多组份凉爽纱线的开发实践
赵瑞芝汪吉艮
（江苏大生集团有限公司）
摘要：探讨冰氧吧纤维/丝麻纤维/粘胶/精梳棉多组份凉爽纱线的开发。根据夏季针织服装面料的组合功能要求，合理选配原料，研究设定各工序纺纱工艺参数，使条干、毛羽等纱线质量指标和面料性能满足后道高品质产品的要求。
关键词：冰氧吧纤维、丝麻纤维、多组份、凉爽、透气、条干、毛羽
目前，自然舒适、功能性和生态性兼具的针织面料产品越来越受到消费者的青睐。根据客户对夏季针织面料的开发要求，面料必须具有凉爽、透气、抗皱、抗起毛起球、易于打理的特点，并且价格贴合大众消费，我们设计开发了一系列多组份凉爽纱线。本文以冰氧吧纤维30/丝麻纤维30/粘胶25/精梳棉15混纺60支针织用纱为例，简要介绍该产品生产过程中的技术难点及工艺措施。
基金项目：
作者简介：赵瑞芝（1968-），女，高级工程师，南通，226002
1 原料选配
由于客户要求成品面料不经后整理工艺就达到多种性能组合的效果，因此我们必须通过纱线本身的设计，即采用多组份纤维混纺去实现不同性能的叠加互补，来满足客户需求。我们选用25%粘胶和15%精梳棉为基础原料，使面料具有良好的舒适性和吸湿透气性；加入30%冰氧吧纤维使面料获得凉爽的触感；加入30%丝麻纤维，使面料凉爽透气、亲肤护肤。纤维素纤维与改性聚酯的合理搭配，使面料既柔软悬垂，又具有一定的骨架感，并且抗皱、易打理。四种纤维的组合不仅满足客户对面料特性的需求，而且价格比较适中，性价比较高。
冰氧吧纤维是一种凉爽保健型改性聚酯，是运用萃取和纳米技术，使玉石和其他矿物质材料达到亚纳米级水平，然后与具有蜂窝状微孔结构的聚酯改性切片熔融纺丝而制成的。用玉石纤维制成的织物，人体感觉有较好的凉爽感。特别适合在炎热的夏天或运动的时候穿着使用。实验证明，在32℃以上温度时，织物相对能降温1.2～2℃，太阳光长时间照射会产生降低体表温度5～6℃的凉感温差。由于玉石中含有丰富的对人体有益的矿物质和微量元素，对人体还具有一定的保健功效。
丝麻纤维是一种纤维素纤维，通过延缓成型技术赋予纤维空腔结构，注入麻浆粕，改变了普通粘胶的柔软特点，提升了纤维的身骨感，可使面料呈现麻类面料的挺爽风格。丝蛋白的嵌入和圆边“花瓣”截面的形成，赋予面料丝滑手感和真丝般的光泽，纤维富含丝氨酸、胱氨酸等17种氨基酸，具有良好的亲肤和护肤作用。纤维兼具真丝和麻的优点，具有良好的吸湿导湿性和穿着舒适性。
2 原料质量技术指标分析
2.1冰氧吧纤维
冰氧吧纤维是一种三叶型改性聚酯，规格为1.33dtex*38mm，通过玉石粉体的添加和改性，赋予了纤维独特的功能特性，但和普通聚酯纤维相比，质量技术指标却有所下降。冰氧吧纤维与同规格普通聚酯纤维的质量技术指标测试数据对比如下（见表1）。
表1冰氧吧纤维与普通聚酯纤维质量技术指标对比表
项目冰氧吧纤维普通聚酯纤维
断裂强度cN/dtex 4.2 6.72
断裂伸长率% 35.3 23.5
断裂强度变异系数% 14.6 7.9
线密度偏差率% 3.0 1.0
长度偏差率% -0.3 -0.9
超长纤维率% 0.0 0.2
倍长纤维含量g/100g 0.0 0.1
疵点含量mg/100g 1.6 0.6
卷曲数个/25mm 8.5 13.1
卷曲率 % 11.4 12.5
180℃干热收缩率% 6.0 8.4
比电阻Ω.CM 12.2*107 6.8*107
含油率% 0.23 0.13
回潮率% 0.56 0.4
从表1可以看出，冰氧吧纤维的质量技术指标比普通聚酯纤维几个关键性质量技术指标都有所下降：
1)冰氧吧纤维的断裂强度比普通聚酯纤维下降38%，断裂强度变异系数是普通聚酯纤
维的近2倍，纺纱过程中纤维易损伤，细纱断头显著增加。
2)冰氧吧纤维的卷曲数比普通聚酯纤维减少35%，纤维间的抱合力差。
3)冰氧吧纤维的比电阻是普通聚酯纤维的近2倍。比电阻高，纤维摩擦易产生静电，
在纺纱中纤维之间产生排斥，纤维蓬松，不易成卷。
4)冰氧吧纤维的含油率为0.23%，而保证良好可纺性的极限数值为0.2%，因此该纤
维纺纱时容易发生油剂粘污通道和缠绕牵伸部件的现象，可纺性比较差。要保证成
纱质量，必须研究开发相适应的纺纱工艺和纺纱技术。
5）冰氧吧纤维的疵点含量较高、线密度偏差率大也对纺纱造成了不良影响。
2.2丝麻纤维
丝麻纤维与普通粘胶质量技术指标测试数据对比如下（见表2）。
表2 丝麻纤维与普通粘胶质量技术指标对比表
项目丝麻纤维普通粘胶纤维
断裂强度cN/dtex 2.35 2.53
断裂伸长率% 18.85 19.97
断裂强度变异系数% 8.5 7.7
线密度偏差率% 0.5 -0.8
长度偏差率% 0.9 0.8
超长纤维率% 0 0
倍长纤维含量g/100g 0 0
含油率% 0.25 0.33
回潮率% 14 13
从表2可以看出，丝麻纤维与普通粘胶纤维的质量技术指标比较接近，可以采取相同的清梳工艺，因此混合工艺可以采用圆盘混棉。
3 工艺流程
冰氧吧纤维：A002D型抓棉机→FA168型高效棉箱→A036型开棉机→A092型给棉机→A076F型成卷机→A186F型梳棉机→FA311型并条机
丝麻纤维/粘胶：A002D型抓棉机→FA168型高效棉箱→A036型开棉机→A092型给棉机→A076F型成卷机→A186F型梳棉机→FA311型并条机
棉纤维：A002D型抓棉机→A035C型混开棉机→FA106B型开棉机→A092型给棉机→A076F 型成卷机→A186F型梳棉机→FA311型并条机→立达E32条卷机→立达E62精梳机
精梳条与冰氧吧纤维预并条和丝麻纤维/粘胶预并条：FA311型并条机（混一）→FA311型并条机（混二）→D401C型并条机（混三）→A454E型粗纱机→FA506型细纱机→赐来福338型络筒机
4 主要工艺技术措施
4.1纤维预处理
为保证开清棉和梳棉工序顺利成卷、成网，同时也使后道工序中尽量减少静电现象，针对冰氧吧纤维的特点，在纺纱前对纤维进行预加湿，配以TF-409抗静电剂，抗静电剂与水的比例为1:150，放置24h以上再进行生产。
4.2原料混和方式
冰氧吧纤维单独投料，经开清棉、梳棉后制成预并条备用；丝麻纤维与粘胶纤维的技术指标比较接近，采用圆盘混棉，经开清棉、梳棉后制成预并条备用；棉纤维制成精梳条后，再与冰氧吧纤维预并条和丝麻纤维/粘胶预并条进行三道条混。
4.3各工序主要工艺技术措施
4.3.1开清棉
冰氧吧纤维开清棉工序遵循“多松少打、多梳少落”的工艺原则，合理设置打击点数量
和打手速度，加大打手与尘棒间的隔距，减少纤维损伤。采用加粗纱条和适当减少纤维卷卷长的方法防止粘卷。主要工艺参数：开棉机梳针打手转速为400r/min,综合打手转速750r/min，风扇转速1200r/min,棉卷干定量380g/m，卷长30m。
丝麻纤维/粘胶开清棉工序采用“多松轻梳，早落少落，充分混和”的工艺原则，主要工艺参数：开棉机梳针打手转速为450r/min,综合打手转速750r/min，风扇转速1200r/min,棉卷干定量380g/m，，卷长36m。
棉纤维开清棉工序采用“精细抓棉、渐进开松、早落少碎、梳打适当”的工艺原则，主要工艺参数：开棉机打手转速为450r/min,综合打手转速800r/min，风扇转速1200r/min,棉卷干定量390g/m，卷长40m。
4.3.2梳棉
该工序的技术难点是保证冰氧吧纤维顺利成网成条。冰氧吧纤维的梳棉工艺遵循“重定量，慢速度，大隔距”的原则。适当加重纤维生条定量，加装导棉装置，解决因纤维抱合力差造成的棉网破边破洞等问题，保证成条顺利；将刺辊转速降低为785r/min，减少对纤维的损伤；锡林刺辊的线速比配置为1.9:1，保证纤维能顺利转移，减少刺辊返花现象；梳理元件做到“四锋一准”，提高分梳效果；保证通道光洁、顺畅，减少纤维挂花。主要工艺参数为：生条干定量19.6g/5m,刺辊转速785r/min，道夫转速16r/min，锡林转速290r/min,锡林～盖板隔距0.275mm、0.25mm、0.25mm、0.25mm、0.275mm，锡林～刺辊隔距0.15mm，锡林～道夫隔距0.12mm，刺辊～分梳板间的隔距1.2mm。
丝麻纤维/粘胶开清棉工艺与普通粘胶相同，主要工艺参数：生条干定量20g/5m,刺辊转速785r/min，道夫转速16r/min，锡林转速290r/min,锡林～盖板隔距0.25mm、0.23mm、0.23mm、
0.23mm、0.25mm，锡林～刺辊隔距0.13mm，锡林～道夫隔距0.10mm，刺辊～分梳板间的隔距
1.2mm。
棉纤维梳棉主要工艺参数：生条干定量20.5g/5m,刺辊转速850r/min，道夫转速18r/min，锡林转速300r/min,锡林～盖板隔距0.20mm、0.18mm、0.18mm、0.18mm、0.20mm，锡林～刺辊隔距0.13mm，锡林～道夫隔距0.10mm，刺辊～分梳板间的隔距1.2mm。
4.3.3精梳
在精梳工序，一是精梳准备工序减少并合数，预并为6根并合，条卷为22根并合，以减少条子发毛和小卷粘卷现象；二是精梳落棉偏大控制，增加短绒和棉结的去除；三是采用后退给棉和短给棉工艺，增加锡林分梳次数，有效去除短绒和棉结。主要工艺参数：预并条干定量为14.7 g/5m, 小卷定量为70g/m,精梳条定量为19.5g/5m,锡林速度为380钳次/min，精梳落棉25%，给棉长度设置为4.3mm。
4.3.4并条
混一用2根冰氧吧预并条、3根丝麻纤维/粘胶预并条和1根棉精梳条喂入，以混一、混二和混三三道并合保证原料混合均匀。混一和混二采用较小总牵伸倍数和较大后区牵伸倍数，
混三采用较大总牵伸倍数和较小后区牵伸倍数，以减少纤维前后弯钩，提高纤维伸直平行度，降低棉条条干CV值。采用SHB-80型抗缠绕胶辊，缩短罗拉、胶辊的清洁周期，以防止须条缠绕，保证熟条质量。并条工序主要工艺参数见表1：
表1 并条工序主要工艺参数
项目并合数/根总牵伸/倍后区牵伸/倍干定量/g·(5m)-1车速/m·min-1混一 6 5.9 1.62 20.3 220
混二 6 6.2 1.62 19.6 220
混三 6 6.5 1.49 18.1 220
4.3.5粗纱
粗纱工序采用“大捻度、大后区牵伸”的工艺原则，由于细纱工序采用超大牵伸技术，因此粗纱捻系数比常规加大5-10%，增加纤维的抱合力和须条紧密度。主要工艺参数：粗纱定量为7.2g/10m，粗纱捻系数为65，罗拉隔距25*35，锭速795 r/min。
4.3.6 细纱
采用四罗拉三区超大牵伸数控细纱机，在保证成纱质量的前提下，细纱牵伸倍数达到了普通细纱机的两倍左右，使前纺半制品向大定量方向发展，节约了能源和用工。主要工艺参数：总牵伸倍数155，主区牵伸倍数108，中区牵伸倍数1.3，后区牵伸倍数1.1，罗拉隔距为19mm*26*35mm，主区钳口隔距为2.75mm，中区钳口隔距为4.0mm，锭速15500r/min,钢领Bracker（直径38mm、边宽3.2mm），钢丝圈型号Bracker10/0，胶辊采用低硬度高弹胶辊（直径自前向后分别为30mm、26mm、25mm、30mm）。
4.3.7 络筒
络筒工序针对后道产品用途和质量要求，加强对有害纱疵的切除。在保证络筒成形良好的前提下，张力偏轻掌握，适当降低络纱速度，避免细节和毛羽的过度增加。主要工艺参数为：槽筒速度1100m/min，张力10cN，纱线退捻代码为5，捻接代码为534，电清参数为棉结350%、短粗140%*3cm、长粗40%*40cm、长细-35%*40cm。
5 成纱质量
项目测试结果
实测号数(Tex) 9.8
条干均匀度变异系数CV% 12.3
千米细节-50% 2
千米粗节+50% 15
千米棉结+200% 32
毛羽指数H 2.79
单纱断裂强力（CN） 155
单纱断裂强度（CN/Tex) 15.8
单纱断裂强力变异系数CV% 7.9
伸长率% 8.9
捻度(捻/10cm) 106
捻度变异系数CV% 4.3
6结语
（1）冰氧吧纤维可纺性差是生产多组份凉爽纱线的主要技术难点。针对纤维特性，研究开发与之相适应的纤维预处理工艺是改善纤维可纺性、确保纺纱顺利和产品质量的关键。
（2）根据多组份凉爽纱线各种纤维的不同特性，选择合理的混棉方式是保证纱线质量和提高生产效率的关键。
（3）合理设计各工序纺纱工艺参数和选用关键纺纱器材，才能最终确保多组份凉爽纱线的质量水平满足后道产品要求。
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2010年第4期 转杯纺纱专题 全自动半自动转杯纺纱技术发展和新型纱线开发 汪 军 (东华大学,上海松江 201620) 摘 要:文章分析了转杯纺纱高速高产、高品质高质量、高度自动化和智能化、原料多元化和纱线品种的样化的特点,对全自动转杯纺机与半自动转杯纺机的主要技术性能作了比较。结论:全自动转杯纺机是发展趋势,半自动转杯纺机有良好的性价比,是现阶段采用的主要机型。 关键词:转杯纺纱;全自动;半自动;新型纱线中图分类号:T S104.7 文献标识码:B 文章编号:1009-265X(2010)04-0014-03 收稿日期:2010-03-16 作者简介:汪军(1973-),男,安徽歙县人,工学博士,教授,主 要从事新型纺纱、数字化纺织、纺织检测技术研究。 0 前 言 自1965年第一台工业用转杯纺纱机问世以来的40多年中,转杯纺纱技术和设备的发展水平和发展速度与环锭纺纱200多年来的发展相比要高得 多、快得多。转杯速度的提高、转杯型式的改变、排杂系统的使用、阻捻器装置的发明、整机头数的扩大、接头方式的变革、不断完善的配套装置,都大大提高了机器的自动化水平。1 转杯纺纱技术发展1.1 高速高产 转杯纺与环锭纺相比,高速高产是它的一个优势。正因为这个因素,其纱线经济支数不断提高,目前中低支纱线已是转杯纺的天下。转杯纺高速的关键在于转杯转速的提高,从最初的3万r/m in 提高到如今的17万r /min 。转杯速度的提高,从设备角度来看,主要是转杯高速轴承的研制与整机高速时振动问题的解决。 从纺纱工艺来看,以下3个方面问题的解决对转杯速度能否进一步提高十分关键。 a)转杯转速提高,转杯直径需要减小,而自排风式的转杯无法提供合适的真空度,因此抽气式转杯纺纱机逐步取代了自排风式转杯纺纱机。当然这是指应用于棉纺行业为主的转杯纺纱机而言,对毛、麻、绢、化纤等行业如果采用较低速度、较大尺寸转杯则是另外一个问题。 b)高速情况下,纱条的动态张力会提高,这就需要对一些关键元器件进行研发。纺纱过程中,纱 线的动态强力低于动态张力时就会发生断头,因此在纺纱器中,假捻、捻陷和阻捻的综合运用就很有讲究,如假捻盘的形式和规格、转杯凝聚槽的形状和分梳辊的针布等。 c)高速情况下,接头的方式必须从人工转为全自动或半自动。人工接头的方法是操作人员用左右手的配合完成,一般而言,在低速(转杯转速在 6万r/min 以下)情况下,挡车工经过培训可以完成。而速度进一步提高时,人工就很难接上头了,原因是人左右手配合的时间至少要100ms 左右。因此当转杯转速提高时,必须要有全自动或半自动接头装置。 1.2 高品质高质量 转杯纺纱成纱质量的不断提高和产品品质的提高也是转杯纺纱技术进步的一个方面。随着人们生活水平的提高,客户对转杯纱的质量要求也在不断提高,相应的检测标准也随之提高,成纱质量检测范围逐步扩大。如USTER 公报的转杯纱的统计值中增加了细节(-40%)、粗节(+35%)、棉结(+200%)、毛羽、截面形状等多个统计值,转杯纺完全可以用好的原料纺制高品质的纱线。转杯纺纱机的使用最初以棉纺行业为主,现已逐步应用到毛、麻、丝和化纤行业。纺纱线密度从74~29tex 逐步扩展到118~18.5tex,甚至236~9.85tex 。织物品种也从机织产品向低捻针织产品、产业用品、装饰家用品及特种用途产品方向发展。 纺纱器设计中排杂系统的引入是提高纱线质量的一项措施。阻捻器的发明使转杯纺纺制低捻针织纱成为可能。数年前,19.2tex 粘胶转杯针织纱的市场火爆表明,转杯纺完全可以纺制一些高品质的纱线。全自动、半自动接头装置的使用,电清监测水平的提高都为转杯纱质量的不断提高奠定了基础。 14
新型纺纱技术 一、涡流纺纱 涡流纺纱是利用高速回转的空气涡流进行纺纱的一种自由端纺纱方法，纺纱速度可比环锭纺纱提高约6-7倍。它用一根固定的涡流管取代了高速回转的加捻器，所以是一种产量高而机构比较简单的新型纺纱方法。祸流纺是用条子喂入，直接纺成筒子，简化了纺纱工序，可提高劳动生产率。此外，涡流纺是在负压条件下纺纱，不产生飞花，劳动条件好。且制成率比较高。目前主要用以纺粗、中号的化纤纱及包芯纱等。 1、纺纱原理 涡流纺基本原理是利用一只静止的纺纱器下端由真空泵抽气，二边切开线长槽孔进气，强制气流在纺纱器内形成一股强大的涡流。被气流吸入的纤维，由于涡流的作用产生高速度回转，形成纤维环。如用一根纱引近纺纱器顶端的纺纱头小孔处,即自动被吸入纺纱器中,同时,纱头立即与聚棉处的纤维环连接起来，因为纱头上面是握住的，所以在纺纱器内的纱尾，由于涡流的作用，产生高速度回转而进行加拈，如纤维从小孔中连续输入，纱条从纺纱器头子中连续抽出卷绕在筒子上，这就是涡流纺纱的全过程。 2、涡流纺的主要特点 涡流纺无高速回转机件（如环锭纺中的锭子，钢丝圈等）采用旋转涡流加捻成纱，比机械式加捻效率高，高速回转的涡流只作用在纤维上，与前罗拉引出的纤维的功能一起形成对纤维的加捻作用，高速涡流除了完成加捻任务外，并不影响纱线支数的高低，因此可实现高速纺纱，最高纺速实际可达380m/min，每锭的产量相当于环锭纺单锭产量的22倍左右。由于纤维受到具有声速的喷气涡流及卷取罗拉作用而形成真捻，因此这种特殊的加捻作用是其它纺纱机械不能取代的，纱线高的回旋速度下的成纱结构比环锭纱线的结构更为紧密和稳定。 (1)自控程度高 涡流纺整个纺纱过程受到电子系统的监控，电子清纱器发现纱疵时即自动去除疵点，并立即应用自动接头装置将纱接起来，因此整个纺纱过程是全自动、连续式的。此外，每个锭子的纱都受到自动接头器的监控，如有异常，可实现单锭自动停止纺纱。 (2)工艺流程短 涡流纺与环锭纺相比，将粗纱、细纱、络筒和并筒等四个工序合而为一。占用的厂房面积小、用工省（可减少250%）、能耗低（可节约30%的能源），机物料消耗与维修工作量也少，具有较低的运行费用。 (3)品种适应广 涡流一般可纺10 tex以下的纯棉纱，涤/棉及化纤混纺纱，并可纺包芯纱、彩色纱、花式纱。 (4)产品有特色 涡流纺其纱线是由包缠纤维和芯纤维所组成的一种双重结构纱，外观光洁，纱线的毛羽可减少3/4，3mm以上的近乎为0；具有优越的吸汗、速干、透气性，因而其产品抗起毛起球性好（可提高30%）；耐磨性、染色性佳，可广泛用于机
摘要：围绕新型纺纱技术的发展与环锭纺纱技术进步两个主题，分析了转杯纺．喷气纺等新型纺纱具有的工序短．效率高．质量优、用工省，成本低等优势；对传统环锭纺的技术创新，尤其是紧密纺，复合纺纱技术作了论述：指出在今后纺纱技术发展中将出现多种纺纱方法互相渗透，互相交流，共同发展的局面． 关键词：纺纱加工技术；创新；新型纺纱；发展；环锭纺纱 l 纺纱加工技术与发展的概况 纺纱是纺织产业链的第一道工序，其生产的纱线质量、品种与后续加工关系十分密切。改革开放30年来，我国广大科技人员认真学习与消化吸收国外先进的纺纱加工技术，自主创新，有力地促进了我国纺纱加工技术的进步，突出反映在各种新型纺纱技术的推广应用和传统的环锭纺纱的技术进步上，包括： 1)以纺纱高速度、高效率和低成本为特点的新型纺纱技术的应用，如转杯纺纱、喷气纺纱与涡流纺纱等。 2)以提高成纱质量、增强纱线强力、降低纱线毛羽为目的的，对纺纱过程中纤维的转移进行有效控制的纺纱新技术，如紧密纺纱等。 3)以改善织物风格和功能为目的，在纺纱过程中进行不同纤维的混纺、长丝与短纤复合纺纱等技术，如包芯纺、赛络纺、赛络菲尔纺及平行纺等。 4)以为织物提供变化效果为目的的纺纱技术，如竹节纱、花式纱及多种有色纤维混纺纱等。 5)以提高织物柔软度、改善手感为目的纺纱技术如无捻纱、低捻纱及中空纱等。总之，纺纱加工技术的进步与发展，为纺织产品提供了丰富多彩的新型纱线，彻底改变了20世纪70年代以前，纺织工业使用原料单一、加工工艺落后、产品档次低、品种少的落后面貌，为提高人们的穿着质量作出了积极的贡献。2新型纺纱的技术优势和产品的发展 发展新型纺纱是近30多年来国内外纺纱技术进步的最大亮点。国内外众多科技工作者致力于新型纺纱技术的研究，在许多重大关键技术上取得了突破，从而使各种新型纺纱加工技术得到发展与提高。迄今为止，先后出现了转杯纺、摩擦纺、喷气纺、喷气涡流纺、自捻纺、平行纺及静电纺等10多种新型纺纱，其中转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺、摩擦纺等均已投入工业化生产。目前，欧美国家把发展新型纺纱视作纺纱加工技术进步的重要标志。如美国从20世纪90年代起就大幅压缩环锭纺，致力发展转杯纺、喷气纺等新型纺纱。据报道，目前美国短纤纱的市场占有率是：转杯纱占35％、喷气纱占18％、摩擦纺纱占8％、包缠纱占5％、环锭纱占34％，4种新型纺纱已占短纤市场的2／3，其中转杯纺纱已超过环锭纺纱，处于第一的位置。欧美国家快速发展各类新型纺纱原因是与传统的环锭纺纱比较具有工序短、生产效率高、质量优、用工省、成本低的优势。 1)工序短。新型纺纱如转杯纺、喷气纺、摩擦纺等都采用条子喂入纺纱，并在纺纱机上直接卷绕成筒，省略了粗纱与络筒两道工序。 2)效率高。由于新型纺纱多数为自由端纺纱，依靠高速回转气流或喷嘴直接成纱，取消了环锭纺纱中钢领、锭子等加捻卷绕部件对纺纱速度提高的束缚，故纺纱速度均高于环锭纺纱。如转杯纺纱速度是环锭纺纱的4—8倍，喷气纺纱与涡流喷气纺纱速度是环锭纺的15—20倍。由于纺纱速度的提高，在一定的生产量下设备配台可大大减少。如10台喷气纺纱机共720头或4台全自动转杯纺机(4x360)共1440头生产同一规格纱支时，均可达到环锭纺纱一万锭的生产量。
“德昌杯”２００６年全国紧密纺纱技术研讨会 要用于床上用品，５０％的床上用品用的是喷气纱；三是用于针织纱、台布用纱、花色布用纱等。 村田最新喷气纺机有Ｎｏ．８１０涡流纺纱机（ＭＶＳ）、Ｎｏ．８１Ｔ涡流纺纱机（双股线）、Ｎｏ．８Ｒ２喷气纺纱机（ＭＪＳ）、Ｎｏ．８８１ＨＲ喷气纺纱机（双股线）。ＴＰＦ２２８喷气纺纱机在国内浙江泰坦纺机开发成功。 图ｌＭｖＳ成纱过程 村田公司于１９９５年推出了村田涡流纺纱机（ＭｕｒａｔａＶｏｒｔｅｘＳｐｉｎｎｉｎｇ，简称ＭＶＳ，也有涡流纺）。可以纺纯棉及其它短纤维。本文认为ＭＶＳ是在喷气包缠纺的基础上发展起来的一种纺纱方法，利用气流喷射在喷嘴内产生高速旋转气流，使须条的边纤维（一端自由纤维）的自由端对内层纤维产生相对角位移，使须条获得真捻而成纱。尽管ＭＶＳ被称为涡流纺，但其与传统意义上的涡流纺相差较大，ＭＶＳ实际上仍然属于喷气纺的范畴，可以称为喷气涡流纺。当然，在纺纱机理上，ＭＶＳ有着自由端纺纱的特征，但又不完全自由端，本文认为属于部分自由端、一定程度的自由端或亚自由端纺纱。喷气涡流纱的结构不同于传统喷气包缠纱的结构，其成纱结构与环锭纺相似，但还存在有纱芯；喷气涡流纺纱（ＭｖＳ）可以做到无接头，毛羽飞花少，单纱强力高，基本上与同支环锭纱接近。ＭＶＳ纱虽然在单纱强力上不如环锭纱，但在喷气织机上用Ｍｒｓ纱织布的停台率却比环锭纱织布的停台率低，纱线毛羽非常少，比环锭细纱的毛羽大大减少，具有非常好的抗起球性能，纱体蓬松，具有很好的吸湿及快速去湿性能。。 国内喷气纺设备的引进和使用较早，但发展缓慢。１９８５年江苏丹阳棉纺厂首次引进了日本村田ＭＪＳ一８０１喷气纺设备。其后，在湖北嘉鱼、湖北蒲析、山东五莲、河南焦作、广东肇庆、天津、西北等地也陆续引进喷气纺。 我国是一个棉纺大国’，但喷气纺少之又少，仅占纺纱能力的０．０３％左右，剔除外资设备供直接出口，国内市场的覆盖率更小。 ．９Ｒ．
《新型纺纱与花式纱线》是现代纺织技术专业的主干课程之一，在理 论教学体系中占有重要地位。随着纺织产业结构调整和纺织市场个性化 需求的变化，各种新型纺纱纺制的纱线及具有特殊结构和性能的花式纱 线都呈现出极为广阔的市场前景。目前，在沿海经济发达地区的花式纱 线已占有相当的份额，广泛应用于服装、装饰、产业等各类制品。为了满 足教学和纺织工业快速发展的需要，我们做了广泛的市场调研，在分析研 究大量相关资料和论文、论著的基础之上，编写了《新型纺纱与花式纱线》一书。 《新型纺纱与花式纱线》由肖丰任主编，尚亚力任副主编，具体分工如 下。第一章、第六章由河南工程学院王秋霞执笔，第二章、第五章由河南 工程学院肖丰执笔，第三章、第四章由河南工程学院李营建执笔，第七章、第八章由河南工程学院苏玉恒执笔。第九章、第十一章由河南工程学院 陈理执笔，第十章、第十三章第二节一第五节、第十四章由南通纺织职业 技术学院张曙光执笔，第十二章、第十三章第一节由常州纺织服装职业技 术学院尚亚力执笔。全书由肖丰、尚亚力统稿修改完成。 本书附带多媒体光盘由河南工程学院李营建制作。 本书在编写过程中得到了中国纺织工程学会信息专业委员会和河南嵩岳纺织集团的大力支持，在此一并表示感谢。 由于编者的水平有限，而且花式纱线生产技术发展迅猛，生产设备更新很快，书中难免有疏漏或错误，敬请广大读者批评指正。 编者 2007年12月 第九章花式纱线概iS． 本章知识点 1．花式纱线的定义。 2．花式纱线的分类。 3．花式纱线的发展及应用情况。 第一节花式纱线的发展及其意义 一、花式纱线的发展历史 花式纱线在我国有着悠久的历史，早期在色织和粗毛纺产品中都有应
技术｜几种主流纺纱方法的发展方向和技术优势 随着科技的发展和社会的进步，人类对纺织品的要求不断提高，对纱线品质的要求也提出了更高的标准。因此，发现新的纺纱原理，研究新的纺纱方法，以提高纺纱产量、质量和开发新的纱线品种已成为努力的方向之一。 人类纺纱技术的发展经历了一个漫长的过程，环锭纺纺纱方法的出现，把纺纱技术推进到了一个新的阶段，但是，由于环锭纺纱受成纱机理的限制，纺纱速度和产量难以再进一步大幅度提高，而且，环锭纺系统在加工过程中，还存在许多不合理的方面。因此，开辟新的纺纱原理，研究新的纺纱方法，以提高纺纱产量、质量和开发新的纱线品种已成为人们努力的方向之一。 新型纺纱技术的发展一直未曾停止，从20世纪的50年代起，就先后涌现出了成纱机理与环锭纺截然不同的转杯纺、喷气纺、静电纺、摩擦纺、平行纺、涡流纺、自捻纺等新型纺纱技术。近年来，又出现了喷气涡流纺(MVS)，这些新型纺纱方法和技术的出现，突破了传统纺纱的成纱机理，使得纺纱速度的提高、卷装的增大成为了可能，使劳动生产率大幅度提高，花色品种大大增多，从而有力地推动了纺纱技术的发展。 纺纱方式种类繁多不同的新型纺纱方法有其不同的纺
纱器机构和成纱机理(主要是加捻特点)，其成纱结构、成纱性能以及进一步的应用也有较大的不同。可以分为非环锭加捻新型纺纱技术(自由端纺纱方法、非自由端纺纱方法)和基于环锭加捻(锭子加捻)的新型纺纱方法两大类。 对于非自由端纺纱，如喷气纺、自捻纺等，其纤维须条在纺纱过程中是完全连续的。所以，其纤维的喂入通常是由与环锭纺相类似的罗拉牵伸装置来完成，罗拉牵伸过程中对纤维有较强的控制，从而使纤维的排列更加伸直、平行，为成纱质量提供了保证。此外，非自由端纺纱中，纤维在加捻时，两端均受到机械控制，使成纱紧密度高，纤维在成纱的过程中伸直平行度好。 对于自由端纺纱，如转杯纺、摩擦纺、静电纺等，由于纤维成纱是通过真捻的方式完成的，因此，必须在纤维的输送过程中确保产生一个断裂点(自由端)，以满足加真捻的要求。通常是加捻之前把连续的纤维束断开，通常在其轴向断开。往往采用分梳辊对纤维进行分解，以确保纤维的分离而形成自由端。自由端纺纱方法对成纱强力有较大的影响。 对于基于环锭加捻的新型纺纱技术，利用了环锭纺的成纱机理，通过改变纺纱机机构、喂入方式和加强三角区纤维的控制，以优化环锭纺技术，使成纱性能大大改善，或者是赋予了纱线新的结构，使织物有了新的风格。该类纺纱技术主要有紧密纺、包覆纺、包芯纺、赛罗纺、赛罗菲尔纺、索罗纺、
浅谈几种新型纱线 人们穿着的各种各样服装是由服装材料经一定方式加工而成。随着社会的进步与发展及人们生活水平的不断提高，当代服装已不仅仅是用来遮体、保暖和作一般装饰，而是正在向高质化、时新化、舒适化方向发展。而服装材料的性能、质地、色彩、图案纹样直接影响着服装实用性和艺术性的发挥，加之大量的进口服装占据了我国服装市场,这就对我们纺织业提出了更高的要求。 新型纱线是在纺纱、制线及染整中采用特种原料、特种设备或特种工艺进行加工而成的具有特殊结构和外观效应如竹节、环圈、辫子的纱线。用它加工的服装面料具有特殊的质地和肌理。新型纱线除了用于服装外,还大量用于装饰品,如沙发布、窗帘布、床罩等床上用品等等。 当今新型纱线的发展主要在“色纺纱”、“新型纤维混纺纱线”等方面。色纺纱本身就具有不同的色彩，色纺纱很受女装面料企业的欢迎。随着生活水平的提高，人们对纺织品提出了个性化、多元化、功能化等多种要求，对纱线品种的多样性也提出了更高的要求。当前各种纺织新原料大量涌现，各种纺织新技术层出不穷，多组分复合纱线就是众多纺织新产品中具有发展前景的一类。复合纺纱技术的出现，既有利于纺纱技术水平和设备水平的提高，又为改变纱线及其织物结构、风格和品质提供了新途径。 一、色纺纱 色纺纱是把两种以上不同颜色的纤维经过充分混合后纺制而成的、具有独特混色效果的纱线。不同颜色的纤维采取多种混合纺纱方法，呈现出的色彩自然、时尚，色调柔和、温暖，织成的面料具有朦胧的立体效果；纺成的纱不必经过染色处理即可直接用作针织物或机织物；使用无污染；可最大程度控制色差。 色纺纱是先对部分纤维进行染色后，再与原纤维进行混纺而成的先染后纺的纱线。色纺纱生产工艺比传统的先纺后染工艺可节约用水50％左右，减少污水50％左右，在节能、减排、环保方面具有明显优势。 色纺纱在同一根纱线上显现出多种颜色，色彩丰富、饱满柔和，用色纺纱织成的面料具有朦胧的立体效果。华孚不仅提供优质的色纺纱产品，还致力于将国际流行色在色纺纱领域进行演绎，丰富了色纺纱的色系和流行时尚，大大拓宽了服饰的色彩世界，满足了消费者对时尚的追求，也赢得了国内外终端品牌设计师与色彩领域专家的肯定和赞誉。
新型纺纱技术的发展与传统环锭纺纱技术的进步 1 纺纱加工技术与发展概况 纺纱是纺织产业链的第一道工序,其生产的纱线质量、品种与后续加工关系十分密切。改革开放 30年来,我国广大科技人员学习与消化吸收国外先进的纺纱加工技术,自主创新,有力地促进了我国纺纱加工技术的进步,突出反映在各种新型纺纱技术的推广应用和传统的环锭纺纱的技术进步,并已形成以下特点: a)以高纺纱速度、效率,低纺纱成本为特点的新型纺纱技术的应用,如转杯纺纱、喷气纺纱与涡流纺纱等。 b)以提高成纱质量、增强纱线强力、降低纱线毛羽为目的的,对纺纱过程中纤维的转移进行有效控制的纺纱新技术,如紧密纺纱等。 c)以改善织物风格和功能为目的,在纺纱过程中进行不同纤维的混纺、长丝与短纤复合纺纱等技术,如包芯纺、赛络纺、赛络菲尔纺等。 d)以为织物提供变化效果为目的的纺纱技术,如竹节纱、花式纱及多种有色纤维混纺纱等。 e)以提高织物柔软度、改善手感为目的纺纱技术,如无捻纱、低捻纱及中空纱等。总之,纺纱加工技术的进步与发展,为纺织产品提供了丰富多彩的新型纱线,改变了20世纪70年代前使用原料单一、加工工艺落后、产品档次低、品种少的落后面貌,为提高人们的穿着质量作出了积极的贡献。 2新型纺纱的技术优势和产品的发展 发展新型纺纱是近30多年来国内外纺纱技术进步的最大亮点。国内外众多科技工作者致力于新型纺纱技术的研究,在许多重大关键技术上取得了突破,从而使各种新型纺纱加工技术得到发展与提高。迄今为止,先后出现了转杯纺(Rotorspinning)、摩擦纺(Frictionspinning)、喷气纺(AirJetspinning)、喷气涡流纺(AirV ortexspinning)、自捻纺(Selftwistspinning)等十多种新型纺纱,其中转杯纺、喷气纺、 喷气涡流纺、摩擦纺等均已投入工业化生产。目前,欧美国家把发展新型纺纱视作为纺纱加工技术进步的重要标志。据报道:目前美国短纤纱的市场占有率是:转杯纱35%、喷气纱18%、摩擦纺纱8%、包缠纱5%、环锭纱34%,4种新型纺纱已占短纤纱市场的2/3,其中转杯纺纱已超过环锭纺纱,处于第一的位置。欧美国家快速发展各类新型纺纱,因为与传统的环锭纺纱比较,新型纺纱具有工序短、生产效率高、质量优、用工省、成本低的优势。 a)工序短:新型纺纱如转杯纺、喷气纺、摩擦纺等都采用条子喂入纺纱,并在纺纱机上直接卷绕成筒,省略了粗纱与络筒两道工序。 b)效率高:由于新型纺纱多数为自由端纺纱,依靠高速回转气流或喷嘴直接成纱,取消了环锭纺纱中钢领、锭子等加捻卷绕部件对纺纱速度提高的束缚。故纺纱速度均高于环锭纺纱,如转杯纺纱速度是环锭纺纱的4～8倍,喷气纺纱与涡流喷气纺纱速度是环锭纺的15～20倍。用10台喷气纺纱机共720头或4台全自动转杯纺机(4×360)共1440头生产同一规格纱支时,均可达到环锭纺纱10000锭的生产量。 c)质量优:对转杯纺、喷气纺、喷气涡流纺、摩擦纺纱线与环锭纺纱质量对比分析如下: ①成纱条干均优于环锭纱。尤其是条干均匀度优于环锭纺纱,千米细节、粗节、棉结等常发性纱疵均比环锭纱少。尤其是转杯纺和摩擦纺,在纺纱过程中有进一步排除杂质的机会,故其纱线洁净度好,制成织物后布面光洁丰满。 ②成纱直径均粗于环锭纱。转杯纺和摩擦纺的成纱结构里紧外松,而喷气纺和喷气涡流纺由