五大创新思维原则
创新思维或称创造性思维，是指人们在思维过程中能够不断提出新问题和想出解决问题方式的独特思维。可以说，凡是能想出新点子、创造出新事物、发现新路子的思维都属于创新思维。无论是户外广告、微信、微博、社交媒体、广播媒体、网络广告、视频广告的创意过程中必须运用创新思维。为此，应把握以下原则：
一、冲击性原则
在令人眼花缭乱的报纸广告中，要想迅速吸引人们的视线，在广告创意时就必须把提升视觉张力放在首位。
照片是广告中常用的视觉内容。据统计，在美国、欧洲、日本等经济发达国家，平面视觉广告中95%是采用摄影手段。2006年11月在昆明举行的第13届中国广告节，获得平面类（企业形象项）金、银、铜奖的16个广告作品中，有14个作品运用了摄影手段。尤其是获得金奖的4个作品，将摄影艺术与电脑后期制作充分结合，拓展了广告创意的视野与表现手法，产生了强烈的视觉冲击力，给观众留下了深刻的印象。
二、新奇性原则
新奇是广告作品引人注目的奥秘所在，也是一条不可忽视的广告创意规律。有了新奇，才能使广告作品波澜起伏，奇峰突起，引人入胜；有了新奇，才能使广告主题得到深化、升华；有了新奇，才能使广告创意远离自然主义向更高的境界飞翔。
在广告创作中，由于思维惯性和惰性形成的思维定势，使得不少创作者在复杂的思维领域里爬着一条滑梯，看似“轻车熟路”，却只能推动思维的轮子作惯性运动，“穿新鞋走老路”。这样的广告作品往往会造成读者视觉上的麻木，弱化了广告的传播效果。
三、包蕴性原则
吸引人们眼球的是形式，打动人心的是内容。独特醒目的形式必须蕴含耐人思索的深邃内容，才拥有吸引人一看再看的魅力。这就要求广告创意不能停留在表层，而要使“本质”通过“表象”显现出来，这样才能有效地挖掘读者内心深处的渴望。
好的广告创意是将熟悉的事物进行巧妙组合而达到新奇的传播效果。广告创意的
确立，围绕创意的选材，材料的加工，电脑的后期制作，都伴随着形象思维的推敲过程。推敲的目的，是为了使广告作品精确、聚焦、闪光。
四、渗透性原则
人最美好的感觉就是感动。
感人心者，莫过于情。读者情感的变化必定会引起态度的变化，就好比方向盘一拐，汽车就得跟着拐。
出色的广告创意往往把“以情动人”作为追求的目标。如一个半版公益广告“你是否考虑过他们？”画面以两个农村孩子渴望读书的眼神和教室一角破烂不堪的课桌椅为背景，已审核报销的上万元招待费发票紧压其上，引发读者强烈的心理共鸣。农民挣一分钱是那么不容易，而有的人用公款招待却大手大脚。如果我们每人省下一元钱，就可以让更多的贫困孩子实现读书梦想。由于这个公益广告情感表达落点准确，诉求恰当，因而获得了2004年度某省新闻奖一等奖。
五、简单性原则
牛顿说：“自然界喜欢简单。”一些揭示自然界普遍规律的表达方式都是异乎寻常的简单。国际上流行的创意风格越来越简单、明快。
一个好的广告创意表现方法包括三个方面：清晰、简练和结构得当。简单的本质是精炼化。广告创意的简单，除了从思想上提炼，还可以从形式上提纯。简单明了决不等于无需构思的粗制滥造，构思精巧也决不意味着高深莫测。平中见奇，意料之外，情理之中往往是传媒广告人在创意时渴求的目标。
总之，一个带有冲击性、包蕴深邃内容、能够感动人心、新奇而又简单的广告创意，首先需要想象和思考。只有运用创新思维方式，获得超常的创意来打破读者视觉上的“恒常性”，寓情于景，情景交融，才能唤起广告作品的诗意，取得超乎寻常的传播效果。
来源：广告界
精益生产持续改善的组织结构与改善大课题持续改善的组织结构 在精益生产中，持续改善需要非常细致的企业管理。工厂管理没有理论大师，只有实践大师，而实践来源于一点一滴的细节。持续改善还需要从组织上加以保证，因此，需要成立专门的持续改善管理委员会。 如图所示，在持续改善管理委员会中，由总经理担任主任，副总经理或其他愿意变革的人担任副主任。常务推进部门负责全面推进或跨部门推进课题，在国内企业中又称为企划部或全面生产管理部等。每个部门都必须有先锋和联络员，由先锋做起，树立模范榜样，然后水平推广，进行跨部门的改善。 全员参与，自主改善 在精益生产中，中高层管理人员应以改善大课题为核心，形成一种全员参与、自主改善的氛围。改善的课题需要全员的参与，需要个人的提案。改善课题应尽可能从身边工序做起，围绕公司的焦点问题。但是，当企业中高层没有改善课题的时候，员工的个人提案也会无人指导。 改善最开始的时候可以不完全以经济目的为重，随着改善的推进逐渐把经济目标作为一项改善要求，确认其有形的财务效果，经过部门领导的认可后，将事例发表和展示出来，并对当月最有价值的员工进行表彰，过程如图所示。 需要注意的是，最有价值的员工不是工作特别辛苦的人，也不是经常抢修设备的人，而是改善提案最多的人。从精益生产的观点来看，经常抢修设备是设备管理人员的一大耻辱，让别人忘记设备管理人员的存在才是设备管理的最高水平。 改善大课题的管理制度 改善大课题管理制度的流程如图所示：首先选取焦点问题作为改善课题，并提出项目实施计划，根据一定的评价指标对这个计划进行诊断。通过问题点的定义和识别，将问题点暴露出来。认识到问题点后，将改善前后的过程记录下来，带领员工一起实施诊断。改善完成之后，形成正式报告和标准，根据标准实施控制。在完成成果诊断后，要给改善的课题展示成果的舞台，使其他人看到改善的效果。
精益生产的五项基本原则 Womack/Jones在《精益思想》中，将由丰田开创的精益生产方式总结出5个基本原则，成为所有踏上精益道路的组织不厌其繁地理解和实行的基本原则。这些原则是： 正确的确定价值 正确的确定价值就是以客户的观点来确定企业从设计到生产到交付的全部过程，实现客户需求的最大满足。 以客户的观点确定价值还必需将生产的全过程的多余消耗减至最少，不将额外的花销转嫁给用户。 精益价值观将商家和客户的利益统一起来，而不是过去那种对立的观点。 以客户为中心的价值观来审视企业的产品设计、制造过程、服务项目就会发现太多的浪费，从不满足客户需求到过分的功能和多余的非增值消耗。当然，消灭这些浪费的直接受益者既是客户也是商家。 与之对照的是，企业过去的价值观都是以自己为中心的。完全由商家设计和制造的产品、完全由商家设计好的服务项目，大吹大擂那些目的在于增加赢利的、额外的、甚至是“画蛇添足”的功能，并不一定是用户所需要的、或必需的。最后将大量的浪费以成本的方式转嫁给了用户。而用户享受到的仅仅是为实现这个转嫁的殷勤。 识别价值流Value Stream mapping 价值流是指从原材料转变为成品、并给它赋予价值的全部活动。这些活动包括：从概念到设计和工程、到投产的技术过程，从订单处理、到计划、到送货的信息过程，和从原材料到产品的物质转换过程，以及产品全生命周期的支持和服务过程。精益思想识别价值流的含义是在价值流中找到那些是真正增值的活动、那些是可以立即去掉的不增值活动。精益思想将所有业务过程中消耗了资源而不增值活动叫做浪费。识别价值流就是发现浪费和消灭浪费。识别价值流的方法是“价值流分析Value Stream map Analysis”——首先按产品族为单位画出当前的价值流图，再以客户的观点分析每一个活动的必要性。价值流分析成为实施精益思想最重要的工具。 价值流并不是从自己企业的内部开始的，多数价值流都向前延伸到供应商，向后延长到向客户交付的活动。按照最终用户的观点全面的考察价值流、寻求全过程的整体最佳，特别是推敲部门之间交接的过程，往往存在着更多的浪费。 流动Flow 如果正确的确定价值是精益思想的基本观点、识别价值流是精益思想的准备和入门的话，“流动Flow”和“拉动Pull”则是精益思想实现价值的中坚。精益思想要求创造价值的各个活动（步骤）流动起来，强调的是不间断地“流动”。“价值流”本身的含义就是“动”的，但是由于根深蒂固的传统观念和做法，如部门的分工（部门间交接和转移时的等待）、大批量生产（机床旁边等待的在制品）等等阻断了本应动起来的价值流。精益将所有
精益生产实施案例 Company Document number：WUUT-WUUY-WBBGB-BWYTT-1982GT
分厂各单位：按照公司、分厂两级工作会议要求，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三大工作主线，在巩固2014年分厂精益管理推进单位成果的基础上，结合分厂2015年工作实际，精细各项基础管理，全面提升管理质量和经济效益，特制定下发《北郊分厂2015年度精益管理工作要点》，望各单位认真贯彻执行。附件：1、北郊分厂2015年度精益管理工作要点2、北郊分厂2015年度精益KPI指标二〇一五年二月十五日 按照公司、分厂两级工作会议精神，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三大工作主线，在巩固2014年度北郊分厂精益管理推进单位成果的基础上，2015年将结合北郊分厂实际，全面推进精益生产方式，缩小与公司示范单位差距，扩大精益班组覆盖面，精细各项基础管理，全面提升管理效率和经济效益，现制定下发《北郊分厂2015年度精益管理工作要点》，具体内容如下。 一、总体要求按照公司及分厂2015年工作会议部署和要求，紧紧围绕“技术创新、结构调整、精益管理”三条主线，以消除浪费降成本为目标，推进全过程、全方位精益管理，加快由现场精益为主向管理精益为主转变；以落实责任抓考核，精益成效数字化为导向，建立合理化建议工作的长效机制，确保员工成为自觉践行精益管理的实施主体；以精益KPI指标为手段，全面应用精益生产工具，推进精益生产示范区及班组建设，深化“一线工作法”，持续提升分厂精益管理水平。二、管理目标按照分厂精益管理工作的总体要求，今年要把握重点，努力完成以下目标：全面应用、持续改善、消除浪费。“全面应用”：就是在生产制造、采购、物流、安全、质量、技术、节能环保等各个环节全面应用精益生产理念和方法，积极开展相关精益管理活动，全面实现精益KPI各项指
亲子关系五大原则 最后我想给大家几大原则，五大原则. 一个就是方向比努力重要，方向搞错了，你做得再多，等于你犯的错误就最多，犯的罪就最多，欠的债就越多。 第二个，关系比对错重要，你会经常发现婚姻里面，两个人为什么吵架，只有一个人老说他对，你错了。你对，他错，所以有一天他会离开你的，所以我想在家庭教育当中，你不要老是谁对谁错，重要的是关系。让孩子喜欢你，只有有了很好的关系，才会有很好的教育，因为很多东西不是靠嘴巴来解决的，要靠感情来完成，观念比技巧重要。各位，有时间再给你们讲儿童观，非常深刻的，可能我讲了一点点的开始。 观念很重要，怎么看待人，怎么看待孩子，为什么要允许孩子犯错呢?犯错误是孩子的资源，他必须犯，他不犯错误长不大，你要不允许他犯错误这才非常可怕的一件事情，所以很多观念比技巧重要，做到比知道重要。所以一上来我说那个“智”是知道，“慧”才是做到，你们跟我做一个体验。来，把手举起来，像我一样，把它放在自己的下巴上，把它放在自己的下巴上，好啊，你们都看一看，你们有多少人放在下巴上了?都学我，因为我说放下巴上，我没放，我放这了，你们都在这，赶紧搁这了，你们家孩子也都这么看你呢，知道吗?所以你说的，这是下巴吗，这是腮帮子，做到比知道重要，你光说不练没有用的，未来比现在重要。 各位，你的孩子今天可能并不优秀，但人生真的是一次长跑，不要信那句鬼话“输在起跑线上”目标在哪都不知道，起跑线在哪啊?最简单的道理，目标在哪里，你们告诉我。我给你讲件真事，去年美国一个常青藤的校长，到中国给高中生的父母讲怎么上美国上大学，讲了两个小时，然后中国家长举手，说校长，你讲了半天我也不明白，我们家孩子应该上美国哪所大学。校长问你的孩子将来做什么?家长说这不重要，你就告诉我美国哪所大学最好。美国校长说不是这样的，我们美国的孩子是你要从政，你去耶鲁，你从商去哈佛，你从军去西点，你要干什么?家长说这不重要，你告诉我哪个最好，最后打起来了。人家花200多块钱呢，听这个讲座。然后我站起来，我说各位，我来给你们确认下吧，不怨美国校长，美国校长不了解中国的风土人情，中国的父母根本不在乎他孩子将来干什么，只在乎哪个大学有名，他觉得上有名的大学，就等于怎么样，就实现了梦想。所以今天大学生为什么毕了业就失业?因为他的目标就是上大学，再往后没有规划了。 我遇到一个英国搞中介的一个CEO，我也问他，我说，中国的孩子上英国上大学，和其他国家有什么不一样吗?他一下子就乐了，他说你真的问到点子上了，他说我告诉你，中国的父母在英国给孩子选大学，就选排名，排前十名的我就让孩子去，我说其他国家呢?他说印度的孩子在英国选大学，哪个大学学费便宜，哪个大学允许打工，他去哪个大学，他穷人多。那日本和韩国的孩子呢?哪个大学有自己喜欢的专业，上哪个大学。接下来还不同，他说上了大学以后，中国的
精益生产与持续改善 课程背景： 精益生产（Lean Production）源于日本丰田公司所创造的丰田生产方式（TPS，TOYATA PRODUCTION SYSTEM）是继泰勒生产方式（科学管理法）和福特生产方式（大量装配线方式）之后诞生的生产方式。它的基本理念是通过寻找和消除生产过程中各种各样的浪费现象达到彻底降低成本的目的。 它提出的准时化生产(Just in Time)和自动化（Jidoka）改变了日本企业的经营方式，极大地促进了日本工业的飞速发展，并已成为一部国际通用的企业教科书，被称为“改变世界的机器”。今天精益生产又进一步升华为精益思想、精益理念。全球各行业运用精益思想的实践正在进行，如汽车业、航空航天、机械制造、电子、食品、邮政服务等，不一而足。越来越多的中国企业正在追求以消灭浪费，提高效率的低成本方式提升企业竞争力，成为精益制造者，而不再坐等昂贵的资本投入来扩大规模。精益是可以使您的业务得到大发展的最有前途的方式。 培训目标： ●了解精益生产的发展过程及技术体系； ●理解精益生产的精髓，最大限度地减少浪费； ●掌握精益生产的一系列方法、工具； ●为精益生产在企业的具体实施打下基础； ●改变固有意识，持续改善，追求完美。 ● 课程对象：企业高、中层管理人员，生产经理，生产工程师，现场管理人员等。 培训方式： ?启发式讲授 ?互动式教学 ?小组游戏 ?角色扮演 ?案例分析 课程大纲： 第一部分：精益生产的理念及技术体系 ●精益生产的理念思想 ●精益生产的发展过程及追求目标 ●精益生产的技术体系 ●认识及消除浪费 特色：通过精益生产漫画、分组讨论，使学员领会精益生产的精髓 第二部分：认识与消除浪费 ●认识浪费 ●浪费的种类
生产车间改善案例精益思想与生产车间的改善设计案例 一、在精益思想指导下的生产车间的改善设计案例 精益生产是以消除不增加价值的等待、排队和其他延迟活动为目标，按照确定的生产节拍进行生产并且每次 仅生产单件产品的一种先进的生产方式。与以往的靠计划系统发出指令的推动式生产方式不同，精益生产系 统通过采用拉动的生产方式，来实现快速响应顾客实际需求的目的。 改善，是指以实现更好为标准而进行的持续改进或改变的过程，是精益生产实施中的重要基础组成部分。通 过对生产加工车间的布置和生产节拍进行改善设计，可以平衡生产线，使产品在生产线上的流动更加和谐， 使之更有利于满足顾客的需要；通过建立“一个流”的生产方式，可以消除或简化生产过程中不产生任何价
值的工作，使整个企业的潜在价值得以开发。我们对某变压器厂箱体车间的物流设施布置进行了深入地分析，通过引入精益思想，提出了对目前大批量“成批与排队”生产线的改善设计步骤及方案。在充分考虑了原有 箱体生产加工的工序、工艺设计基础上，通过对原有设备进行改动，大大减少了产品和在制品的库存量及产 品的交货时间，增加了生产线的柔性，提高了生产率。 1、生产车间的现状及存在的问题 箱体车间主要生产S9/10KVA-2000KVA的19个种类变压器的箱体，箱体车间的布置现状图见图1。由于每个 箱体的大体结构相同，其加工工艺也十分相似，由此，该车间将箱体的生产分为大件生产区和小件生产区， 其中小件工件通常是由人工搬运，而大件工件通常是由车间内部的天吊来完成。通过对箱体车间的深入分析，得出该车间存在如下几点问题：
(1) 物流的路线太长(见图1)，造成运输时间的浪费，并且各工序之间的衔接过程存在许多Muda(浪费)，造 成各工序的生产效率很低； (2) 生产现场存在大量闲置不用的生产设备，占用了大量的空间，同时生产现场显得十分混乱； (3) 生产设备之间的距离较大，操作人员移动距离较大，使得操作人员每人每次只能操作一台机床，不利于 操作人员工作效率的提高。 2、在精益思想指导下的生产车间的改善设计 针对以上存在的问题，以精益思想为基础，我们提出了如图2所示的设施规划改进程序模型。 2.1 模型分析 根据图2所示模型中的各项，并结合该变压器厂的具体实际情况，得出如下分析：
问题背后的问题——组织结构变革设计 来源：网络 当企业出现经营业绩逐渐下滑、产品质量迟迟不能提高、浪费和消耗严重、新的管理措施总是难以实施、管理效率下降、员工不满情绪增加等等诸多问题的时候，企业家们首先想到的是什么？常见的思考方式会认为，这些可能是人员素质问题、激励措施问题、绩效考核问题或者是制度不完善，更进一步的，或许还会认为是企业战略不清晰、是企业执行力不够或者是企业文化需要重塑？于是，企业往往会采取执行力培训、文化重塑、战略转型、绩效管理改革、薪资改革等等手段，甚至会解聘和更换员工。 这些措施本身毫无问题，但是却往往只能起到短暂的作用，甚至解聘和更换员工都无法彻底解决问题。那么，究竟是什么困扰着企业的发展？我们需要找到问题背后的问题。 一、问题背后的问题——组织结构不合适才是根源 当企业出现病症的时候，最容易被忽视但却可能是最根本的问题是，企业的组织结构不再适合企业的发展。 之所以容易被忽视，是因为在传统的管理理论中我们通常认为，有很多合理的组织结构模型可以供选择：例如职能制、矩阵式、事业部制、母子公司体制、超矩阵式等。所以在组织结构设计的时候，企业家们会自觉或不自觉的采取一种耳熟能详的或者公认的组织结构形式。尤其是当看到很多成功的企业也在采用类似的组织结构时，企业家们会更加安心。 但是完美的组织结构理论这一温情脉脉的面纱背后，冰冷的现实时刻在提醒我们，不存在一种普适的、绝对正确的组织结构。组织结构的本质是为了实现企业战略目标而进行的分工与协作的安排，它是让人们有效的一起工作的工具。因此，不同的战略、不同的时期、不同的环境必然需要配合不同的组织结构。 不同的战略：组织结构是战略实施的载体，战略不同组织结构必然随之调整。就像蜗牛与羚羊，蜗牛的战略是当危险来临就缩进硬壳里面，所以蜗牛需要背着房子到处走；羚羊的战略是当危险来临就要快速奔跑离开，所以羚羊就需要强健的四肢。如果让羚羊背上房子，又怎么能实施快速奔跑的战略呢？ 不同的发展阶段：在企业发展的不同阶段，随着组织规模的扩大和能力的改变，组织结构也需要相应变革来适应组织的发展。在创业阶段，企业需要快速反应来保证生存，组织结构需要简单，围绕主要职能来设置部门，如果组织结构过于臃肿、部门过多，就会造成流程割裂、效率低下，企业的生存就会出现问题。当企业发展壮大，如果仍然粗略的设置组织结构，就会造成重要职能薄弱或缺失，企业就会缺乏相应的能力，企业的发展就会受到影响。就像人小的时候，如果穿过大的鞋，就会举步维艰，怎么也跑不快；当长大成人，如果再穿小时候的鞋，跑的过程中一定会受到束缚、疼痛难忍。
精益生产的灵魂——持续改善 近年来，很多企业都认识到了精益管理的重要性，并积极实施精益管理方法。但有的企业往往实施的是精益管理的工具，却忽略了精益管理的灵魂——持续改善。只关注使用精益管理工具而忽视持续改善的结果是，企业往往难以取得预想的效果。而持续改善的连续性可以不断拉长企业短板，最终促进企业在循序渐进中增强竞争实力。笔者认为，关注精益管理的灵魂远比关注它的方法重要得多。 要想持续改善，首先企业应该认识到自己的短板在哪里，然后再去探究到底是什么阻碍了目标的实现。可以用价值流图反映物资和信息的流程，以及在哪些地方存在障碍，然后绘出理想状态图，注明需要集中改善的突破点，并将精力投入到最为需要且最能取得效果的地方。推动持续改善意味着企业知道应当在哪些方面采取措施来达到目的，意味着企业确实知道该关注哪个部分、如何作计划性的调整以及采取这些措施的效果如何。当然，这是一个预先规划、永无止境并不断重复的过程，如此才能保证每一次改善都会对企业产生积极影响。 那么，建立推动持续改善的系统性方法对企业内部有何要求呢?首先是建立专家诊断及管理层诊断制度。诊断的过程也是检验前段改善效果的过程，发现目前还有哪些问题，下一步的努力方向。这需要外部专家和企业管理层给出指引。其次是对员工进行培训，提高他们对持续改善的关注度，提升其工作能力和水平。再次是建立全员发表会制度，即将改善的成果在现场展示出来，并让有关参与人员共享改善成果，提高全体员工持续改善的积极性和主动性。 此外，企业要想持久保持竞争力，还要形成全员参与和持续改善的文化。精益工具是外在的、浅层次的、表面的，而精益文化则是相对稳定的、本质性的、内涵性的东西。如果在精益管理推进过程中过于强调精益方法、过于注重改善手法的应用，忽视了精益的本质内涵，忽略了更深层次的精益文化的培养，就有可能导致企业精益改善活动推进缓慢，效果也不明显。因此，应在推行精益管理的过程中不断细化和优化相关的精益生
精益生产的五大原则是什么 最佳答案 精益思想的五个原则： 1、价值观：精益思想认为产品的价值需由最终的用户来确定，价值只有满足特定的用户需求才有存在的意义。 2、价值流：是指从原材料到成品赋予价值的全部活动。识别价值流是精益生产的起步点，并按照最终用户立场寻求全过程的整体最佳状态。 3、流动：精益生产强调要求各个创造价值的活动需要流动起来，强调的是动。 4、拉动：拉动生产亦即按用户需求拉动生产，而不是把产品强行推给用户。 5、尽善尽美：用尽善尽美的价值创造过程为用户提供尽善尽美的价值。 第二种回答： 原则1:消除八大浪费企业中普遍存在的八大浪费涉及：过量生产、等待时间、运输、库存、过程（工序）、动作、产品缺陷以及忽视员工创造力。 原则2:关注流程，提高总体效益管理大师戴明说过："员工只须对15%的问题负责，另外85%归咎于制度流程".什么样的流程就产生什么样的绩效。改进流程要注意目标是提高总体效益，而不是提高局部的部门的效益，为了企业
的总体效益即使牺牲局部的部门的效益也在所不惜。 原则3:建立无间断流程以快速应变建立无间断流程，将流程中不增值的无效时间尽可能压缩以缩短整个流程的时间，从而快速应变顾客的需要。 原则4:降低库存需指出的是，降低库存只是精益生产的其中一个手段，目的是为了解决问题和降低成本，而且低库存需要高效的流程、稳定可靠的品质来保证。很多企业在实施精益生产时，以为精益生产就是零库存，不先去改造流程、提高品质，就一味要求下面降低库存，结果可想而知，成本不但没降低反而急剧上升，于是就得出结论，精益生产不适合我的行业、我的企业。这种误解是需要极力避免的。 原则5:全过程的高质量，一次做对质量是制造出来的，而不是检验出来的。检验只是一种事后补救，不但成本高而且无法保证不出差错。因此，应将品质内建于设计、流程和制造当中去，建立一个不会出错的品质保证系统，一次做对。精益生产要求做到低库存、无间断流程，试想如果哪个环节出了问题，后面的将全部停止，所以精益生产必须以全过程的高质量为基础，否则，精益生产只能是一句空话。 原则6:基于顾客需求的拉动生产JIT的本意是：在需要的时候，仅按所需要的数量生产，生产与销售是同步的。也就是说，按照销售的速度来进行生产，这样就可以保持物流的平衡，任何过早或过晚的生产都会造成损失。过去丰田使用"看板"系统来拉动，现在辅以ERP或MRP信息系统
精益生产流程持续改善方法4 精益生产流程持续改善方法在价值流程图、精益生产远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义，持续改进生产流程的方法主要有以下7种： （1）消除质量检测环节和返工现象：如果产品质量从产品的设计方案开始，一直到整个产品从流水线上制造出来，其中每一个环节的质量都能做到百分百的保证，那么质量检测和返工的现象自然而然就成了多余之举。因此，必须把“出错保护”的思想贯穿到整个生产过程，也就是说，从产品的设计开始，质量问题就已经考虑进去，保证每一种产品只能严格地按照正确的方式加工和安装，从而避免生产流程中可能发生的错误。消除返工现象主要是要减少废品产生，严密注视产生废品的各种现象（比如设备、工作人员、物料和操作方法等），找出根源，然后彻底解决。 （2）消除零件不必要的移动：生产布局不合理是造成零件往返搬动的根源，在按工艺专业化形式组织的车间里，零件往往需要在几个车间中搬来搬去，使得生产线路长，生产周期长，并且占用很多在制品库存，导致生产成本很高。通过改变这种不合理的布局，把生产产品所要求的设备按照加工顺序安排，并且做到尽可能的紧凑，这样有利于缩短运输路线，消除零件不必要的搬动及不合理的物料挪动，节约生产时间。 （3）消灭库存：在精益生产企业里，库存被认为是最大的浪费，因为库存会掩盖许多生产中的问题，还会滋长工人的惰性，
更糟糕的是要占用大量的资金，所以把库存当作解决生产和销售之急的做法犹如饮鸩止渴。 减少库存的有力措施是变“批量生产、排队供应”为“单件生产流程”。在单件生产流程中，基本上只有一个生产件在各道工序之间流动，整个生产过程随单件生产流程的进行而永远保持流动。 理想的情况是，在相邻工序之间没有在制品库存。当然实际上是不可能的，在某些情况下，考虑到相邻两道工序的交接时间，还必须保留一定数量的在制品库存，精益生产中消灭库存的理念和方法与准时生产JIT的理念和方法类似。 （4）合理安排生产计划：从生产管理的角度上讲，平衡的生产计划最能发挥生产系统的效能，要合理安排工作计划和工作人员，避免一道工序的工作荷载一会儿过高，一会儿又过低。 在不间断的连续生产流程里，还必须平衡生产单元内每一道工序，要求完成每一项操作花费大致相同的时间，使每项操作或一组操作与生产线的单件产品生产时间相匹配。单件产品生产时间是满足用户需求所需的生产时间，也可以认为是满足市场的节拍或韵律。在严格的按照Tacttime组织生产的情况下，产成品的库存会降低到最低限度。 （5）减少生产准备时间 减少生产准备时间一般的做法是，认真细致地做好开机前的一切准备活动，消除生产过程可能发生的各种隐患。 ①辨别哪些因素是内在的（需要停机才能处理）；哪些是外
管理的五大核心九大细节四大法则 在企业成长的过程中，要把企业做大做强，探究其意义，是一个过程，其间每个阶段所面临的不同问题赋予了企业成长过程中不用的意义。 必须不断提升企业的内在素质，形成企业管理的五大核心能力，才能在成长的道路上走得四平八稳。 五大核心 1、文化管理 文化是企业全体员工一致的价值观念和行为准则。 企业文化决定了企业的内部凝聚力和外部感染力。 文化和理念是企业经营的基本思想，在持续经营和长期发展过程中，是打造优秀团队的坚实向心力。 2、流程管理
提高企业效率的关键是流程，实现流程管理需要改变传统管理的一些习惯。 打破智能习惯：只关注部门的智能完成程度和垂直性的管理控制，部门之间的智能行为往往缺少完整有机的联系由此导致企业总体效率下降。 每一件工作都是流程的一部分，是流程的节点，它的完成必须满足整个流程的时间要求，时间是整个流程中最重要的标准之一。 学会运用思维调理工作顺序，安排合理的时间进程，限定目标数量以及完成时间，这样才能高效的完成工作。 3、制度管理 从员工来看，制度管理就是一只无形的手，约束他们的行为，若有违反便会受到处罚。 另一方面，员工对这种约束制度并不是特别抵触，制度实行好会给日常工作带来便利，如果实行了不适合或者过多强制性的制度那就反其道而行。
从管理者的角度，制度对员工的约束不能过紧，否则会如强制性制度那样压榨员工，是员工心存不满。 所以管理者不能把员工当作接收工作的机器，必须在执行规范管理制度下，充分发挥其主观能动性。 不是每个制度都适用于所有企业，找到适合自己公司体系的制度才是根本。 4、组织管理 权利与责任一直是管理中需要平衡的两个方面，让这两个方面处于平衡状态是组织管理需要解决的问题。 一个人只能够有一个直接上司。 什么样的权利就做什么样的事情，负责好自己范围内的事情。 利用自己的职务权利作出一些指令，其后果却是导致其他人无法很好地完成工作，还会由于自己的不专业引来一些
防止事故五大原则 （一）可能预防的原则 人灾的特点和天灾不同，要想防止发生人灾，应立足于防患于未然。原则上讲人灾都是能够预防的。因而，对人灾不要只考虑发生后的对策，必须进一步考虑发生之前的对策。 安全工程学中把预防灾害于未然作为重点，正是基于灾害是可能预防的这一基点上的。 但是，实际上要预防全部人灾是困难的。为此，不仅必须对物的方面的原因，而且还必须对人的方面的原因进行探讨。归根结底，要贯彻人灾可能预防的原则，就必须把防患于未然作为目标。 在事故原因的调查报告中，常常见到记载事故原因是不可抗拒的。所谓不可抗拒，也许是认为对于受害者本人来说不能避免的意思，而不是从被害者的立场考虑的。如果站在防止这个事故再次发生的立场考虑，则应该存在另外的原因，而且那绝不是不可抗拒的，而是通过实施有效的对策，可以防患于未然。 因而从可能预防的原则来看，人灾的原因调查可以不使用“不可抗拒”这个字眼的。 过去的事故对策中多倾向于采取事后对策。例如作为火灾、爆炸的对策有：建筑物的防火结构，限制危险物贮存数量、安全距离、防爆墙、防油堤等，以便减少事故发生时的损害；设置火灾报警器、灭火器、灭火设备筹，以便早期发现、扑灭火灾；设立避难设施、急救设施等，以便在灾害已经扩大之后作紧急处理。 即使这些事后对策完全实施，也不一定能够使火灾和爆炸防患于未然。为了防止火灾和爆炸，妥善管理发生源和危险物质是必需的，而且通过这些妥善管理是可能预防火灾、爆炸的发生的。当然为防备万一，采取充分的事后对策也是必要的。但是，防止灾害只着眼于事后对策的作法，可以说是从事故的发生不可避免的观点出发的。而这些则是基于把可能预防的人灾和天灾一视同仁来考虑的。 总之，作为人为灾害的对策是防患于未然的对策，比事故后处置更为重要。安全工程学的重点应放在事故前的对策上。 （二）偶然损失的原则 分析灾害这个词的概念，包含着意外事故及由此而产生的损失这两层意思，现分别论述如下。 如前所述，所谓事故就是在正常流程图上所没有记载的事件。例如，内装物质从管道内漏出或喷出，高压装置破裂，可燃性气体爆炸，易燃气体发生火灾，锅炉过热，电气设备漏电，钢丝绳断裂，堆积的货物倒塌，物体从高处落下，货车脱轨等种种事件，都列为事故。 这些事故的结果将造成损失。所谓损失包括人的死亡、受伤、有损健康、精神痛苦等，除此以外，还包括原材料、产品的烧毁或者污损，设备破坏，生产减退，赔偿金的支付及市场的丧失等物质损失。 可以把造成人的损失的事故称之为人的事故，造成物的损失的事故称之为物的事故。 人的事故可分为如下几类： （1）由于人的动作所引起的事故：例如，绊倒、高空坠落、人和物相撞、人体扭转等。 （2）由于物的运动引起的事故：例如，人受飞来物体打击、重物压迫、旋转物夹持、车辆撞压等。 （3）由于接触或吸收引起的事故：例如，接触带电导线而触电，受到放射线辐射，接触高温或低温物体，吸入或接触有害物质等。 这些人的事故的结果，在人体的局部或全身引起骨折、脱臼、创伤、电击伤害、烧伤、冻
精益生产——持续改善口号 我们的品质是客户成功的保证，我们的努力是自身成功的基石，我们的改善是企业自身发展的源泉。 员工十六勉励 做事勤一点，脾气少一点，行动快一点，嘴巴甜一点，脑筋活一点，理由少一点，语言轻一点，效率高一点，互助多一点，关爱多一点，理解多一点，工作细一点，举止稳一点，微笑多一点，谦虚多一点，贡献大一点。 员工十六忌讳 做事懒，脾气大，行动慢，嘴巴臭，脑筋笨，理由多，语言重，效率低，互助少，关爱无，理解少，工作粗，举止浮，微笑少，谦虚少，贡献小。 学会，理解后，一辈子享有人们尊重。 有计划：策划周详，准备充分。 有条理：轻重缓急，有条不紊。 有能力：思路清晰，执行到位。 有礼貌：文明用语、礼貌待人。 敢担当：重视错误，勇于承担。 守信用：说到做到、信守承诺。 负责任：凡事自省，检讨改进。 爱整洁：穿着整齐，岗位清洁。 没有措施的管理是空谈，没有计划的工作是空洞。 你思考、我动脑产量提升难不倒。
以一流品质获取市场信任； 以优质服务赢得客户满意； 以持续改进寻求企业发展； 以卓越管理树立企业品牌。 反省与启思 保护环境，预防污染；节省资源，减少浪费；全员参与，持续改善；遵守法规，造福社会 争取每一个客户不容易,失去每一个客户很简单市场竞争不同情弱者,不创新突破只有出局 市场是企业的方向,质量是企业的生命 提高售后服务质量,提升客户满意程度 市场是海,企业是船;质量是帆,人是舵手 服务只有起点,满意没有终点 只有不完美的产品,没有挑剔的客户 良好的销售是打开市场的金钥匙
有一分耕耘,就有一分收获 营销的重点不是营销产品,而是营销自己 适应市场,满足市场,创造市场 实施成果要展现，持之以恒是关键 投入多一点，方法好一点，绩效自然高一点 强化竞争意识，营造团队精神 顾客反馈勤分析，品质改善有主意 客户想到的我们要做到,客户没有想到的我们也要做到 重视合同,确保质量:准时交付,严守承诺 追求客户满意，是你我的责任 只有勇于承担责任，才能承担更大的责任 创新是根本，质量是生命，务实是宗旨，效益是目标 产业竞争靠产品，产品竞争靠品质 以精立业，以质取胜 顾客满意是我们永远不变的宗旨。提供一流的服务，让顾客完全满意急用户所急，想用户所想 追求品质卓越,尽显企业精华 抱怨事件速处理,客户满意又欢喜 ?市场是海，质量是船，品牌是帆。 ?今日的质量，明日的市场。 未来的成功属于质量领先者的世纪。 ?21世纪——质量领先者的世纪。
五大法则 正如一句话所说“失败一定有原因，成功一定有方法”，要想在直销里获得成功，也一定要讲求技巧。正如齐天大圣铲妖除魔离不开金箍棒，我们要想在完美收获成功也必须紧握“完美金箍棒”------五大法则。这五大法则贯穿完美事业始终，决定完美事业成败！“宁愿学了不用，不愿用了不能”！ 一、2选1法则 “永和豆浆”的故事 这就是二选一法则的魅力，在我们完美事业运作中这个小法则运用好了，妙不可言！让你的销售与邀约锦上添花，事半功倍。学会去用，并成为一种习惯，你会百用不厌，越用越爱，就是这么神奇！ 那具体在我们邀约和销售的过程中是怎样用的呢/ （一）邀约 1、什么是邀约 简单意译把一个人从一个地方邀出来到另一个地方 2、为什么邀约 （1）了解产品（2）了解事业（3）在（1）或（2）基础上达到倍增 3、怎样邀约 （1）时间明确、地点适宜（地点：双方都方便找到的地方，适于沟通交流） （2）守时，作为我们应做到提前30分钟到 （3）推崇对方需求（了解对方性格，需求：事业or健康） （4）二选一法则 体现在：邀约时给出两个时间，有时也用在地点的确定上 例：---你是明天下午有时间还是晚上有时间？ ----我明天还真没有时间。 ----奥，像您这么务实的人，生活就是忙碌啊！那您是后天有时间还是大后天有时间？ （5）态度积极、语言兴奋 （6）分手时一分钟邀约 适于有一定感情基础的朋友，亲戚。 例：----哎，对了，你明天下午有时间还是晚上有时间？ ----干啥？ ----你先别问干啥，你有没有时间？ 4、邀约方法 对象：生人熟人“世间没有陌生人，只有未结识的朋友” 方式：电话邀约见面邀约 对生人电话邀约： 产品型话术“健康导入” ----你来看看啥样病人都有恢复过来的，你顺便找个手诊师给看一下身体状况，这都免费，还可以问问人家的使用方法。 事业型话术“提升对方”等 ---你知识比我多啊，顺便帮我参考下是否值得长时间合作 见面邀约要求语言专业，吸引对方，处感情，给对方感觉和你合作心中有底。
作者：旧在几 作品编号：2254487796631145587263GF24000022 时间：2020.12.13 二、精益生产的主要内容 精益生产的内容主要包括减少浪费、准时化生产、“三现”主义和持续改善等四各方面。 1、减少浪费 减少浪费就是把生产分为纯作业、浪费作业和附加作业的基础上，把不产生附加值的一切作业包括浪费作业和附加作业都当做浪费。并指出了七大浪费：生产过程的浪费、制造不良产品的浪费、停工等活的浪费、动作上的浪费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费等。在此基础上提出了消除浪费的多种方法。 2、准时化生产 准时化生产是按照需要的量生产需要的产品以满足各个工序的生产。准时化生产是以“均衡化生产”为前提条件，由“生产的流程化”、“确定符合需要数量的节拍时间”和“后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要的必要品”三种思想观念组成。 均衡化生产是使产品稳定地平均流动，避免在作业过程中产生不均衡的状态。生产的流程化就是以流水线来生产产品的生产方式。生产流程化可以消除各道工序内部、各道工序之间的物资停滞，实现一个生产流。 节拍时间是生产一个产品所花费的时间，是一天的工作时间和一天的需求量的比值，即作业速度。解决方法：彻底实施标准化作业（节拍时间、作业顺序、标准存货量）；建立能够传达生产线异常信息的生产结构。
后道工序领取是指前道工序只生产后道工序所要领取的产品和数量。按照这种生产方式就不会生产多余的产品，也就不会产生浪费。解决方法：实行看板管理、活用看板的搬运、缩短更换作业程序的时间。 3、“三现”主义 “三现”主义是依照“现地（现场）”、“现物（实物）”、“现实（实际情况）”来行动的管理方法。精益生产中的“现地”、“现物”、“现实”被形象地称为“三现”主义。 “三现”主义强调管理人员不能只在办公桌上空发议论，而是要深入到“现场”中去，要用自己的双眼观察“实物”，形成正确的“现实”。丰田的“三现”主义是把它的价值观和打破常规的精神渗透到员工中去的重要手段。解决对策：倡导“三现”主义的现场管理，必须要摒弃以往的个人特有经验的领先优势；要不断地在现场中反复实践，使管理人员不断地获得第一手的正确信息，形成现场问题正确的解决方案；大力倡导五个“为什么”的方法。 4、持续改善 持续改善是指“对企业不同领域或工作位置上所做的不断的改进和完善”。起源于工业内部的培训和管理培训。经过几十年的完善，持续改善成了丰田精益生产的主要内容之一。持续改善包括：全面质量管理、全员生产维修、准时生产体制。为了达到质量、成本和交货期限的控制目标并使顾客满意，企业必须引进这三个基本的系统。此外，企业战略规划、合理化建议、团队活动也是持续改善的重要内容。 总之，持续改善战略的目标就是通过跨部门的计划来实现企业质量、成本、交货期等方面要求的控制目标 作者：旧在几 作品编号：2254487796631145587263GF24000022 时间：2020.12.13
五大“强者法则” 有人曾说：“每一个强大的人，都曾咬着牙度过一段没人帮忙、没人支持、没人嘘寒问暖的日子。过去了，这就是你的成人礼，过不去，求饶了，这就是你的无底洞。” 人生海海，潮起潮落，很多人不是败给命运与他人，而是自己。 而那些越活越强大的人，背后都藏着这五个人生法则。 No.1 罗伯特法则 美国史学家卡维特·罗伯特曾提出这样一条定律： 人生可以没有很多东西，却唯独不能没有希望。没有人因倒下而 失败，除非他们一直倒下或消极。 这便是著名的罗伯特法则。 正如影片《肖申克的救赎》的作者斯蒂芬·金所说： 万物之中，希望最美；最美之物，永不凋零。 强者自渡，圣者渡人。 丰子恺说：“人间的事，只要生机不灭，即使重遭天灾人祸，暂被阻抑，终有抬头的日子。” 越成长就会越加明白：命运面前，莫论公道，因为痛苦和磨难，注定会是人生的一部分。 如果谁祈求一生没有任何风暴，注定不会拥有一片海洋，而是终其一生，活在泥塘之中。 而面对风暴的来临，选择沉沦还是奋起，也永远取决于你自己。 木心曾在书中写道：“所谓万丈深渊，下去，也是前程万里。”
真正的强者，在身处低谷时，能够保持淡然，充满生生不息的希望，因为他们明白谷底才是新世界的开始。 所以，面对苦难，他们选择不动声色，积蓄力量，暗夜突围。 No.2 南风效应 法国作家拉·封丹写过一则寓言： 北风和南风比试威力，看谁能把路上行人身上的大衣脱掉。 北风率先发力，呼呼地刮着大风，寒风凛冽，结果不但没有将路上 行人的大衣吹掉，人们为了御寒，反而把大衣裹得更紧了。 南风徐徐吹动，顿时风和日丽，路上的行人越来越热，最后纷纷将 身上的大衣脱掉。 结果显而易见，温和的南风赢了。 后来，这则寓意深刻的小故事成了心理学中的一个概念，被称之为“南风效应”，也有叫做“南风法则”。 在处理问题时，一定要注意方式方法。 这是“南风效应”最明显的一点启示。 同样的目标，采取的方法不同，策略不同，结果努力的程度和效果，往往会有云泥之别。 比如，很多时候，好好说话，平心静气地沟通，远比大吵大闹，面红耳赤地争吵来得更有效果。 实际上，在人生的道路上，很多人不可谓不努力，但是他们努力的方式和方向未必是对的。 方式方法一旦出错，那么再怎么辛苦付出，效果也是不好的，这就是当下很多人忙而无果的原因。 真正的聪明人，从不瞎干、乱干，而是先看清方向、找准方式，明白自己的目标是什么，自己需要完成的重点是什么。 No.3 绿灯效应 所谓“绿灯效应”，其实就是： 持一种开放的态度面对和接纳所遇到的人和事。
精益生产的四大类14项基本原则 什么是精益生产 精益生产是美国麻省理工学院“国际汽车项目”研究小组针对日本丰田汽车生产方式进行研究而提出的。1992年，等50多位专家花了5年时间对17个国家90多家汽车企业进行研究，最后发现丰田生产方式是制造业的又一次革命，并将改变世界。针对本次的研究成果，他们命名为《改变世界的机器》（The Machine That Changed the World）并对美国的企业提出“精简”和“消肿”的建议。二年后，他们又出了本叫《精益思想》的书。 精益生产的精髓是“精益思想”，其目的是期望较少的投入---较少的人力、较少的设备、较少的时间、较少的资源，获得较大的产出。詹姆斯沃麦克（James Womack）和丹尼尔琼斯（Daniel Jones）在他们精辟的着作《精益思维》中把“精益制造”定义为包含5个步骤的流程：定义顾客的价值（customer value）、定义价值流程（value stream）、建立无间断的操作流程（flow）、拉式（Pulling）生产制度、努力追求卓越。 美国另一位研究精益生产的专家杰弗里莱克把精益生产模式总结为如下14项原则： 长期理念 原则1：管理决策以长期理念为基础，即使因此牺牲短期财务目标也在所不惜。 企业应该有一个优先于任何短期决策的目的理念，使整个企业的运作与发展能配合着朝向这个比赚钱更重要的共同目的。了解你公司的历史地位，设法使公司迈向下一个阶段。企业理念的使命是所有其他原则的基石。起始点应该是为顾客、社会、经济创造价值。评估公司每个部门实现此目的的能力。要有责任。努力决定自己的命运，依靠自己，相信自己的能力。对自己的行为、保持与提高创造价值的技能等负起责任。 正确的流程方能产生优异成果 原则2：建立无间断的操作流程以使问题浮现。 重新设计工作流程，使其变成创造高附加价值的无间断流程。尽力把所有工作计划中闲置或等候他人工作的时间减少到零。建立快速输送材料与信息的流程，使流程与人员紧密地联结在一起，以便立即浮现问题。使整个企业文化重视流程，这是促成真正持续改进流程及员工发展的关键。 原则3：实施拉式生产制度以避免生产过剩。 在你生产流程下游的顾客需求的时候供应给他们正确数量的正确东西。材料的补充应该由消费量决定，这是准时生产的基本原则。使在制品及仓库存货减至最少，每项产品只维持少量存货，根据顾客实际领取的数量，经常补充存货。按顾客的需求每天变化，而不是依靠计算机的时间表与系统来追踪浪费的存货。 原则4：使工作负荷水准稳定（生产均衡化），工作应该像龟兔赛跑中的乌龟一样。
标准化：精益生产持续改善与质量的基础 丰田的标准化工作，其重要性不只是使现场作业员的工作可重复且有效率，丰田模式使该公司的所有白领阶层工作流程（包括工程作业）也实现了标准化，丰田公司所有人员都知道且实行标准化。举例来说，我们走进丰田在世界各地的任何一家工厂，都会看到几乎相同的流程，丰田也把标准化应用于产品设计与制造设备上。 许多经理人有一个错误观念，以为标准化就是找到执行某项职务工作的最佳科学方法，并固定施行。今井正明在其探讨持续改善的经典著作《改善》（Kaizen)一书中对“改善”有非常详尽的解释。他指出，任何流程除非标准化，否则不可能达到真正的改善；一个流程若乱无章法、经常改变，那么，任何针对此流程进行的改善只不过是多增加的一项变化种类，偶尔会被使用，但大多数时候被遗忘或忽略在一边。 你必须先把流程标准化，继而使其稳定，然后才能谈精益生产里的持续改善。举个例子，你若学打高尔夫，教练教你的第一件事是基本的挥杆动作，接下来，你必须不断练习以稳定你的挥杆，在尚未具备稳定挥杆的基本技巧前，你根本不能奢望改善球技。 工作标准化也是内建质检的重要辅助工作。和丰田公司任何一位训练有素的领班相谈，询问他如何确保零次品率，获得的答案一定是：“把工作标准化。”当发现次品时，询问的第一个问题一定是：“是否没有按照标准化工作执行？”在解决问题的过程中，领班会看着作业员依照标准化工作说明所记载的步骤执行一遍，以检查其中是否有异，若此作业员完全依循标准化工作程序而仍然会出现次品，那就表示这些标准必须加以修正。 事实上，在丰田公司，标准工作程序说明并不是张贴在工作场所内，作业员已经受过执行标准化工作的训练，他们必须能够在不看标准化工作说明表的情况下正确地执行工作。标准化工作说明表要张贴在外面，供领班参考以执行稽核工作，看看工人是否依循这些程序步骤。 任何公司的优秀质量管理经理都知道，若欠缺标准程序以确保流程的一致性，就无法确保质量，许多质量管理部门很擅长经常改变这类标准程序，不幸的是，当发生质量问题时，质量管理部门往往归答因为“未遵照标准程序”。丰田模式要求实际执行者本身负责制定标准化工作程序，设计并内建质检工作，任何质检工作程序必须简单务实到可以让执行者每天使用这些方法。