的能量进行迁移，使粉末体产生颗粒黏结，产生强度并导致致密化和再结晶的过程称为烧结。
二、意义
1、烧结时的温度称为烧结温度，烧结温度和开始过烧温度之间的温度范围称为烧结温度范围，在烧结过程中若不确定烧结温度和烧结温度范围继续升温，则坯体开始变形、软化、过烧膨胀，造成烧结事故.
2、烧结是粉末或粉末压坯加热到低于其中基本成分的熔点的温度，然后以一定的方法和速度冷却到室温的过程。烧结的结果是粉末颗粒之间发生粘结，烧结体的强度增加，把粉末颗粒的聚集体变成为晶粒的聚结体，从而获得所需的物理、机械性能的制品或材料。
3、烧结工艺是指根据原料特性所选择的加工程序和烧结工艺制度。它对烧结生产的产量和质量有着直接而重要的影响。本工艺按照烧结过程的内在规律选择了合适的工艺流程和操作制度，利用现代科学技术成果，强化烧结生产过程，能够获得先进的技术经济指标，保证实现高产、优质、低耗。本生产工艺流程有原料的接受，兑灰，拌合，筛分破碎及溶剂燃料的破碎筛分，配料，混料，点火，抽风烧结，抽风冷却，破碎筛分，除尘等环节组成。
三、烧结生产工艺流程
1.烧结的概念
将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。
2. 烧结生产的工艺流程
目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。
四、烧结原料的准备
①含铁原料
含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。
一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。
②熔剂
要求熔剂中有效CaO、石灰石粉含量高，杂质少，成分稳定，含水3%左右，粒度小于3mm的占90%以上。
在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。
③燃料
主要为焦粉和无烟煤、石磨。
对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10%，粒度小于10mm的占95%以上。
入厂烧结原料一般要求
五、配料与混合
①配料
配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。
常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。
容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。
质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。
②混合
混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
混合作业：加水润湿、混匀和造球。
根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。
一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。
二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
用粒度30～5Omm的富矿粉烧结时，因其粒度已经达到造球需要，采用一次混合，混合时间约50s。
使用细磨精矿粉烧结时，因粒度过细，料层透气性差，为改善透气性，必须在混合过程中造球，所以采用二次混合，混合时间一般不少于2．5～3min。
烧结生产
烧结作业是烧结生产的中心环节，它包括布料、点火、烧结等主要工序。
①布料
将铺底料、混合料铺在烧结机台车上的作业。
当采用铺底料工艺时，在布混合料之前，先铺一层粒度为10～25mm，厚度为20～25mm的小块烧结矿作为铺底料，其目的是保护炉箅，降低除尘负荷，延长风机转子寿命，减少或消除炉箅粘料。
铺完底料后，随之进行布料。布料时要求混合料的粒度和化学成分等沿台车纵横方向均匀分布，并且有一定的松散性，表面平整。
②点火
点火操作是对台车上的料层表面进行点燃，并使之燃烧。
点火要求有足够的点火温度，适宜的高温保持时间，沿台车宽度点火均匀。
点火温度取决于烧结生成物的熔化温度。常控制在1300—1350℃。
点火时间通常40～60s。
点火真空度4～6kPa。
点火深度为10～20mm。
③烧结
准确控制烧结的风量、真空度、料层厚度、机速和烧结终点。
真空度：决定于风机能力、抽风系统阻力、料层透气性和漏风损失情况。
料层厚度：合适的料层厚度应将高产和优质结合起来考虑。一般采用料层厚度为250～500mm。
机速：合适的机速应保证烧结料在预定的烧结终点烧透烧好。实际生产中，机速一般控制在0.5～2.5m/min为宜。
烧结终点的判断与控制：控制烧结终点，即控制烧结过程全部完成时台车所处的位置。中小型烧结机终点一般控制在倒数第二个风箱处。
带式烧结机抽风烧结过程是自上而下进行的，沿其料层高度温度变化的情况一般可分为5层。点火开始以后，依次出现烧结矿层，燃烧层，预热层，干燥层和过湿层。然后后四层又相继消失，最终只剩烧结矿层。
①烧结矿层
经高温点火后，烧结料中燃料燃烧放出大量热量，使料层中矿物产生熔融，随着燃烧层下移和冷空气的通过，生成的熔融液相被冷却而再结晶(1000—1100℃)凝固成网孔结构的烧结矿。
这层的主要变化是熔融物的凝固，伴随着结晶和析出新矿物，还有吸入的冷空气被预热，同时烧结矿被冷却，和空气接触时低价氧化物可能被再氧化。
②燃烧层
燃料在该层燃烧，温度高达1350～1350℃，使矿物软化熔融黏结成块。
该层除燃烧反应外，还发生固体物料的熔化、还原、氧化以及石灰石和硫化物的分解等反应。
③预热层
由燃烧层下来的高温废气，把下部混合料很快预热到着火温度，一般为400～800℃。
此层内开始进行固相反应，结晶水及部分碳酸盐、硫酸盐分解，磁铁矿局部被氧化。
④干燥层
干燥层受预热层下来的废气加热，温度很快上升到100—200℃，混合料中的游离水大量蒸发，此层厚度一般为l0～30mm。
实际上干燥层与预热层难以截然分开，可以统称为干燥预热层。
该层中料球被急剧加热，迅速干燥，易被破坏，恶化料层透气性。
⑤过湿层
从干燥层下来的热废气含有大量水分，料温低于水蒸气的露点温度时，废气中的水蒸气会重新凝结，使混合料中水分大量增加而形成过湿层。
此层水分过多，使料层透气性变坏，降低烧结速度。
六、烧结矿对煤炭质量的要求
烧结是将各种不能直接入炉的炼铁原料如精矿粉，高炉炉尘及硫酸渣等配加一定的燃料和溶剂，加热到1300-1500℃，使粉料烧结成块状的工艺，是冶炼前原料准备的一个重要环节。
在烧结料中，燃料占7%（固定碳3%-5%），主要使用无烟煤，媒质要求是低灰、低硫、高发热量。根据烧结和高炉炼铁的工艺要求，供应烧结用煤的无烟煤的灰分应在12。
5%以下，硫分在0。7%以下。
四、设备参数
1
2、烧结设备，烧结机主要技术参数
(1)有效抽风面积: 108m2
有效长度: 3600mm 有效宽度: 2500mm
(2)风箱：每台烧结机14个
(3)台车：107块／每台烧结机
每块台车长1000mm 宽：3000mm 栏板离宽:700mm 蓖条数量：166条
(4)烧结机调速范围：0.5—2.5m/min
(5)主电机型号:YVP180L—6(Imv1)
转速:1000 r/min 功率:15KW*2
(6)最大生产能力：3600t/d
3、四辊破碎机可将小于25mm的燃料一次破碎到小于3mm的粒度，不需要筛分，破碎系统简单。
(1)设备型号:φ900×700mm
(2)处理能力:当进料粒度≤12mm时排粒度≤3mm ≥90%约16t/h
4、振动筛
(1)设备型号:TDLs3390
(2)处理能力:320—360 t/h
5、圆盘给料机
(1)设备型号:LP2500台式
(2)圆盘直径: φ2500mm
(3)功率:22KW
(1)给料能力:5—22t/h
6、圆筒混料机:
一混设备参数
(1)设备型号:φ3600×16000mm
(2)传动方式:电机+液力耦合器+减速机+鼓型齿式联轴器直传
(3)处理量:～650t/h
(4) 圆筒安装倾角:2.5度
(5)转速:7r/min
(6)填充率:正常12% 最大15%
(7)圆筒内衬材料:含油尼龙衬板
二混设备参数:
(1)设备型号:φ4000×18000mm
(2)传动方式和圆筒内衬材料同一混一样。
(3)处理量:～600t/h
(4) 圆筒安装倾角:1.7度
(5)转速:6—8.5 r/min
(6)填充率:正常12% 最大14%
7、原料给料设备：
(1)圆辊尺寸: 直径*宽φ1282*3046mm
(2)转速:2.1—6.2r/min
(3)混合料仓容积:30m3
(4)铺底料料仓容积:28m3
8、抽风机：
(1)离心风机设备型号:SJ12000—1.011.83
(2)进口流量:12000 m3/min
(3)静压升:17KPa
(4)工作转速:1000 r/min
(5)电机功率:4800KW
(6)电机电压:1000V
9、带冷机：
(1)生产能力:250—280 t/h
(2)倾斜角度:6度
(3)公称冷却面积:140 m2
(4)有效冷却面积:38 m2
(5)料层厚度:1400mm
(6)供料温度:750—850℃
(7)冷却时间:75 min
(8)排料温度:2100℃
(9)台车速度:0.3—0.9m/min
(10)台车数量:149台
（1）烧结矿筛分指数：烧结矿粒度直接影响高炉块状带炉料的透气性，一般要求粒度小于5mm％，10～25mm的占70％左右，5—10mm的小于20％。
（2）高炉冶炼对烧结矿质量的要求：1、品位高。2、强度高。3、还原性好。4、成分稳定。5、粒度均匀：缩小粒度上、下限的差距。6、高温冶金性能好。
（3）配料比例：镍混合—30％，平铺矿—40.5％，巴西粉—14％，白云粉—7％，生石灰—4％，煤粉—4.5％。
（4）烧结矿化学成分：
(生产部数据): FeO---7.7，SiO2---5.55，CaO---11.47,MgO---2.25,Fe--54.8。
（筛选分析数据）:Fe---18,FeO---3.52,SiO2---15.43,CaO---22.39,MgO---56.22
R2控制在1.8—2.0，FeoO控制在8.5---9.5，MgO控制在2.3---2.5，二次混合水分控制在7.1±0.2
五、工艺流程
烧结主要工艺设备有：
给料设备、混合造球设备、布料设备、烧结设备、烧结产品破碎筛分和冷却设备、除尘设备及风机。
1、烧结温度在320-360℃之间为最好。
2、烧结中有两台混合机，第一台的主要作用是向其喷水混合均匀，第二台是向其喷
水造球，为使进入烧结机时透气性更好，有利于提高烧结效率。
3、烧结粒度要求在5～20cm之间，小于5cm重新返回配料仓。
4、料仓配料主要料物：平铺矿、平镍混合矿、巴西粉、备用料、白云山粉、石灰石
粉、石灰灰、煤粉、返矿。
5、破碎，筛分后用加湿机给烧结矿粉喷水，即可以除尘，有达到环保效果。
6、烧结机:操作参数：混合水分：7.5；机速：1.05m/min；料层600mm；点火温度
1100℃；大烟迫负压15000pa;大烟道温度140-180；终点温度280-350。
带烧经济指标：：
1、带烧单位燃料以75kg/t为基数.。
2、带烧消耗生石灰、石粉以27.5元每吨为基数。
3、碱度稳定控制在规定控制值（1.7—1.9）之间的烧结矿占比例70％.
4、带烧单位电耗以55千瓦时为基数。
六、安全操作规程
烧结机
1、严格遵守煤气安全规程，开关煤气支管阀门时依然操作一人在平台上监护。
2、不准任何人在点火炉周围休息和取暖，更不能睡觉，以防煤气中毒。
3、点火炉点火操作，必须严格按烧结机岗位规程“点火操作顺序”进行操作，以
防煤气爆炸造成事故。
4、烧结机在运行中任何人不准随便乘坐台车，严禁站在轨道上或进入弯道检查，
检修。
5、检修严格执行挂牌警示制度，事故处理或需进入烧结机内部检查时，必须切断
电源开关，要在有人员监护状态下进行，保持与机外人员联系。
6、停机后跨越台车，严禁踩着台车轮子上，防止摔倒。
7、检查台车车轮不许用手扳，必须面向台车前进方向用脚蹬。
8、烧结机检修或较长时间停机，在启动前看火工和组长，详细检查机头、机尾、
弯道、上下轨道，传动齿轮，大烟道内是否有杂物。
9、进大烟道检查需要两人以上进行，入口处必须有人监护，关大烟道入口时确认
烟道内无人。
10、不准在运转中换蓖条，横跨烧结机时必须走过桥。
11、换台车时必须有人在机头操作箱处监护，一人开吊车，两人挂钩，起吊台车时，
吊具挂稳后，指挥者和挂钩人员立即进入安全位置，防止意外；指挥者和吊车
者必须有吊车操作证，使用吊具前要检查钢绳、链条、吊板、挂钩等有无断裂，
确认正常可靠方能使用。
12、工作现场照明良好，走梯及传动部位的安全罩、安全栏齐全牢固。
13、进行各项操作时，要集中精神，看准按键进行操作。
14、不准用湿手随便触动开关，以换发生事故。
15、未经批准，非岗位人员不准进入主控室。
16、非主控人员，严禁操作室内设备。
17、室内严禁存放易燃，易爆物品，室内要配备灭火器材，起火时壳切断电源，
再用干粉灭火器灭火。
烧结中控室
1、做到不违章指挥，不违章作业，生产中坚持安全第一的原则。
2、启动系统设备必须按开机程序进行操作。
3、启动流动程序（设备）必须通知相关岗位人员。
4、事故或故障处理结束必须由调度长或相关人员确认无安全隐患，才能恢复生产。
5、在中控室控制电脑上进行画面切换时，应关闭当前画面避免多个窗口同时存在
由此而引发误操作或死机。
6、严禁在电脑上进行与工作无关的操作或修改电脑控制程序。
烧结工段操作
带烧停煤气操作：
1、在高炉休风前一个小时，带烧按操作规程停机。
2、停机后按照安全规程切断带烧煤气。
3、停煤气后必须用木材烘点火炉。
1)关预热炉A、关闭预炉烧嘴前的煤气阀门。B关闭预热炉助燃空气阀门。C、
关闭预热助燃风机。
2)关闭点火炉A、关闭点火炉烧嘴前煤气阀门。B、关点火炉助燃空气阀门。C、
关闭助燃风机。
3)切煤气A、关高炉通往带烧的电动阀门进行减压。B、打开煤气总管放散阀。
C、打开支管放散阀。
D、灌满带烧水封。
E、关支管电动蝶阀。
F、关支管盲板阀。
G、
打开点火炉喷嘴上管道放散阀。
步烧按安全规程停机煤气：
1、关闭点火炉烧嘴前的煤气阀门；
2、关闭点火炉助燃空气阀门；
3、关闭助燃风机；
4、通知高炉停送步烧煤气；
5、打开，去总管放散阀；
6、打开支管放散阀；
7、灌满煤气水封；
8、关煤气总管电动蝶阀；
9、关支管电动蝶阀；
10、打开烧嘴管道放散阀。
烧结常见故障处理方法
1、在运转中如有自动停或有异声时，应及时查明原因，向中控室工段长，通知电、
绀工采取措施及时处理。
2、台车车轮卡弯道，通知中控室打单机“反车”倒转拿不出来时，向中控室工段长
汇报，通知绀工用气焊割除后，正转至工作面上换台车。
3、台车塌腰卡风箱隔板时，要及时换掉。
4、烧结机传动轴车、轴器出现保护性打滑，要查出原因并处理后才能恢复生产，主
要查以下部位可能出现的故障。
5、机尾单混棚料，堵死活台车车顶机尾刮刀。
6、头尾弯道卡台车轮子或台车塌腰风箱隔板。
7、机尾台车膨胀间隙过小，头尾弯道内台车运行困难。
8、活到下移后未复位，星轮齿板牙尖顶八字槽两侧凸沿或凸顶。
安全操作规程
1、进行各项操作时，要集中精神，看准按键后进行操作。
2、不准用湿手操作设备。
3、生产进行中，不准随便触动开停机键，以换发生事故。
4、未经批准，非岗位人员不准进入主控室。
5、非主控室人员，严禁操作室内设备。
6、室内严禁存放易燃，易爆物品，室内要配备灭火器材，起火时切点电源，再用干粉灭火器
灭火。
烧结操作
为了满足高炉冶炼对精料日益增长的要求，烧结生产必须不断提高其产量和质量，降低能耗及生产成本，改善烧结技术经济指标，从而为高炉生产提供数量充足，强度高你，粉末少，粒度均匀，还原性好和成分稳定的烧结矿。烧结生产受着原燃料特性，烧结工艺参数，设备状况继承者条件等多种因素的影响，应通过精心备料，强化制粒，优化制粒，烧结参数提高，操作条件和水平等强化烧结生产。
烧结负压控制
一般为1.6—2x10x10x10x10pa
烧结过程中负压的变化:
1)点火后一段时间负压增加 a、点火后料被压紧；b、高温作用产生液相；c、过湿层出现负压，负
压增加，风量减少。
2)烧结后期，负压降低，风量增加 a、烧结矿层加厚；b、过失层消失，透气性变好，负压降低，风量增
加。
正常生产时负压突然变化的原因：
1、漏风或风机叶片损坏。（负压逐步下降）
2、布料不均匀、拉钩、跑空车、过烧。（短时间内负压急骤下降）
3、原料过细，水分过多或过少，料层过厚，压料过紧。（负压突然升高）
4、料层过薄或粒度过大。
改善烧结透气性，加强原料，燃料。
七、应急处理预案
烧结常见故障处理方法:
1.在运转中如有自动停或有异声时，应及时查明原因，向中控室工段长，通知电、
绀工采取措施及时处理。
2.台车车轮卡弯道，通知中控室打单机“反车”倒转拿不出来时，向中控室工段
长汇报，通知绀工用气焊割除后，正转至工作面上换台车。
3.台车塌腰卡风箱隔板时，要及时换掉。
4.烧结机传动轴车、轴器出现保护性打滑，要查出原因并处理后才能恢复生产，
主要查以下部位可能出现的故障。
5.机尾单混棚料，堵死台车车顶机尾刮刀。
6.头尾弯道卡台车轮子或台车塌腰风箱隔板。
7.机尾台车膨胀间隙过小，头尾弯道内台车运行困难。
8.活到下移后未复位，星轮齿板牙尖顶八字槽两侧凸沿或凸顶。
烧结事故处理规程：
在煤气生产过程中，由于操作失误，设备老化、腐蚀及外来因素影响等原因，可造成煤气泄漏、着火、爆炸等事故，一般事故由安全报警装置、岗位操作人员巡查等方式能及时发现并采取措施，予以处理，如发生重大煤气事故一时难以控制应该采取以下应急救护措施：
1、最早发生者应该立即向值班长及车间主任报告，车间主任立即向有关部门报
警，并同时启动本单位应急救缓预案，抢救人员，切断事故源。
2、有关部门接到报警后，应该迅速通知主营领导，按总经理命令通知指挥部成
员，相关部门尽快赶到现场了解情况，查明事故初步原因，并及时间向指挥
部报告。
3、事故单位要按本单位的应及预案迅速发出报警，派出救护队抢救伤员并查明
事故发生点，泄漏与爆炸部位，原因迅速采取措施，防止煤气泄漏扩大和事
故蔓延。
4、指挥部成员到达现场后，根据事故单位报告和现场的实际情况，做出应及
决定，包括其他单位支援和社会支援。
5、生产技术部会同事故单位查明事故原因，协调事故单位与各分生产协作相关
部门的措施以防止事故发展，办公室班指挥现场治安，交通指挥，设立警戒，疏散群众。
6、专家组成员帮助查找事故原因，提出防止事故蔓延的技术建议。
7、当事故得到控制后，有集团公司主管领导组织按技，保卫，生产，技术，设
备和事发生单位的事故调查小组，调查事故发生的原因和制定防范措施。
8、在设备主管领导和专家指挥下，由设备动力部门参加动力部门参加组成抢修
小组。
烧结停煤气应急预案
一、为了预防停煤气事故发生后可能对设备造成的危害，以便及时恢复生产，
特制定本预案。
烧结车间煤气泄漏应急预案
一、目的：
发生事故后，为保证受害人能得到及时救护，控制事态发展，将事故后果和
损失减少到最低程度，特制定本预案。
4、各灭火器压力在有效范围内，消防栓润滑良好，开关灵活。
5、当出现火灾及爆炸时，为防止电力中断，出现停运事故，电梯设备不得使
用。
6、发生事故后，危险区域设置警戒，防止无关人员进入，交通管制区延边设
置警戒确保交通畅通。
六、事故的应急操作及响应
1．操作原则
煤气事故发生后，所定危险区域内的人员，在现场指挥未宣布应急响应结束前，必须佩带呼吸器。
2．应急响应
（1）发生人员煤气中毒时，值班及抢救人员佩戴好呼吸器，将中毒者抢救出煤气区域，安置在事故的上风口，交通方便的公路外侧。
（2）根据中毒情况，可分别采取吸氧强制人工呼吸，或利用苏生气等措施，在医生没到之前不得停止抢救。煤气救援人员设置临时警戒，防止无关人员进入
再次发生事故。值班人员做好煤气泄漏查找及处理工作。
七、煤气泄漏引发着火时应急操作及响应，立即关闭煤气阀，启动消防器材，进喷
淋降温灭火，火灾扑灭前，严禁全部关闭煤气阀，以免引起回火爆炸。当火熄灭后，应延续29分钟后再关闭氮气，及停消防水，防止火灾复发。灭火并确认正常后，应关闭煤气碟阀，可靠切断煤气来源。请示现场指挥同意，可关闭喷淋火进行事故查找和修复工作。但需要打开放散阀，并继续通氮气对管道内残余煤气进行置换，化验合格后，（含量小于1%）停通氮气。
八、煤气泄漏发生爆炸时应急操作与响应
1、应急操作：
（1）立即关闭煤气阀，打开放散阀。
（2）关闭进入煤气盲板阀，可靠切断煤气来源。
（3）向煤气管道通入氮气。
2、应急响应
烧结作业区突发性全面停电应急预案
烧结全面停水应急预案
浅谈钢铁厂高炉喷煤及仪表分析研究 浅谈钢铁厂高炉喷煤及仪表分析研究 摘要：分析了高炉喷煤技术的现状及提高煤比的技术措施，同时对生产过程中所使用的安全仪器作了仔细分析。（，章针对仪表在操作装置中的应用进行了分析，）建议取消。 关键词：高炉喷煤仪表现状前景 前言 本文通过作者多年来从事高炉喷煤和仪表检测理论和实践的研究，对高炉的炉内状况和仪表操作状况进行分析，并在分析喷煤技术的同时，对这项技术的未来作一展望。 1、高炉内煤粉的行为 1.1回旋区内的燃烧 一般认为尽可能使煤粉在回旋区内充分燃烧是大量喷吹煤粉的有效方法。笔者在研究中发现，高挥发分、低流动性的煤粉燃烧性极佳；而随着煤粉喷吹量的增加，燃烧率下降。回旋区内煤粉的燃烧性取决于鼓风温度。鼓风温度高，燃烧率也高。鼓风温度低时通过加入水蒸气可将燃烧性提高到和高风温时同样的程度。另外，往煤粉中添加CaCO3或2%～10%的褐煤也可提高煤粉的燃烧性。 1.2适宜的喷吹位置 高炉喷吹煤粉初期，一般认为喷枪前端位于直吹管内较合适。理由是和喷枪在风口前端比较，煤粉与热风接触时间长容易迅速燃烧。但是，大量喷吹煤粉时，喷枪前端位于直吹管内会在风口前端上部生成附着物，为了防止这一点，如果将喷吹位置靠近风口前端，可以降低随喷吹量的增大而增加的送风压力和直吹管内的微压震动。而且，将喷吹位置靠近风口前端时，因直吹管内煤粉的燃烧量下降，使炉壁侧焦炭消耗量和下降速度增大，炉壁热负荷降低。 1.3煤粉粒度粗化的界限 为了使煤粉在炉内完全燃烧，并减少气流输送管路磨损，一直将其粉碎成数10μm，但是在10 ms以内，数毫米粒度的煤粉也能被加
热燃烧。实际应用这种方法的国外高炉，喷吹最大粒度2 mm的煤粉喷吹量最高达到117?/t铁，并保持稳定操作。如果校正风口前端温度，这时的焦炭置换比大致为1。 1.4未燃烧煤粉的反应性 喷入风口的煤粉迅速被加热燃烧，特别是高挥发分的煤，因为煤粉的流态化和挥发分的挥发，形成多气化球状半焦。高炉生产离不开焦炭。由于焦炭短缺，加之价格昂贵，因而是钢铁工业中急待解决的问题。喷吹燃料，尤其是喷吹煤粉代替部分焦炭，就成了高炉冶炼继续生存并与其他炼铁方法竞争的重要技术，高炉喷煤愈多，取代的焦炭越多，经济效益越高，就越能维持长久的高炉生产。从2002年国内重点钢铁企业炼铁技术指标来看，国内大部分高炉喷煤量均在130kg/t铁左右，而国际先进水平的高炉喷煤比可达到200kg/t铁以上。因此，如何经济有效地达到200kg/t铁的煤比，是一个急待解决的问题。 2、仪表系统分析 仪表系统英文缩写是SIS，安全仪表系统主要就是由传感器、逻辑控制器和执行的机构所组成的，能够行使这一项或是多项安全仪表功能的仪表系统。在冶金企业生产中安全的保护系统主要就是能够分为三类，机械、仪表还有就是电气类。在最近几年安全的仪表是比较得到广泛应用的。冶金企业生产对于安全的要求也是越来越高，目前所操作的新项目必须要独立的配置安全的仪表系统，完成控制的功能，并做周期性的安全联锁确认工作。 2.1为了能够进一步的提高装置仪表的安全防护等级，要确保仪表的故障能够安全，能够达到国家的基本要求，在所有的操作之前都需要对其系统进行检查和改造。检查和改造的最大目的就是要实现逻辑的控制和连续的控制的功能的独立性。 安全仪表系统设计的主要目的就是要选择和建立一个完整的安全仪表系统的方案，要能够确定关键的参数并且要能够满足安全的要求。对于安全仪表系统，在使用时所面临的第一个问题就是安全完整性水平选择的问题。对于安全完整性等级选择的问题和系统的存在的风险和危害的程度是有一定的关系的，对于安全仪表系统的完整性等
烧结生产工艺流程 钢铁生产过程中的烧结 1.烧结的概念 将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。 2. 烧结生产的工艺流程 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。 抽风烧结工艺流程 ◆烧结原料的准备 ①含铁原料 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 ②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。 在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉和无烟煤。 对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。 入厂烧结原料一般要求 ◆配料与混合 ①配料 配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。 容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。 质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。 ②混合 混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。 混合作业：加水润湿、混匀和造球。 根据原料性质不同，可采用一次混合或二次混合两种流程。 一次混合的目的：润湿与混匀，当加热返矿时还可使物料预热。 二次混合的目的：继续混匀，造球，以改善烧结料层透气性。
高炉喷煤 一、喷吹煤粉已成为小高炉炼铁的当务之急 i.当前，钢铁冶金行业遭遇到全球性的原料价格上涨，焦炭、矿石的 价格涨幅惊人，冶炼成本普遍提高，这给小高炉炼铁业带来更大的 困难。因此，降低冶炼成本成了小高炉作业的重要目标。其中，降 低焦化，尤其重要。 b)从50年代起，人们就在努力向高炉内喷吹相对廉价的煤粉，以部分替代 价格相对昂贵的焦炭。经过半个世纪的努力，在喷煤技术方面取得了巨 大的成功，喷煤技术日趋成熟。但是，成功的喷煤作业绝大部分都是在 大高炉完成的，高炉喷煤技术还有待推广和完善。 二、高炉喷吹煤粉降低焦比的原理 i.焦炭在高炉内主要有三大作用：还原剂和料柱骨架。焦炭生产过程 相对复杂，对于原料有特殊要求，由于资源和设备投资方面的因素， 这些年来焦炭价格不断上涨，成为炼铁成本上升的主要原因。从高 炉风口向高炉的内喷吹煤粉，由于具有和焦炭同样的碳素，可以部 分替代焦炭低廉许多，从而可以在很大程度上降低生铁生产成本。 三、喷吹煤粉的技术效果 i.高炉喷煤后，除了焦比大幅度降低外，还给高炉操作增加了一个调 剂手段，高炉操作人员可以利用控制喷煤量来控制高炉的热状态； 喷煤后，由于煤比焦炭具有更多的挥发分，从而增加了煤气中氢的 含量，煤气还原能力增强，有利于发展间接还原，这实际上也是降 低焦比的原因之一。 四、高炉喷煤的特点
高炉喷煤之后，高炉压差并没有显著增加，也就是说，对于高炉透气性的影响不如大高炉那样明显。高炉由于整体能耗水平较高，喷煤后 效果比较明显，置换比好于大高炉，接近1.0。高炉采用球式热风炉，风 温相对较高，有利于喷煤。此外，小高炉喷煤的实践表明：喷煤后高炉 炉况进一步稳定，炉缸工作状态改善，普遍顺行。 五、重要意义 i.高炉喷煤对现代高炉炼铁技术来说是具有革命性的重大措施。它 是高炉炼铁能否与其他炼铁方法竞争，继续生存和发展的关键技 术，其意义具体表现为： b)以价格低廉的煤粉部分替代价格昂贵而日趋匮乏的冶金焦炭，使高炉 炼铁焦比降低，生铁成本下降； c)喷煤是调剂炉况热制度的有效手段； d)喷煤可改善高炉炉缸工作状态，使高炉稳定顺行； e)喷吹的煤粉在风口前气化燃烧会降低理论燃烧温度，为维持高炉冶炼 所必需的动力，需要补偿，这就为高炉使用高风温和富氧鼓风创造了 条件； f)喷吹煤粉气化过程中放出比焦炭多的氢气，提高了煤气的还原能力和 穿透扩散能力，有利于矿石还原和高炉操作指标的改善； g)喷吹煤粉替代部分冶金焦炭，既缓和了焦煤的需求，也减少了炼焦设 施，可节约基建投资，尤其是部分运转时间已达30年需要大修的焦 炉，由于以煤粉替代焦炭而减少焦炭需求量，需大修的焦炉可停产而 废弃； h)喷煤粉代替焦炭，减少焦炉炉座数和生产的焦炭量，从而可降低炼焦 生产对环境的污染。 六、工艺组成 高炉喷煤工艺系统主要由原煤贮运、煤粉制备、煤粉输送、煤粉喷吹、干燥气体制备和供气动力系统组成。 七、工艺模式 从煤粉制备和喷吹设施的配置上来分，高炉喷煤工艺有两种模式，即间接喷吹模式和直接喷吹模式。制粉系统和喷吹系统结合在一起直接向高炉喷吹的工艺叫直接喷吹工艺；制粉系统和喷吹系统分开，通过罐车或气动输送管道将煤粉从制粉车间送到靠近高炉的喷吹站，再向高炉喷吹煤粉的工艺
?烧结工艺流程 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉(无烟煤)和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算b，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后,再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以,粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿,为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿,粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标,因此粉矿也必须经过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后，可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料,有助于炉况的稳定和技术经济指标的改善。
粒矿造块过程中,还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等,有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性,成为了现代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料,如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料,又可以减少环境污染,取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础,对于高炉冶炼有君十分重要的意义,是钢铁工业生产必不可少的重要工序，对钢铁生产的发展起着重要作用。 1.2粉矿造块的方法 粉矿造块方法很多,主要是烧结矿和球团矿。此外，还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团,其成球方式和固结方法与球团矿不同，还有小球烧结,国外称为HPs球团化挠结矿，界于球团和烧结之间；还有铁焦生产，是炼焦和粉矿造块相结合。 球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆烷的。 烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘，抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。 国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机,在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。比外，还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。 所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象. 烧结过程简单来说,就是把品位满足要求，但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧,重新造块,以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备，控制好点火器的温度、负压等,混合料才能成为合格的烧结成品矿。 烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第２号风箱的温度。 铁矿粉造块 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。 铁矿粉造块的目的： ◆综合利用资源,扩大炼铁用的原料种类。 ◆去除有害杂质,回收有益元素,保护环境。 ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 一、铁矿粉烧结生产
第３５卷增刊２０００午９月 钢铁 ＩＲＯＮＡＮＤＳＴＥＥＬ Ｖｏ】．３５，Ｓｕｐｐ】． Ｓｅｐｌｅｍｂｅｒ．２０００高炉喷煤与炼铁技术的未来 张寿荣毕学工 （武汉钢铁集团公司）（武汉科技大学） 摘要勾ｒ反映煤粉燃烧卑的作用提出了一种汁算理论燃烧温度ｃ７１－ｊ的新疗法。假定高炉生产率由液泛现象所决定．以宅钢高炉的大喷煤实践为基础．利用这种新方瞧研究了操作条件和原料条件时了－和概眼喷煤量的影响，发现极限喷煤量不足由了１．决定的，鼓眦富氯的主要作用在于政善丁高炉的液泛条件。辽ｉ｝坨ｒ炼铁技求的未来。 关键词高接啼煤理沦燃烧温度炼铁的未米 ＰＣＩ０ＦＢＬＡＳＴＦＵＲＮＡＣＥＡＮＤＦＵＴＵＲＥｏＦＩＲｏＮＭＡＫＩＮＧＴＥＣＨＮｏＬｏＧＹ ＺＨＡＮＧＳｈｏｕｒｏｎｇ （ＷｕｈａｎＩｒｏｎａｎｄＳｔｅｄＣｏ．） Ｂ１Ｘｕｅｇｏｎｇ （ＷｕｈａｗＴｅｃｈｎｏｌｏｇｉｃａｌＵｎｉｖｅｒｓｉｔｙ） ＡＢＳＴＲＡＣＴＩｎｏｒｄｅｒ１０ｄｉｓｃｒｉｂｅｔｈｅｅｆｆｅｍｏｆｌｈｅｂｕｒｎＯＵｔｒａｔｅｏｆｐｕｌｖｅｒｉｚｅｄｃｏａｌ．ａｎｅｗｃａ［ｃｕｌａｌｉｏｎｍｅｔｈｏｄｏｆｔｈｅｏｒｉｌｉｃａｌｃｏｍｂｕｓｔｉｏｎｔｅｍｐｅｒａｔｕｒｅｈａｓｂｅｅｎｗｏｒｋｅｄＯＵｔ．ｈｌｓａｓｓｕｍｅｄｔｈａｔｔｈｅＢＦｐｒｏｄｕｃｔｉｖｉｔｙｉｓｄｅｃｉｄｅｄｂｙｆｌｏｏｄｉｎｇｐｈｅｎｏｍｅｎｏｎ．ＢａｓｅｄｏｎｔｈｅｐｒａｃｔｉｃｅｓｏｆｌａｒｇｅａｍｏｕｎｌｏｆＰＣＩｏｆＢＦｓａｔＢａｏｓｔｅｅＩ．ｔｈｅｉｎｆｌｕｅｎｃｅｓｏｆｏｐｅｒａｔｉｏｎａｌａｎｄｒａｗｍａｌｅｒｉａｌ’ｓｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓｏｎＴ．ａｎｄｆｌｏｏｄｉｎｇｈａｖｅｂｅｅｎｓｌｕｄｉｅｄ．ＩｔｉｓｆｏｕｎｄｔｈａｔｔｈｅｏｒｉｔｉｃａｌｖａｌｕｅｏｆＰＣＩｉｓｎｏｔｄｅｃｉｄｅｄｂｙＴ：．Ｔｈｅｍａｉｎｒｏｌｅｏｆ（ｂｉｎｒｉｃｈｍｅｍｉｓｔｏｉｍｐｒｏｖｅｔｈｅｃｏｎｄｉｔｉｏｎｓｏｆＢＦ’ｓｆｌｏｏｄｉｎｇ．Ｔｈｅｆｍｕｒｅｏｆｉｒｏｎｍａｋｉｎｇｌｓｄｉｓｃｕｓｓｅｄａｓｗｅｌｌ． ＫＥＹＷＯＲＤＳＢｌａｓｔｆｕｒｎａｃｅ．ｐｕｌｖｅｒｉｚｅｄｃｏａｌｉｎｊｅｃｌｉｏｎ，ｔｈｅｏｒｉｔｉａ［ｃｏｍｂｕｓｔｉｏｎ１ｅｍｐｅｒａｔｕｒｅ，ｆｕｔｕｒｅｏｆｉｒｏｎｍａｋｉｎｇ ｌ前言 石油危机以来世界炼铁界对高炉喷煤技术的认识不断深化。一些高炉转为全焦操作，并致力于开发喷煤技术以避免囤喷油带来的成本上涨。喷煤技术在８０年代发展很快，到了８０年代后期出现了】８０～２００ｋｇ／ｔ的成功的喷煤实践。到了９０年代，喷煤技术趋于成熟。在欧洲和日本，喷煤高炉占生产高炉的９０“。 发展高炉喷煤技术减少了高炉对焦炭的依赖程度。迄今为止，在所有炼铁方法中，高炉炼铁的生产规模最大．能耗最低．效率最高，生铁质量最好，是所有其他方法都不可比拟的。但是高炉的缺点是依赖高质量的焦炭。现在，炼焦过程要求使用高配比的结焦性良好的焦煤，炼焦过程中产生的焦炉煤气是最有害的钢铁厂污染源。之所以出现如此众多的熔融还原过程并对它们进行了大规模试验研究，原因之一就是希望取消炼焦过程。高炉现在已经实现了２００ｋｇ／ｌ的喷煤量，这意味着４０％以上的焦炭可以被煤粉代替，高炉对炼焦过程的依赖程度已大大减少，高炉炼铁的竞争能力也因此得到改善。这将对钢铁技术本身的发展和钢铁工业与其它材料工业的竞争能力产生重大而长远的影响。 高炉煤粉喷吹技术在中国开始得很早，但是直到９０年代后期才达到２００ｋｇ／ｔ。１９９８年，宝钢首次成功地在一座高炉上将煤比维持在２００ｋｇ／ｔ的水平并随之在全公司推广。１９９９年，宝钢平均煤比２０７
高炉喷煤控制系统 技术方案 辽宁中新自动控制有限公司 2003-2-17
目录 一、概述 二、高炉喷煤工艺流程及主要部分自动化控制说明 三、自动化系统硬件组成 四、控制策略 五、控制系统的监控与操作
一、概述 近年来，我国的高炉喷煤取得了巨大的成绩，已经形成了具有特色的、成熟配套的喷煤技术和工艺流程。在高炉炼铁过程中采用富氧大喷煤可以节省大量焦炭，能够较大幅度地降低炼铁成本。例如采用先进的配煤技术，能够把不同性能的煤种进行混合，以提高其燃烧率；采用中速磨进行煤粉制备，大幅度降低电耗和噪音污染；采用热风炉烟气做载气和干燥气，既节约了能耗又起到了防爆作用；采用布袋一次收粉，取消了一级、二级旋风收粉装置；采用一级风机，实现全负压操作；采用直接喷吹工艺，喷吹系统和制粉系统设在同一厂房内；喷吹罐可采用串联或并联方式，采用流化罐上出料及浓相输送技术，可以使出煤均匀，防止脉动和减少对输煤管道的磨损；采用总管加分配器工艺将煤粉送至高炉的各个风口；采用电容流量计进行总管及支管煤粉计量，配合其它设备可以形成闭环煤量自动控制；采用氧煤枪进行局部富氧以提高煤粉燃烧率；采用供氧及安全控制系统以防止氧气泄露。因此，如何在保证控制安全可靠的前提下，实现低成本自动化，是喷煤自动控制设计者主要考虑的问题。 二、高炉喷煤工艺流程及主要部分自动化控制说明 从工艺角度来讲，整个系统可分为制粉和喷吹两个子系统，制粉工艺系统又分为原料控制系统、干燥系统、磨煤系统，喷吹工艺系统又分为布袋除尘、喷吹系统、动力系统。如下面高炉喷煤主工艺图。其工艺流程见图
高炉喷煤工艺主流程图 1：排烟风机入口调节阀，2：布袋除尘事故充氮阀，3：布袋反吹阀,4：中速磨事故充氮阀，5：煤粉仓事故充氮阀，6：均压阀，7：煤粉仓流化阀，8、9：喷吹罐放散阀，10、11：蝶阀，12、13：球阀，14、15：充压阀，16、25：补压阀，17、18：喷吹罐流化阀，19、22：补气调节阀，20、23：出煤阀，24、快切阀，26：氮气空气切换阀，27：安全用氮减压阀，28：氮气总管调节阀电气控制主要设备： a、制粉系统： 圆盘给料机、胶带机、检铁器、犁式卸料器、定量给料机、热风炉废气引风机，助燃风机，中速磨（密封电机、液压电机、慢传电机、加热器、润滑泵）、排煤风机。 各种阀：热风炉废气放散阀，冷风阀、干燥剂放散阀，中速磨事故充氮阀，快切阀，输煤阀等。 b、喷吹系统： 主排烟风机、布袋叶轮给煤机 各种阀：排烟风机入口调节阀，布袋除尘事故充氮阀，布袋反吹阀,煤粉仓脉冲阀、停风阀、煤粉仓事故充氮阀，煤粉仓流化阀，均压阀，喷吹罐放散阀，蝶阀，球阀，充压阀，补压阀，喷吹罐流化阀，补气调节阀，出煤阀，快切阀，氮气空气切换阀，安全用氮减压阀，
钢铁厂烧结 公司标准化编码 [QQX96QT-XQQB89Q8-NQQJ6Q8-MQM9N]
烧结生产工艺流程 钢铁生产过程中的烧结 1.烧结的概念 将各种粉状含铁原料，配入适量的燃料和熔剂，加入适量的水，经混合和造球后在烧结设备上使物料发生一系列物理化学变化，将矿粉颗粒黏结成块的过程。 2. 烧结生产的工艺流程 目前生产上广泛采用带式抽风烧结机生产烧结矿。烧结生产的工艺流程如图2—4所示。主要包括烧结料的准备，配料与混合，烧结和产品处理等工序。 抽风烧结工艺流程 ◆烧结原料的准备 ①含铁原料 含铁量较高、粒度<5mm的矿粉，铁精矿，高炉炉尘，轧钢皮，钢渣等。 一般要求含铁原料品位高，成分稳定，杂质少。 ②熔剂 要求熔剂中有效CaO含量高，杂质少，成分稳定，含水3％左右，粒度小于3mm的占90％以上。 在烧结料中加入一定量的白云石，使烧结矿含有适当的MgO，对烧结过程有良好的作用，可以提高烧结矿的质量。 ③燃料 主要为焦粉和无烟煤。 对燃料的要求是固定碳含量高，灰分低，挥发分低，含硫低，成分稳定，含水小于10％，粒度小于3mm的占95％以上。 对入厂烧结原料的一般要求见表2—2。 入厂烧结原料一般要求 ◆配料与混合 ①配料 配料目的：获得化学成分和物理性质稳定的烧结矿，满足高炉冶炼的要求。 常用的配料方法：容积配料法和质量配料法。 容积配料法是基于物料堆积密度不变，原料的质量与体积成比例这一条件进行的。准确性较差。 质量配料法是按原料的质量配料。比容积法准确，便于实现自动化。 ②混合 混合目的：使烧结料的成分均匀，水分合适，易于造球，从而获得粒度组成良好的烧结混合料，以保证烧结矿的质量和提高产量。
高炉喷煤基本知识 一、喷吹煤粉对高炉的影响： 1、炉缸煤气量增加，鼓风动能增加，燃烧带扩大。煤粉含碳氢化合 物高，在风口前气化后产生大量H2，使炉缸煤气量增加，煤气中的H/C比值越高，增加的幅度越大，无疑也将增大燃烧带； H2的粘度和密度均小，穿透能力大于CO，部分煤粉在风管和风口内就开始脱气分解和燃烧，所形成的高温混合气流其流速和动能远大于全焦冶炼时的风速和动能，故喷吹煤粉后，风口面积应适当扩大，以保持适宜的煤气流分布。 2、理论燃烧温度下降，而炉缸中心温度均匀并略有上升。理论燃烧 温度下降的原因：①喷入煤粉量冷态进入燃烧带；②煤粉中碳氢化合物在高温作用下先分解再燃烧，分解反应吸收热量；③燃烧生成的煤气量增加。 炉缸中心温度上升的原因：①煤气及动能增加炉缸径向温度梯度缩小；②上部还原得到改善，热支出减少；③高炉热交换改善。 3、料柱阻损增加，压差升高。①喷吹后煤气量增加流速加快；②料 柱中的矿/焦比值越大。 4、间接还原发展。①煤气中还原成份（CO+H2）浓度增加；②H2 的数量和浓度显著提高，炉内温度场变化。 二、喷吹燃料“热补偿” 喷吹燃料以常温态进入高炉要消耗部分热量需进行热补偿，经验
表明：喷煤量增加，50kg/t ·Fe 需补偿风温均80℃。 三、 热滞后： 煤粉在炉缸分解吸热增加，初期使炉缸温度降低直到新增加喷吹量带来的煤气量和还原气体浓度（尤其是H 2量）的改变而改善了矿石的加热和还原下到炉缸后，开始提高炉缸温度比过程所经历的时间为“热滞后”时间，即炉料从H 2代替C 参加还原的区域（炉身温度1100～1200℃处）下降到炉缸所经过的时间，一般滞后时间在2—4h 。 估算热滞后时间 ·V 13 V 2—每批料的体积m 3 N —下料批数 批/h 四、 煤粉喷入高炉后的去向： 风口前燃烧 煤粉 未燃煤粉 随煤气逸出炉外 五、 置换比煤粉的置换比常为0.7—0.9，一般取0.8。 六、 喷煤高炉操作 1、 应固定风温调剂煤量，用调节喷吹量来保持料速的基本稳定。 2、 喷煤纠正炉温波动的效能，随喷煤量的增加而减弱。
炼铁一厂喷煤系统工艺流程图及概述 山西中阳钢铁有限公司一体系升级改造项目高炉工程制粉喷吹系统,制粉、收粉系统全部利旧；干燥系统除热风炉废气管道需改造外，其他设施利旧；对喷吹系统进行局部改造。 制粉喷吹系统主要工艺现状：制粉喷吹站厂房为混凝土结构，全封闭。煤粉制备系统采用单系列全负压制粉工艺，喷吹系统采用1个煤粉仓、下部六罐并列（每三罐分别对应405m3高炉）。整个系统即1套干燥气发生炉系统、1套磨煤机制粉系统、1套煤粉收集系统、2套喷吹系统（一个煤粉仓，下部六罐并列）。 新建1780m3高炉投产后，2座405m3高炉拟全部拆除，现有制粉喷吹站只为新1780m3高炉供给煤粉。新建1780m3高炉主管及分配器设置方案为：2根喷吹主管（一个主管对应一个分配器）及2个炉前分配器（1#分配器对应奇数风口，2#分配器对应偶数风口）的直接喷吹工艺。 喷吹系统与原系统的交接界面为：喷吹罐输煤阀后的喷吹主管起点。喷吹煤粉主管及分配器平台为本工程设计范围。 1、工艺条件及要求 1）原煤条件 单一煤种和混合煤均可喷吹，通常使用三种煤组成混合煤，安全措施上按强爆炸性烟煤设计。原煤的理化指标见表2.10－1。 表1 原煤的理化指标表 成分工业分析( % ) 粒度 mm 哈氏可磨系数 HGI V daf A ad M t S t.ad 设计要求≤25 ≤12 ≤14 ≤0.8 ≤50 ≥50 2）煤粉条件
煤粉质量要求见表2.10－2。 表2 煤粉质量要求表 项目数值备注 煤粉粒度：－200目70～80% ＜1mm 100% 煤粉水份≤1.3% 3）制粉喷吹能力 按高炉正常日产铁水量4005吨，正常喷吹能力为160kg/t铁计，高炉正常喷吹所需煤粉量为26.7t/h；按高炉正常日产铁水量4005吨，喷吹能力为200kg/t 铁计，高炉最大喷吹所需煤粉量为33.4t/h。 2、主要工艺参数 制粉喷吹系统主要工艺参数见表2.10－3。 表3 喷吹系统工艺参数 序号名称单位数值备注 1 高炉公称容积m31780 2 风口数个22 3 高炉热风压力（最大）MPa 0.35 4 喷吹站到最远风口距离m ～150 5 高炉喷吹量t/h 26.7 最大33.4 6 吨铁理论喷煤量kg/t 160 设备能力200 7 系统现状能力kg/t 110～120 不改造喷吹罐 8 加压、流化用氮气量Nm3/h 1600 0.85MPa(g)
180m2带式烧结机委托设计说明书 甲方： 乙方： 甲方计划在生产厂区现在的矿粉储存场地建设一台180m2带式烧结机（详细位置见甲方厂区总地形图和现场），特委托乙方承担整个工程项目的设计工作，具体情况如下。 一、项目名称 庚辰钢铁有限公司烧结工艺装备升级、环保达标改造项目 二、项目设计依据和相关数据 1、符合国家最新环保政策及相关文件。 2、以委托设计说明书中相关要求为基本依据；遵守甲乙双方有关本项目技术沟通的相关会议纪要和技术文件。 3、依照厂内原料、燃料、电气、水源、地质地貌等基础条件和产品的要求。 4、气象条件 JN市地处我国暖湿地区,夏季多雨,冬季晴朗干燥,年主导风向夏季为南、西南风，冬季为东、东北风，根据省气象局提供的1951-1987年气象资料，摘录如下：极端最低气温-19.7℃（1953.1.7）;极端最高气温42.5℃（19557.22）;一日最大降水量298.4mm（1962.7.23）;最大冻土深度440mm（1968年共4天）;最大积雪深度190mm（1971.3.2）;最大风速及风向33.3m/s（西风,1951.7.21）;极大（瞬时）风速及风向34.8m/s（西风1977.7.14）;常年降雨量600-700mm。基本风压0.4KN/m2;基本雪压0.2KN/m2;大气压力:冬季1000.2hPa,夏季998.5hPa。厂区所在位置地震裂度:该位置在GD镇,处于鲁中山地北坡的山前倾斜平原上,东西两侧有两条倾向相对的正断层,发育在古生代地层中,第四系沉积较厚,场地周围未发 现第四纪断层。厂区平均海拨高度53米。据分析,该地未来地震影响主要可能来
烧结工艺流程 烧结是钢铁生产工艺中的一个重要环节，它是将铁矿粉、粉（无烟煤）和石灰按一定配比混匀。经烧结而成的有足够强度和粒度的烧结矿可作为炼铁的熟料。利用烧结熟料炼铁对于提高高炉利用系数、降低焦比、提高高炉透气性保证高炉运行均有一定意义。 由于烧结技术具体的作用和应用太广泛了, 以下介绍一下烧结生产在钢铁工业粉矿造块的意义和作用 我国的铁矿石大部分都是贫矿，贫矿直接入炉炼铁是很不合算b，因此必须将贫矿进行破碎、选出高品位的精矿后，再将精矿粉造块成为人造富矿才能入高炉冶炼。所以，粉矿造块是充分合理利用贫矿的不可缺少的关控环节。 富矿的开采过程中要产生粉矿，为了满足高炉的粒度要兔在整较过程中也会产生粉矿，粉矿直接入炉会51起高炉不顺。恶化高炉技术经济指标，因此粉矿也必须经过造块才能入炉。 粉矿经过迭决后，可以进一步控制相改善合铁原料的性肠获得气孔串高、还原性好、强度合适、软熔温度较高、成份稳定的优质冶金原料，有助于炉况的稳定和技术经济指标的改
善。粒矿造块过程中，还可以除去部份有害杂质，如硫、氟、砷、锌等，有利于提高生铁的质量。因为人造富矿比天然富矿更具有优越性，成为了现代商炉原料的主要来源。 粉矿迭块还可综合利用含铁、合被、台钙的粉状工业废料，如高炉炉尘、钢迢、轧钢皮、均热炉渣、硫酸渣、染料铁红、电厂烟尘灰笔适当配入可以成为廉价的高炉好原料，又可以减少环境污染，取得良好的经济效益和社会效益。 粉矿造铁是现代高炉冶炼并获得优质高产的基础，对于高炉冶炼有君十分重要的意义，是钢铁工业生产必不可少的重要工序，对钢铁生产的发展起着重要作用。 1．2 粉矿造块的方法 粉矿造块方法很多，主要是烧结矿和球团矿。此外，还有压制方团矿、辊压团矿、蒸养球团t碳酸化球团，其成球方式和固结方法与球团矿不同，还有小球烧结，国外称为HPs球团化挠结矿，界于球团和烧结之间；还有铁焦生产，是炼焦和粉矿造块相结合。 球团矿的焙烧方法主要乞竖队带式焙烷仇链蓖机—回转窃。目前地方小铁厂还有平地堆烷的。 烧结方法主要有吹风烧结法和抽风烧结法两大类。吹风烧结有平地堆挠、饶结识、挠结盘，抽风烧结有路式侥结、艰面步进式烧绍机、带式烧结机、环形挠结机电即日本矢作式)。 国内外苫遍采用的是常式抽风烧结机，在我国地方小铁广还有相当一部分用平地吹风堆烧和箱式抽风烧结。比外，还有回转窑浇结法、悬浮烧结法。 所谓“烧结”就是指粉状物料加热到熔点以下而粘结成固体的现象. 烧结过程简单来说，就是把品位满足要求，但粒度却不满足的精矿与其他辅助原料混合后在烧结机上点火燃烧，重新造块，以满足高炉的要求。点火器就是使混合料在烧结机上燃烧的关键设备，控制好点火器的温度、负压等，混合料才能成为合格的烧结成品矿。 烧结的主要体系是,配料,混料,看火等。看火的经验:看火主要控制的三点温度是;点火温度,终点温度,和总管废气温度。一般来说把终点温度控制在倒数第2号风箱的温度。 铁矿粉造块 铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。 铁矿粉造块的目的： ◆综合利用资源，扩大炼铁用的原料种类。 ◆去除有害杂质，回收有益元素，保护环境。 ◆改善矿石的冶金性能，适应高炉冶炼对铁矿石的质量要求。 一、铁矿粉烧结生产
钢铁公司烧结厂年度行政工作总结与钢铁厂新员工培训 的心得体会合集 钢铁公司烧结厂年度行政工作总结 钢铁公司烧结厂年度行政工作总结 一、200*年主要工作总结 200*年烧结厂在公司的正确领导下，紧紧围绕“系统优化，诚信保铁”大局，坚持以提高经济效益为中心，致力攻关挖潜，取得了较好的成绩。烧结厂今年面临的形势与困难比以往任何一年都要大：一是炼铁高炉“一大带五小”格局形成，产能急剧扩张，烧结矿出现供不应求的局面，烧结生产组织面临巨大的困难与压力，设备计划检修时间无法保证，设备隐患得不到及时整改。二是经济技术指标压力非常大。今年受到市场的冲击比以往任何一年都要大，进厂原材料质和量根本就得不到保证，含铁原料品种多，化学成分非常不稳定，给烧结矿质量的保证带来了很大困难，直接导致经济技术指标下滑。三是为保公司大局，不得不牺牲我厂的局部利益，导致能耗指标下滑，节能降耗工作难度增加。四是烧结生产规模快速扩大，职工队伍急剧膨胀，加上公司改革措施的强力推行，增加了一些思想上的不稳定因素。五是技改任务艰巨，下半年随着280m2烧结机建设的不断推进，人力资源的缺口给生产组织带来极大的影响。面对重重困难，一年来，我厂坚持全心全意依靠群众，紧紧围绕“系统优化、诚信保铁”工作大局，积极稳妥地推进改革，以安全生产为前提，“诚信保铁”为重点，挖潜增效为中心，本着向科技进步要效益，向管理创新要效益，向攻关挖潜要效益的经营方针，妥善处理各方面的矛盾，取得了生产经营的全面丰收，产量、质量、效益指标均在去年的基础上有了很大 第1 页共11 页
的提高；职工收入稳中有升；改革发展、企业管理工作有了长足进步。 1.产量迈上新台阶：1-11月份烧结矿总量累计达500.00xxxx吨，比去年同期净增5xxxx吨。其中烧结矿426.7xxxx吨，比去年同期净增39.4xxxx吨；球团矿73.3xxxx吨，比去年同期净增14.9xxxx吨。全年烧结矿总量可望达到55xxxx吨。 2.质量水平稳步提高：到11月止，烧结矿合格率达94.2xxxx，比去年同期上升1.2xxxx；烧结矿碱度稳定率达92.5xxxx，比去年同期上升1.2xxxx；烧结矿品位稳定率达98.7xxxx，也好于去年同期水平；球团矿合格率达94.7xxxx；公司质量考核得分每月均高于100分。 3．消耗指标控制良好：130m2、180m2烧结机工序能耗在克服了今年含铁原料品种繁杂的困难后，仍保持了较好的水平。 4．攻关挖潜创历史新高：1—11月实现成本降低额突破507xxxx 元，全年可望突破600xxxx元，完成公司下达的二档目标。 5．技改工程稳步推进：280m2烧结机投产前期准备工作正有条不紊地开展，关键岗位的外培与内培已圆满结束，厂专门下文组织了安装质量监督小组对工程的安装进行实时监督，预计可以按公司要求如期投产。 一年来，我厂主要抓住了以下几个方面的工作； （一）坚持以提高经济效益为中心，强化生产经营管理，确保提质增量总体目标的实现 1、按照横向到边、纵向到底的原则，将指标层层分解到位，责任落实到单位和个人。注重指标分解的科学性和合理性，充分考虑各单位不可控因素，并根据客观情况的变化，及时调整指标，调动各单位降成本的积极性，收到了明显的效果。
2 国外钢铁企业的高炉喷煤技术 2.1浦项光阳厂和阿塞勒Gijon厂 近年来，浦项公司和阿塞勒公司的高炉生产者一直计划改进现有的喷煤装置，并对其静力分配器系统提出两种改进方案。改进现有喷煤装置的主要原因如下:1)焦炭的价格提高，质量较差，改进喷煤系统后，可以减少焦炭的使用量；2)寻求一种更经济、更稳定的高炉操作方式；3)高炉中修后，铁水生产能力提高；4)多年来的喷煤实践证明，喷吹煤粉可以实现高炉工艺最佳化，高煤比操作是可行的；5)原有喷煤装置的计量精度无法满足更高煤比的要求，即高煤比时不能保证稳定喷吹。 要想对原有的喷煤装置进行改进，有两个问题必须解决：首先，提高喷煤装置喷吹能力，应额外增加1台喷吹罐或优化喷吹罐的倒罐循环次序；其次，须检测煤粉总流量和流量精度。 对于单管流量控制系统或采用分配器的喷吹系统以及流量均衡喷嘴的系统，在安装测量和控制设备后，一般能够达到所要求精度，为了达到今后所必需的高精度，须改进喷煤装置。 2.1.1 单管流量控制 计划用一台喷吹罐取代静力分配器。喷吹罐后序的喷吹管线将安装煤粉流量的测量装置和煤粉流量控制阀，以对高炉各个风口煤粉喷吹过程实现闭环控制。喷吹罐前序的输送罐将用于向喷吹罐送煤。输送煤的载气一部分用于维持喷吹罐内的压力，另一部分通过布袋收粉器释放掉。布袋收粉器出口处的压力控制阀用于控制喷吹罐内的压力。这套方案具有单管流量控制装置的所有优点，如在喷吹管路中，煤粉流量精度的偏差小于1%、总流量控制偏差小于0.5%以及带入高炉的氮气量少等。实际上，由于喷吹罐的位置靠近高炉，因此喷吹罐内的喷吹压力较低，可实现高浓相输送。 此外，由于输送系统(输送罐到喷吹罐)与喷吹系统是分开的，所以总流量的波动不会影响喷吹流量。对简单分配器进行的第一套改进方案已在韩国浦项公司光阳厂的1号高炉成功实施，其原理见图1-1所示。
1#2#3#烧结机安全规程 1、上岗时，必须正确穿戴好劳保用品，女工应将长发盘入安全帽内。工作前检查本岗位所属照明、消防设施、电机、减速机、助燃风机安全装置必须安全完好，操作箱、开关、按钮均要正常，严格执行操作规程和维护规程、烧结煤气及使用安全规程和润滑系统安全操作规程。 2、烧结机检修后、开机前，应详细检查本岗位所属全部设备的抽风系统、煤气系统，确认全部完工，检修人员全部撤离设备和烟道，杂物清除干净后，关闭大烟道多管和烟囱前人孔，方可准备开机生产。 3、设备启动前、运转中，运转部位周围不得有人和障碍物。 4、煤气管道附近严禁烟火，严禁堆放易燃易爆物品。 5、严格执行关、点火程序。严格执行煤气安全规程实施细则。煤气系统检修后，煤气须取样化验合格后，才能点火，点火时点火器内必须先有明火源后，才能开煤气，严禁先开
煤气后再给火源；预热炉总火必须先微开助燃风再给火源，后开煤气。 6、烧结机在运转中，不准从台车料层上跨越，不准脚踩在台车轨道上，不准脚踏台车轮子，防止踏上悬空的车轮转动摔倒挤伤。 7、进入机尾防尘罩内工作时，必须有人搞安全监护，切断事故开关后，须有专人看守开关。 8、点火器保温或烘炉时，必须有专人看护，防止火熄灭。 9、正常生产时，严禁非联锁操作或系统停机，当系统带负荷停机后，不得擅自非联锁启动。 10、严禁将烧结机置“零位”更换台车和不停机上炉箅子。换台车时，首先检查吊具及钢丝绳是否完好，必须有专人指挥。台车挂钓人员前后配合一致，小心台车碰伤手脚。 11、在小格平台检查或清扫时，防止被热矿打伤或烫 伤 12、行车操作者，必须持证操作。严禁超负荷吊装，吊
钢铁行业生产工艺流程 钢铁生产工艺主要包括：炼铁、炼钢、铸钢、轧钢等流程。 1. 炼铁 铁矿石的品种分为磁铁矿Fe3O4、赤铁矿Fe2O3、褐铁矿2Fe2O3．3H2O、菱铁矿FeCO3。铁矿石中除铁的化合物外，还含有硅、锰、磷、硫等的化合物(统称为脉石)。铁矿石刚开采出来时无法直接用于冶炼，必须经过粉碎、选矿、洗矿等工序处理，变成铁精矿、粉矿，才能作为冶炼生铁的主要原料。 将铁精矿、粉矿，配加焦炭、熔剂，烧结后，放在100米高的高炉中，吹入1200摄氏度的热风。焦炭燃烧释放热量，6个小时后温度达到1500度，将铁矿融化成铁水，不完全燃烧产生的CO将氧从铁水(氧化铁)中分离出来，换句话说CO作为还原剂将铁从铁水(氧化铁)中还原出来。熔剂，包括石灰石CaCO3、荧石CaF2，其作用是与铁矿石中的脉石结合形成低熔点、密度小、流动性好的熔渣，使之与铁液分离，以便获得较纯净的铁水。铁水即生铁液，然后被送往炼钢厂作为炼钢的原料。 宝钢炼铁车间由两座4063立米大型高炉组成,预留有第三座高炉的建设场地。全车间年产生铁600万吨(最终产量可达650万吨)。向炼钢车间热送576.6万吨铁水,钢锭模铸造车间热送6.78万吨,其余16.62万吨铁水送铸铁机铸块。全车间分两期建设,1号高炉计划1982年4季度投产,2号高炉计划1984年投产。全车间约占地572,000平米,采用半岛式布置,1、2高炉中心距370米,原料、燃料均用胶带运输机分别由原料场,烧结车间,炼焦车间送入矿槽、焦槽。筛下粉矿、碎焦亦由胶带运输机运出,转送烧结车间。铁水输送采用320吨鱼雷式混铁车。高炉煤气灰、垃圾、废铁的… 2. 炼钢 炼钢就是把原料(铁水)里过多的碳及硫、磷等杂质去掉并加入适量的合金成分。 最早的炼钢方法出现在1740 年，将生铁装入坩锅中，用火焰加热溶化炉料，之后将溶化的炉料浇铸成钢锭。1856 年，英国人亨利-贝塞麦发明了酸性空气底吹转炉炼钢法，第一次解决了铁水直接冶炼钢水的难题，从而使钢的质量得到提高，但此法不能脱硫，目前己被淘汰。
高炉喷煤综合技术 过去许多钢厂为改善喷吹煤的燃烧性,采用了燃烧效率高的氧—煤喷枪。大量喷煤操作技术在20世纪90年代末就基本确定。但是,在大量喷煤操作条件下,高炉利用系数都在2.0以下,还原剂比也大大超过了500k g/t。 最近,为应对钢铁需求的增长,人们的目光又再次转向了提高利用系数和抑制温室气体排放量的低还原剂比下的喷煤操作。韩国浦项钢铁公司光阳厂3号高炉2002年5月在喷煤比150k g/t,还原剂比472k g/t的条件下,高炉利用系数达到了3.26t/d·m3。在焦炭强度D I15015保持在86.2%、C S R保持在71.6的同时,对原料的性能进行了改善,通过对焦炭喷撒C a C l2,使焦炭的R D I下降了21%。 根据高炉炼铁实际,高炉采用200k g/t h m 以上的大喷煤量是体现了采用非焦煤直接用于炼铁、资源合理利用和节能的综合技术;精料和高风温是提高喷煤量的基础,大喷煤、低焦比条件下的高炉煤气流合理分布是大喷煤技术的突破口;高炉产能的提高主要靠降低燃料比,渣铁比和提高富氧率来实现;在不同的资源条件下提高高炉操作水平,操持稳定顺行是高炉操作技术永恒的主题。总之高炉生产技术要向超高生产率,低还原剂比和低环境负荷操作,高速还原化操作方向迈进。 新能源重大突破:海波发电 目前,英国的科学家发明了一种可以利用海水起伏产生的波浪来发电的独特装置。 这种形如海洋生物水蟒的管状发电装置取名“水蟒”。该装置长约182米、宽约6米,由橡胶制成。“水蟒”工作原理非常简单:将“水蟒”安装在距离海岸1.6公里～3.2公里远、36米～91米深的水下,并系在海床上,同时使“水蟒”的橡胶管道内充满海水。这样每当有波浪经过时,弹性极强的橡胶管就会随之上下摆动,橡胶管内部就会产生一股水流脉冲。随着波浪幅度的加大,脉冲也会越来越强,并汇集在尾部的发电机中,最终产生电能,然后通过海底电缆传输出去。每条“水蟒”最多可以产生一兆瓦的电能,足以满足数百个家庭的日常电能需要。如果进一步的测试取得成功,首批“水蟒”将在五年内安装完毕,从而替代未来几十年需要建造的数千台风力发电装置。与近海风力发电相比,“水蟒”发电的成本更低。 钢铁工业酸洗废液的危害 当酸洗液中硫酸浓度低于5%时,不能满足生产要求,需要更换酸洗液,更换下来的酸洗液就是通常所说的酸洗废液。 酸洗废液直接外排的主要危害表现为: a.腐蚀下水管道和钢筋混凝土等水工构筑物。 b.阻碍废水生物处理中的生物繁殖。 c.影响水生作物生长。 d.造成土质钙化,破坏土层松散状态,进而影响农作物生长。 e.酸洗废液中重金属离子对人类健康伤害是不言而喻的。 因此,对工业酸洗废液必须采取有效措施,严格控制排放。(本刊讯) · 64·
高炉喷煤量精确控制 1、前言 随着钢铁工业的发展，焦炭需求量也随之增加。我国煤炭资源虽然丰富，但炼焦煤资源有限，仅占煤炭资源的27%左右；而其中强粘结性焦煤仅占炼焦煤的19%，粘结性肥煤仅占13%左右，而且炼焦煤资源分布也极不均匀，因此，高炉炼铁节焦和喷煤就是钢铁工业持续发展的重要课题之一。 高煤比冶炼技术既是世界性的热点技术同时也是高难度的系列集成技术。尽管世界上部分高炉的喷煤比曾经达到过200Kg/吨铁以上，但是，由于高炉原燃料条件的不一、风温、富氧等条件等的差异、资源条件的不同，以及许多技术壁垒，致使高炉喷煤仍然没有达到理想水平。 2.问题的提出 提高煤比是降低焦比、降低炼铁生产成本的重要措施，而实现喷煤量的精确控制、减少煤粉脉动瞬时波动，是影响高炉提高喷煤比的重要因素。 济钢1＃1750m3高炉于2003年9月份投产，投产后，喷煤量一直不高，前期主要受设备故障多，加上炉况不正常影响，充分暴露出喷煤量控制及喷吹系统设计上没有考虑喷吹量自动精确控制的问题，主要表现在：（1）计量误差大（500Kg左右），计量信号因为罐压波动造成失真。 （2）高炉操作室内不能显示喷煤量瞬时值，操作工只能依据罐压靠人工计算求出瞬时煤量，再通过手动调节，如此落后的调节，非常不利于喷煤量的提高以及高喷煤量下炉况的稳定。 （3）由于影响煤量的参数较多，诸如罐压、阀门开度、补气量大小，冲压及卸压过程的波动等等，实际生产中这些参数并非不变的，单靠人工调节，往往顾此失彼，很难及时到位。 为保证高炉的高效、顺行，喷煤系统需要提供精确、均匀的喷煤量，而喷煤量受氮气压力、补气流量、煤粉质量等诸多因素的影响而变化，为了保证喷煤量精确均匀，操作工需不断调节罐内压和补气流量阀，这有一定的操作难度和工作强度，而且也无法保证长期性、连续性。 3、研究的思路及技术开发主要内容 喷煤控制系统的软件平台采用施耐德的MP7工控软件，MP7具有开放性好，但复杂的特点，以MP7软件为平台，把研究总结出的数学模型输入其中，既达到精确控制目的，而又不影响其原有的控制软件的使用及性能。 3.1 将模糊数学、神经自适应有效结合 模糊逻辑是一种处理不确定性、非线性问题的有力工具。它比较适合于表达那些模糊或定性的知识，其推理方式比较类似于人的思维方式，这都是模糊逻辑的优点。但它缺乏有效的自学习和自适应能力。 神经网络具有并行计算、分布式信息存储、容错能力强以及具备自适应学习能力等一系列优点。但一般来说，神经网络不适于表达基于规则的知