轨出现磨损拉伤，应及时进行修复，不然会使拉伤扩大，甚至影响机床使用。 机床导轨磨损拉伤的原因 （1）杂粒磨损 导轨滑动面在相对滑动过程中，由于导轨的防尘装置不严密或润滑油不干净而造成有小硬物或小铁屑进入滑动面之间，这样这些小硬物或小铁屑就起到了研磨剂的作用，从而造成导轨面磨损不均匀而形成研损拉伤，这种情况普遍存在。 （2）氧化磨损 机床中有些不经常使用的导轨面，由于不注意维护保养而生锈，即由于空气中氧气的渗入，在导轨表面产生一层硬而脆的氧化物，这些氧化物会逐渐脱落而进入导轨摩擦面之间，引起导轨的划伤、拉伤。这种情况在一些龙门刨床的立柱导轨、车床尾架导轨等不常用的导轨面时有发生。 （3）润滑不良 在导轨的相对滑动过程中，因为润滑剂供应不足或润滑油管堵塞而无法在摩擦面之间形成油膜，造成了干摩擦，这样在很短的时间内就会使导轨发生磨损拉伤的现象。 机床导轨磨损拉伤的修复方法 传统的修复方法一般采用金属板和高分子材料镶贴或者更换的办法，这样不仅需要进行大量的精加工制造，而且需要对加工面进行大量的人工刮研，工期长，修复工序多。 为此，采用索雷高分子纳米金属修复聚合物技术修复机床导轨磨损拉伤，仅需要几个小时即可完成修复。实践证明，其技术操作简单，修复质量高，节省时间，而且成本低廉。 采用索雷高分子纳米金属修复材料进行修复，不仅仅可以为部件提供一个长久的保护层，而且可以有效解决很多传统维修方法对于大型设备不能拆卸等问题，大大提高了设备性能，同时改善了部件的配合间隙，为客户节省了大量的资金和时间，保证了企业设备的正常连续运 转。
大型轴类零件的修复方法 本文针对大型轴类零件修理过程中遇到的问题，以及修复方法提出以下几点建议，以供大家参考。 在机械设备的修理过程中，大型轴类零件由于轴径较大产生弯曲变形的较少，时常会发生的是因轴承损坏或安装不正确导致轴类零件轴承位磨损的现象，而轴的其他部位却完好无损、尚有一定的利用价值。换置新轴，由于轴较大会相对增加修理成本，且造成不必要的浪费。有时由于没有配件还会延长修理工期，甚至致使设备的闲置。故在此情况下，根据实际生产情况对轴承位进行修复，保证了设备的正常使用。笔者对轴承位的修复主要采取了四种方法：轴承位喷涂修复法、轴承位补焊修复法和轴承位红装镶套修复法及索雷碳纳米聚合物复合材料修复法。 1、轴承位喷涂修复法 此方法适用于轴承位磨损轻微（磨损量小且形位公差尚符合要求），但已无法保证轴承内圈与轴承位的配合要求，磨损量一般在0.2mm以内的情况。 修理方法和步骤如下： 1.1擦拭轴承位表面，清除油渍、毛刺等。 1.2检测轴承位的变形、磨损情况。只是尺寸因磨损变小的，可直接转入喷涂工序修复；如果是轴承位已产生轻微的椎度，则应先对轴承位进行车削加工，消除其形位误差再转入喷涂工序修复。对轴承位形位公差已超差的在喷涂前进行误差消除是很有必要的，因为喷涂是在原有机面上进行的，喷涂修复的只是尺寸，但不能修复形位误差。 1.3酸洗轴承位表面，对轴承位进行喷涂处理，修复其尺寸精度。
1.4当喷涂后的尺寸超出了公差要求，应对其进行磨削加工，以保证轴承位与轴承的良好配合。 在这里还应指出的是，喷涂层厚度在满足要求的情况下一定要尽可能薄一些，喷涂层过厚有时会出现喷涂层在力的作用下局部脱落的现象。 2、轴承位补焊修复法 此方法适用于轴承位磨损不是很严重，磨损量不超过1~2mm的情况。 修理方法和步骤如下： 2.1将轴承位用汽油清洗干净并晾干，有锈的要将铁锈彻底清除掉，防止在堆焊时产生焊接缺陷。 2.2根据与轴承位配合的轴承确定轴承位原有尺寸及公差。2.3修复该轴头两侧的中心孔。 2.4用E5016（J506）或E5015（J507）焊条在轴头磨损部位进行堆焊。堆焊时应采用对称焊法对轴承位表面分成的4等分对称施焊，防止因焊接而产生变形。两条焊道之间接合要紧密，后一焊道要熔化掉前一焊道的1/2~2/3，堆焊厚度以堆焊完成后，超出轴承位原尺寸2~3mm为宜。补焊后被焊接处要自然冷却，不得强制冷却。强制冷却会增加补焊部位的硬度和应力，会造成下一步机加工的困难。 2.5车削或先车削后磨削加工轴承位，恢复其原有的形位和尺寸公差。 3、轴承位红装镶套修复法 此方法适用于轴承位磨损严重，磨损量超过2mm的情况。同时要注意的是，此修复方法是要将轴承位加工小后再在该位置上安装镶套，故要特别考虑轴承位的强度和刚性。因此一般只有当轴承位直径大于40mm时，才使用轴承位红装镶
一种减速机轴颈修复的方法 关键词：减速机轴颈修复，减速机轴修复，轴颈磨损修复，修复方法，索雷工业减速机应用比较广泛，几乎涉及到各行各业。而减速机轴颈磨损又是该设备常见的故障问题，因此减速机轴颈修复是企业管理人员应该考虑的问题。下面介绍一种减速机轴颈修复的方法。该方法现场在线修复，修复效果明显，用时较短，维修成本低，为企业减少了大量的人力、物力以及财力，感兴趣的可以了解一下！ 在这里给大家分享这种减速机轴颈修复的高效快速的修复方法！ 针对减速机轴颈修复问题，小编推荐使用索雷碳纳米聚合物材料技术现场在线修复。该技术是利用材料特有的机械性能和针对性的修复工艺在线修复减速机等轴类的磨损。碳纳米聚合物材料粘结力好，良好的抗压性能及具备金属所具有的弹性变形等综合力学性能实现在线修复，修复效率高，不需要对设备大量拆卸，一般情况下8小时内完成修复。该材料技术在修复轴颈磨损方面具有修复效率高，可实现在线修复，综合修复成本低，给企业设备维修维护方面提供有力的解决方案，大大降低企业的生产成本。 索雷碳纳米聚合物材料技术现场快速解决减速机轴颈修复问题的步骤简述一下 1.设备的尺寸、转速、磨损的因素，选择相应的“机加工”、“工装”、“刮研”的修复艺。 2.做好施工前的准备工作，如工具、材料等。 3.表面除油，粗糙处理。
4.严格按比例调和索雷碳纳米聚合物材料材料，并充分混合直至颜色均匀一致没有色差。 5.根据磨损尺寸涂抹材料，根据所选用的“修复工艺”进行恢复尺寸。 6.进行足够时间的固化，安装轴承，修复完成。 欣赏一下现场快速解决减速机轴颈修复问题的效果图！ 结语 索雷大数据库拥有全球性的技术方案和产品，涉及金属再造、腐蚀保护、渗漏治理、防结焦技术、防污技术、泵类（腐蚀、汽蚀、磨蚀）修复与保护、橡胶传送带划伤修复、密封及渗漏治理、混凝土修复及防护、绿色清洗、水污染治理、大气污染治理等，涵盖了设备运行过程中的重大紧急、常规检修、项目改造、高值易耗、低值易耗、隐患治理、环境治理、节能降耗等。这些技术和产品在帮助用户实现快速维修、节能降耗、环境保护、成本控制等方面发挥了重要作用，帮助企业用户取得了显著的经济效益和社会效益，并建立了长期的信赖关系和战略合作关系。
实训十三曲轴轴颈磨损检验 一、实训内容 用外径千分尺测量曲轴主轴颈和连杆轴颈的圆度和圆柱度，来检验曲轴轴颈的磨损。 二、实训目的与要求 1、掌握外径千分尺的使用方法。 2、培养学生检验轴颈磨损的实际操作能力。 三、所需工具、仪器与设备 外径千分尺、平台、V型铁、曲轴、棉纱 四、安全与环保教育 1、树立安全文明生产意识。 2、合理使用工具、量具及设备。 3、操作规范，安全、文明作业。 4、学生应穿工作服进行实习操作，工作场地应打扫清洁，机具摆放整齐。 五、构造、原理、作用、技术标准和检验、维修方法 1、曲轴的结构及原理 曲轴承受较大的载荷，高速旋转，必须有足够的强度和刚度，而且必须保持平衡。曲轴多采用中、高碳钢锻造而成。曲轴通过若干主轴颈支承在缸体的主轴座孔内，通过连杆轴颈和连杆相连，曲柄臂连接着主轴颈和连杆轴颈，为了抵消离心力，在曲轴臂上配有平衡重。在曲轴的前端，有驱动凸轮轴的正时齿轮：为了驱动水泵、交流发电机等设备，曲轴上还装有皮带轮，后端装有飞轮。为了使润滑油从主轴承流入连杆轴承，在曲轴中还开有油道。 2、曲轴的作用 把连杆传来的作用力转变为绕其中心轴线转动的转矩，再经飞轮传给汽车传动系。发动机工作时，各缸爆发行程的推力，经连杆变为曲轴的旋转运动，输出扭矩。 3、技术标准 曲轴主轴颈及连杆轴颈的圆度和圆柱度误差应不大于0.025㎜，否则应按修理尺寸进行磨轴修复。
4、检验方法 用外径千分尺测量其圆度和圆柱度。 5、维修方法 曲轴轴颈的圆度和圆柱度误差不应超差，否则应按修理尺寸进行磨轴修复。 1)确定轴颈的修理尺寸：曲轴主轴颈及连杆轴颈修理等级的多少因车而异，CA6102发动机曲轴有六级修理尺寸，EQ6100发动机曲轴只有两级修理尺寸，上海桑塔纳Ⅳ发动机曲轴有三级修理尺寸，修理尺寸的级差一般为0．25mm。在进行磨轴之前，首先应根据轴颈的磨损程度确定主轴颈及连杆轴颈的修理尺寸，其确定方法为： 主轴颈的修理尺寸：各主轴颈的最小直径—加工余量(按修理等级圆整)； 连杆轴颈的修理尺寸：各连杆轴颈的最小直径—加工余量(按修理等级圆整)。 加工余量的大小取决于加工设备的精度和操作人员的技术水平，一般取0.10-0.20mm。 2）曲轴主轴颈及连杆轴颈磨削完毕后，应符合以下技术要求： (1)同名连杆轴颈必须为同级修理尺寸。 (2)轴颈的圆度及圆柱度误差应不大于0.005mm，轴颈与曲柄的过度圆角半径应为3.00—3.50mm。 (3)主轴颈的同轴度误差应为0.03—0.05mm。 (4)各连杆轴颈在圆周上的角度偏差应不大于1°。 (5)主轴颈与连杆轴颈的平行度误差应不大于0.01㎜，曲柄半径应符合原设计要求。 六、实训步骤 1、曲轴轴颈的磨损特点 曲轴主轴颈及连杆轴颈在工作过程中主要是承受气缸内燃料燃烧产生的爆发力和活塞连杆组往复运动的惯性力，由于两者的合力对轴径圆周各部位作用的不均匀性，致使曲轴颈向呈现椭圆形磨损，最大磨损发生在曲轴的曲柄方向。而油孔布置的不对称、曲轴弯曲、缸体及连杆的变形等因素的影响，将造成曲轴沿长度方向呈现锥形磨损。
本帖最后由 micava 于 2011-12-14 14:11 编辑 给大家分享一个机床导轨划伤和拉伤的快速修复方法，用的到的朋友赶快收藏了~~！ 机床导轨大都由钢或铸铁制成，这类导轨出现划伤，应进行修复，不然会使划伤扩大，甚至影响机床使用。机床导轨及其它摩擦副，在长期的使用过程中，由于两个接触面间存在不同程度的摩擦，使摩擦副表面产生不同程度的磨损，严重时影响机床的加工精度和生产效率。对机床和其它磨损部位的修复，通常采用金属板和高分子材料镶贴或更换等方法，不仅需要进行大量精确的加工制造，而且常需要对加工面进行人工刮研，修复工作工序多，工期长。 解决方法： 采用国际上最先进的高分子2211F金属修复材料来修复龙门铣床导轨划伤，只需几个小时即可将导轨划伤的部位修复完毕，投入使用。实践证明，这种方法操作简单，节省时间，修复质量好，成本低。 修复原理： 高分子复合材料是以高分子聚合物、金属或陶瓷超细粉末、纤维等为基料，在固化剂、固化促进剂的作用下复合而成的材料。各种材料在性能上互相取长补短，产生协同效应，使复合材料的综合性能优于原组成材料。具备极强的粘接力、机械性能、和耐化学腐蚀等性能，因而广泛应
用于金属设备的机械磨损、划伤、凹坑、裂缝、渗漏、铸造砂眼等的修复以及各种化学储罐、反应罐、管道的化学防腐保护及修复。 采用美嘉华-福世蓝高分子2211F金属修复材料修复，利用其独特的粘着力、出色的抗压强度及耐油、耐磨性能，可为部件提供一个长久的保护层，可以有效的解决不能拆卸的大型设备因传统的维修方法所不能解决的问题，使设备的性能得到提高，改善了部件的配合间隙，最大限度地保证了生产的正常运行，为客户节省了大量的时间和资金，为企业设备的正常运行提供了长期良好的保证。 福世蓝2211F高分子金属修复材料在 龙门铣床导轨修复中的应用 修复工艺： 1、用氧-乙炔火焰烤划伤部位（掌握温度，避免表面退火），将常年渗金属表面的油烤出来，烤到没有火花四溅。 2、将划伤部位用角磨机表面处理，打磨深度1毫米以上，并沿导轨打
淄博索雷工业设备维护技术有限公司 轴套内壁磨损原因及修复方法 关键词：轴套内壁磨损，纳米修复技术，高分子材料，修复工艺方法 轴套磨损容易造成设备带伤运行，造成生产效率低、加速设备老化、影响产品质量等一系列危害，严重时会造成设备被迫停机或者整条生产线的停机，造成生产时间的损耗，延误交货日期，甚至造成严重的安全生产事故，个别行业的设备因轴套磨损，生产被迫停机检修甚至出现过整条生产线全部报废的事故，造成企业一夜之间被迫破产。轴套是套在转轴上的筒状机械零件，是滑动轴承的一个组成部分。一般来说，轴套与轴承座采用过盈配合，而与轴采用间隙配合。 轴套磨损原因 轴头和轴套在长期运行过程中，轴颈表面受到涨套的挤压力和复合机械力的作用，出现永久性变形，然后金属的退让性非常差，出现间隙以后，如果不及时发现并采取相应措施，就会出现间隙不断扩大直到磨损的情况出现 索雷工业 修复方法 索雷纳米技术修复：索雷金属修复高分子复合材料技术，利用部件对应关系修复，首先将轴的尺寸利用索雷材料恢复至正常尺寸，制作滑道（由于设备庞大，安装时容易产生抖动和撞击，为了避免上述情况，特制作导轨和支撑系统，使得设备平稳装配），然后涂抹材料进行安装.高分子聚合物修复技术是目前较为成熟和性价比较高的一种维修方案。时间短、费用低、效果好是该技术的几个主要特点。美国索雷高分子纳米聚合物技术是由纳米无机材料、碳纳米管增强的高性能环氧双组份复合材料。该材料最大优点是利用特殊的纳米无机材料与环氧环状分子的氧进行键合，提高分子间的键力，从而大幅提高材料的综合性能，可很好的粘着于各种金属、混凝土、玻璃、塑料、橡胶等材料。有良好的抗高温、抗化学腐蚀性能。同时
曲轴常见的磨损及修复 曲轴磨损的原因有哪些: 曲轴常见损伤 1.曲轴轴颈磨损 曲轴轴颈磨损后与轴瓦配合间隙增大，运转时发出异常响声，工作状态恶化。， 主要原因: ①机油太少或机油中存在着硬质磨料、机油变质含酸性物质。 ②轴颈与轴瓦的配合间隙过大或过小，致使油膜难以形成，发生干摩擦会早期磨损。③柴油机长期超负荷，柴油机在过热情况下工作，会很快磨损。 ④曲轴旋转时，在离心力作用下，机油中机械杂质偏向油孔一侧，成为磨料，使轴颈磨损不匀，产生锥度。 ⑤连杆弯曲、扭曲及缸套偏斜,使作用在曲轴.上的力分布不匀，也会产生锥度。 2.曲轴轴颈表面划痕或拉伤 主要原因有: ①装配时不注意清洁，使柴油机内带进了渣滓、金属物等磨粒。 ②不按时更换油底壳的润滑油，使润滑油中含有较大的金属物等磨粒混进轴瓦和轴颈的缝隙里刻划和拉伤摩擦表面。 ③空气滤清器维护保养不当，缸套、活塞及活塞环磨损间隙增大,带有沙粒、杂质等磨料随空气吸入缸内燃烧后窜到油底壳，循环进入轴颈和轴承的配合间隙里。 3.曲轴轴颈烧伤 轴颈烧伤处有发蓝的烧蚀痕迹。曲轴轴颈的烧伤磨损是由于烧瓦而引起的。在这种情况下，轴颈与轴瓦间将发生剧烈摩擦，润滑油膜被破坏而产生抓粘，温度急剧升高而使轴颈表面氧化呈蓝色，轴颈表层硬度降低，且常粘有抓粘下来的轴承合金。 4.曲轴轴颈表面产生裂纹 曲轴裂纹多发生在曲柄与轴颈之间过渡的圆角处以及油孔处。前者是径向裂纹,危害极大，容易造成曲轴折断，发生重大毁机事故;后者是轴向裂纹，顺着油孔沿轴向发展。产生裂纹的原因主要是制造和修理的缺陷以及使用不当造成的: ①使用中，轴颈表面粗糙度差，存在着压痕、划伤、腐蚀、磨坑等缺陷，此处是应力集中的发源地，如没能及时消除，疲劳裂纹先从这里产生和发展。 ②润滑不足发生严重烧瓦，会引起轴向裂纹。 ③长期使用，轴颈表面金属疲劳过渡，会引起圆周方向裂纹。 ④经修磨后的轴肩圆角半径过小、过渡不圆滑或表面粗糙度差，造成应力集中。 ⑤堆焊修复轴颈时，在表层产生过大的残余应力而引起裂纹产生。 5.曲轴变形 曲轴的变形通常为弯曲变形和扭转变形。变形过大的曲轴会导致自身和相连零件的加剧磨损，加速疲劳，出现曲轴断裂和过大的机械振动。曲轴变形的原因有非人为原因和人为原因。非人为原因有:曲轴因受到周期性的气体压力、往复运动惯性力、旋转运动离心力和机械制动力作用而变形。人为原因主要是违犯驾驶操作规程和发生事故性机械故障引起的: ①重载荷时，起步过猛。 ②柴油机工作粗暴，使曲轴受到骤然的冲击性负荷。 ③超速运转，为了使柴油机紧急熄火，采取过分猛烈的制动措施。 ④柴油机因缺润滑油或轴瓦间隙过小而发生烧瓦抱轴事故，使曲轴受到很大的转矩。 ⑤缸体主轴承座孔严重变形后而不同心。
因为专心所以专业，因为专业更为专心
机械设备的划伤原因与修复方法 关键词：液压缸划伤，机床导轨磨损，修复技术，高分子材料 液压缸体、机床导轨的局部划伤是生产型企业时常出现的问题。此类设备往往设备值高，一但出现划伤现象，轻则造成生产效率下降，重则造成生产设备的停产。更换新的备件，不但周期长，费用高，而且拆卸困难，严重制约了企业的正常生产。 划伤原因 液压油缸是工程机械最主要部件，也是最易出现问题的部件，尤其是油缸内表面划伤更为普遍。主要原因如下： 1. 装配过程中零件毛刺处理不干净混入异物造成的缸壁划伤。 2. 划伤沟槽挤出的材料屑沫会嵌入密封件，运行时在损坏密封件工作部位，造成新划伤区域痕路。 3. 活塞滑动表面面压过大造成的烧结现象因活塞杆自重作用使活塞倾斜，出现别劲现象，或者由于横向载荷等的作用，使活塞滑动表面的压力上升，将引起烧结现象。时间延长就造成严重划伤。 4. 活塞环的损坏活塞环在运行中发生破损，其碎片夹在活塞的滑动部分，造成划伤。 5. 电镀硬铬层的磨损，多数是由于活塞的摩擦铁粉的研磨作用造成的，中间夹有水分时，磨损更快。 因金属的接触电位差造成的腐蚀，只发生在活塞接触到的部位，而且腐蚀是成点状发生的。 6. 其它原因。 机床导轨及其他摩擦副，两个接触面在长期使用过程中不同程度的摩擦，从而造成摩擦副表面产生磨损，严重影响机床的生产效率和加工精度。 修复方法 传统的修复方法是将损坏的部件进行拆卸后的外协修复，或是进行刷镀或是进行表面的整体刮研，修复周期长，修复费用高。
采用索雷应用技术在现象进行划伤尺寸的恢复修复，其材料优异的附着力和良好的抗压能力，不但能够满足上述的工况要求下的生产使用要求，而且操作工艺简单易行，既无热影响，涂层厚度又不受限制。同时涂层本身具有的优越的耐油耐腐蚀性能及自润滑功能，确保了修复后的耐磨性能，保证了企业的正常生产，避免了设备部件的损坏加剧。 液压缸修复
润滑油供给系统产生故障使导轨处于“干”状态会引起导轨研伤，磨粒进入导轨面也会使导轨面产生划痕。选用YK-8311、YK-8312减摩修补剂可以很容易的对其进行修复。步骤如下：㈠表面处理 ⑴用清洗剂清洗划伤导轨表面的油污，然后用氧—乙炔焰灼烧导轨的划伤表面(易变形的缸体、活塞杆用电加热法)清除浸入表层内的油分。等表面冷却后，再用清洗剂擦洗划伤表面。重复清洗、加温工艺几次后表层内的油就可以清除干净。 ⑵用高硬刀具将划伤位剔出倒燕尾槽或深沟槽(图二)，槽内表面尽可能粗糙，确保槽深要大于2mm，宽度不在原划伤的基础上再加宽。亦可用角向砂轮将沟槽打磨加深。 ⑶再次用清洗剂清洗打磨后的沟槽表面。 ㈡修补工艺 ⑴按比例配制YK-8311减摩修补剂，将调好的修补剂小心地涂敷于经过表面处理的部位，使其很好地贴附到打磨粗化的表面上，避免空气渗入。继续涂敷材料并用力抹平、压实，直到涂敷的修补剂略高于基体1mm。 ⑵25℃固化8～12小时，再用角向砂轮或粗砂布打磨，留出精加工余量，然后用细砂纸打磨或刮研至精度要求。 注意：固化工艺最好采用在修复导轨的侧面400～500mm处架碘钨灯加温固化，冬季施工时尤其如此，加温时务必注意以烤金属基体为主，通过金属基体将热传导于修补剂，每隔600～800mm长度上至少设一盏碘钨灯，以提高修复层的抗剥离强度。 耐磨修补剂特点及应用 耐磨修补剂品名耐磨修补剂使用 温度 耐磨修补剂3215 -60～160 双组分，强度高、韧性好、耐磨损。用于修复磨损的 轴径、轴孔、花键、键槽等。修复后涂层的耐磨性是 一般金属的2-3倍。以高性能耐磨金属、碳化物、陶 瓷、石英为骨材的聚合陶瓷类复合修补材料，具有与 金属结合强度高，施工方便，立面不流淌，固化无收 缩，耐磨性能优异等特点。用于修复因磨损、冲蚀、 气蚀损坏的设备零件，也可用于各种耐磨防腐涂层的 制备。 耐磨修补剂3216 -60～160 双组分，与基材结合强度高。用于磨粒直径小于3mm 的磨料磨损或冲蚀磨损设备如泵体、引风机叶轮及壳 体、管道螺旋输送器、船舶螺旋桨等的修复和预保护。 以高性能耐磨金属、碳化物、陶瓷、石英为骨材的聚
金属材料磨损试验方法 试环-试块滑动磨损试验 GB/T12444-2006 一．试验原理 试块与规定转速的试环相接触，并承受一定实验力，经规定转数后，用磨痕宽度计算试块的体积磨损，用称重法测定试环的质量磨损，试验中连续测量试块上的摩擦力和正压力，计算摩擦系数。 二．试验步骤 1.试验应在10℃—35℃范围内进行，对温度要求较严格的试验，应控制在 23±5℃之内。 2.试验应在无腐蚀性气体、无振动、无粉尘的环境中进行。 3.将试环及试块牢固的安装在试验机主轴及夹具上，试块应处于试环中心， 并应保证试块边缘与试环边缘平行。 4.启动试验机，使试环逐渐达到规定转速，平稳的将实验力施加至规定值 5.可以进行干摩擦，也可以加入适当润滑介质以保证试样在规定状态下正 常试验，对于润滑磨损实验，试验前应对所有与润滑剂接触的零件进行 清洗。 6.根据需要，在试验过程中记录摩擦力。 7.试验累计转数应根据材料及热处理工艺需要确定。 8.对于称重的试样，试验前后用适当的清洗液以相同的方法清洗试样，建 议现用三氯乙烷，再用甲醇清洗；清洗后一般在60℃下进行2H烘干冷 却至室温后，放入干燥器，立即称重。 三．试验结果处理 1.在块形试样磨痕中部及两端（距试样边缘1mm处）测量磨痕宽度，取三 次测量平均值作为一个试验数据。 2.标准尺寸试样三个位置的磨痕宽度之差大于平均宽度值20%，试验数据 无效。 3.试验报告中至少包括：试验机型号、试验形式、材料种类、热处理种类、 实验力（正压力）、试验转速及转数、润滑方式及润滑剂种类、试块的磨 痕宽度和体积磨损、试环磨损失去的质量、摩擦系数、环境温度、试块 加工方向。 四．准确度说明 1.本实验方法的偏差与执行标准的严格性密切相关。相同材料重复性试验 的一致性与材料的均匀性、材料在摩擦中的相互作用、试验人员操作技 术密切相关。 2.由于本实验结果分散性较大，尤其干摩擦试验对试样初始表面条件十分 敏感，因此一般要做3次以上重复试验。 3.磨损量与滑动距离一般不呈线性关系，因此仅能对同样转数的试验结果 进行比较。
《汽车发动机检修》复习题一 一、选择题 1.柴汽缸的磨损规律是（）。 （A）上小下大不规则的圆锥形（B）上部成椭圆锥形（C）上大下小不规则的圆锥形（D）下部成椭圆形2.发动机汽缸磨损圆柱度达到（）mm要进行大修。 （A） 0.10～0.20 （B） 0.175～0.25 （C） 0.20～0.30 （D） 0.15～0.25 3.某些柴油机连杆大头分开面为斜切口式，其作用是（）。 （A）承受弯矩大（B）承受扭矩大（C）便于拆装（D）抗压性强 4.气缸盖螺丝拆卸步骤正确的是( ) （A）从中间到两边,分两到三次（B）从两边到中间,分两到三次 （C）由一个方向顺序拆卸（D）没有严格要求 5.检查汽缸体内部有无裂纹，应采取（）。 （A）敲击法检查（B）水压试验检查（C）气压试验检查（D）放射线同位素法检查6.活塞环的检查内容包括（）应符合规定。 （A）弹力，开口间隙，边间隙，背间隙以及漏光通量应符合规定 （B）弹力，开口间隙，边间隙，背间隙以及漏光程度应符合规定 （C）弹力，开隙，间隙，后间隙以及漏光缝隙应符合规定 （D）张力，开口间隙，边间隙，背间隙，以及漏光程度应符合规定 7.有的发动机活塞采用活塞销偏置的作用是( ) （A）方便活塞销安装（B）减轻活塞重量（C）减小活塞运行过程中的敲缸现象（D）平衡发动机8.发动机汽缸磨损圆度达到（）mm要进行大修。 （A） 0.05～0.07 （B） 0.05～0.063 （C） 0.10～0.15 （D） 0.01～0.05 9.四行程直列六缸发动机的曲拐布置为（） （A）六个曲拐分别布置在三个平面内，平面之间相隔120o（B）六个曲拐分别布置的间隔角为180°（C）六个曲拐分别布置在两互相错开90°的平面内（D）六个曲拐分别相互间隔60° 10.曲轴轴颈的圆度、圆柱度误差不得大于（）mm时，应按修理尺寸对轴颈进行磨削修理。 （A））0.025 （B） 0.25 （C） 0.15 （D） 0.05 11.曲轴轴颈磨损的规律是（） （A）各主轴颈的最大磨损靠近连杆轴颈一侧；而连杆轴颈的最大磨损部位在主轴颈一侧，曲轴轴颈沿轴向均匀磨损。 （B）各主轴颈的最大磨损靠近连杆轴颈一侧；而连杆轴颈的最大磨损部位在主轴颈一侧，曲轴轴颈沿轴向锥形磨损。 （C）各主轴颈的最小磨损靠近连杆轴颈一侧；而连杆轴颈的最小磨损部位在主轴颈一侧，曲轴轴颈沿轴向锥形磨损。 （D）均匀磨损。
电机调速器轴颈磨损修复知识讲解 关键词：电机调速器轴磨损，轴颈磨损，轴颈磨损修复 ?电机调速器轴颈磨损案例及原因分析： 某企业电机调速器轴承运行温度突然上升，即将超过设计值且振动增加，由此判断轴承部位出现问题，拆检后发现该电机调速器轴颈出现磨损，磨损深度达0.5mm。经分析该电机调速器轴颈磨损主要是由于部件之间配合关系设计公差不合理导致。 ?该电机调速器轴颈磨损后，企业也想过用传统的更换新部件、电刷镀等工艺进行修复，但是综合考虑后，还是决定采用索雷技术进行修复，接下来就看一下该技术是如何解决轴颈磨损问题的吧！ 1.现场查看电机调速器轴颈磨损情况，测量轴颈磨损尺寸； 2.用氧气乙炔对磨损部位进行表面烤油处理，直至无火花四溅为止； 3.用磨光机对磨损部位进行表面打磨处理，以增加材料的粘结力； 4.用无水乙醇清洗打磨干净的磨损部位，工装内表面也用无水乙醇擦拭干净，并刷涂SD7000脱模剂； 5.按比例调和索雷碳纳米聚合物材料直至均匀无色差，并将调和好的材料均匀涂抹至待修复部位； 6.安装工装，待材料固化； 7.拆卸工装，测量修复后的尺寸并清除表面多余材料； 8.回装轴承。 ?电机调速器轴颈磨损了为什么会选择索雷技术进行修复呢？ 针对于该电机调速器轴颈磨损情况，我们采用的是工装修复工艺，该工艺主要是利用前轴肩或者后轴肩作为修复定位面，保证修复同心，同时工装内孔是在车床上进行精加工，满足修复后圆度及基本尺寸。并且材料具有优异综合力学性能，即具备金属所具备的弹性变形和韧性、刚度等，同时也具备金属所不具备的退让性能，也就是说材料不具有金属疲劳的特性，可以满足各种轴类运行压力和强度需求。同时该材料对于轴承位磨损修复和轴承室磨损修复单边厚度无严格要求，并且操作简单，修复时间短，修复效率高，
给大家分享一个机床导轨划伤和拉伤的快速修复方法，用的到的朋友赶快收藏了~~！ 机床导轨大都由钢或铸铁制成，这类导轨出现划伤，应进行修复，不然会使划伤扩大，甚至影响机床使用。机床导轨及其它摩擦副，在长期的使用过程中，由于两个接触面间存在不同程度的摩擦，使摩擦副表面产生不同程度的磨损，严重时影响机床的加工精度和生产效率。对机床和其它磨损部位的修复，通常采用金属板和高分子材料镶贴或更换等方法，不仅需要进行大量精确的加工制造，而且常需要对加工面进行人工刮研，修复工作工序多，工期长。 解决方法： 采用国际上最先进的高分子2211F金属修复材料来修复龙门铣床导轨划伤，只需几个小时即可将导轨划伤的部位修复完毕，投入使用。实践证明，这种方法操作简单，节省时间，修复质量好，成本低。 修复原理： 高分子复合材料是以高分子聚合物、金属或陶瓷超细粉末、纤维等为基料，在固化剂、固化促进剂的作用下复合而成的材料。各种材料在性能上互相取长补短，产生协同效应，使复合材料的综合性能优于原组成材料。具备极强的粘接力、机械性能、和耐化学腐蚀等性能，因而广泛应用于金属设备的机械磨损、划伤、凹坑、裂缝、渗漏、铸造砂眼等的修复以及各种化学储罐、反应罐、管道的化学防腐保护及修复。 采用美嘉华-福世蓝高分子2211F金属修复材料修复，利用其独特的粘着力、出色的抗压强度及耐油、耐磨性能，可为部件提供一个长久的保护层，可以有效的解决不能拆卸的大型设备因传统的维修方法所不能解决的问题，使设备的性能得到提高，改善了部件的配合间隙，最大限度地保证了生产的正常运行，为客户节省了大量的时间和资金，为企业设备的正常运行提供了长期良好的保证。 福世蓝2211F高分子金属修复材料在 龙门铣床导轨修复中的应用 修复工艺：
电机轴密封位磨损如何快速现场修复 大功率电动机一般采用滑动轴承作为回转支撑，轴承内侧有迷宫式密封与轴配合，该部位一旦磨损将造成润滑油内漏进入电机内部造成安全隐患。一般情况下轴承在运转状态下不会造成密封与轴的直接摩擦产生磨损，但轴承的轴瓦一旦出现问题或过度磨损后，由于密封零件材质为聚氨酯耐磨性较好，电机轴该部位极容易出现磨损。磨损问题一旦出现若不及时处理会造成设备漏油、轴承使用寿命减短等问题。 高速线材精轧机是高线生产线的关键设备，为高速生产情况下的稳定轧制提供必要条件。精轧机组装配精密、运行速度高，精轧机组最高轧制速度可达140m/s，而该电动机又是为精轧机提供动力的主要设备，设备维护的好坏直接影响整条轧线的生产，是线材实现高速轧制的保障。由于设备体积庞大，传统修复工艺根本无法解决，只能采取现场修复工艺进行修复。 索雷工业碳纳米聚合物材料修复技术 索雷工业碳纳米聚合物材料修复技术是利用碳纳米聚合物材料特有的机械性能和针对性的修复工艺在线修复包括电动机在内的各种轴类磨损问题。 修复工艺简单：利用未磨损的标准配合尺寸恢复磨损部位尺寸 其优点是粘接力好，有良好的抗压性能、抗磨损性能及具备金属所具有的弹性变形等综合力学性能，可实现在线修复，修复效率高，不需要对设备大量拆卸，一般情况下8小时内完成修复。 索雷工业碳纳米聚合物材料类似一种冷焊技术，在线修复过程中不会产生高温，很好的保护设备本体不受损伤，且修复过程中不受轴单边磨损量的限制。 碳纳米聚合物材料使用过程中不会产生金属疲劳磨损，在设备正常维护保养的前提下，其修复后使用寿命甚至高于新部件的使用寿命。 现场修复5500kw电动机密封位磨损的图片
支承和引导运动构件沿着一定轨迹运动的零件称为导轨副，也常简称为导轨。导轨在机器中是个十分重要的部件，在机床中尤为重要。机床的加工精度与导轨精度有直接的联系，小批量生产的精密机床，导轨的加工工作量占整个机床加工工作量的40%左右。机床导轨大都由钢或铸铁制成，这类导轨出现磨损拉伤，应及时进行修复，不然会使拉伤扩大，甚至影响机床使用。 机床导轨磨损拉伤的因素 （1）杂粒磨损 导轨滑动面在相对滑动过程中，由于导轨的防尘装置不严密或润滑油不干净而造成有小硬物或小铁屑进入滑动面之间，这样这些小硬物或小铁屑就起到了研磨剂的作用，从而造成导轨面磨损不均匀而形成研损拉伤，这种情况普遍存在。 （2）氧化磨损 机床中有些不经常使用的导轨面，由于不注意维护保养而生锈，即由于空气中氧气的渗入，在导轨表面产生一层硬而脆的氧化物，这些氧化物会逐渐脱落而进入导轨摩擦面之间，引起导轨的划伤、拉伤。这种情况在一些龙门刨床的立柱导轨、车床尾架导轨等不常用的导轨面时有发生。 （3）润滑不良 在导轨的相对滑动过程中，因为润滑剂供应不足或润滑油管堵塞而无法在摩擦面之间形成油膜，造成了干摩擦，这样在很短的时间内就会使导轨发生磨损拉伤的现象。 修复机床导轨磨损拉伤的材料 传统的修复方法一般采用金属板和高分子材料镶贴或者更换的办法，这样不仅需要进行大量的精加工制造，而且需要对加工面进行大量的人工刮研，工期长，修复工序多。 为此，采用索雷高分子金属修复聚合物技术修复机床导轨磨损拉伤，仅需要几个小时即可完成修复。实践证明，其技术操作简单，修复质量高，节省时间，而且成本低廉。 采用高分子金属修复材料进行修复，不仅仅可以为部件提供一个长久的保护层，而且可以有效解决很多传统维修方法对于大型设备不能拆卸等问题，大大提高了设备性能，同时改善了部件的配合间隙，为客户节省了大量的资金和时间，保证了企业设备的正常连续运转。 修复案例展示
金属表面磨损在线修复技术 金属表面磨损现象在企业设备运行过程中屡见不鲜，尤其是在承受物料磨损的设备和传动部件方面更为严重。如何修复金属表面问题已成为设备管理者当下考虑的重要问题。随着科学技术的发展，各类修复不工艺也是不断涌现，例如：电刷镀、低温热喷涂、激光熔焊等，这些修复工艺的出现在推动技术工艺改进发展的同时，又受到其自身条件的限制，在满足用户多样化需求方面存在严重的不足，尤其是面对一些紧急突发的设备问题，这些传统的金属修复工艺显得更加捉襟见肘。 随着企业的快速发展和规模化进程的不断提高，设备集群化、自动化、连续化程度越来越高。但受生产工艺、设备维护和设备周期寿命等方面的影响，生产过程中各种设备问题的发生难以避免。金属表面磨损是企业设备管理与维护中普遍存在的问题，并且数量较大，损坏频繁。受生产环境、工艺影响,不同行业存在的比重有所不同。造成金属磨损的原因主要是由金属特性引起的，金属虽然具有良好的硬度但是抗冲击性差，变形以后无法复原，抗疲劳性差。 金属表面磨损在线修复方法 索雷碳纳米聚合物修复材料的出现使得人们眼前一亮。它在很大程度上解决了传统金属修复工艺的短板。高分子纳米聚合物技术是由纳米无机材料、碳纳米管增强的高性能环氧双组份复合材料。该材料最大优点是利用特殊的纳米无机材料与环氧环状分子进行键合，提高分子间的键力，从而大幅提高材料的综合性能，可很好的粘着于各种金属、混凝土、玻璃、塑料、橡胶等材料。有良好的抗高温、抗化学腐蚀性能。同时良好的机加工和耐磨性可以服务于金属部件的磨损再造。 目前，索雷碳纳米聚合物材料已成功应用于国内一些大型的轴类磨损及恶劣工矿环境下的金属磨损修复，例如水泥行业的辊压机轴承位磨损、钢铁行业炼钢转炉主轴磨损等，通过采用索雷新技术进行现场快速修复，都取得了良好的使用效果。传统解决方法如补焊后机加工、镶嵌轴套、刷镀、喷涂、打麻点、报废等，这些方法虽在一定程度上应对了生产的需要，但都无法从根本上解决问题，而且对安全连续生产还埋下了隐患，如高温变形、裂纹、镀层脱落等；同时这些传统方法的延续对设备管理工作也不会带来实质性的提升。 金属表面磨损修复相关案例展示 案例一：2014年11月，企业玉米胚芽干燥器传动轴紧定套磨损导致轴窜动后轴承座端盖破损及停机，由于轴承位磨损后部件接触面积不足以及紧定套禁锢力的不够而难以正常开机。索雷工业针对干燥器
SD7101现场修复轴颈磨损新技术 关键词：SD7101轴颈磨损修复轴磨损现场修复轴轴磨损修复 轴颈磨损问题广泛存在于众多生产企业设备管理问题中，随着科学技术的发展，各类轴颈磨损修复技术也是不断涌现，例如：电刷镀、低温热喷涂、激光熔焊等，这些修复技术的出现在推动技术工艺改进发展的同时，又受到其自身条件的限制，尤其是面对一些紧急突发的设备问题，这些传统的轴磨损修复技术显得更加捉襟见肘，在此背景下，索雷工业积极尝试引进国际前沿高分子纳米聚合物现场快速修复轴磨损技术，并在国内大力推广应用，得到了众多用户的高度评价。 索雷碳纳米聚合物修复材料是由纳米无机材料、碳纳米管增强的高性能环氧双组份复合材料。该材料利用特殊的纳米无机材料与环氧环状分子进行键合，提高分子间的键力，从而大幅提高材料的综合性能，可很好的粘着于各种金属、混凝土、玻璃、塑料、橡胶等材料。有良好的抗高温、抗化学腐蚀性能。同时良好的机加工和耐磨性可以服务于金属部件的磨损再造。解决了传统轴类磨损修复技术的很多短板问题，为众多的设备管理者提供了一种全新的设备管理新思路。 索雷碳纳米聚合物材料已成功应用于国内一些大型的轴类磨损及恶劣工矿环境下的金属磨损修复，例如水泥行业的辊压机轴承位磨损、钢铁行业炼钢转炉主轴磨损等，通过采用索雷新技术进行现场快速修复，都取得了良好的使用效果。传统解决方法如补焊后机加工、镶嵌轴套、刷镀、喷涂、打麻点、报废等，这些方法虽在一定程度上应对了生产的需要，但都无法从根本上解决问题，而且对安全连续生产还埋下了隐患，如高温变形、裂纹、镀层脱落等；同时这些传统方法的延续对设备管理工作也不会带来实质性的提升。 轴颈磨损是企业设备管理与维护中普遍存在的问题，并且数量较大，损坏频繁。受生产环境、工艺影响,不同行业存在的比重有所不同。造成轴径磨损的原因主要是由金属特性引起的，金属虽然具有良好的硬度但是抗冲击性差，变形以后无法复原，抗疲劳性差。索雷碳纳米聚合物材料不仅仅具有金属所特有