（1）、麻面：
麻面是指混凝土表面局部缺浆、粗造或有许多小凹坑，但无漏筋现象，其直径通常在15mm 以下。
原因分析：
①砼入模后振捣质量差、次振捣或漏振，轻为麻面，重为蜂窝；
②马蹄上口斜面排气困难，锚固截面锚下钢筋密集，受抽拔管位限制振捣困难，混凝土振捣不足，气泡未完全排出，部分气泡残留在混凝土上与模板之间；
③新拌混凝土浇筑入模后，停留时间过长，振捣时已有部分凝固；
④浇筑前没有在模板上洒水湿润，或湿润不足，砼的水分被模板吸去或模板拼缝漏浆，靠近拼缝的构件表面浆少；
⑤模板表面未清理干净，附近有水泥浆渣等杂物。
预防措施：
①振捣遵循快插慢拔原则，振动棒从插入到拔出的时间以控制在20s为宜，插入下层5cm~10cm，振捣至砼表面平坦泛浆、不冒气泡、不显著下沉位置；马蹄上口斜面宜作为砼分层控制的高度，以利排气；插振捣棒确有困难时，采用附着式振捣器或人工插捣的方式振实；
②新拌砼必须按水泥或外加剂的性质，在初凝前振捣，放置时间过长的未初凝砼可拉回拌和站按设计水灰比加水加水泥重新拌和；
③T梁马蹄以下主要依靠附着式振捣器振捣，腹板上部、翼板砼主要依靠插入式振捣器振捣，尽量避免在浇筑上部砼时启动附着式振捣器，导致下部即将结硬的砼表面出现麻面；
④浇筑砼时，无论哪种模板，均需洒水湿润，但不得积水，浇筑前检查模板拼缝封堵可能漏浆的缝；
⑤将模板表面清理干净，用脱模剂涂刷均匀。
修补方法：
①用稀草酸溶液将该处脱模剂油点或污点用毛刷洗净，于修补前用水湿透；
②修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子为细砂，粒径最大不宜超过1mm；
③水泥浆的配比为1:2或1:2.5，由于数量不多可用人工在小桶中搅拌匀，随拌随用，必要时掺拌白水泥调色；
④按照漆工刮腻子的方法，将砂浆用刮刀大力压入麻点，随即刮平；
⑤修补完成后，用麻袋保湿养护。
（2）、蜂窝:
蜂窝是指混凝土局部疏松、砂浆少、石子多，石子之间出现空隙，形成的蜂窝状孔洞。
原因分析：
①模板漏浆，加上振捣过度，跑浆严重；
②使用的石子粒径过大或砼坍落度过小；
③混凝土未分层下料，振捣不实或漏振；
④砼搅拌与振捣不足，使砼不均匀，和易性差，造成局部砂浆过少，混凝土离析。
预防措施：
①浇筑前检查模板拼缝，并洒水湿润，浇筑过程中有专人检查模板质量情况，严格控制每次振捣时间；
②混凝土坍落度过小时，拉回拌和站加水和水泥重新拌制；
③振捣工具的性能必须与砼的工作度相适应；浇灌应分层下料，分层厚度不得超过规范规定；防止漏振，尤其要加强模板边角和结合部位的振捣；
④砼拌制时间应足够，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，
坍落度适合。
修补方法：小蜂窝按麻面修补，大蜂窝修补方法如下：
①将蜂窝软弱部分凿去，用高压水及钢丝刷将结合面清洗干净；
②修补用的水泥品种必须与原砼一致，砂子用中粗砂；
③水泥砂浆的配比为1:2~1:3，并搅拌均匀，有防水要求时在水泥浆中掺入水泥用量为1%~3%的防水剂，起到促凝和提高防水性能的目的；
④用抹子将砂浆压入蜂窝内，刮平，在棱角部位用尺将棱角取值；
⑤、修补完成后，保湿养护。
（3）、孔洞：
孔洞是指砼表面超过保护层厚度，混凝土结构内部存在着空隙，局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
原因分析：
①内外模板距离狭窄，振捣困难，骨料粒径过大，腹板钢筋过密，造成砼下料时被钢筋和波纹管卡住，下部形成孔洞；
②砼流动性差或砼出现离析，粗骨料同时集中到一起，造成砼浇筑不畅；
③未按浇筑顺序振捣，造成漏振点，没有分层浇筑或分层过厚，振捣器振动不到，形成松散孔洞。
预防措施：
①在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，水平分层，采用浇筑马蹄部分，附着式振捣器振捣，其他部位砼采用大料，按上述方法浇筑，插入式振捣器振捣；
②对构件角点和结合部要重点检查，特别注意振捣，不能用机械振捣时，可改用人工插捣，插捣应反复数次，以确保砼不出现空隙；
③砼配合比中掺加高效减水剂，确保砼流动性满足工作要求，并在砼运输、浇筑的各个环节采取措施保证砼不离析；
④振捣应密实，不允许出现漏振点，吊斗应按布料厚度，走动卸料，避免吊斗直接一次卸料过多；
⑤严防杂物出现在拌制好的砼当中。
修补方法：
①将修补部位的不密实砼及突出的骨料颗粒凿去，洞口上部向外上方倾斜，下部方正水平；
②用高压水及钢丝刷将基层冲洗干净，修补前用湿麻袋或湿棉纱填满，保持湿润72h；
③修补用的水泥品种应与原砼一致，为减少新旧砼之间的空隙，水灰比控制在0.5以内，并掺水泥用量的1/10000的铝粉；
④孔洞周围先抹一层水泥素浆，然后用比原砼强度高一级的细石砼或补偿收缩砼填补，并分层仔细捣实，以免新旧砼接触面出现裂缝。
（4）、“烂边”和“烂根”
原因分析：
主要是由于模板拼缝不严密、接缝处止浆不好，模板下底边与台座包边角钢或橡胶带结合不紧密，振捣时砼表面失浆造成的。漏浆较少时边角出现“毛边”，漏浆严重时出现砼蜂窝、麻面。另外，附着式振捣器布置过密、过低、太靠近拼缝，也造成T梁“烂边”和“烂根”的原因。
预防措施：
①接缝处贴橡胶海绵条，预制台座包边角钢表面粘贴橡胶海绵，以防止模板振捣时底边脱开台座，每次合模前发现海绵条烂掉的要重新粘贴；
②在保证马蹄振捣的情况下，将原先每两道横隔之间的附着式振捣器适当减少到1个，并将
振捣器位置调高，避免振捣器太靠近模板底边、拼缝；
③拼缝两侧的振捣器起振时要保持同步，若不同步，模板拼缝的漏浆会增多。
修补方法：
漏浆较少时按麻面进行修复，漏浆严重时按蜂窝的处理办法进行修复。
（5）、水纹
原因分析：
①砼出现泌水现象，在砼振捣后，贴壁出现水纹；
②浇筑完马蹄后，浇筑腹板时误开附着式振捣器，上部浆体顺模板表面流到下层，拆模后出现若断若续的“眼泪”；
③附着式振捣器振动力太大，模板轻微松动，模板与砼表面吸附力形成水纹。
预防措施：
①调整附着式振动器位置及每次开启时的位置与台数；
②拉紧模板对拉杆，可以采用双螺帽加强。
修补方法：用砂纸或砂轮磨掉即可，亦可不作处理。
（6）、错台、跑模
原因分析：
①支模时模板垂直度控制不好，相邻两块模板本身嵌缝；
②相邻两块模板对拉螺杆松紧程度不一，模板受振后胀开程度不一；
③砼侧压力比较大，拉杆滑丝、螺母丝扣有损伤，振捣过程中出现螺母脱丝。
预防措施：
①定期修整模板，确保模板底边和拼缝处平整度满足规范要求，可每预制50片T梁即检修加强模板一次；
②设专人紧固模板，手劲保持对拉螺杆松紧一致；
③装模板时叮嘱操作工人检查拉杆的工作情况，杜绝使用坏丝的拉杆螺母和已变形拉杆，砼侧压力比较大时，拉杆使用双螺母，振捣强烈时在螺母底下加垫减振弹簧垫片，防止拉杆蹦丝而出现跑模，亦可用精轧螺纹钢当对拉杆使用。
修补方法：
①将错台高出部分、跑模部分用铁钎凿除，露出碎石，使新茬表面比构件表面略低，稍微凹陷，呈弧形；
②用水将新茬面冲洗干净，洒水使砼结合面充分湿润；
③在基层处理完后，先抹一层水泥素浆打底，然后用1:2的干硬性水泥砂浆，自下向上按照抹灰工的操作方法大力将砂浆压入结合面，反复搓动、抹平，修补用的水泥应与原砼品质一致，砂子用中粗砂，必要时掺拌白水泥，保证砼颜色一致；
④为使砂浆与砼表面结合良好，抹光后的砂浆表面应覆盖塑料薄膜，并用支撑模板顶紧加压。（7）、切角
切角指T梁张拉起拱后，梁端头马蹄底边砼发生斜截面破坏后掉角。
原因分析：
T梁张拉起拱后，支撑方式发生变化，由张拉前的面支撑改为线支撑，易发生斜截面剪切破坏。
预防措施：
把T梁底座楔形块前钢模板调低1cm，上面垫板一块宽10cm、厚的1cm的胶合板，这样张拉时支撑线随胶合板滑移，就不易发生斜截面剪切破坏的情况了。
修补方法：打掉碎裂的砼切角，立封端模板和端砼一起浇筑。
（8）、裂纹
T梁裂缝主要由变形引起，称之为非结构裂缝，指变形得不到满足，在构件内部产生自应力，当该自应力超过混凝土允许应力时，引起混凝土开裂，多出现在T梁顶面和翼板底面。
原因分析：
①混凝土浇筑后处于塑性阶段，砼早期养护不到位，表面水分损失过快，造成内外收缩不均匀而引起表面砼开裂；
②由于温度变化产生的裂缝，结构随着温度变化受到约束时，在混凝土内部产生应力，当此应力超过混凝土抗裂强度时，混凝土便开裂，即会产生温度裂缝；
③过度振捣造成混合料离析，表面水泥含量大，收缩量也增大；
④拆模过早或养护期内受扰动等因素有可能引起砼裂纹的产生。
预防措施：
①控制好混凝土的浇筑时间和浇筑时的温度，安排在早、晚或温度低的时候进行混凝土浇筑，浇筑完后及时养护，翼板顶面用湿麻袋覆盖，避免暴晒；
②振捣密实而不离析，对板面进行二次抹压，以减少收缩量；
③根据外界温度控制好拆模时间。
修补方法：
对于细微的裂缝可向裂缝灌入纯水泥浆，嵌实后在覆盖养护，或对裂缝进行清洗，干燥后涂刷两遍环氧胶泥或加贴环氧玻璃布进行表面封闭；对于较深或贯穿的裂缝应用环氧树脂灌浆后表面再加刷环氧树脂胶泥封闭。
（9）、花面
原因分析：
①砼浇筑时，模板会因投料和振捣器激振，溅上许多水泥浆或在翼板模板上残留有未清理干净的水泥浆，拆模后在砼表面留下白斑点；
②脱模剂涂抹不均或模板未清理干净，局部油脂集中，超模后成黑斑；
③腹板表面有石子的地方水分少、蒸发快、颜色浅，无石子的地方水泥浆较多、混凝土颜色较深，造成砼表面颜色不一致。
预防措施：
①浇筑梁腹板时，用彩条布遮盖翼板底模板，防止散落到模板上；在浇下一层砼前将侧模板上溅落的水泥浆擦洗干净；
②拆模以后用钢丝刷将模板上的灰渣清理干净，铁锈要用细砂纸擦拭干净，清理完后，用质量好的脱模剂均匀涂刷模板表面，用量应少，现油光即可，如果脱模剂过多会往下流造成砼局部颜色发乌，砼面颜色一致。
修补方法：
用细砂纸将黑斑精心打磨掉，即可现出砼本色。对于白斑一般情况不作处理，当白斑处砼较松散时可按麻面的修补方法进行整修。
混凝土预制箱梁施工中的质量通病 及防治措施 1、箱梁的预制 箱梁腹板的中下部经常会出现水纹、鱼鳞纹、冷缝、不密实等现象。形成这种缺陷的原因：①设计上钢筋间距、保护层过小。②施工质量控制角度：施工工艺不够完善，粗骨料级配、粒径选择不够合理，粗骨料偏大。箱梁腹板中下部波纹管较密，在波纹管上缘，粗骨料易堆积在一起，而为了保证梁体密实性，必然要加强腹板波纹管处混凝土振捣，有时就可能造成振捣过度，在波纹管下缘形成一层砂浆层，从外观上看，梁体在腹板局部出现不密实或沿波纹管方向出现一层水波纹。 防治措施：采用全断面斜向循环推进浇筑工艺，推进长度宜控制在5m左右;严格控制混凝土粗骨料粒径、混凝土塌落度，必要时对粗骨料进行过筛。 预制箱梁张拉后起拱过大，影响桥面系施工。在施工过程中，经常发现箱梁张拉后起拱偏大，特别是边跨箱梁有时起拱值甚至达到４cm左右,导致桥面系施工困难。这主要是因为：①边跨梁与中跨梁相比，预应力筋较多，张拉应力较大。②预制箱梁张拉时，由于龄期等原因，虽然混凝土抗压强度满足了张拉设计要求,但弹性模量未能达到设计强度的８５％以上，引起张拉后跨中起拱过大。③根据图纸设计铺设的箱梁底盘反拱度过小,再加上使用一段时间后,底盘变形,两端头下沉,导致张拉后相对起拱过大。 防治措施：①注意控制张拉时混凝土弹性模量。②严格控制箱梁混凝土施工配合比。 ③定期的复测底盘预拱度。 箱梁负弯矩位置齿板过高，影响到混凝土桥面铺装的施工。在混凝土桥面铺装施工中，经常发现负弯矩齿板混凝土过高，甚至超出了桥面高程。形成这种缺陷的原因：①设计上齿板要高出箱梁顶面，而一般预制箱梁的混凝土铺装层仅为6cm，高出的齿板处只有，加
预制箱梁质量问题分析与控制措施 深圳沿江三标总共有预制箱梁1134片，到目前为止，已经生产小箱梁360余片，在箱梁预制的过程中，存在一些一直以来都有的质量通病，下面将就这些存在的质量通病进行逐一总结，分析： 一．模板施工： 模板施工过程中经常存在的问题： 1.底模反拱不够或没有； 2.外模腹板高度偏差过大； 3.底腹板端头模装倾斜，与腹板外模不垂直； 4.翼板高度调节不对； 5.边跨梁封端时封端模板不竖直； 6.模板接缝，塞缝处理不好，浇筑后出现漏浆； 7.顶板盖板变形严重，导致漏浆； 控制措施： 1.预制箱梁底模反拱设置为1.5-2公分，由于为防止在进行砼浇筑时导致的内模上浮，所以浇筑前通过拉杆将内模拉在底模上，时间久了，底模由于长期受向上的拉力，反拱逐渐变小或消失，所以，每个台座在浇筑10片梁之后让测量组进行一次底模反拱的复测，对于不符合反拱要求的进行重新调试。 2.外模腹板高度是否准确是控制箱梁横坡的关键因素，对于新梁场，现场要求腹板高边152.5公分，腹板底边148.5公分，误差在1公分之内；对于旧梁场，在由于从大铲湾第五联23#墩开始，右幅横坡逐渐在变，所以在控制外模腹板高度的同时，还要进行翼板的调节控制，从而来进行横坡的调节，这就需要现
场技术员在每片梁浇筑前有水准仪进行翼板高度的测量，来控制横坡。 3.腹板端头模在安装的过程中必须注意要与腹板外模，底模相垂直，端头模装斜会导致两边腹板长度不一，影响到张拉时的伸长量，更重要的是有可能影响到架梁，在报检底腹板前需要技术员现场进行量测。 4.翼板高度的调节主要是针对旧梁场，对于一些坡度不是2%的箱梁，其横坡需要通过调节翼板高度来控制，要求现场技术员在浇筑前用水准仪进行复核。 5.边跨梁封端时，封端模板不竖直，经常是端头模的上端往外倾斜，这样便会导致从底板量测时，梁长符合要求，但量测顶板时，发现梁长长了很多，同时也给架梁造成严重影响，顶板超长直接导致两联之间的伸缩缝过小或是没有，到时候影响到伸缩缝装置的安装。所以要求在封端装模前，技术员控制好端头模下端位置，同时进行挂垂线，保证上端与下端处于同一竖直面上，这样就会避免出现顶板超长的问题。 6.底模与腹板之间的接缝要求在上底拉杆前贴双面胶，上紧底拉杆之后再用玻璃胶进行第二次封堵。对于腹板，顶板端头模之间的接缝以及模板上的钢筋小空洞，要求工班用海绵塞好，把漏浆降至最少。浇筑前要求技术员现场把关。 7.顶板盖板变形严重，在进行顶板浇筑时漏浆严重，还会出现露筋情况。所以要求工班更换变形严重的盖板，对于变形不严重的进行敲平处理后再使用。 二．钢筋施工： 钢筋施工中经常出现的问题： 1.底板钢筋28φ预留长度不够，其间距布置没按照调整后的图纸来布； 2.钢筋绑扎没按照梅花形绑28φ扎，尤其是顶板7#8φ倒角筋，16#12φ钢筋接头绑扎太少，腹板箍筋12φ，顶板纵向水平筋8φ，横向12φ钢筋三种钢筋之
现浇箱梁常见质量通病 现浇箱梁施工具有工序复杂，涉及的人员设备繁多，质量安全隐患较多，质量通病难以消除等诸多问题，需要参建各方精心组织，引起足够重视。目前现浇箱梁主要涉及的质量通病主要有支架搭设不规范、混凝土离散性大、振捣效果不理想、模板制作和安装质量差，、钢筋安装连接精度不高、预应力张拉压浆不规范、支座安装方向错误等。 (一)现浇支架 现浇箱梁采用的支架类型有碗扣式钢管支架、脚手架、钢管支架等，目前最常用的主要是碗扣式钢管支架，施工现场因现浇支架搭设不规范导致的质量安全事故并不鲜见，现浇支架施工主要存在的质量通病如下： (1)基础处理差。主要表现在基础未按要求进行硬化，基础泡水软化，基础不平整时未设置台阶并进行硬化，基底处理宽度不足造成部分支架底座悬空，底座未下垫方木或方木尺寸偏小等。省内曾出现过因现浇支架地基下沉，造成现浇箱梁下挠过大并多处开裂的质量事故，所谓“基础不牢，地动山摇”，须引起参建各方的足够重视。 (2)未按照预压程序要求对现浇支架进行逐跨预压。直接采用前期已施工现浇梁段的预压成果，对支架预抛高后直接进行箱梁现
浇施工，忽视了该跨支架地基与前期已施工现浇梁段支架地基的差异，最终导致箱梁下挠过大而开裂。 (3)立杆、横杆设置不规范，个别横杆缺失、碗扣未旋紧等。主要表现在底座中心未相对枕木中心对称，底托或顶托过长，不利于立杆的稳定性；立杆间距过大，未按照方案要求进行布置，将60cm 间距布置为90cm等；个别部位存在横杆缺失，或碗扣破损、未旋紧等，都构成了一系列不确定因素，“千里之堤毁于蚁穴”，千万不可对这些小细节掉以轻心，支架的垮塌也往往就是在这些薄弱环节首先发生的。 (4)水平连接杆、剪刀撑设置不规范。未按规范要求确保水平连接杆有效搭接长度，未将水平连接杆与立杆进行连接，当立杆较高时为按照规范要求对底部、中部和顶部设置多道水平连接杆；剪刀撑布置数量不足，布置间距过大，与地面夹角超出规范要求等。 (5)预拱度取值错误。支架预压的目的主要在于三个方面：一是衡量支架的实际承载力是否可以满足实际需要，二是通过预压消除整个支架的塑性变形以及地基的沉降变形,三是通过测量得出支架的弹性变形，进而得出该跨现浇箱梁的预拱度。而实际操作中通常会有误将支架的塑形变形或支架的整体变形作为预拱度进行设置的情况。 (6)观测点设置不规范。未在支座位置设置沉降观测点，误以为支座位置不需要设置测点，未在跨中位置设置测点、未设置水平位移观测点等。 (7)未对加载物进行防雨措施，特别是当加载物为砂等可蓄水
桥梁预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施 在建筑工程建设领域，除了住宅和商业建筑外，交通设施的建设也是此领域中非常重要的建设项目。在桥梁工程建设中，预制箱梁是非常重要的一个环节，其设计和施工的质量直接关系到整个桥梁工程的建设质量。但从此环节建设的现实情况来看，预制箱梁的外观质量就存在许多具体的问题。外观质量不仅会影响到其实际的功能发挥，还容易对桥梁工程建设产生不利的影响。因此，本文针对这一施工制作环节的质量通病进行分析，并提出相应的预防措施。 标签：桥梁预制箱梁；外观质量通病；产生原因；预防对策 箱梁的预制工作中，对其外观的设计和制作是非常关键的环节，但目前在这个设计制作环节中，存在多种不同的质量通病，从而对箱梁外观呈现的效果和具体应用功能的发挥产生了不利的影响。需要结合质量问题的类型，采取相應的措施解决。 一、质量通病的总体概述 在箱梁建设施工的过程中，质量问题是受到多种因素影响的，这也意味着具体的质量问题，也包括了多种不同的类型[1]。根据质量问题产生的区域和状态，可以将质量问题分为外观和内部两种类型。其中，基于本文的研究主题，预制梁箱的质量问题主要体现在出现冷缝、气孔以及箱梁外观在建设完成后出现蜂窝或麻面的现象。下文主要针对这些质量问题的产生原因和相应的解决措施进行分析和讨论。 二、各种不同类型的质量问题产生的原因 （一）冷缝问题的成因分析 引发冷缝产生的主要原因是在预制箱梁的浇筑环节中。从浇筑操作本身的方法角度来讲，浇筑操作需要按照分层浇筑进行的，但在实际操作中还应当注意对分层时间的控制，冷缝的出现就是由于浇筑操作中分层分段的间隔时间过长导致的。在分层时间达到一定的长度后，下层已经完成浇筑的混凝土就会逐步进入到初凝的阶段，在后续的振捣操作中振动棒对于这一层次的振捣效果就会受到影响，这便会导致在外观上浇筑的效果也产生分层的现象，上下层浇筑完毕后在交界处会具有很明显的色差。 （二）气孔问题的成因分析 气孔的出现也是这一建筑施工项目中常见的一个问题，引发的原因集中在混凝土原材料的制作搅拌流程上，混凝土作为一种混合材料，其配制过程有较高的专业性要求[2]。如果混凝土在配制操作中出现准确性或规范性的问题，例如原材料的应用比例不合适或者搅拌配制的频率、时间、温度控制不到位，都会引起
预制箱梁质量通病原因分析及预防措施 中铁二十三局一公司滕州项目部乔军亭 内容摘要本文结合国道104滕州北互通立交桥预制箱梁的施工实践，对预制箱梁的质量通病产生的原因进行了总结，并提出了预防措施，对以后同类型桥梁的施工有一定的借鉴意义。 关键词预制箱梁质量通病原因分析预防措施 １前言 装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身，具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点，又具有连续梁桥结构经济的特点，这一结构在公路工程桥梁建设中得到了广泛应用。本文就笔者在国道104滕州北互通立交桥的实践经验谈谈预制小箱梁的质量通病原因及预防措施。 2 工程概况 主桥中心桩号为CRK5+754，与京沪铁路下行线交叉点的铁路里程为K696+336.255，道路里程为K5+771.568。主桥为预应力混凝土连续箱梁结构，桥梁跨径组合为（3×30+3×30+3×35m）预应力混凝土箱梁，桥梁路径总长为285m。主桥桥梁两端台后分别设置11m长搭板。预应力混凝土小箱梁结构采用先简支后连续的施工工艺，桥梁连续体系采用结构连续方式。主桥共三联，主桥两联间设置一道D160型伸缩缝，桥台联端设置一道D80型伸缩缝，全桥共四道伸缩缝。 主桥箱梁35m跨梁高为1.80m，30m跨梁高为1.60m。各箱梁之间设置横向湿接缝，缝宽50cm，每跨中梁预制宽度为2.4m，边梁预制宽度为2.725m。每联端部设置端横梁且部分与箱梁同时预制，联内各中间墩顶设置中横梁，采用现浇方式，箱内堵头板采用单独预制。 3 常见质量通病分析 对砼箱梁的总体 要求是内实外美，但 浇筑完毕后的箱梁由 于人为及客观等诸方 面原因，总是存在许 多缺陷，给我们留下 某些遗憾。为了保证 生产出的箱梁达到预 期的要求，我们要探 讨施工中经常发生的
预制箱梁质量通病及预防措施，总有用得到的时候 病害表现 1 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处 有水纹；2 腹板存在钢筋显影或漏筋；3 梁体产生裂纹、 裂缝；4 后张法时预应力混凝土张拉问题；5 箱梁横坡超标；6 梁板顶部收面拉毛不规范；7 预制梁锚垫板位置偏差。1. 混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒 角处有水纹成因分析： -模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂；-混凝土集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀；- 混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析；-混凝土 在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点；-模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆；-模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。预防措施： -现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作；-确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配；-混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层混凝土5～10cm的深度；-表面振动器移位应能覆盖已振实
部分不小于5～10cm；-对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。外侧模板打磨外侧模板打磨效果内模打磨、拼装内模安装2. 腹板存在钢筋显影或漏筋成因分析： -钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋；-振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；-混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。预防措施： -浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确；-混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；-保护层混凝土要振捣密实；-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。保护层垫块布设附着式振动器安装器专人负责开关附着振动器3. 梁体产生裂纹、裂缝成因分析： -预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝；-用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝；-混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小；-波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位；-冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝；-堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断；-移
箱梁混凝土质量通病原因分析及防治措施 混凝土在浇筑后由于结构构造、施工工艺等原因容易造成空洞、蜂窝、麻面以及色泽不一致等质量通病。实践表明：采用科学的施工工艺、加强振捣作业控制等措施能有效的减少质量通病的产生。 标签：箱梁混凝土外观质量防治措施 1 概述 当箱梁采用现浇法施工时，由于箱梁钢筋密集、混凝土方量较大、以及施工强度较大的因素，在混凝土拆模后容易产生空洞、蜂窝麻面、色差等病害，影响到混凝土的外观质量，严重时将对结构安全造成影响。所以必须分析混凝土质量通病的原因，并通过改善施工工艺、加强施工全过程控制等措施，有效减少这些质量通病的产生。 2 混凝土质量通病原因分析及对应施工措施 2.1 混凝土空洞 箱梁截面构造尺寸较小，钢筋非常密集，在混凝土浇筑的时候容易造成漏振而产生空洞。在混凝土施工的时候对于钢筋过密的部位可以采用直径较小的振捣棒进行震动，确保混凝土振捣密集。 2.2 桥梁结构混凝土外观通病防治 2.2.1 混凝土外表气泡多且密集 拆模后发现箱梁外表面有较多的呈密集片块状的小气泡，偶有大气泡；而且箱梁腹板上部要比下部的气泡数量更多。产生这种现象的主要原因是这部分混凝土振捣时间不够，而且振捣棒上提速度过快。腹板下部的气泡较少是由于振捣时未能排除的气泡在上部混凝土自重的作用下自行排除；而上部的气泡则是由于下部气泡的集聚、掺加减水剂混凝土搅拌时间不足2分钟，或者由于混凝土坍落度过大、水灰比过高等原因造成模板处的混凝土气泡过多，在加上振捣时间较短、振捣棒上提速度过快等因素，使得集聚的气泡无法排除。这些因素都将导致硬化后的混凝土外表气泡较多。 2.2.2 混凝土表面有钢筋显隐 拆模后，混凝土的外表面出现钢筋的隐形，其形状和箍筋的形状类似，显隐处的混凝土比其他部分的混凝土颜色浅淡，严重影响到箱梁的外观质量。 产生钢筋显隐的原因主要是振捣时振动钢筋。箱梁钢筋骨架缺乏约束，自由
及预防措施 1.混凝土表面出现锈斑、蜂窝、麻面、腹板与底板倒角处有水纹 成因分析： -模板安装之前未打磨或打磨不足，未涂刷脱模剂； -混凝土集料不符合规范要求，集料级配差，混凝土搅拌不均匀； -混凝土下料不规范，砂石集中，造成混凝土离析； -混凝土在振捣时出现漏振现象，导致气泡未排出，在表面出现麻点； -模板拼装不严，振捣时模板移位，导致漏浆； -模板脱模剂涂刷不匀，或局部漏刷或失效，混凝土表面与模板粘结造成麻面。 预防措施： -现场人员加强质量意识，坚持每块模板安装之前均进行打磨验收，符合要求后才准进行安装工作； -确保良好的施工配合比，保证计量准确，严格控制混凝土搅拌前的集料级配； -混凝土浇筑工程中振捣棒的移动间距不应超过其作用半径的1.5倍，与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层 -表面振动器移位应能覆盖已振实部分不小于5～10cm； -对于采用振捣棒及附着式振动器施工，混凝土分层浇筑厚度不宜超过30cm。 2.腹板存在钢筋显影或漏筋 成因分析： -钢筋保护层垫块设置数量不足，间距太大，导致钢筋紧贴模板，造成露筋； -振捣时振动器长时间触及钢筋，或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋； -混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实。 预防措施： -浇筑混凝土时保证钢筋位置和保护层厚度正确； -混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正； -保护层混凝土要振捣密实；
-在预制梁侧面加设附着式振捣器保证保护层处混凝土密实。 3.梁体产生裂纹、裂缝 成因分析： -预制梁台座基础不密实或强度较低，引起不均匀沉降导致梁体裂缝； -用标准养护的混凝土试件强度作为施加张拉的条件，可能导致梁体产生裂缝； -混凝土级配差使混凝土的弹性模量偏小； -波纹管道于梁宽方向的偏位造成梁端负弯矩偏心而引起的预应力梁端部侧面有纵向裂缝；-波纹管竖向偏位过大，造成零弯矩轴偏位； -冬季施工时，蒸汽养护升温或降温速度过快，易引起梁体的温差裂缝； -堆放时支点位置不当造成梁体处于受扭状态产生裂缝甚至剪断； -移梁时起吊不规范，与底模表面吸力过大产生裂缝。 预防措施： -应对底模基础进行处理，加强基础的强度、刚度和稳定性； -混凝土石子的最大粒径不宜过小；保证混凝土较好的级配； -确保混凝土张拉前的弹性模量符合要求； -将控制张拉的抗压强度试块与梁同条件养护，待强度达到要求时进行张拉； -波纹管位置、钢绞线张拉顺序应符合设计规定； -蒸汽养护时准备测温装置，控制降温在5～10℃／h，做好升温、恒温、降温记录； -梁堆放耐支点位置应对称，斜撑应设于翼板根部，不能撑于翼扳外缘； -移梁从一头轻吊，消除底模表面间真空后再双点起吊； -养护及时，满足养护期要求。 4.后张法时预应力混凝土张拉问题 成因分析： -张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝； -张拉过程中锚垫板压入混凝土内部；
预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施 梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层砼中，在两层交界面出现色差现象。浇筑时下层表层形成水泥稀浆，胶材含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界面出现色差现象。气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成色差现象。 控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少砼的翻运次数，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇筑上层。浇筑时振动棒插入下层5～10cm。高温时应用缓凝型聚羟酸减水剂，延长砼的初凝时间。 砼离析或泌水、过振。 准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制砼和易性满足要求。专人负责振捣，不得过振。 水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，形成水珠，砼终凝后在表面形成气孔。模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留砼中的水珠、气泡，在砼表面出现气孔。振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快，使砼中的水珠及气泡没能全部从上面逸出，在砼表面形成气孔。 做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些。对模板必须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生色差的脱模剂，不使用易粘附于砼表面或引起砼变色的脱模剂，使用同一种脱模剂。控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小。 振捣时轻敲模板，附着在侧模上的气泡逸出，达到消除气泡的效果。 振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝。砼配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等，会造成水泥砂浆不足或缺失，难以填满集料间隙形成蜂窝麻面。拆模过早， 模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性能良好的脱模剂，避免影响砼表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密，尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面。立好的模板放置时间不宜太长避免因雨水冲刷和灰尘污染；拆模时间不宜过早，以砼不粘模为准。专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大，Φ50振捣间距40CM,Φ30振捣间距40C M,不得漏振、欠振。做好理论配合比设计。钢
小箱梁预制质量通病原因分析及预防措施 一、小箱梁预制质量通病形式 通病一：梁横隔板、端部漏浆 产生原因： 1、模板拼接不严密。 2、相邻模板拼缝过宽且未做有效处理。 3、模板的拼缝嵌接不紧密造成跑模。 4、未用双面止浆带。 通病二：端部和翼缘板边缘凿毛不规范 产生原因： 1、施工单位质量意识差，对梁板湿接缝凿毛的重要性认识不足。 2、采用冲击锤进行凿毛。 预防措施： 1、应对梁板湿接缝凿毛引起足够重视。 2、应采用凿毛机进行凿毛。 3、拆模后应及时凿毛。 通病三：表面气泡 产生原因： 1、砼级配不合理，振捣不能充分排出气泡。 2、砼塌落度过小，振捣时气泡不易排出。 3、模板表面未清理干净，模板表面不光滑，气泡粘在模板表面不能溢出。 4、脱模剂涂刷过厚或脱模剂较粘，时气泡振捣时不能排出。 5、模板温度较高，砼入模后因温度使气体集中在模板表面，振捣不易排出。 6、由于断面尺寸过小难以下振动棒而漏振，砼中气泡未能排出。 7、振捣时没有采取快插慢拔，拔棒过快，砼中气泡不能随振捣棒排出。
预防措施： 1、优化砼配合比设计，确定合适的砂率。 2、选用适宜的塌落度，太小难以下料振捣引气效果差，太大容易离析和水波纹。 3、模板每次使用必须清理彻底，并均匀涂刷隔离剂，且不得涂抹过厚。 4、砼分层厚度不超过30cm，严格控制振捣间距、深度和时间。 5、振捣要快插慢拔，在砼表面不再下沉和泛浆时可缓慢拔出振捣棒。 6、避免高温施工以免模板温度过高加强了砼气体集中。 通病四：砼局部表面出现缺浆和许多小凹坑，麻点，形成麻面。 产生原因： 1、模板表面粗糙，处理不干净。 2、模板脱模剂涂刷不均匀，局部未涂刷而粘模。 3、拆模时间过早，粘模。 4、砼振捣时振捣棒拔出过快，气泡不能随棒排出而形成麻面。 预防措施： 1、模板表面清理打磨干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。 2、模板安装前，清理打磨干净的模板表面灰尘，并均匀涂刷脱模剂，不得漏刷或局部涂抹过多。 3、模板缝隙要封堵严密以防漏浆。 4、砼分层不能偏厚，附着式振捣器均匀振捣密实，插入式应慢拔至排出气为止。 通病五：砼表面出现错台现象 产生原因： 1、施工单位工人质量意识差，没有将模板拼接严密，存在错台现象。 2、模板制作本身存在问题，出场时未进行试拼。 3、未对模板进行编号，导致拼装的模板不对应。 预防措施： 1、提高施工人员质量意识，严格拼接模板。 2、模板出场时，对模板进行试拼，并进行编号。 通病六：缺棱掉角
预制箱梁在施工中存在的质量通病及防治措施 1. 梁体砼表面有铁锈,气泡较多,腹板与底板导角处有水纹波出现,腹板存在钢筋显影 产生原因:(1模板未除锈处理干净; (2振捣不到位; (3砼塌落度过小; (4每层砼 浇筑的高度过高; (5腹板钢筋保护层厚度不够或者在振捣时振捣棒长时间触及钢筋振捣。 防治措施:(1箱梁模板,尤其是腹板侧模应严格除锈,表面清洗干净后涂刷脱模剂; (2控制砼施工过程中的配合比和砼的塌落度; (3加强砼振捣,采用插入式和附着式振捣器配合的振捣方法,砼振捣时应快插慢拔,待砼表面泛浆,不再下落,无气泡为振捣完毕; (4严格控制砼的施工工艺,浇筑时应水平分层斜向成坡进行浇筑施工; (5在钢筋绑扎过程中,应梅花形加密布置钢筋保护层垫块,严格保证钢筋保护层厚度,在浇筑过程中不应长时间振动钢筋。 2. 梁体产生微裂缝 产生原因:(1浇筑完成后,砼表面未加以覆盖,水分蒸发快,尤其是夏天高温季 节。砼体积急剧收缩,在干热大风季节极易产生; (2水泥用量过大,砂的粒径过小。 防治措施:(1严格控制水灰比及水泥用量,选用较大砂率和级配良好的石料; (2 避免砼自身与外界温度相差过大, 浇筑完毕后应及时进行洒水覆盖养生, 发 现裂缝时应及时抹压一遍,再进行覆盖养护。 3. 后张法时预应力砼张拉问题 产生原因:(1张拉过程中发生滑丝滑束或者断丝;
(2张拉过程中锚垫板压入砼内部;锚垫板后部砼浇筑时未振捣密实; (3张拉中伸长量超过规范允许范围。 防治措施:(1在张拉前仔细检查每个夹片在工具锚和工作锚上应牢固夹持钢绞线, 张拉过程中应两端对称分阶段缓慢张拉,不应一次性快速达到设计张拉值; (2在砼浇筑工程中应着重注意锚垫板后部的砼浇筑密实度,应仔细进行插振; (3检查预应力钢绞线实际的弹性模量是否和设计值存在差异,每批钢绞线的弹性模量都应经过试验检测;测量钢绞线应认真严格读数;检查孔道位置与摩阻系数是否有较大出入。 4. 孔道压浆时出现问题 产生原因:(1压浆过程中操作人员操之过急,未等箱梁另一端冒出浓浆即停止压浆, 导致孔道浆体不充实; (2水泥净浆泌水过多。 防治措施:(1 操作人员应具备较强的责任心,待另一端出浆孔冒出浓浆,堵住出浆口并持荷 2min ; (2 根据规范要求, 用于压浆的水泥浆, 3h 后泌水率不宜超过 2%, 24h 后, 泌水应能够被水泥浆完全自我吸收。在压浆过程中一定要按照水泥浆配 合比进行严格控制,对水泥浆的泌水率,流动度应进行抽查。 5. 箱梁横坡过大或者过小,偏离于设计值 产生原因:(1箱梁腹板侧模底部对拉丝螺杆未旋紧,底部楔形木块未完全抵住模板的撑架,撑架未调至竖向垂直。
(引用)预制箱梁外观质量通病产生原因及预防措施 铁路2010-03-16 11:47:37 阅读299 评论0 字号：大中小订阅 1 前言 装配式部分预应力砼连续箱梁桥集简支、连续梁桥的优点于一身，具有施工简便、工厂化生产、安装迅速的特点，又具有连续梁桥结构经济的特点，这一结构在公路工程桥梁建设中得到了广泛应用。现针对梁体在预制过程中出现的色差、水纹、鱼鳞纹等经常出现的外观质量通病，分析原因，提出预防措施。 2常见外观质量的通病 ⑴冷缝。 ⑵砂线、砂斑、气孔、蜂窝麻面。 ⑶云斑、水波纹、鳞斑。 3 产生原因及预防措施 克服砼外观缺陷，必须从原材料、砼配合比及拌和、浇筑、振捣工艺、模板查找原因，采取措施事 先预防。 3.1冷缝 3.1.1产生原因 （1）梁浇筑时分层、分段时间间隔过长，浇筑上层时，下层已初凝，上层振动棒无法深入到下层砼 中，在两层交界面出现的色差现象。 （2）浇筑时下层表层形成水泥稀浆，水泥含量大，上层浇筑时振动棒插入深度不够，使得两层交界 面出现的色差现象。 （3）气温较高，上层没有来得及浇筑，下层已初凝，在两层交界面形成的色差现象。 3.1.2预防措施 （1）控制拌和能力及浇筑时间，尽量减少砼的翻运次数，适当控制砼的浇筑长度，在下层初凝前浇 筑上层。 （2）浇筑时振动棒插入下层5～10cm。 （3）高温时在砼中掺入缓凝剂，延长砼的初凝时间。 3.2砂线、砂斑 3.2.1产生原因 砼离析或泌水、过振。 3.2.2预防措施 准确测定砂石料含水率，调整好施工配合比，控制砼和易性满足要求。专人负责振捣，不得过振。 3.3气孔
3.3.1产生原因 （1）水灰比较大、拌和用水计量不准、未调整施工配合比或调整不准，使坍落度过大，形成水珠， 砼终凝后在表面形成气孔。 （2）模板表面脱模剂太多、太粘，将滞留砼中的水珠、气泡，在砼表面出现气孔。 （3）振动棒振捣间距过大、振捣时间短、上提过快，使砼中的水珠及气泡没能全部从上面逸出，在 砼表面形成气孔。 3.3.2预防措施 （1）做好理论配合比设计，掺入减水剂，减小用水量。砼拌和前调整好施工配合比，拌和时控制好 用水量，便于施工的情况下坍落度尽量小一些。 （2）对模板必须除锈打磨洁净，使用清洁、不会产生色差的脱模剂，不使用易粘附于砼表面或引起 砼变色的脱模剂，使用同一种脱模剂。 （3）控制好振动棒振捣间距及振捣时间，不能大也不能小。 （4）振捣时轻敲模板，附着在侧模上的气泡逸出，达到消除气泡的效果。 3.4蜂窝麻面 3.4.1产生原因 （1）振动棒振捣间距过大、漏振或欠振时，砂浆没填满粗骨料间孔隙产生蜂窝。 （2）砼配合比选择不当、砂率不足、集料级配不良、坍落度偏小、钢筋密集、模板拼缝不好漏浆等，会造成水泥砂浆不足或缺失，难以填满集料间隙形成蜂窝麻面。 （3）拆模过早，砼终凝时间短没有一定强度，表面砼粘模形成麻面。 （4）脱模剂不足、不均匀，使砼的表面粘模，拆模时形成麻面。 3.4.2预防措施 （1）模板安装前应打磨除锈，均匀涂刷性能良好的脱模剂，避免影响砼表面色泽。模板支撑应牢固，接缝严密，尺寸准确，不因漏浆产生蜂窝、麻面。立好的模板放置时间不宜太长避免污染。拆模时间不宜 过早，以砼不粘模为准。 （2）专人负责振捣，振动棒振捣间距不宜过大，不得漏振、欠振。 （3）做好理论配合比设计。钢筋密集时，增大坍落度，加强振捣。 3.5云斑、鳞斑、水波纹 3.5.1产生原因 （1）水泥品质欠佳、砂子颗粒较粗、搅拌时间不够，坍落度较大，拌合物粘稠性差。 （2）砼离析后水泥稀浆浮到上面，终凝后砼表面的水泥石颜色较深，状似水波纹。砼分层浇筑时， 振动棒没有深入下层足够深度，出现水波纹现象。 （3）浇铺未到位、未摊平，就急早振捣，水泥浆不匀，形成色差。早振加过振，轻度产生云斑，重 度产生鳞斑。
桥梁工程施工质量通病及预防措施 对施工中容易出现的质量通病，应认真分析原因并采取针对性的措施。组织有管理、技术、施工等人员参与质量通病专项处理，对工程可能存在的质量通病进行系统的调查和分析，列出各项工程可能存在的质量通病清单，制定详细的处理措施和整改标准。根据制定的标准将质量目标细化到具体施工环节上，增强方案在作业工程的可操作性。通过采用新设备、新材料、新技术完善施工工艺，严格管理强化工人的操作能力，杜绝或减少桥梁工程病害的发生，从而整体提高桥梁施工的质量。 对桥梁结构工程部分具有代表性的质量通病成因进行详悉刨析，提出相应的预防措施。 一、下部结构施工 （一）钻孔灌注桩 1、钻孔灌注桩坍孔 原因分析： （1）陆上护筒底部和四周未用粘土填实。 （2）孔内水位高度不够，不足以平衡水头压力。 （3）当钻至砂层等强透水层时，水源补给不足引起孔内水位急剧下降。 （4）出现较强承压水时，易导致孔底翻砂和孔壁坍塌。 （5）钻孔附近的振动影响。 （6）泥浆比重偏小。 （7）吊放钢筋笼时碰撞了孔壁或破坏了孔壁泥膜。 （8）成孔速度太快，在孔壁上来不及形成泥膜。 （9）成孔后未及时浇筑砼，静置时间过长。 预防措施： （1）陆上埋设护筒时，在护筒底部夯填50cm 厚粘土，必须夯打密实。放置护筒后，在护筒四周对称均衡地夯填粘土，防止护筒变形或位移，夯填密度不渗水。 （2）孔内水位必须稳定地高出孔外水位1m 以上，泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并有备用设备，以应急需。 （3）施工通道的布置离孔位一定距离。 （4）根据不同土层采用不同的泥浆比重和不同的转速。 （5）钢筋笼的吊放、接长均应注意不碰撞孔壁。 （6）尽量缩短成孔后至浇筑砼的间隔时间。 （7）发生坍孔时，用优质粘土回填至坍孔处1m 以上，待自然沉实后再继续钻进。 2、钻孔灌注桩成孔偏斜 原因分析： （1）施工场地不平整，不坚实，在支架上钻孔时，支架的承载力不足，发生不均匀沉降，导致钻杆不垂直。 （2）钻机部件磨损，接头松动，钻杆弯曲。 （3）钻头晃动偏离轴线，扩孔较大。 （4）遇有地下障碍物，把钻头挤向一侧。 预防措施：
箱梁混凝土质量通病原因分析及防治措施 2012-1-4 摘要：混凝土在浇筑后由于结构构造、施工工艺等原因容易造成空洞、蜂窝、麻面以及色泽不一致等质量通病。实践表明：采用科学的施工工艺、加强振捣作业控制等措施能有效的减少质量通病的产生。 关键词：箱梁混凝土外观质量防治措施 1 概述 当箱梁采用现浇法施工时，由于箱梁钢筋密集、混凝土方量较大、以及施工强度较大的因素，在混凝土拆模后容易产生空洞、蜂窝麻面、色差等病害，影响到混凝土的外观质量，严重时将对结构安全造成影响。所以必须分析混凝土质量通病的原因，并通过改善施工工艺、加强施工全过程控制等措施，有效减少这些质量通病的产生。 2 混凝土质量通病原因分析及对应施工措施 2.1 混凝土空洞 箱梁截面构造尺寸较小，钢筋非常密集，在混凝土浇筑的时候容易造成漏振而产生空洞。在混凝土施工的时候对于钢筋过密的部位可以采用直径较小的振捣棒进行震动，确保混凝土振捣密集。 2.2 桥梁结构混凝土外观通病防治 2.2.1 混凝土外表气泡多且密集 拆模后发现箱梁外表面有较多的呈密集片块状的小气泡，偶有大气泡；而且箱梁腹板上部要比下部的气泡数量更多。产生这种现象的主
要原因是这部分混凝土振捣时间不够，而且振捣棒上提速度过快。腹板下部的气泡较少是由于振捣时未能排除的气泡在上部混凝土自重 的作用下自行排除；而上部的气泡则是由于下部气泡的集聚、掺加减水剂混凝土搅拌时间不足2分钟，或者由于混凝土坍落度过大、水灰比过高等原因造成模板处的混凝土气泡过多，在加上振捣时间较短、振捣棒上提速度过快等因素，使得集聚的气泡无法排除。这些因素都将导致硬化后的混凝土外表气泡较多。 2.2.2 混凝土表面有钢筋显隐 拆模后，混凝土的外表面出现钢筋的隐形，其形状和箍筋的形状类似，显隐处的混凝土比其他部分的混凝土颜色浅淡，严重影响到箱梁的外观质量。 产生钢筋显隐的原因主要是振捣时振动钢筋。箱梁钢筋骨架缺乏约束，自由度很大，混凝土施工过程中，振捣棒振捣和施工人员踩踏都会扰动钢筋，这种扰动致使钢筋骨架产生较大幅度的摇晃，被振动的塑性混凝土受挤压而溢出砂浆并附着在箍筋面上，导致保护层混凝土匀密性不良，同时，这种匀密性不良也将使钢筋表面覆盖一层水膜；若施工过程中，箍筋未能与主筋紧密连接，或者钢筋骨架出现整体偏移、局部变形，将导致箍筋凸起处的保护层实际厚度不足，两种因素综合起来就将导致混凝土的外表面出现箍筋的显隐现象。 2.2.3 箱梁混凝土外表面出现不规则的色斑、砂线现象 一般情况下，这种不规则的色斑、砂线多出现在模板拼缝痕迹处。
预制T梁混凝土质量通病与防治 0 前言 随着我国高速公路建设的不断推进，高标号混凝预制构件的生产、应用从数量上取得较大的进展，但其质量控制仍存在一定的不足。混凝土预制T梁作为高速路桥梁上部构造中最大宗的结构性构件，在高速路桥梁施工建设中常存在表观质量差、碳化速度快、回弹强度低等问题。本文针对预制T梁混凝土常见质量问题结合施工实践进行深入分析，并提出相应预防措施。 1 预制T梁混凝土质量通病及分析 从施工现场调查发现预制T梁混凝土质量问题主要有：外观质量差、回弹强度低、低龄期高碳化等。 1.1外观质量问题 预制T梁外观质量问题主要表现为：构件表面色泽混杂、光泽度差、气泡多而较大，麻面、蜂窝、流水纹较多等。下面针对不同外观质量问题进行详细的原因分析。 1.1.1表面光泽度 平整光洁的表面，分布均匀一致的色泽能给人一种舒服的视觉效果，然而预制T梁表面凹凸不平，色泽混杂现象是预制梁场的常见问题。预制T梁混凝土入模前，模板未经过全面合理的抛光处理，导致模板表面平整度差，进而影响预制构件表面平整度。T梁表面色泽主要与水泥及掺合料使用品种有较大关系，施工过程中存在因料源供应不到位而更换原材料现象，在同一梁板构件浇筑过程中出现水泥等多种胶凝材料的变化会导致构件表面色泽的混杂。另外，模板锈、粉状外加剂的不均匀分布也会导致构件表面杂色的产生。 1.1.2气泡 气泡，是混凝土构件常见的外观质量缺陷。为提高混凝土构件抗冻融性，混凝土外加剂中常掺入引气成分，体积较小的微气泡可以阻断混凝土内部毛细孔，但是存在大而密的气泡就判断为外观质量缺陷，影响检验评定得分率。大而密的气泡主要跟以下两个方面有直接关系：第一，混凝土布料不合理。大多数采用单隔板层向布料，该种施工犯非法T梁钢筋密集，波纹管以下振捣棒插入困难，
预制箱梁质量通病防治 摘要：随着我国建筑市场的蓬勃发展，桥梁建设中后张法预应力预制箱梁的应用越来越普遍。但和现浇箱梁比较，预制箱梁对地理环境的要求低，采用架桥机架设，几乎对地基没什么压实度的要求，不过在施工中机械人员投入大，工艺较为复杂。箱梁质量在桥梁施工中尤为重要。影响预制箱梁质量的主要因素有：施工工艺，原材料质量，施工人员的业务水平和素质等。于是在箱梁预制的过程中，难免存在一些一直以来都有的质量通病，下面我将结合自己施工经验，将这些存在的质量通病进行个人逐一总结并加以浅析： 关键词：箱梁质量通病防治 一、工程概况 阿瓦提路市政工程小亚郎桥跨越小亚郎水库，全长319.53m。孔跨式样：9-35m 简支箱梁变连续梁，分三联，处在直线上。全桥第一～第三联采用等高度的预制预应力砼简支变连续小箱梁，C55砼场地浇筑。全桥共9跨，每跨由14榀箱梁组成，共有126榀。每榀梁长34.64m(边跨），34.4 m(中跨）。边梁宽度为2.75m ,中梁宽度为2.4m，梁高采用1.8m;箱梁跨中区域顶板厚0.18m，底板厚0.18m，腹板厚0.18m，箱梁支点处腹板加厚至0.32m，底板加厚至0.32m。主梁纵向正弯矩预应力钢束布置在腹板内，采用5或4-7?5钢绞线，采用两端张拉。 二、施工工艺流程 箱梁施工工艺流程图
三、针对施工工艺流程图中关键、主要工序阐述质量通病及防治
1、制梁台座的制作尤为关键，也是后续梁场正常运行的保障。主要防治措施如下： （1）挖除冻土层，换填1m左右的戈壁料，用压路机分层碾压，边角压不到处采用人工打夯，确保压实度至85%以上，以保证台座所需的承载力。 （2）台座两端2.5～3.0米范围下预留25～30cm台座基础，加宽、加长浇注砼至与中间段戈壁料统一标高处，戈壁料以上配置部分结构钢筋浇筑30cm厚砼，台座顶面采用0.85 m宽8mm厚的大块钢板平铺，并且与台座预埋结构筋连接成整体。用3米靠尺检测平整度，偏差控制2mm以内，确保钢板接缝严密、光滑平顺。台座施工注意预留模板对拉螺栓孔间距65～70cm。 （3）为保证桥梁平顺，在35m箱梁台座跨中设向下1.0cm（边梁）、2.0cm（中梁）的预拱度，从跨中向梁端按抛物线或圆曲线过渡设置。用水准仪放样并检测底模预拱度，使底模预拱度符合设计要求。 （4）箱梁未设计吊环，采用兜托梁底法起吊。在梁底台座预留穿索吊装孔，吊装孔中心位置距梁端1.05m （边跨扣除封端砼为 0.98 m）。 （5）保证预制台座预埋钢板的中心位置正确。 （6）加强预制场地的排水，防止雨水浸泡戈壁料导致台座下沉。 2、钢筋加工及安装存在以下问题： （1）（桥图号QL-32~35）箱梁钢筋构造图中11#~ 16#钢筋设计接头处为135°弯钩，与3#钢筋（φ25）及预应力5#孔道干扰，建议取消135°弯钩，加长钢筋接头的搭接长度； （2）腹板钢筋绑扎未按照梅花形绑扎，钢筋接头绑扎太少； （3）梁端头外露钢筋过长； （4）防护栏钢筋加工尺寸偏差较大，安装位置偏差较大； （5）伸缩缝钢筋安装位置不对，预埋过高； （6）齿板钢筋与齿板端头模之间间隙较大，自制的螺旋筋没旋到位； （7）保护层不合格； （8）焊缝尺寸不足，焊缝中有气孔、电弧烧伤钢筋表面，造成钢筋断面局部削弱，或对钢筋产生脆化作用； 针对以上频繁出现的问题，主要防治措施有：
预制箱梁混凝土质量通病治理活动经验 为了实现** 标段混凝土工程质量目标，我项目部坚持快速发展、科学发展、安全发展、协调发展的发展方式，积极开展公路混凝土质量通病治理活动。 活动目标：积极响应省办、总监办混凝土质量通病治理的号召，通过对混凝土施工的治理，确保工程质量，全面提高我标段混凝土结构的耐久性、可靠性、安全性，同时促使外观质量迈上一个新的台阶。 一、工程概况： 。 二、组织管理措施 1、加强组织领导，制定混凝土质量通病治理活动实施方案。 成立了以项目总工为组长的混凝土质量通病治理领导小组，领导小组研究制定总体方案，负责活动的具体实施和开展，向施工班组传达活动的治理目标，并就治理要求提出了具体措施。 加强原材料的检验，确保工程上使用合格的元材料；加强技术管理，提高施工技术水平；加强施工过程控制，确保质量目标实现。 2、实行全面质量管理我项目部树立“零误差、零缺陷”的精品理念，强化质量管理观念，完善质量控制措施，在施工过程中，实行全员、全过程、全方位的全面质量管理，实现我项目混凝土质量目标。 3、进行详细的技术交底 在预制箱梁混凝土开工前，根据施工设计、现场地质、水文等条件编制详细的箱梁预制施工方案、对现场施工管理人员、技术人员进行技术交底，让参与现 场施工的技术人员能抓住重点，使参建者完全领会设计意图、按图施工，明白自 己的控制关键点，保证工程质量。 4、落实质量责任制 施工中质量本着“谁主管，谁负责”的原则，预制箱梁混凝土施工各工序负责人签订质量责任卡，明确各主要人员的责任。 5、加强施工工序过程中的监控
根据各工序的特点，结合治理工作，抓住主要环节，进行重点监督、控制。认真落实质量保证体系，严格执行“自检、互检、专检”三检制度，上道工序未检验或检验不合格的，坚决不得进入下道工序施工。 6、坚持标准化管理、严格质量控制 为了保证施工质量，我项目部积极进行全员、全方位的标准化管理，依据国家和交通部现行质量检验标准，结合我项目部的实际，围绕质量这个中心，制定 各岗位的工作和作业标准。在预制箱梁混凝土施工的现场实行挂牌管理，写明作业内容和质量要求，做到事事有标准，事事依标准。 7、积极开展QC班组活动，我项目部以各施工班组为单位，成立QC小组， 用以加强自身业务水平的提高，进而促进施工质量提高。 三、技术管理措施 *** 标段通过对前期和以往施工的经验教训进行了总结，预制箱梁混凝土质量通病主要是以下几个方面 混凝土表面颜色不一致，色差明显；混凝土表面露筋；烂根；缺棱掉角；表面变形；错台；接缝混凝土浇筑不实；施工缝存在夹层；混凝土表面有蜂窝、狗洞、麻面、气泡、气孔，裂缝。 *** 标段项目部通过原因分析，制定了相应技术管理措施 1、优化混凝土配合比 配合比是混凝土质量保证的第一步，混凝土的密实性和均匀性是控制好混凝土外观质量的关键。经过** 标段的施工实践，制定预制箱梁和现浇箱梁混凝土配合比。水泥采用**P.042.5 水泥，砂采用** 砂场中粗砂，碎石采用*** 石料厂5- 20mm碎石，塌落度14-18cm。 1.1水泥选择和用量 ** 标段桥梁所用水泥采用同一品种。外露混凝土选用** 普通硅酸盐水泥。水泥用量选择适宜,水泥用量过多, 混凝土表面易产生龟裂?水泥用量过少, 或者砂子用量过多, 或者石子粒径过小, 混凝土表面有磨砂感, 缺乏自然光泽?施工时储存充足的水泥，确保水泥出窑后库存时间, 避免混凝土表面产生龟裂?配比中掺加 减水剂来降低水的用量,减少混凝土表面气泡，减水剂采用**的优质NC-J聚羧酸高性能减水剂?