实习报告
题目：模具制造工艺流程
独创性声明
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摘要塑料工业是世界上增长最快的工业之一，自1909年至今已有90余年的历史。塑件已深入到国民经济的各个部门中。特别是在办公机器、照相机、汽车、仪器仪表、接卸制造、航空、交通、通信、轻工、建材业产品、日用品以及家用电器行业中的零件塑料化趋势不断加强，并且陆续出现全塑产品。塑件大多需要利用模具来制造，熟悉塑料模具制造工艺流程能做出相应的措施及提高生产率，制造出精度高、寿命长的模具，从而达到塑件形状、尺寸、精度、表面质量的保证。
关键词塑料工业塑料模具制造工艺流程
目录
1前言…………………………………………………………………………………2概述…………………………………………………………………………………
2.1塑料工业在国民经济中的地位…………………………………………………
2.2塑料模具设计与制造在塑料工业中的地位……………………………………3塑料模具制造工艺流程……………………………………………………………4结论…………………………………………………………………………………
参考文献
致谢
模具制造工艺流程
1前言
本文是根据在威德五金模具厂实习期间的所接触所学到的以及应用理论知识编写的。本文讲述塑料工业在国民经济中的地位，塑料工业的迅猛发展，塑件已深入到国民经济的各个部门中，人们的生活越来越离不开塑制品。塑件形状、尺寸、质量等主要靠模具的设计及制造来实现最终目标。熟悉模具制造工艺流程，考虑制造过程中出现的问题做出相应措施，不仅能降低成本，提高效率，且能保证模具的质量和精度等。
因本人对专业理论知识的理解不够透彻，实际经验不足，此文有不足之处恳请领导老师指正。
2概述
塑料各种优异性能及应用广泛使得其越来越深入民心，人们的生活越来越离不开塑制品。
2.1塑料工业在国民经济中的地位
塑料工业是世界上增长最快的工业之一。自从1909年实现以纯粹化学合成方法生产塑料算起，塑料工业已有90余年的历史。1927年聚氯乙烯塑料问世以来，随着高分子化学技术的发展，各种性能的塑料，特别是聚酰胺、聚甲醛、ABS、聚碳酸酯、聚砜、聚苯醚与氟塑料等工厂塑料发展迅速，其速度超过了聚乙烯、聚丙烯、聚氯乙烯与聚苯乙烯等四种通用塑料，使塑件在工业产品与生活用品获得广泛的应用，以塑料代替金属的实例，比比皆是。塑料有着一系列金属所不及的优点，诸如：重量轻、耐腐蚀、电气绝缘性好、易于造型、生产效率高与成本低廉等；但也存在许多自身的欠缺，诸如：抗老化性、耐热性、抗静电性、耐燃性及比机械强度低于金属。但随着高分子合成技术、材料改性技术及成型工艺的进步，愈来愈多的具有优异性能的塑料高分子材料不断涌现，从而促使塑料工业飞跃发展。
塑料的数量增多，新的工程塑料品种的增加，塑料成型设备、成型工艺技术和模具技术水平的发展，为塑件的应用开拓了广阔的领域。目前，塑件已深入到国民经济的各个部门中。特别是在办公机器、照相机、汽车、仪器仪表、接卸制造、航空、交通、通信、轻工、建材业产品、日用品以及家用电器行业中的零件塑料化趋势不断加强，并且陆续出现全塑产品。据报道，美国塑料工业已变为全美第四个最大的工业，每年的塑料消耗量已经超过钢材。在全世界按照体积和重量计塑料的消耗量也超过了钢材。我国的塑料工业发展也很快，特别是近20年，产量和品种都大大增加，许多新颖的工程塑料也已投入批量生产。塑件1990年达到536.8万t，居世界第四位。如今，我国塑料工业已形成相当规模的完整体系，它包括塑料的生产，成型加工，塑料机械设备，模具加工以及科研、人才培养等。塑料工业在国民经济的各个部门中发挥愈来愈大的作用。
2.2塑料模具设计与制造在塑料工业中的地位
塑料模具设计与制造技术的发展与塑料工业的发展息息相关。由于塑件的制造是一项综合性技术，围绕塑件成型生产将用到有关成型物料、成型设备、成型工艺、成型模具及模具制造等方面的知识，所以这些知识便构成了塑件成型生产的完整体系。它大致可包括产品设计、塑料的选择、塑件的成型、模具设计与制造四个主要环节，在上诉四个环节中，模具设计与制造是实现最终目标—塑件使用的重要手段之一。
1.产品设计产品质量源于设计。任何产品设计都要满足用户提出的产品性能、使用寿命、可靠性、安全性与经济性等方面的要求。
2.塑件的选择塑料的合理选择是保证塑件质量的重要环节。首先要从塑料品种和性能着手，根据需要与可行选用。
3.塑件的成型塑件的成型加工是根据各种塑件的固有特性，采用不同的塑料工艺，将各种形态的塑料（粉料、粒料、溶液或分散体）制成所需形状的制品或胚件的过程。成型所使用的模塑工具即塑料模具。
塑件的成型方法有多种，常用的方法如下：
（1）压缩成型它是借助加热和加压，使直接放入模具型腔内的塑料流动，充满型腔的各个角落，然后，由于化学或物理变化而固化成型的。
（2）压注成型它是使加料室内受热塑化或熔融的热固性塑料，经模具浇注压入被加热的闭合型腔并固化成型的。
（3）注射成型它是用注射机的螺杆或柱塞使料筒内的熔料，经注射机喷嘴，模具的浇注系统，注入型腔而固化成型的。
（4）挤出成型它是将加热料筒内塑料加热塑化呈熔融状态，在螺杆的推动下使其通过特殊形状的口模而成为与口模形状相仿的连续体，逐渐冷却硬化成型。它通常制造连续型材的塑件。
（5）吹塑成型它是将挤出的熔融塑料毛胚，置于模具内，借助压缩空气吹胀而贴于型腔壁上，经冷却硬化为塑件。此方法主要用于成型空心塑件。
（6）压延成型它将塑化的热塑性塑料，通过两道或多道选择的辊筒间隙挤压延展，连续生产塑料薄膜或片材。
（7）发泡成型将发泡性树脂直接填入模具内，使受热熔融，形成企业饱和溶液，通过成核作用，形成大量微小泡核，泡核增长，制成泡沫塑件。常用发泡方法有三种；物理发泡法、化学发泡法和机械发泡法。
（8）真空及压缩空气成型把热塑性塑料板、片固定在模具上，用辐射加热器进行加热；加热到软化温度后，用真空泵把板材和模具之间的空气抽调，靠大气的压力（或借助压缩空气的压力）使板材贴合在模具的型腔表面，冷却后固化成型。
4.模具设计与制造模具是塑件生产的重要工艺装备之一。模具以其特定的形状通过一定方式使原料成型。不同的塑料成型方法使用着不同工艺和原理及结构特点各不相同的塑料模具。塑料质量的优劣及生产效率的高低，模具因素约占80%。一副质量好的注射模可以成型上百万次，压缩模大约可以上次25万件，这些都同模具设计和制造有很大的关系。在现代塑件生产中，合理的模塑工艺、高效的模塑设备、先进的塑料模具和制造技术是必不可少的重要因素，尤其是塑料模具对实现塑料加工工艺要求、塑件的使用要求和造型设计起着重要的作用。可以说，模具设计与制造水平标志着一个国家工业化发展的程度。
3塑料模具制造工艺流程
一、接受任务书
成型塑料制件的任务书通常由制件设计者提出，其内容如下：
1.经过审签的正规制制件图纸，并注明采用塑料的牌号、透明度等。
2. 塑料制件说明书或技术要求。
3. 生产产量。
4. 塑料制件样品。
通常模具设计任务书由塑料制件工艺员根据成型塑料制件的任务书提出，模具设计人员以成型塑料制件任务书、模具设计任务书为依据来设计模具。
二、收集、分析、消化原始资料
收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。
1. 消化塑料制件图，了解制件的用途，分析塑料制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。例如塑料制件在外表形状、颜色透明度、使用性能方面的要求是什么，塑件的几何结构、斜度、嵌件等情况是否合理，熔接痕、缩孔等成型缺陷的
允许程度，有无涂装、电镀、胶接、钻孔等后加工。选择塑料制件尺寸精度最高的尺寸进行分析，看看估计成型公差是否低于塑料制件的公差，能否成型出合乎要求的塑料制件来。此外，还要了解塑料的塑化及成型工艺参数。
2. 消化工艺资料，分析工艺任务书所提出的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。
成型材料应当满足塑料制件的强度要求，具有好的流动性、均匀性和各向同性、热稳定性。根据塑料制件的用途，成型材料应满足染色、镀金属的条件、装饰性能、必要的弹性和塑性、透明性或者相反的反射性能、胶接性或者焊接性等要求。
3. 确定成型方法采用直压法、铸压法还是注射法。
4、选择成型设备根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。
要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。
5. 具体结构方案
1）确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。以下为典型注射模具图：
2）确定模具类型的主要结构选择理想的模具结构在于确定必需的成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产
效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。
三、影响模具结构及模具个别系统的因素很多，如：
1. 型腔布置根据塑件的几何结构特点、尺寸精度要求、批量大小、模具制造难易、模具成本等确定型腔数量及其排列方式。
对于注射模来说，塑料制件精度为3级和3a级，重量为5克，采用硬化浇注系统，型腔数取4-6个；塑料制件为一般精度（4-5级），成型材料为局部结晶材料，型腔数可取16-20个；塑料制件重量为12-16克，型腔数取8-12个；而重量为50-100克的塑料制件，型腔数取4-8个。对于无定型的塑料制件建议型腔数为24-48个，16-32个和6-10个。当再继续增加塑料制件重量时，就很少采用多腔模具。7-9级精度的塑料制件，最多型腔数较之指出的4-5级精度的塑料增多至50%。
2. 确定分型面。分型面的位置要有利于模具加工，排气、脱模及成型操作，塑料制件的表面质量等。
3. 确定浇注系统（主浇道、分浇道及浇口的形状、位置、大小）和排气系统（排气的方法、排气槽位置、大小）。
4. 选择顶出方式（顶杆、顶管、推板、组合式顶出），决定侧凹处理方法、抽芯方式。
5. 决定冷却、加热方式及加热冷却沟槽的形状、位置、加热元件的安装部位。
6. 根据模具材料、强度计算或者经验数据，确定模具零件厚度及外形尺寸，外形结构及所有连接、定位、导向件位置。
7. 确定主要成型零件，结构件的结构形式。
8. 考虑模具各部分的强度，计算成型零件工作尺寸。
以上这些问题如果解决了，模具的结构形式自然就解决了。这时，就应该着手绘制模具结构草图，为正式绘图作好准备。
四、绘制模具图
要求按照国家制图标准绘制，但是也要求结合本厂标准和国家未规定的工厂习惯画法，在画模具总装图之前，应绘制工序图，并要符合制件图和工艺资料的要求。由下道工序保证的尺寸，应在图上标写注明"工艺尺寸"字样。如果成型后除了修理毛刺之外，再不进行其他机械加工，那么工序图就与制件图完全相同。
在工序图下面最好标出制件编号、名称、材料、材料收缩率、绘图比例等。通常就把工序图画在模具总装图上。
绘制总装图尽量采用1：1的比例，先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。
五、模具总装图应包括以下内容：
1. 模具成型部分结构
2. 浇注系统、排气系统的结构形式。
3. 分型面及分模取件方式。
4. 外形结构及所有连接件，定位、导向件的位置。
5. 标注型腔高度尺寸（不强求，根据需要）及模具总体尺寸。
6. 辅助工具（取件卸模工具，校正工具等）。
7. 按顺序将全部零件序号编出，并且填写明细表。
8. 标注技术要求和使用说明。
六、模具总装图的技术要求内容：
1. 对于模具某些系统的性能要求。例如对顶出系统、滑块抽芯结构的装配要求。
2. 对模具装配工艺的要求。例如模具装配后分型面的贴合面的贴合间隙应不大于0.05mm模具上、下面的平行度要求，并指出由装配决定的尺寸和对该尺寸的要求。
3. 模具使用，装拆方法。
4. 防氧化处理、模具编号、刻字、标记、油封、保管等要求。
5. 有关试模及检验方面的要求。
七、绘制全部零件图
由模具总装图拆画零件图的顺序应为：先内后外，先复杂后简单，先成型零件，后结构零件。
1. 图形要求：一定要按比例画，允许放大或缩小。视图选择合理，投影正确，布置得当。为了使加工专利号易看懂、便于装配，图形尽可能与总装图一致，图形要清晰。
2. 标注尺寸要求统一、集中、有序、完整。标注尺寸的顺序为：先标主要零件尺寸和出模斜度，再标注配合尺寸，然后标注全部尺寸。在非主要零件图上先标注配合尺寸，后标注全部尺寸。
3. 表面粗糙度。把应用最多的一种粗糙度标于图纸右上角，如标注"其余
3.2。"其它粗糙度符号在零件各表面分别标出。
4. 其它内容，例如零件名称、模具图号、材料牌号、热处理和硬度要求，表面处理、图形比例、自由尺寸的加工精度、技术说明等都要正确填写。
八、.校对、审图、描图、送晒
1.自我校对的内容是：
1）模具及其零件与塑件图纸的关系：模具及模具零件的材质、硬度、尺寸精度，结构等是否符合塑件图纸的要求。
2）塑料制件方面：塑料料流的流动、缩孔、熔接痕、裂口，脱模斜度等是否影响塑料制件的使用性能、尺寸精度、表面质量等方面的要求。图案设计有无不足，加工是否简单，成型材料的收缩率选用是否正确。
3）成型设备方面：注射量、注射压力、锁模力够不够，模具的安装、塑料制件的南芯、脱模有无问题，注射机的喷嘴与哓口套是否正确地接触。
4）模具结构方面
a. 分型面位置及精加工精度是否满足需要，会不会发生溢料，开模后是否能保证塑料制件留在有顶出装置的模具一边。
b. 脱模方式是否正确，推广杆、推管的大小、位置、数量是否合适，推板会不会被型芯卡住，会不会造成擦伤成型零件。
c. 模具温度调节方面。加热器的功率、数量；冷却介质的流动线路位置、大小、数量是否合适。
d. 处理塑料制件制侧凹的方法，脱侧凹的机构是否恰当，例如斜导柱抽芯机构中的滑块与推杆是否相互干扰。
e. 浇注、排气系统的位置，大小是否恰当。
5）设计图纸
a. 装配图上各模具零件安置部位是否恰当，表示得是否清楚，有无遗漏
b. 零件图上的零件编号、名称，制作数量、零件内制还是外购的，是标准件还是非标准件，零件配合处理精度、成型塑料制件高精度尺寸处的修正加工及
余量，模具零件的材料、热处理、表面处理、表面精加工程度是否标记、叙述清楚。
c.零件主要零件、成型零件工作尺寸及配合尺寸。尺寸数字应正确无误，不要使生产者换算。
d. 检查全部零件图及总装图的视图位置，投影是否正确，画法是否符合制图国标，有无遗漏尺寸。
6）校核加工性能：所有零件的几何结构、视图画法、尺寸标'等是否有利于加工）
7）复算辅助工具的主要工作尺寸
2.专业校对原则上按设计者自我校对项目进行；但是要侧重于结构原理、工艺性能及操作安全方面。
描图时要先消化图形，按国标要求描绘，填写全部尺寸及技术要求。描后自校并且签字。
3.把描好的底图交设计者校对签字，习惯做法是由工具制造单位有关技术人员审查，会签、检查制造工艺性，然后才可送晒。
4.编写制造工艺卡片
由工具制造单位技术人员编写制造工艺卡片，并且为加工制造做好准备。
在模具零件的制造过程中要加强检验，把检验的重点放在尺寸精度上。模具组装完成后，由检验员根据模具检验表进行检验，主要的是检验模具零件的性能情况是否良好，只有这样才能提高模具的制造质量。
九、试模及修模
虽然是在选定成型材料、成型设备时，在预想的工艺条件下进行模具设计，但是人们的认识往往是不完善的，因此必须在模具加工完成以后，进行试模试验，看成型的制件质量如何。发现总是以后，进行排除错误性的修模。
塑件出现不良现象的种类居多，原因也很复杂，有模具方面的原因，也有工艺条件方面的原因，二者往往交只在一起。在修模前，应当根据塑件出现的不良现象的实际情况，进行细致地分析研究，找出造成塑件缺陷的原因后提出补救方法。因为成型条件容易改变，所以一般的做法是先变更成型条件，当变更成型条件不能解决问题时，才考虑修理模具。
修理模具更应慎重，没有十分把握不可轻举妄动。其原因是一旦变更了模具条件，就不能再作大的改造和恢复原状。
十、整理资料进行归档
模具经试验后，若暂不使用，则应该完全擦除脱模渣滓、灰尘、油污等，涂上黄油或其他防锈油或防锈剂，关到保管场所保管。
把设计模具开始到模具加工成功，检验合格为止，在此期间所产生的技术资料，例如任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录
5结论
在威德五金模具厂实习的期间，了解了塑料工业在国民经济中的地位和塑料模具制造的工艺流程，接触了这些实际物质并运用所学理论知识，在肖永康老师的指导下对某些部分进行修改完善此报告，但是由于自己对专业知识理解不够透彻再加上实际经验不足，所以本文难免存在一些不足。经过3个多月的实践操作，学会了很多在学校学不到的事情，受益匪浅。
参考文献
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[5]李学锋，付丽，于同敏. 塑料模设计及制造—北京：机械工业出版社，2001.8（2007.8重印）
致谢
本论文是在******老师的指导下完成的。从工艺方案的拟定、初稿的修改以及最后的定稿都倾注了老师许多的心血，整个过程使我受益匪浅。对老师严谨的治学态度和孜孜不倦的教诲，致以崇高的敬意和由衷的谢意。
衷心感谢*****学院的领导和老师们三年来对我的培养和教育。
当然还要谢谢同学们一直以来对我的支持和鼓励。
在此对所有人致以我最衷心的谢意，谢谢大家。
实习报告成绩考核表
注：凡未参加答辩的实习报告，“答辩小组评语”栏不填。