磨床加工方法

磨床加工方法

工件研磨前应粗洗砂轮,进行工件粗磨

平面加工

平面加工分为粗加工和精加工,粗加工时尺寸预留0.15-0.03mm,精加工尺寸到位.

1.加工前,应把工件毛刺打掉,并测其余量. 一般工件进行对称研磨.

2.研磨第一面时,对刀后应提起0.02mm,走一刀后再下刀研,磨般选择高点对刀.

3.根据工件薄决定研磨量及吸磁大小.

4.如果工件面小且厚,则吸磁力大,进入量可多,钽不能超过0.1mm

5.工件面与厚度比例比较大,则吸满磁,进刀量最多可在0.05mm,否则工件会烧伤出现泡痕.

研磨中要加酒精冷却.

6.工件面与厚度比例非常大,即薄形工,件则视情况而减小磁力,或吸磁后完全退磁.此时进入

量在0.01mm以内,且加酒精冷却.如果有变形,则用虎钳夹住研磨.另砂轮要洗粗一些,且多洗几次砂轮.

7.第二面用同样方法研磨,完成工件粗加工.然后进行精加工.方法同上,但进刀量为

0.002-0.005mm.

8.平面的平面度一般应在0.002mm以内.

9.平面上不能有浪痕,烧伤,不能磨痕错乱.

对刀

一.以工件为准

对刀前首先要洗好砂轮侧壁,底部,确定侧壁,底部洗平.

1.平面对刀,即用砂轮底部对刀. 将砂轮摇至工件表面约1mm处,再用眼睛目视砂轮底部离工件表面有一条缝即可,此时砂轮未运转.摇动工件确定未撞上砂轮.将工件表面涂上色笔,打开砂轮,然后慢慢下刀并摇动手轮,直到漆笔被擦掉,x轴归0. 工件表面研磨过,则直接研磨,未研磨过,则应提起0.02mm后再研磨.

2.侧壁对刀.用砂轮侧壁对刀. 与底部对刀差不多,当有一条缝,后打开砂轮,摇动工件,y

轴慢慢进刀,听声音或看漆笔确定是否对上刀.此种对刀法易损伤工件,且不怎么准,非特殊情况不用.

二.以基准块为准

A

基准块

将基准块放于平台上,并靠挡板上,并敲几下,使之紧贴.用细砂轮侧壁(已洗好)碰A面(基准边),如果A面不平,则可用砂轮磨平,研磨量最多可是0.05mm以内,确定A面以后,归0.基准边设置完成,工件可靠在上面进刀研磨.此方法比在工件上对刀要准,且危险程度小.

六面体加工方法

一.六面体加工工序

1.打毛刺

2.测尺寸余量,一般为0.30mm左右

3.准备好砂轮,平台,酒精

4.研磨1面,2面,一般选大面.尺寸到位

5.用虎钳夹持1,2面,研磨3面及5面

6.检测垂直度,并修正至ok

7.研磨4,6面,尺寸到位

二.注意事项

1.各面间要符合要求

2.研磨时切记分中研磨余量

3.垂直度不好,可用虎钳,治具修正

4.工件毛刺应随时清除,处理时不可倒角

5.工件表面应保证光洁度,不可有浪痕,烧焦

6.尺寸公差一般为+_0.005mm

7.薄形六面体在防止变形

台阶加工步骤与注意事项

一.加工步骤

1.六面体各尺寸到位规格:40*7*5

2. 清洗砂轮侧壁及底部

3. 工件平行置于平台上,用挡块挡校平

4. 对刀

5. 切台阶

如果砂轮宽度< 5mm,b=2.5—5mm 如果砂轮宽度< 2.5mm,也就是1个砂轮宽度要切3次(切台阶时首先要检查一下砂轮宽度,尽量选择大于台阶宽度尺寸的砂轮)

6. 清角

7. 完成,工件检测,确定返修,ok,ng

二.注意事项

严格控制尺寸,防止工件变形,烧焦目视砂轮洗平即可

工件无毛刺,工件可靠在基准块上面

a.砂轮在基准上对刀进到35mm(y轴),x轴对刀,下至3mm即可

b.砂轮从侧壁对刀进到5mm(y轴),x轴对刀下至3mm即可

对刀要准,必要时一定要涂上色笔

对刀切下去后,再移到y轴,目视稍微移出工件端部切下去,然后再把中间的余量切下去切台阶应选择y轴 > x轴的台阶面,也就是5>3,即y5,x3

槽加工

一.加工步骤

1. 研磨好六面体,保证 ,且尺寸到位

2.将工件放于平台上,并校平

3.用洗好的细砂轮碰边,y轴归零

4.用底部碰边,x轴归零

5.y轴走至c+b/2 ,然后切削至a.

a.如果砂轮厚度t刚好与槽宽b相等,则直接切削到位

b.如果t

c.如果t>b,则不能切

6.如果直角太钝,应洗砂轮后再研磨一次,即为清角

7.检测ok

二.注意事项

1.砂轮可为粗,细砂轮,但应清角及防止变形

2.如果3b>t,则应先切两边,再切中间

3.检测槽宽,可用块规检测

4.如果b=t,则t应小0.005—0.015mm

5.对刀方法不同,则第一次进刀量也不同,视情况而定

6.对刀可涂漆笔,擦掉即可;可用基准块,砂轮碰上即可

斜度加工

一.加工步骤

1.用正弦平台垫起20度,并将工件放于平台上

2.研磨工件至尺寸

二.注意事项

1.块规h=100(75)*sin200

2.对刀夹角,则研磨量为(x轴):x=5cos200=4.7mm

3.六面体须保证 ,无毛刺

4.特殊情况下,洗斜度砂轮研磨

5.正弦平台,工件应校正

6.测量余度尺寸,应使用工具显微镜或投影机

7.靠破斜度可预留0.01mm左右

8.特殊斜度,使用特殊方法研

斜度槽加工

一.加工步骤

1.研磨好六面体

2.切好直角槽

3.将砂轮侧壁洗成2度斜面

4.用斜碰工件直角边,然后研磨至尺寸

二.注意事项

1.按槽加工,把a尺寸研磨到位,且直角不能太钝

2.轮侧壁洗斜度,b尺寸可大不可小

3.碰边时,砂轮应在A面位置,不可大多,不可太少,最多提起0.002mm

4.研磨一边后,可换另一边,而光学尺寸不变,适于槽为分中工件

5.碰边后,进刀量一般为b*tg20

6.此类斜度不适于正弦平台加工,特殊情况除外

7.研磨后使用工具显微镜多次测量,保证尺寸

8.如果工件太多,且斜度大,应重修一次砂轮

入子加工

一.研磨步骤

1.备料:热处理skd61 规格:40*7*5.5

2.六面体先研磨7mm尺寸到位,后用虎钳研磨40*5.5尺寸到位

3.压脚入子靠在挡板上,砂轮从挡板上碰刀y移至4_0.02,x轴下至0.5+0.05-0.1然后再研

磨5mm尺寸到位

4.斜度用正弦磁铁平台垫起10斜度,用校表校平工,件用挡块挡住,再涂上色笔,用光标

卡尺在工件上划一条10mm长的线,然后从顶部对刀,下到与线接直即可

5.公差寸法标示:40-0.02 4+0+0.05 70-0.01 50-0.01 0.5+0.5-0

二.注意事项

1.用切割片备料时,单边预留0.2mm,取料时,对刀起初不可下刀太快

2.研磨时,由于工件偏小,应合理使用挡块,还要注意研磨时的进刀量,不可下刀太快,为

了防止变形,应加适量酒精冷却

3.入子所靠挡板平面度要好,砂轮对刀要准,入子要用校表校平,研磨5mm尺寸要改用46k

砂轮,切削力,面积增大,要防止入子烧焦变形

4.垫斜度方向,从入子顶部对刀下去,进刀量不可太大,预防下刀超过研磨量

芯子加工

一.加工步骤

1.加工前的准备油箱I

2.用顶针切断机切取长度,长度要加上

3.用顶针夹具研磨a尺寸到位

4.将细砂轮洗成c,角并要准(角度修整器)

5.将同心研磨放于平台上,装上心子

6.用端面碰边,走到b尺寸,并下刀研磨至φh尺寸,研磨量为(e-h)/2mm

7.研磨10斜度

a.如果将砂轮洗成10,则涂上漆笔,将漆笔完全磨掉,长度保证在b-c处,且尺寸φ径

到位即可,适于b

b.用正弦平台垫起10,按上面的方法研磨至尺寸,适于b>t的芯子

8.检测芯子

二.注意事项

1.芯子尺寸φe, φd,f一般不用研磨

2.用顶针切断机切割时,要按规定操作

3.长度a不能一次切到位,端面一定要研磨光亮

4.同心研磨单向性的,不能一会儿正,一会儿反的转动

5.限位的顶针的端面尽量小,且最好不抵在芯子的端面

6.特殊芯子用冲子研磨机研磨

7.研磨尺寸φh时,要多次测量

R角加工详解

一般工件圆形不外乎机何三要素:直线,斜度,圆弧.R加工即为工件之圆弧加工. R作为研磨加工的一部分,即是一个重点也是一个难点,我们有必要对研磨R加工深入的了解和认识,并熟撑握其加工的方法与技巧.

研磨R加工可分为内R,外R,截圆.依公司现有之设备R可用透视R修整器或单(双)轴冲子成型器,根据R加工的大小适当选择,在砂轮上打出所需形体加工

内R=中心距+R

透视R修整器,添加块规尺寸{

外R=中心距-R

内R=中心距-R

单轴冲子成形器,添加块规尺寸{

一.外R砂轮修整方式（适用标准1/2或1/4R）

a.用块规将R修整器垫至所需高度,砂轮底面侧面修平,修整器平放置于磁盘上

b.修整器上提900 轻轻接触砂轮或侧壁轻微修整.y轴归0.

c.修整器归0后,左右轻移,找出砂轮中心点(即是最低点)

d.底面轻轻修整,并z轴寻0.

e.Y轴寻0处,z轴上扬R半径.由上至下z轴慢慢修至0点

f.Y轴故意加深0.005mm修整器寻0.y轴前后轻修砂轮底面,同时检查钻石是否损耗

g.若钻石有损耗,用块规重押R高度后,a-f重作动一次,直到R到尺寸为止

h.投影砂轮测量寸法是否无误,依寸法位置加工即可

二.内R砂轮修整方式.(适用标准1/4R)

a.用块规将R修整器垫至所需高度,砂轮底面,侧面修平修整器平行放于磁盘上.

b.修整器上提至900,轻轻接触砂轮或侧壁轻微修整y轴寻0

c.修整器寻0后,左右轻移找出砂轮中心点.(即最低点)

d.底面轻轻修整后z轴归0.

e.Y轴距离移至R半径位置.z轴再轻轻修整至R半径.

f.Z轴底面深度故意加0.005mm,再高度稓至0点轻轻修整底面0.005mm检查修刀是否有

损耗.

g.若钻石有损耗,用块规重押R高度后重复上一个动作.直至R至e为止

h.投影砂轮寸法,确认是否无误,依工件寸法位置加工寸法.

三.截圆加工包括外R接斜度与内R接斜度

1.外R接斜度.

a.斜度接外R时,直接在砂轮上修出斜度

b.将修整器上之剎车调至所需之角度

c.R修整器押至需要寸法

d.抓出基准点,再将y轴或z轴慢慢修至R寸法,钻石修刀轻轻接触斜度面时即停

e.投影砂轮R寸法与斜度确定是否无误

f.依寸法位置加工至寸法

2.内R接作斜度

a.算出R和斜度接触点位置深度

b.以打R方式(前二)修整砂轮至接点深度,深度高h=R(1-cos2)

c.投影砂轮寸法无误时,依寸法位置加工至寸法

PS: 1.以上R寸法高度,参照R修整器或冲子成形器之中心高押出.

2.投影砂轮寸法,先拿一只碳片研磨,再投影.

3.在加工R时,工件不可出现台阶现象,且必平顺连接,除角度和旋转螺丝外,其它螺丝不

可随意松动,以免中心高变化.

顶针切断机加工

一.加工工序

1.根据所需尺寸决定直接夹持或用夹具夹持

2.将分厘卡调至所需尺寸加上5mm.

3.进行第一次切,断并测量其长度

4.计算出余量,调整分厘卡,切掉所剩余量

5.多次测量,切至所需尺寸即可

二.注意事项

1.长度小于60mm的顶针使用顶针夹具

2.余量小于5mm的顶针,要用废顶针试切

3.余量小于1.5mm的顶针不能进行切断

4.直径大于15mm不能进行切断

5.第一次切断时,要预留5mm,预防顶针切断机被调动过

6.切断时,手柄移动速度不能过快

7.微调没经允许不能私自调动

8.移动分厘卡时,要将杆尺上的灰尘擦干凈

9.避免使用冷却液

10.盖子要盖,避免火花溅入眼睛

三.5s对象

1.清洁机台

2.分厘卡,杆尺要清洁,并上防锈油保养

3.定期上黄油

4.垃圾箱每天要清洁

5.顶针夹具要清洁并上防锈油保养

小径夹具组使用方法:

将工件置放于套筒内,并将套筒装中冲蚀研磨机或其它工具上,然后按要求研磨工件.

注意事项:工件与套筒保持同心;套筒大小按工件大小选择;防锈保养.

正弦规使用方法:

先择好块规,将其和正弦规一并靠在一平行物上,正弦规一端压着块规,此时成一角度a,块规高度:h=100*sina

注意事项:没有销紧装置,自动压紧;平行物平面度要好;块规不可翘高;防锈保养.

V形台使用方法:

将工件放于V形槽内,销紧螺丝,研磨工件.

水磨床注意事项

一.水磨床加工注意事项

1.加前注意,各开关是否灵敏或坏掉

2.砂轮是否装夹稳妥

3.液压油是够多

4.洗砂轮时不要开左右自动进给或上下自动进给

5.对刀时,不要用上下自动进给,而用手动进给

6.研磨时,不要用前后快速进给,而用手动或寸动

7.x轴进刀时,不能用快速进给,而用手动

8.加工完后,冷却液开关不关,只关水龙头即可,十分钟后再关冷却液开关

9.工件取下时,要退磁,不能一次打到off位置

10.水磨左右不能站人或放其它物体,最关键是加工时

11.不能让别人乱按开关或嘻戏打闹,以免发生事故

12.绝对不能私离岗位

二.各轴关系

前后进给y,上下进给x

当x量大(0.03mm-0.1mm)时,y速度慢(一般为度盘的1/4)

当x量小(0.03mm以内时).y速度较慢,最后再空走一趟

左右进给范围以工件为准,保证砂轮最低点超过工件边界

三.5s及保养对象

1.床身上的砂粒,冷却液的清除

2.漏油清除并找原因

3.水笨上的铁屑清除

4.水槽内的砂粒清除

5.砂轮防护罩清除

6.油箱,地面

7.平台上防锈油保养

四.测量工件

1.把工件取下,用高度规或分厘卡量测

2.把比测台放在平台或工件上进行量测

3.把工件一角移出平台,用分厘卡量测

五.冷却液,循油更换日期: 每六个月清洁更换一次

六.油压开关与吸磁开关:油压开关受吸磁开关控制,只有吸磁时,油压才能打开

七.对刀方法

把砂轮摇至工件表面,透过光线看有没有接触到工件,此时可用手摇动工作平台或打开左右自动进给.

1.发现砂轮没有任何动静,后打开砂轮x轴,慢慢进给,直到擦出火花为止,此时对刀应有

0.005mm量,可计算余量里

3.

半自动磨床磨工操作规程标准范本

操作规程编号：LX-FS-A29779 半自动磨床磨工操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

半自动磨床磨工操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1．操作者必须遵守磨工一般安全规程。并熟悉掌握本设备的结构、性能和要求进行操作。 2．工作前必须认真检查设备和压轮工具的安全防护装置，查看各传动和润滑系统的良好状况。堆放物件（零件）要整齐，不准歪斜和超过高度，以免影响道路畅通，否则不准开车。 3．启动砂轮前应将工作台开关手柄放在“停止”位置上；砂轮快速移动手柄后放在“后退”位置上；不准将头架或物件对准砂轮进给方向，防止启动后突然发生撞击。 4．启动后，经过5~10分钟的试运转。启动时

磨工技术等级标准

磨工技术等级标准 一、职业定义： 操作磨床，按技术要求对工件进行磨削加工。 二、适用范围： 各种磨床操作、调整、保养。 三、技术等级线： 初、中、高三级。 初级磨工 一、知识要求： 1．自用设备的名称、型号、规格、性能、结构和传动系统。 2．自用设备的润滑系统、使用规则和维护保养方法。 3．常用工、夹、量具的名称、规格、用途、使用规则和维护保养方法。 4．常用润滑油的种类和用途。 5．常用切削液的种类、用途及其对表面粗糙度的影响。 6．常用刀具的种类、牌号、规格和性能；刀具几何参数对切削性能的影响；合理选择切削用量，提高刀具寿命的方法。 7．常用金属材料的种类、牌号、力学性能、切削性能和切削过程中的热膨胀知识。 8．金属热处理常识。 9．机械识图、公差配合、形位公差和表面粗糙度的基础知识。 10．机械传动基础知识，液压传动一般知识。 11．钳工基本知识。 12．相关工种一般工艺知识。 13．常用数学计算知识。 14．螺纹的种类、用途和加工中测量及计算。 15．内（外）圆柱、内（外）圆锥、平面、端面的磨削方法。 16．磨削简单刀具、样板的基本方法。 17．磨削螺纹的基本方法。 18．分析废品产生的原因和预防措施。 19．自用设备电器的一般常识，安全用电知识。 20．安全技术规程。 二、技术要求： 1．自用设备的操作、保养，并能及时发现一般故障。 2．使用通用夹具和组合夹具。 3．砂轮的合理选择、质量鉴定、平衡及修整。 4．修整简单的成形砂轮。

5．金刚石笔的使用和质量鉴定。 6．根据磨削火花鉴定常用金属材料的种类。 7．看懂零件图，正确执行工艺规程。 8．磨削内（外）圆柱、内（外）圆锥、平面、端面，符合图样要求。 9．磨削普通螺纹，符合图样要求。 10．刃磨较复杂的成形刀具，符合图样要求。 11．磨削圆弧、角度样板，符合图样要求。 12．钳工基本操作技能。 13．正确执行安全技术操作规程。 14．做到岗位责任制和文明生产的各项要求。 三、工作实例： 1．磨削全长为300mm，两端最小直径为φ20 mm，中间有一段长为50mm、大端直径为φ50mm ，，锥度为1:5的台阶轴的各级外圆，公差等级均为IT6，表面粗糙度为Ra0.4um。 2．磨削孔径为φ30mm 、长为100 mm的套类零件的内孔，尺寸公差等级为IT7，圆柱度公差为0.006mm表面粗糙度为Ra0.8um。 3．磨削边长为150mm的正方体，要求六面相互垂直，垂直度公差为0.02mm，尺寸公差等级为IT7 ，表面粗糙度为0.8um。 4．刃磨常用刀具的各种角度。 5．磨削M24丝锥，符合图样要求。 6．磨削带有台阶、角度、槽的样板，精度符合图样要求，表面粗糙度为Ra0.8um。 7．磨削圆弧样板，其半径为R8mm，凹凸配合，允差0.01cm，表面粗糙度为Ra0.8um。 中级磨工 一、知识要求： 1．常用设备的性能、结构、传动系统和调整方法。 2．常用测量仪器名称、用途、使用、调整和维护保养方法。 3．常用工、夹具（包括组合夹具）的构造、使用、调整和维护保养方法。 4．金属切削原理和刀具基本知识。 5．高精度工件的测量方法及测量中的计算。 6．多头蜗杆传动副、齿轮传动副各部分的计算方法。 7．提高磨削质量的知识。 8．机械传动知识，液压传动基本知识。 9．形状复杂工件的定位、装夹方法。偏心工件的平衡、校正知识。 10．加工薄壁工件防止变形的知识。 11．精密磨消、超精密磨削、镜面磨削、高速磨削、强力磨削和光整加工的基本知识。 12．细长轴、深孔套、0精密丝杠、精密刀具和薄板磨削方法。 13．绘制光学曲线磨床光屏放大图的知识。 14．光学系统的基本原理。 15．数控磨床基础知识。

磨床加工标准

磨床加工标准 批量加工时，填写自检表需参照以下标准：±0.002mm公差，5件以下全检，5-20件全检，20件以上全检；0.002-0.01mm公差，5件以下全检，5-20件检5件以上，20件以上检8件以上；0.05mm以上公差，5件以下检2件以上，5-20件检4件以上，20件以上检6件以上。 成型位置需留神，下刀前确认清楚成型部位，用奇异笔在零件上表示出来，多次确认无误后再进行加工。 加工过程中应考虑到因材质不同零件的发热量，砂轮磨损故要预留足够的余量精磨。以下为控制发热标准： 1.1粗磨工件预留0.2mm余量时进行第一次冷却。此时下刀进给量0.02-0.03mm/次，加工至余量0.1mm时进行第二次冷却。 1.2此时下刀进给量0.01mm/次，加工至余量0.06mm时进行第三次冷却，最终在表面没有烧刀，平面度较好，完全冷却的情况下预留0.04mm给精磨。 1.3加工材质较软时，如铜、铝粗磨时需上油避免粘砂轮，最终留量不小于0.06mm。再进行精磨。 1.4在精磨时，每次下刀进给量0.001-0.005mm，前后走刀要慢，保证没有火花。用手接触工件，如有发热用酒精或挡块及时冷却，保证工件彻底冷却后，再进行加工到位。 1.5如果光洁度要求较高时，可以上油冷却及增加光洁度。对于硬度HRC60以上的刚材，如SLD、SKH51、ASP23、留量0.04mm时要进行半精磨。下刀量0.005-0.01mm/次，加工至余量0.016mm时，再对其精磨。 1.6对于面积较大及较长的工件，可以将工件摆30度、60度、90度加工，以减少接触面

积，避免发热及烧刀而引起变形或尺寸变小。工件余量很多的情况下，砂轮磨削不利时要及时修锐，也可选用水磨进行逃料以减少发热。发热量较大时要中途冷却，以免发热太大而使工件退火或影响其它尺寸。 2.工作平台的修整，尽量选择直径较小的46J砂轮，修整时平台必须处于吸磁状态下。2.1平台平面度较差时，要先进行粗修，粗修砂轮转速为2000-2400转/分，上下进刀量为0.01-0.03mm,粗修平台转速为2000转左右，上下进刀量为0.001-0.005mm； 2.2精修砂轮转速为1800-2400转/分，上下进刀量为0.001-0.003mm，精修平台转速为1800-200转/分，上下进刀量为0.000-0.001mm； 2.3修整平台时需要注意，各方向手柄摇动须均匀一致，绝对不允许将旋转之砂轮停留在平台上，否则停留处会被吃刀而难以修平，修整过程中必须眼观，耳听，不得有大火花出现，走刀要连续勿撞击到行程限位块，可在修整时加上润滑油，可以减少磨擦，降低发热量。修整完后可用千分表或油性笔来进行检验。 3.平面的加工。 3.1粗磨目的去除余量，粗修砂轮转速2000转/分，上下进刀量0.05-0.07mm，前后手柄一次进，快速，不可退回，粗磨工件转速3000-3600转/分，上下进刀量0.05-0.1mm，前后匀速前进； 3.2精磨目的保证尺寸及加工要求，精修砂轮转速2600-3000转/分，上下进刀量 0.001-0.005mm，前后均匀空走三次，精磨工件转速1800-2000转/分，上下进刀量 0.001-0.005mm。冷却及留量标准参照第1条。

模具加工工艺标准

模具加工工艺标准文件编码（GHTU-UITID-GGBKT-POIU-WUUI-8968）

模具加工工艺标准1．目的和适用范围 为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。 2．模具加工工艺标准 工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改）， 加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量，模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm，钳工铣床粗铣外形单边预留余量-0.5mm,线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03mm的抛光余量。 加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在～0.02mm范围内；垂直度要求在～0.02mm范围内；同轴度要求在～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在～0.03mm范围内。合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。其余模板配合面的平行度要求在～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边～0.02mm的间隙配合。

磨削加工余量标准

磨削加工余量标准 Document serial number【KKGB-LBS98YT-BS8CB-BSUT-BST108】

·机械加工余量标准 25EQY—19-1999 1．主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2．技术内容 加工余量表（一） 厚度4以上的平面磨削余量（单面） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于橡胶模平板单面余量不小于 毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)工件的最大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸 模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米）

当D＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L上加夹头量10-15。(2)工件的最大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须磨加工的凹模， 挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 （毫米） 当D＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） Ⅱ：圆形锻件类（不需锻件图） (1)不淬火钢表面粗糙度在▽以下无公差配合要求者，例如：固定板、退料板等。 （毫米） 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四） Ⅲ：矩形锻件类： 表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。

平面、端面磨削加工余量表（五） 一、平面 平面每面磨量 二、端面 端面每面磨量 注： 本表适用于淬火零件，不淬火零件应适当减少20-40% 粗加工的表面粗糙度不应低于▽ 如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表（六）

磨床加工标准

江西长泽汽车零部件科技有限公司 磨床加工标准 文件编号：CZ-QW-MJ-009 版本：V1.0 拟制：日期： 审核：日期： 批准：日期： 2014.9.1发布 2014.9.1实施

文件修改记录表

1 目的 规范和指导磨床的生产作业，提升生产效率，提高生产品质。明确机床维护保养方法及其正确操作规程延长机器使用寿命。 2 范围 适用于制造部所有磨床加工。 3 职责 3.1.主管宣导加工者熟练撑握。 3.2.主管负责培训，新入职员工按作业标准进行作业。 3.3.操作者按正常程序操作机台，做好保养和记录。 4 定义 严格按标准作业，保证产品质量。 5 作业标准 5.1 审图标准 5.1.1 仔细审阅图纸的加工要求和工艺，重要的加工信息要在图纸上注明并标记。 5.1.2 检查工件和图纸是否相符，如：工件外形尺寸、厚度、材质，形状。 5.2 砂轮准备 5.2.1 开料或者切料选用切割片进行加工。 5.2.2 研磨选择46L的砂轮进行加工。 5.3 加工标准 5.3.1 开料的标准：根据图纸选择合适的材料进行加工，软料每次下刀0.8~1.2mm,硬料每次 0.5~0.8mm；厚度超过40mm的工件要两边接，且要注意下刀的垂直度。 5.3.2 平面研磨加工标准； 5.3.2.1 检查工件是否有毛刺披锋或者凹凸不平。 5.3.2.2 用旧砂轮或者砂纸砂平毛刺披锋。 5.3.2.3 对板件平面较大或较长时一定要放在磁台上进行检查，检查是否有变形。对变形处要用塞尺或者A4纸张垫平变形处，再充磁加工。 5.3.2.4 加工的模板平面较小而长度又较长时，加工前要把工件摆斜在磁盘上充磁方可加工。 5.3.3 砂轮的进给量标准；

磨削加工余量标准

·机械加工余量标准 25EQY—19-1999 1．主题内容与适用范围 本标准规定了磨削加工的加工余量。 本标准适用于磨削各类材料时的加工余量。 2．技术内容 加工余量表（一） 厚度4以上的平面磨削余量（单面） 说明： 1.二次平面磨削余量乘系数 2.三次平面磨削余量乘系数2 3.厚度4以上者单面余量不小于橡胶模平板单面余量不小 于 毛坯加工余量表（二） I:园棒类: (1)工件的最大外径无公差要求，光洁度在▽以下，例：不磨外圆的凹模带台肩的凸模、凹模、凸凹模以及推杆、推销、限制器、托杆、各种螺钉、螺栓、螺塞、螺帽外径必须滚花者。 （毫米）

当D＜36时并不适应于调头夹加工，在加工单个工件时，应在L上加夹头量10-15。 (2)工件的最大外径有公差配合要求，光洁度在▽以上，例如：外圆须 磨加工的凹模，挡料销、肩台须磨加工的凸模或凸凹模等。 （毫米） 当D＜36时，不适合调头加工，在加工单个零件时，应加夹头量10-15。 毛坯加工余量表（三） Ⅱ：圆形锻件类（不需锻件图）

(1)不淬火钢表面粗糙度在▽以下无公差配合要求者，例如：固定板、退料板等。 （毫米） 注：表中的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。 毛坯加工余量表（四） Ⅲ：矩形锻件类： 表内的加工余量为最小余量，其最大余量不得超过厂规定标准。

平面、端面磨削加工余量表（五） 一、平面 平面每面磨量 二、端面 端面每面磨量 注： 本表适用于淬火零件，不淬火零件应适当减少20-40% 粗加工的表面粗糙度不应低于▽

如需磨两次的零件，其磨量应适当增加10-20% 环形工件磨削加工余量表（六） 注: φ50以下，壁厚10以上者，或长度为100-300者，用上限 φ50-φ100，壁厚20以下者，或长度为200-500者，用上限 φ100以上者，壁厚30以下者，或长度为300-600者，用上限 长度超过以上界线者，上限乘以系数 加工粗糙度不低于▽，端面留磨量 φ6以下小孔研磨量表(七) 注: 本表只适用于淬火件 应按孔的最小极限尺寸来留研磨量 淬火前小孔需占铰粗糙度▽以上 当长度e小于15毫米时,表内数值应加大20-30%

机加工费标准

机加工费标准(摘) 加工费标准是:车床20元/小时,铣床30元/小时,磨床40/小时,滚齿机40/小时 机加工费用是这样的:普床0.5/min 钻床0.25/min 数控1.00/min 卧式加工中心1.40/min 立式加工中心1.20/min 加工费标准是:车床24元/小时,铣床28元/小时,磨床45/小时， 高邑专机一般机械维修加工收费标准 生产部提供 一以工时记价办法。 Z25钻床，CA6140车床刨床插床锯床以每小时15元记费。立铣，卧铣，线切割，大车床，龙门铣以每小时20元记费。钳工一般维修以每小时15元记费。 记时单位从接手加工开始至加工完成验收合格结束 二以根据零件，数量，精度要求收费办法。 1钻孔加工 一般材料，深径比不大于2.5倍的直径25MM以下按钻头直径*0.05直径25-60的按钻头直径*0.12（最小孔不低于0.5元） 深径比大于2.5的一般材料收费基价*深径比*0.4收取 对孔径精度要求小于0.1MM或对中心距要求小于0.1MM的按基价*5收费 对攻丝收费标准按丝锥直径*0.2收费（以铸铁为标准，钢件另*1.2） 在批量加工时以标准基价*0.2-0.8收取（根据批量大小与加工难易程度） 2车床加工类 一般精度光轴加工长径比不大与10的按加工件毛坯尺寸*0.2收费（最底5元） 长径比大于10的按一般光轴基价*长径比数*0.15 精度要求在0.05MM以内的或要求带锥度的以一般光轴基价*2收取

一般阶梯轴（风机轴，泵轴，减速器轴，砂轮轴，电机轴，主轴等） 以一般精度光轴加工基价*2收取 阶梯轴如有带锥度，内外罗纹，的按一般精度光轴加工基价*3收取 一般用途丝杠按一般精度光轴加工基价*4收取 一般兰盘类零件收费标准按材料直径*0.07收取，直径大于430MM的按材料直径*0.12收取。一般圆螺母零件按直径*0.25收费（包括材料）一般梯形，三角螺母零件按直径*0.3（不包材料） 一般轴套类零件（直径小于100径长比小于2）按材料外径*0.2收取，径长比超过2的按径长比*基价*0.6 一般修补轴承台类零件磨损量小于2MM的直径小于40MM宽度小于25MM 的每个5元，需要上中心架，或长度大于1.7米的基价*2收取。直径大于40MM的按直径*0.2收取。 3铣床加工类 一般键槽加工（长宽比小于10的）按键槽宽度*0.5收取（最低5元）。长宽比超过10的按长宽比*基价*0.1收取。如有严格位置度要求的按基价*2收取。硬度大于HRC40的材料加工按基价*2收取。 一般花键加工（长径比小于5的）按花键轴外径*0.8收取（最低15元） 一般齿轮类加工按模数*齿数*0.5元收取。蜗轮按基数*1.2收取。斜齿轮，伞齿轮，变位齿轮按基价*2收取。一般平面加工类按每平方分米1.5元收取（最低5元） 一般镗孔加工按孔直径*0.25收取 4带锯加工类 一般圆钢，厚壁管，方钢截断，按每平方分米5元计算（最低5元） 一般钢板切断，分条，开角按每平方分米10元（最低10元） 5线切割加工 一般零件按切断面积（平方毫米）*0.008元收费。需要穿丝的零件每穿丝孔加价5元 6电焊与气割与等离子切割 普通焊条直径3.2的每支1元，TH506焊铸件每支3元。

磨床作业指导书及操作规范(最新版)

( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 磨床作业指导书及操作规范(最 新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.

磨床作业指导书及操作规范(最新版) 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围：适用于所有磨床加工作业。 3．职责：指导磨床操作者加工及设备维护、保养等工作。 4.工作流程 4.1.作业流程图 4.1.1查看当班作业计划 4.1.2阅读图纸及工艺 4.1.3按图纸领取需磨零件 4.1.4校对量具；零件磨前自检 4.1.5加工并自检

4.1.6.送检 4.2.基本作业: 4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油,各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 4.2.2.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 4.2.3.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤； 确定加工所需工、量具等。 4.2.4.磨前自检、校对工、量具：按图纸及工艺领取待磨件，检查待磨件是否符合磨前要求；领取加工所需工、量具并进行校对。 4.2. 5.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。 4.2.6.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。

磨床作业指导书及操作规范标准范本

管理制度编号：LX-FS-A67780 磨床作业指导书及操作规范标准范 本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

磨床作业指导书及操作规范标准范 本 使用说明：本管理制度资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围：适用于所有磨床加工作业。 3．职责：指导磨床操作者加工及设备维护、保养等工作。 4. 工作流程 4.1.作业流程图 4.1.1查看当班作业计划 4.1.2阅读图纸及工艺

4.1.3按图纸领取需磨零件 4.1.4校对量具；零件磨前自检 4.1.5加工并自检 4.1.6.送检 4.2.基本作业: 4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 4.2.2.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 4.2.3.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤； 确定加工所需工、量具等。 4.2.4.磨前自检、校对工、量具：按图纸及工艺

模具加工工艺标准

模具加工工艺标准 1．目的与适用范围 为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性,优化加工工艺,提高模具制作的进度,特制定本标准。2．模具加工工艺标准 2、1工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。加工工艺流程卡编写原则:在能保证精度、质量的前提下,优先采用加工效率高的设备。铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快,尤其就是电脉冲加工效率最慢。图纸上的尺寸不能随意更改(只有技术员能改), 2、2加工预留量原则:需要热处理加工的工件,热处理前外形备料尺寸单边加0、25mm的磨床余量,模仁、镶件需要CNC粗加工的部分,单边预留余量0、2mm,钳工铣床粗铣外形单边预留余量0、3-0、5mm,线割后需要磨床加工的工件,成型部位单边预留0、05mm,外形开粗单边预留0、1mm的磨削余量; CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光,单边留0、03mm的抛光余量。 2、3加工精度要求:模具尺寸的制造精度应在0、005～0、02mm范围内;垂直度要求在0、01～0、02mm范围内;同轴度要求在0、01～0、03mm范围内;动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0、01～0、03mm 范围内。合模后,分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。其余模板配合面的平行度要求在0、01～0、02mm范围内;固定部分的配合精度一般选用0、01～0、02mm范围内;小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0、01～0、02mm的间隙配合;滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。注意: 镜面上如有做了挂靠台阶的镶件,配合不能太紧,否则在镶件从正面往后退敲打时,用来敲打的工具易碰坏镜面,如不影响产品尺寸,可取双边0、01～0、02mm的间隙配合。 2、4 CNC拆电极的原则:模具型腔型芯应先拆外观主体电极,再拆其她主体电极,最后拆局部电极;定模外观电极要考虑整体加工,对CNC清角不到的地方,采用线切割清角,以便定模外观面完整,无接痕;动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上;比较深的筋片要做镶件,要单独做电极侧打,以防电脉冲时积碳;动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角,如要,应将电极分解拆开或直接采用线切割;动模的筋部与筋位或者柱子的间隔超过35mm,应当分开做,节约铜料。 2、5 CNC加工原则:模仁、镶件需要CNC开粗的部分,单边预留余量0、2mm,热处理后需CNC精加工的工件,

磨床技术要求

磨床技术要求 一、认真执行《金属切削机床通用操作规程》有关规定。二、认真执行下述有关磨床通用规定（一）安装新砂轮必须做到：1、仔细检查新砂轮，如有裂纹、伤痕严格禁止使用。2、新砂轮应经过两次认真的静平衡，即安装前一次，装上主轴用金钢石修正后再拆下平衡一次。 3、新砂轮安装时，应在砂轮与法兰盘间衬入0.5~2毫米的纸垫。法兰盘螺钉应均匀拧紧，但不要过渡压紧，以免压坏砂轮。 4、新砂轮安装好后，以工作转速进行不少于5分钟的空运转，确认安装正确，运转正常后方可工作。（二）工作前检查砂轮及砂轮罩应完好无崩裂，安装正确、紧固可靠。无砂轮罩的机床不准开动。（三）工作中认真做到：1、每次起动砂轮前，应将液压开停伐放在停止位置，调整手柄放在最低速位置，砂轮座快速进给手柄放在后退位置，以免发生意外。2、每次起动砂轮前，应先启动润滑泵或静压供油系统油泵，待砂轮主轴润滑正常，水银开关顶起或静压压力达到设计规定值，砂轮主轴浮起后，才能启动砂轮回转。3、刚开始磨削时，时给量要小，切削速度要慢些，防止砂轮因冷脆破裂，特别是冬天气温低时更注意。4、砂轮快速引进工件时，不准机动进给，不许进大刀，注意工件突出棱角部位、防止碰撞。 5、砂轮主轴温度超过60°C时必须停车，待温度恢复正常后再工作。 6、不准用平面磨床的砂轮当作普通的砂轮机一样磨东西。（四）在使用冷却液的机床，工作后应将冷却泵关掉，砂轮空转几分钟甩净冷却液后再停止砂轮回转。三、认真执行下述有关磨床的特殊规定。（一）无心磨床：1、托磨工件的支板和支板的安装位置，应能满足磨削工件要求。防止由于不恰当导致意外事故。2、严禁磨削弯曲或表面未经机械加工的工件。工件加工余量不得超过0.3毫米。3、当使用最大转速修正导轮时，应将挂轮脱开，防止打坏斜齿轮；当使用正常速度修正导轮时，应将斜齿轮脱开，挂轮要挂上。（二）外园磨床、端面磨床、曲轴和凸轮轴磨床：1、磨削开始前，应调正好砂轮与工件间的距离，以免砂轮座快速引进时砂轮与工件相碰。2、工件的加工余量一般不准超过0.3毫米。不准磨削未经过机械加工的工件。3、磨削表面有花键、键槽和扁圆的工件时，进刀量要小，磨削速度不能太快，防止发生和撞击。4、修正砂轮时，应将砂轮座快速引进后，再进行砂轮的修正工作。（三）内圆磨床：开动砂轮前，须将换向的柄放在使砂轮离开工件的位置上，以免发生意外。（四）平面磨床：1、工作前，须先接通磁力盘开关，检查磁力盘的吸力应符合要求，检查磁力盘与砂轮启动的互锁装置应可靠好用。2、安放工件时，须将磁力盘擦试干净。磨高的或底面积较小的工件，须加适当高度的挡块（一般以低于工件3~5毫米为宜）并用的扳动工件，检查是否吸牢。3、不准磨削薄的铁板。不准在无端面磨削结构的磨床用砂轮端面磨削工件端面。（五）花健轴磨床：工件安装好后，应检查分度和砂轮越出键槽两端长度是否符合要求，确认良好后方可工作。（六）3A64工具磨床：工作前应根据砂轮直径选择砂轮转速：当砂轮直径大于100毫米时，转速应为3800转/分；当砂轮直径小于100毫米时，转速应为5700转/分。（七）铣刀盘刃磨床：铣刀盘安装好，砂轮对好刀盘刀刃后，空运转一周，检查分度是否符合要求，确认无误后，方可工作。（八）接刀刃磨床：1、磨和拉刀时，必须从中间磨起，中间磨完后，装上中心架，再磨其余齿。2、磨削时，砂轮架的纵向移位应夹紧。（九）圆锯片刃磨床：根据锯片齿数、齿高，调正好挂轮及砂轮行程后，应用手扳动皮带轮，检查砂轮与锯齿是否有碰撞现象。（十）滚刀刃磨末：1、工作前，应先开动分度电机，检查分度是否符合要求。2、滚刀等分要与分度板相同，挂轮要与挂轮表相符，导程尺要与滚刀导程相同，试磨后才能开始工作。（十一）MM50120导轨磨床：1、经过静平衡的新砂轮，尚须经过破击试验。试验时，将鬃毛砖转速提高超过额定转速的25~50%运转15~20

磨床作业操作规范

磨床作业操作规范 1．目的：明确工作职责，确保加工的合理性、正确性及可操作性。规范安全操作，防患于未然，杜绝安全隐患以达到安全生产并保证加工质量。 2．范围：适用于所有磨床加工作业。 3．职责：指导磨床操作者加工及设备维护、保养等工作。 4.工作流程 4.1.作业流程图 4.1.1查看当班作业计划 4.1.2阅读图纸及工艺 4.1.3按图纸领取需磨零件 4.1.4校对量具；零件磨前自检 4.1.5加工并自检 4.1.6.送检 4.2.基本作业: 4.2.1.开机前对机床进行检查：开机前检查机床各手柄位置及传动部位是否合理，并擦拭各滑动导轨，加施润滑油, 各油池、油盒、弹子油盅等按规定进行加油。 4.2.2.查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要。 4.2.3.阅读图纸及工艺：熟读图纸及加工工艺，确定加工基准和加工步骤； 确定加工所需工、量具等。 4.2.4.磨前自检、校对工、量具：按图纸及工艺领取待磨件，检查待磨件是否符合磨前要求；领取加工所需工、量具并进行校对。 4.2. 5.自检：所有工件加工完了以后都要进行自检，发现问题须马上解决。 4.2.6.首件检验：在批量生产中，必须进行首件检查，合格后方能继续加工。 1.

4.2.7.送检：工件加工完以后及时送检，不得锈蚀，送检过程中避免磕碰，并在图纸上加工工艺栏及轮班作业计划签字（外加工件附送货单及自检报告）送检。 4.2.8.当班下班前,需将工、量具擦拭干净，送还工具室；擦拭机床清扫机床周围所负责区域，工作台台面涂上一层防锈油,且关闭机床电源。 5.工艺守则： 5.1.工件的装夹 5.1.1.轴类工件装夹前应检查中心孔，不得有椭圆、棱圆、碰伤、毛刺等缺陷，并把中心孔擦净。经过热处理的工件，需修好中心孔，精磨的工件应研磨好中心孔，应加好润滑油。 5.1.2.在两顶尖间装夹轴类工件时，装夹前要调整尾座，使两顶尖两线重合。 5.1.3.在内、外圆磨床上磨削易变型的薄壁工件时，夹紧力要适中，在精磨时应适当减小夹紧力。 5.1.4.在内、外圆磨床上磨削偏重工件，装夹时应加好配重，保证磨削时的平衡。 5.1.5.在外圆磨床上用尾座顶尖顶紧工件磨削时，其顶紧力应适当，磨削时还应根据工件的涨缩情况调整顶紧力。 5.1. 6.在外圆磨床上磨削细长轴时，应使用中心架，并应调整好中心架及床头架、尾座的同轴度。 5.1.7.在平面磨床上用磁力盘吸住磨削支承面较小或较高的工件时，应在适当位置增加挡铁，以防磨削时工件飞出或倾倒。 5.2.砂轮的选用和安装 5.2.1.根据工件的材料、硬度、精度和表面粗糙度的要求，合理选用砂轮牌号。 5.2.2.安装砂轮时，不得使用两个尺寸不同或不平的法兰盘，并应在法兰盘与砂轮之间放入橡皮、牛皮等弹性垫。 5.2.3.装夹砂轮时，必须在修砂轮前后进行静平衡试验，并在砂轮装好后进行空运转

内圆磨床操作规程标准版本

文件编号：RHD-QB-K3893 （操作规程范本系列） 编辑：XXXXXX 查核：XXXXXX 时间：XXXXXX 内圆磨床操作规程标准 版本

内圆磨床操作规程标准版本 操作指导：该操作规程文件为日常单位或公司为保证的工作、生产能够安全稳定地有效运转而制定的，并由相关人员在办理业务或操作时必须遵循的程序或步骤。，其中条款可根据自己现实基础上调整，请仔细浏览后进行编辑与保存。 1、工作前 a.查验“交接班记录”。 b.检查操作手柄、开关、旋钮是否在正确位置，操纵是否灵活，安全装置是否齐全、可靠。 c.检查油箱油量是否符合标准，按润滑图表的要求加油润滑，然后接通机床电源。 d.停机8小时以上，使用机床时，应先低速空车运转3-5分钟，确认润滑、液压、机械、电气、冷却系统运转正常后，方可开始工作。 2、工作中 a.严禁超性能使用机床。

b.根据工件的磨削长度，调整换向档块位置，并固紧。 c.装卸和测量工件时，必须将砂轮退离工件并在停机后进行。工件装夹必须合理牢固。 d.根据工件材质，合理选用砂轮和磨削用量，开始工作时，磨削量应由小到大，不可突然增大。 e.砂轮接近工件时，应用手动进给使砂轮与工件接触，不得发生碰撞现象。工件与砂轮未离开时不得中途停机。 f.更换砂轮时，要仔细检查，发现裂纹严禁使用。 g.砂轮安装后，应空车运转3-5分钟，确认砂轮转动正常后方可开始工作。 h.砂轮磨钝后应及时修整，不得继续使用。 i.修整砂轮应选用尖锐的金刚石，修整时必须用

冷却液。 j.禁止在工作台面及床身上敲打和校整工件。 k.机床运转时，操作者不准擅自离开工作岗位。 l.经常检查润滑、液压、机械、电气及各部位运转情况，出现异常现象应立即停机，查明原因，及时处理。 3、工作后 a.必须将各操纵手柄、开关、旋钮置于“停机”位置，切断电源。 b.进行日常维护保养。 c.填写“交接班记录”，做好交接班工作。 这里写地址或者组织名称 Write Your Company Address Or Phone Number Here

磨床刃磨安全操作规程标准范本

操作规程编号：LX-FS-A25212 磨床刃磨安全操作规程标准范本 In The Daily Work Environment, The Operation Standards Are Restricted, And Relevant Personnel Are Required To Abide By The Corresponding Procedures And Codes Of Conduct, So That The Overall Behavior Can Reach The Specified Standards 编写：_________________________ 审批：_________________________ 时间：________年_____月_____日 A4打印/ 新修订/ 完整/ 内容可编辑

磨床刃磨安全操作规程标准范本 使用说明：本操作规程资料适用于日常工作环境中对既定操作标准、规范进行约束，并要求相关人员共同遵守对应的办事规程与行动准则，使整体行为或活动达到或超越规定的标准。资料内容可按真实状况进行条款调整，套用时请仔细阅读。 1穿戴好防护用品。干磨或修整砂轮时要戴防护眼镜。 2检查机床各部件是否正常，电磁卡盘是否有效。检查砂轮是否松动，有无裂纹，防护是否牢固、可靠。吸尘器是否良好，发现问题时不准开动。 3按润滑部位或图表加油。试车3—5分钟，查看机床运转及油窗是否正常。 4按工件大小调整好工作台行程。工件要夹牢，进给前要选择合理的吃刀量，要缓慢进给，以免砂轮破碎飞出。 5装卸工件时，砂轮要退到安全位置，砂轮未退

加工费标准

加工费标准是:车床20元/小时,铣床30元/小时,磨床40/小时,滚齿机40/小时 机加工费用是这样的:普床0.5/min 钻床0.25/min 数控1.00/min 卧式加工中心1.40/min 立式加工中心1.20/min 加工费标准是:车床24元/小时,铣床28元/小时,磨床45/小时， 高邑专机一般机械维修加工收费标准 生产部提供 一以工时记价办法。 Z25钻床，CA6140车床刨床插床锯床以每小时15元记费。立铣，卧铣，线切割，大车床，龙门铣以每小时20元记费。钳工一般维修以每小时15元记费。 记时单位从接手加工开始至加工完成验收合格结束 二以根据零件，数量，精度要求收费办法。 1钻孔加工 一般材料，深径比不大于2.5倍的直径25MM以下按钻头直径*0.05直径25-60的按钻头直径*0.12（最小孔不低于0.5元）深径比大于2.5的一般材料收费基价*深径比*0.4收取 对孔径精度要求小于0.1MM或对中心距要求小于0.1MM的按基

价*5收费 对攻丝收费标准按丝锥直径*0.2收费（以铸铁为标准，钢件另*1.2） 在批量加工时以标准基价*0.2-0.8收取（根据批量大小与加工难易程度） 2车床加工类 一般精度光轴加工长径比不大与10的按加工件毛坯尺寸*0.2收费（最底5元） 长径比大于10的按一般光轴基价*长径比数*0.15 精度要求在0.05MM以内的或要求带锥度的以一般光轴基价*2收取 一般阶梯轴（风机轴，泵轴，减速器轴，砂轮轴，电机轴，主轴等） 以一般精度光轴加工基价*2收取 阶梯轴如有带锥度，内外罗纹，的按一般精度光轴加工基价*3收取 一般用途丝杠按一般精度光轴加工基价*4收取 一般兰盘类零件收费标准按材料直径*0.07收取，直径大于430MM的按材料直径*0.12收取。 一般圆螺母零件按直径*0.25收费（包括材料）一般梯形，三角螺母零件按直径*0.3（不包材料） 一般轴套类零件（直径小于100径长比小于2）按材料外径*0.2

模具加工工艺标准

模具加工工艺标准 1．目的和适用范围 为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。2．模具加工工艺标准 2.1工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。加工工艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。铣床、CNC、磨床的加工效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改），2.2加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量，模仁、镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm，钳工铣床粗铣外形单边预留余量0.3-0.5mm,线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量； CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03mm的抛光余量。 2.3加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在0.005～0.02mm范围内；垂直度要求在0.01～0.02mm范围内；同轴度要求在0.01～0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01～0.03mm范围内。合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。其余模板配合面的平行度要求在0.01～0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用0.01～0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双边0.01～0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。注意：镜面上如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面，如不影响产品尺寸，可取双边0.01～0.02mm的间隙配合。 2.4 CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外观电极要考虑整体加工，对CNC清角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm，应当分开做，节约铜料。 2.5 CNC加工原则：模仁、镶件需要CNC开粗的部分，单边预留余量0.2mm，热处理后需CNC精加工的工件，

模具加工工艺标准

模具加工工艺标准 1?目的和适用范围 为保证模具制作加工工艺的合理性、一致性，优化加工工艺，提高模具制作的进度，特制定本标准。 2 ?模具加工工艺标准 2.1工艺员编工艺卡时要在工艺卡中详细注明加工预留量、预留量的方位、粗糙度要求及注意事项。加工工 艺流程卡编写原则：在能保证精度、质量的前提下，优先采用加工效率高的设备。铳床、CNC磨床的加工 效率比线切割、电脉冲要快，尤其是电脉冲加工效率最慢。图纸上的尺寸不能随意更改（只有技术员能改）， 2.2加工预留量原则：需要热处理加工的工件，热处理前外形备料尺寸单边加0.25mm的磨床余量，模仁、 镶件需要CNC粗加工的部分，单边预留余量0.2mm,钳工铳床粗铳外形单边预留余量030.5mm,线割后需要磨床加工的工件，成型部位单边预留0.05mm，外形开粗单边预留0.1mm的磨削余量；CNC精加工、电脉冲后要镜面抛光，单边留0.03m m的抛光余量。 2.3加工精度要求：模具尺寸的制造精度应在0.005?0.02mm范围内；垂直度要求在0.01?0.02mm范围内； 同轴度要求在0.01?0.03mm范围内；动、定模分型面的上、下两平面的平行度要求在0.01?0.03mm范围内。合模后，分型面之间的间隙小于所成型塑料的溢边值。其余模板配合面的平行度要求在0.01?0.02mm范围内；固定部分的配合精度一般选用0.01?0.02mm范围内；小芯子如果无对插要求或对尺寸影响不大可取双 边0.01?0.02mm的间隙配合；滑动部分的配合精度一般选用H7/e6、H7/f7、H7/g6三种。注意：镜面上 如有做了挂靠台阶的镶件，配合不能太紧，否则在镶件从正面往后退敲打时，用来敲打的工具易碰坏镜面， 如不影响产品尺寸，可取双边0.01?0.02mm的间隙配合。 2.4 CNC拆电极的原则：模具型腔型芯应先拆外观主体电极，再拆其他主体电极，最后拆局部电极；定模外 观电极要考虑整体加工，对CNC青角不到的地方，采用线切割清角，以便定模外观面完整，无接痕；动模 深度相差不大的加强筋、筋片、柱子能一起加工的尽量做在一个电极上；比较深的筋片要做镶件，要单独 做电极侧打，以防电脉冲时积碳；动模电极尽量不要CNC铣好之后还要线切割清角，如要，应将电极分解 拆开或直接采用线切割；动模的筋部和筋位或者柱子的间隔超过35mm应当分开做，节约铜料。 脉冲平动间隙表: