6 轮轴、轮对、车轴磁粉探伤
6.1 磁粉探伤机
6.1.1 磁粉探伤机应具备以下功能：
6.1.1.1 轮轴、轮对和车轴磁粉探伤机，应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化三种磁化功能和自动退磁功能。
6.1.1.2 微机控制系统还应具备以下功能：
6.1.1.2.1 能有效地对探伤设备的工作电压、周向磁化电流、纵向磁化电流、紫外线辐照度等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设置有紧急停机按钮。
6.1.1.2.2 具有磁悬液的高低液位、过载、欠流报警功能。
6.1.1.2.3 能对探伤性能校验和探伤记录进行打印、存储、查询。
6.1.1.2.4 具有探伤设备主要故障的自诊断功能和远程技术支持功能。
6.1.1.2.5 具有 HMIS 及 USB 接口。
6.1.2 磁粉探伤机应符合以下技术指标：
6.1.2.1 周向磁化电流 0 ～ 3 000 A 应连续可调纵向磁化电流 0 ～ 2 400
A 应连续可调。
6.1.2.2 通电磁化时间应为 1s ～ 3 s ，停止喷淋磁悬液后应再磁化 2 次～ 3 次，每次 0.5 s ～ 1.0 s 。
6.1.2.3 探测面的白光强度应不大于 20lx ，紫外线辐照度应不小于 800 μ W/cm
2 紫外线波长范围
应在 320 nm ～ 400 nm 内，中心波长为 365 nm 。
6.1.2.4 整机绝缘电阻≥ 2M Ω。
6.1.2.5 退磁效果≤ 0.3 mT （ 3 Gs ）。
6.2 工艺装备
6.2.1 轮轴、轮对、车轴磁粉探伤应配置除锈机。
6.2.2 车轴探伤时，应配置起重吊运设备。
6.2.3 探伤工作间和探伤作业场地应配有必备的办公用品和工具，探伤人员还应配置紫外线防护眼镜。
6.2.4 应配置天平、长颈或梨形沉淀管、磁强计、白光照度计、紫外辐照度计、裂纹深度测试仪、铜网筛（ 320 目）、磁悬浮测定玻璃管、磁吸附仪、配比磁悬液所用的量杯、量桶等。
6.2.5 天平、磁强计、白光照度计、紫外辐照度计裂纹深度测试仪应定期进行检定并有检定标识。
6.3 标准试片
轮轴、轮对和车轴磁粉探伤，应使用 A1 -15/50 型试片。使用前应将试片表面擦拭干净，试片须平整，无破损、折皱和锈蚀。
6.4 磁粉及配制磁悬液
6.4.1 磁粉
6.4.1.1 磁粉检查应执行 TB/T 2047 — 2005 《铁路磁粉探伤用磁粉供货技术条件》的有关项目。
6.4.1.2 轮轴、轮对、车轴探伤用荧光磁粉颗粒度为小于 320 目。磁粉颗粒度的测量方法见附件 14 。
6.4.2 磁悬液探伤用磁悬液应由荧光磁粉和液体介质（水或油）配制而成。
6.4.2.1 水剂磁悬液
6.4.2.1.1 液体介质“水”的 pH 值为 7 ～ 9 。
6.4.2.1.2 配制轮轴、轮对、车轴探伤用荧光磁悬液，应按规定比例添加乳化剂、消泡剂、防腐剂和防锈剂。推荐配制比例为：
水 1 L
乳化剂（ JFC ） 5 g/L
消泡剂（ 28 号） 2 ～ 5 g/L
亚硝酸钠 15 g/L
三乙醇胺 15 g/L
荧光磁粉 1 ～ 3 g/L
6.4.2.1.3 除水以外的载液超过保质期应禁止使用。
6.4.2.2 油剂磁悬液
6.4.2.2.1 配制车轴探伤用荧光磁悬液，应使用无味煤油与变压器油的混合液做载液；
6.4.2.1.2 变压器油与无味煤油的配制比例推荐为 1∶1 ～ 1∶3 。
6.4.2.3 采用水或油做载液的磁悬液应化学性能稳定、闪点（闭口）大于94 ℃、渗透性强、易清洗和对零件无腐蚀、对人体无伤害等特点。
6.4.2.4 悬浮性
用酒精沉淀法检验荧光磁粉的悬浮性能，磁粉柱的高度应不小于 200 mm ，且应有明显的分界线。每批荧光磁粉购入后应检验磁粉的悬浮性，并做好记录。磁粉悬浮性的测试方法见附件 14 。
6.4.2.5 磁吸附
经磁吸附操作后，磁粉应能被吸附和去除。在白光照度不小于 1 000lx 的白色衬底板上检查容器的底部不应有残留物。每批荧光磁粉购入后应检验磁粉的磁吸附性，并做好记录。磁吸附检验的测定方法见附件 14 。
6.4.2.6 磁悬液体积浓度
6.4.2.6.1 轮轴、轮对水剂荧光磁悬液体积浓度为（0.2 ～0.6 ）mL/100mL 。
6.4.2.6.2 车轴油剂荧光磁悬液体积浓度为（ 0.1 ～ 0.7 ） mL/100mL 。
6.4.2.7 磁悬液定期更换根据探伤工作量、季节变化及磁悬液的清洁程度，由各单位自行确定更换周期，但水剂液体最长更换周期不应超过 1 个月，油剂液体最长更换周期不应超过 3 个月。
6.5 磁化规范
6.5.1 周向磁化电流的选择采用交—直流全轴复合磁化法或直接通电法时，周向磁化电流按下列公式计算：
Ι = H ? D/ 320 = （ 8 ～ 10 ） D
式中Ι———电流强度（ A ）；
H ———磁场强度（ A/m ）， H 取 2.55 × 10 3 ～ 3.18 ×10 3 ；
D ———车轴最大直径（ mm ）。
6.5.2 纵向磁化电流的选择
6.5.2.1 纵向磁化电流的选择方法纵向磁化电流依据纵向磁场与周向磁场相匹配的原则进行选择，可按如下方法进行确定：使用单向磁化功能，将周向磁化电流从最小值逐步增大，直至能使 A 型试片刚能显示，此时的电流值设为Ι 1 。按上述同样的方法确定能使 A 型试片刚能显示的纵向磁
化电流值Ι 2 ，Ι 1 和Ι 2 的比值即为周向磁化电流与纵向磁化电流的匹配比例。确定周向磁化电流值后，再根据匹配比例确定纵向磁
化电流值，以粘贴在轮轴、轮对、车轴上的 A 型试片的人工刻槽显示清晰、完整为准。
6.5.2.2 纵向磁化电流参数的选择
6.5.2.2.1 纵向磁化采用分散式线圈法时，磁化电流（有效值）为：
Ι = （ 12 000 ～ 20 000 ） /N （ A ）
6.5.2.2.2 纵向磁化采用磁轭法时，磁化电流（有效值）为：
纵向磁化磁势： N Ι =0 ～ 24 000 （安匝）
纵向磁化电流：Ι =3 ～ 6 （ A ）（并与周向磁化电流相匹配）式中 N ———线圈匝数；Ι———纵向磁化电流（ A ）。
6.6 性能校验
探伤设备性能校验分为日常探伤系统灵敏度校验（简称日常性能校验）和季度全面性能检查（简称季度性能检查）。
6.6.1 日常性能校验
日常性能校验应每班开工前进行，由探伤工、探伤工长、质量检查员和验收员共同参加。设备故障检修后，应重新进行日常性能校验。
日常性能校验要求如下：
6.6.1.1 常规检查
全面检查探伤设备各部技术状态；电流、电压表检定不过期；白光照度和紫外辐照度值符合标准要求；设备各部动作性能良好，无故障。
6.6.1.2 系统灵敏度校验
6.6.1.2.1 粘贴试片
a. 将 A1 -15/50 型标准试片粘贴在试验用的轮轴、轮对和车轴易发生裂纹或磁场强度较薄弱的部位（车轴中央部位、轴颈根部、车轮内侧辐板孔附近及轮座部位）；
b. 车轴被粘贴试片的部位，应擦拭干净，无锈蚀、油污及灰尘，露出金属面并保持干燥；
c. 粘贴试片时，试片带沟槽面应与试验用轮轴、轮对、车轴的表面密贴，带有“ + ”字沟槽的试片，应有一条刻线与车轴轴线平行，粘贴在辐板孔附近的试片应有一条沟槽沿车轮直径方向，胶带沿试片四周呈井字型将试片粘贴牢固。试片粘贴后应平整、牢固，胶带不应遮盖试片的沟槽部位。
6.6.1.2.2 磁粉及磁悬液检验
a. 磁粉应放置在带盖容器内保存，受潮结块或超过质保期禁止使用。
b. 探伤前，应检查磁悬液的体积浓度。取样前磁悬液应充分搅拌均匀后，用长颈或梨形沉淀管接取从喷嘴喷出的磁悬液 100 mL 做静止沉淀试验，水剂磁悬液沉淀时间为 30 min ，油剂磁悬液沉淀时间为 40 min ～ 60 min ，再观察长颈或梨形沉淀管底部的磁粉容积值。
c. 体积浓度不符合规定时应重新调配，调配后的磁悬液，应按上述操作方法再次进行体积浓度测定。
6.6.1.2.3 磁化检验
复合磁化时，应观察周向和纵向磁化电流是否符合磁化规范的要求，否则应调整周向或纵向磁化电流。
6.6.1.2.4 检查紫外辐照度和白光照度探测面的白光强度应不大于 20lx ，
紫外线辐照度应不小于 800 μ W/cm 2 。紫外线波长范围应在
320 nm ～ 400 nm 内，中心波长为 365 nm 。
6.6.1.2.5 磁痕分析
试件在磁化的同时，应观察试片上磁痕显示情况， A 型试片沟槽应显示清晰、完整。
6.6.1.2.6 退磁检查
轮轴、轮对、车轴退磁后，应使用磁强计检查其退磁效果。在距探伤机 4 m 以外，用磁强计在车轴两端的中心孔附近（轴承未开盖时在螺栓端头）测量，剩磁应符合如下规定：
a. 车轴剩磁应不超过 0.5 mT （ 5 Gs ）为合格。
b. 轮对剩磁应不超过 0.7 mT （ 7 Gs ）为合格。
c. 轮轴剩磁应不超过 1.0 mT （ 10 Gs ）为合格。
d. 剩磁检查：除日常性能校验时进行检查外，还应在探伤过程中随机进行抽查，抽查比例应不少于当日探伤工作量的 1/4 。
6.6.1.2.7 填写或打印日常校验记录
探伤设备日常系统灵敏度校验合格后，由探伤工负责填写或打印《磁粉探伤机（器）日常性能校验记录》（辆货统— 424 ），参加校验的人员应在校验记录上签章。
6.6.2 季度性能检查
季度性能检查每 3 个月进行 1 次。由主管领导负责组织轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。
季度性能检查要求如下：
6.6.2.1 探伤机（器）及附属设备技术状态检查探伤机（器）及附属设备的各部外观技术状态良好，配件齐全；全面试验探伤设备和附属设备的作用性能应准确、可靠，无故障；除锈设备运转正常，除锈效果符合探伤要求。
6.6.2.2 磁粉和磁悬液检验：
应符合日常性能校验规定的要求。
6.6.2.3 系统灵敏度校验
应符合日常性能校验规定的要求。
6.6.2.4 填写或打印季度性能检查记录
探伤设备季度性能检查合格后，应填写或打印《磁粉探伤机（器）季度性能检查记录》（辆货统— 428 ），凡参加季度性能检查的人员均应在季度性能检查记录上签章。
6.6.3 新购置或大、中、小修后的探伤设备，第一次投入使用前应按季度性能检查的要求进行检查。
6.7 探伤作业要求
6.7.1 轮轴、轮对和车轴探伤作业时，探伤人员应严格按照探伤机使用说明书和设备操作规程的要求操作探伤设备。
6.7.2 轮轴探伤时，探伤部位的表面应露出基本金属面。
6.8 探伤工艺
6.8.1 轮轴、轮对、车轴磁化前，喷淋装置应对探伤部位表面（不退轴承内圈时包括内圈表面）自动喷淋磁悬液，磁悬液应做到缓流、均匀、全面
覆盖探伤部位。
6.8.2 夹紧（周向磁轭）装置夹紧车轴时，两磁轭应与车轴的两端面（或轴承前盖螺栓、密封座）接触良好，防止打火现象。
6.8.3 磁化时，周向磁化电流和纵向磁化电流应符合磁化规范要求。
6.8.4 探伤部位的紫外辐照度、白光照度应符合要求。
6.8.5 磁化结束后，应标出每个探伤部位转动检查的“起始”标识，保证转动检查 1 周以上，所有探伤部位不漏检。
6.8.6 在检查过程中发现缺陷磁痕时，应使用标记笔在车轴或车轮上画出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。
6.8.7 缺陷磁痕定性不准时，应抹除缺陷磁痕，再重新磁化轮轴、轮对、车轴（应先退磁，后磁化），再次进行确认。当缺陷磁痕再次显示，且位置、方向和尺寸大小与第一次显示的磁痕基本相同时，方可判定为缺陷磁痕。
6.8.8 车轮辐板孔处的周向裂纹不超限时，应按规定刻打样冲和做好标识。
6.9 质量标准
6.9.1 有缺陷的轮轴、轮对、车轴磁痕定性时，应按附件 1 的要求进行判定和处理。
6.9.2 定性为缺陷的轮轴、轮对、车轴应由有关人员共同参加鉴定并在《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统— 52A ）上签章。
6.10 探伤记录
6.10.1 每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，应使用标记笔在车轮辐板内侧面或轴身上画出明显的磁粉探伤检查标识；确认有缺陷的轮轴、轮对、车
轴应使用白铅油在缺陷处做出标识，并注明缺陷性质和位置。
6.10.2 每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，探伤人员应详细填写或打印下列探伤记录：
6.10.2.1 《轮轴卡片》（车统— 51 ）：每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应按所探测部位分别在相应栏签章。
6.10.2.2 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统— 52A ）：探伤过程中凡发现有缺陷的车轴或车轮，均须详细填写或打印此卡片，注明轮轴缺陷的性质、缺陷深度、缺陷位置及发现手段，并做出分析。参加鉴定人员应在卡片上签章。
6.10.2.3 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤记录》（车统— 53A ）：每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应详细填写或打印此记录，并在探伤者栏签章。
6.10.3 填写探伤记录及卡片时，应做到字迹清晰、干净整齐、不错不漏。
6.6.1.2.3 磁化检验
复合磁化时，应观察周向和纵向磁化电流是否符合磁化规范的要求，否则应调整周向或纵向磁化电流。
6.6.1.2.4 检查紫外辐照度和白光照度
探测面的白光强度应不大于 20lx ，紫外线辐照度应不小于 800 μ W/cm 2 。紫外线波长范围应在 320 nm ～ 400 nm 内，中心波长为 365 nm 。
6.6.1.2.5 磁痕分析
试件在磁化的同时，应观察试片上磁痕显示情况， A 型试片沟槽应显示清晰、完整。
6.6.1.2.6 退磁检查轮轴、轮对、车轴退磁后，应使用磁强计检查其退磁效果。在距探伤机 4 m 以外，用磁强计在车轴两端的中心孔附近（轴承未开盖时在螺栓端头）测量，剩磁应符合如下规定：
a. 车轴剩磁应不超过 0.5 mT （ 5 Gs ）为合格。
b. 轮对剩磁应不超过 0.7 mT （ 7 Gs ）为合格。
c. 轮轴剩磁应不超过 1.0 mT （ 10 Gs ）为合格。
d. 剩磁检查：除日常性能校验时进行检查外，还应在探伤过程中随机进行抽查，抽查比例应不少于当日探伤工作量的 1/4 。
6.6.1.2.7 填写或打印日常校验记录
探伤设备日常系统灵敏度校验合格后，由探伤工负责填写或打印《磁粉探伤机（器）日常性能校验记录》（辆货统— 424 ），参加校验的人员应在校验记
录上签章。
6.6.2 季度性能检查
季度性能检查每 3 个月进行 1 次。由主管领导负责组织轮轴（探伤）专职、设备专职、验收员、质量检查员、探伤工长、探伤工和设备维修工共同参加。季度性能检查要求如下：
6.6.2.1 探伤机（器）及附属设备技术状态检查探伤机（器）及附属设备的各部外观技术状态良好，配件齐全；全面试验探伤设备和附属设备的作用性能应准确、可靠，无故障；除锈设备运转正常，除锈效果符合探伤要求。
6.6.2.2 磁粉和磁悬液检验：
应符合日常性能校验规定的要求。
6.6.2.3 系统灵敏度校验
应符合日常性能校验规定的要求。
6.6.2.4 填写或打印季度性能检查记录
探伤设备季度性能检查合格后，应填写或打印《磁粉探伤机（器）季度性能检查记录》（辆货统— 428 ），凡参加季度性能检查的人员均应在季度性能检查记录上签章。
6.6.3 新购置或大、中、小修后的探伤设备，第一次投入使用前应按季度性能检查的要求进行检查。
6.7 探伤作业要求
6.7.1 轮轴、轮对和车轴探伤作业时，探伤人员应严格按照探伤机使用说明书和设备操作规程的要求操作探伤设备。
6.7.2 轮轴探伤时，探伤部位的表面应露出基本金属面。
6.8 探伤工艺
6.8.1 轮轴、轮对、车轴磁化前，喷淋装置应对探伤部位表面（不退轴承内圈时包括内圈表面）自动喷淋磁悬液，磁悬液应做到缓流、均匀、全面覆盖探伤部位。
6.8.2 夹紧（周向磁轭）装置夹紧车轴时，两磁轭应与车轴的两端面（或轴承前盖螺栓、密封座）接触良好，防止打火现象。
6.8.3 磁化时，周向磁化电流和纵向磁化电流应符合磁化规范要求。
6.8.4 探伤部位的紫外辐照度、白光照度应符合要求。
6.8.5 磁化结束后，应标出每个探伤部位转动检查的“起始”标识，保证
转动检查 1 周以上，所有探伤部位不漏检。
6.8.6 在检查过程中发现缺陷磁痕时，应使用标记
笔在车轴或车轮上画出缺陷磁痕位置，并详细记录缺陷磁痕的位置、方向和尺寸大小。
6.8.7 缺陷磁痕定性不准时，应抹除缺陷磁痕，再重新磁化轮轴、轮对、车轴（应先退磁，后磁化），再次进行确认。当缺陷磁痕再次显示，且位置、方向和尺寸大小与第一次显示的磁痕基本相同时，方可判定为缺陷磁痕。
6.8.8 车轮辐板孔处的周向裂纹不超限时，应按规定刻打样冲和做好标识。
6.9 质量标准
6.9.1 有缺陷的轮轴、轮对、车轴磁痕定性时，应按附件 1 的要求进行判定和处理。
6.9.2 定性为缺陷的轮轴、轮对、车轴应由有关人员共同参加鉴定并在《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统— 52A ）上签章。
6.10 探伤记录
6.10.1 每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，应使用标记笔在车轮辐板内侧面或轴身上画出明显的磁粉探伤检查标识；确认有缺陷的轮轴、轮对、车轴应使用白铅油在缺陷处做出标识，并注明缺陷性质和位置。
6.10.2 每条轮轴、轮对、车轴探伤结束后，探伤人员应详细填写或打印下列探伤记录：
6.10.2.1 《轮轴卡片》（车统— 51 ）：每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应按所探测部位分别在相应栏签
6.10.2.2 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤发现缺陷记录卡》（车统— 52A ）：探伤过程中凡发现有缺陷的车轴或车轮，均须详细填写或打印此卡片，注明轮轴缺陷的性质、缺陷深度、
缺陷位置及发现手段，并做出分析。参加鉴定人员应在卡片上签章。
6.10.2.3 《铁路货车轮轴（轮对、车轴、车轮）超声波（磁粉）探伤记录》（车统— 53A ）：每条轮轴、轮对、车轴探伤后，应详细填写或打印此记录，并在探伤者栏签章。
6.10.3 填写探伤记录及卡片时，应做到字迹清晰、干净整齐、不错不漏。
动车组空心车轴超声波探伤规程 1 适用范围本规程适用于与谐系列(以下简称ＣＲＨ系列)动车组空心车轴检修时以中心孔内 壁为探测面的超声波探伤检查。 2 术语 2、1 探伤螺距空心车轴超声波探伤时探头在螺旋扫查过程中同一角度相邻两次扫查轨迹之 间的轴向距离。 2、2 探伤系统信噪比基准缺陷超声信号幅度与超声波探伤设备显示的最大背景 噪声幅度之比。 2、3 对比试样轴 带有已知缺陷用于校验空心车轴探伤设备灵敏度与验证扫查区域系统可靠性的测试用空心车轴。 2、4 落轮探伤落轮探伤就是指轮对(轮轴)从转向架卸下后,对空心车轴进行的超声波探 伤检查。 2、5 在线探伤 在线探伤就是指对处于装车状态的空心车轴进行的超声波探伤检查。 3 探测规定 3、1 在线探伤周期在线 探伤周期见表1: - 3 -
3、2 空心车轴超声波探伤对C RH2A/B/E、CRH2C 一阶段动车组空心车轴超声波检测时,须采用横波斜探头对横向表面缺陷进行探测;其她车型须采用横波斜探头对横向表面缺陷进行探测, 采 用双晶片聚焦纵波探头或直探头对车轴内部缺陷进行探测。 3、3 动车组颠覆或脱轨时,须对全列轮对的空心车轴按3、2 条规定进行超声波探伤检查。 4 质量保证 4、1 动车组空心车轴超声波探伤的质量保证期: 在正常运用的情况下,动车组空心车轴超声波 探伤检查的质量保证期为表1中规定的运行里程上限(本次探伤作业完成后,上一次质量保证期终止计算)。 4、2 在超声波探伤质量保证期内,发生因漏探导致的事故时,由动车组空心车轴探伤单位负责。4、3 超出超声波探伤质量保证期,发生因表面缺陷或内部缺陷导致的事故时,由动车组配属管 理单位负责。 4、4 因内部缺陷导致的事故,同时由动车组制造单位负责。 5 人员要求 5、1 探伤人员 5、1、1 从事动车组空心车轴超声波探伤的人员须具有中专或以上学历;视力(包括矫正视力) 达到5、0 及以上,非色盲。 5、1、2 动车组空心车轴超声波探伤人员须取得铁道部门无损检测人员鉴定考核委员会颁 发的Ⅱ级或Ⅱ级以上级别的超声波探伤技术资格证书,并经过空心车轴超声波探伤岗位操作培训, 考试合格后方能上岗作业。 5、1、3 各单位须按动车组空心车轴超声波探伤的工作量配齐探伤人员,并有适当的预备人员。 5、1、4 动车组空心车轴超声波探伤人员须保持相对稳定。 5、2 探伤辅助人员 5、2、1 探伤辅助人员就是指在进行超声波探伤作业前后,专门从事轴箱盖、轴端装置、适配 器拆装,以及内孔清理防锈等工作的专业人员。 5、2、2 从事空心车轴超声波探伤的辅助人员须经过岗位培训;了解动车组空心车轴的基本知识, 熟练掌握相应车型动车组空心车轴轴端及其附属装置的结构、拆装要求。 5、2、3 动车运用所须按空心车轴探伤工作量配齐探伤辅助人员,并有适当的预备人员,探伤 辅助人员须保持相对稳定。 5、3 探伤质检人员 5、3、1 探伤质检人员就是指在进行超声波探伤作业全过程中,参与探伤设备日常性能开工与 完工校验,对轴端零部件(端盖、压盖、测速齿轮)的安装作业、车轴内孔清理防锈的清洁质量、传感器安装间隙测量进行过程监控的专业人员。 5、3、2 从事空心车轴超声波探伤的质检人员须具有中专或以上学历,经过岗位培训;了解空心 车轴的基本知识,熟练掌握轴端及其安装设备的结构、拆装要求,熟悉探伤相关规程、标准、工艺,掌握空心车轴超声波探伤设备操作方法,并取得铁道部门无损检测人员鉴定考核委员会颁 发的Ⅰ级或Ⅰ级以上级别的超声波探伤技术资格证书方能上岗。 - 4 -
中建钢构武汉有限公司焊缝磁粉检测工艺 编制人： 审核人： 审批人： 2014年2月 中建钢构武汉有限公司
目录 1. 总则 (1) 2.适用范围 (2) 3. 一般要求 (2) 4. 磁粉、载体及磁悬液 (3) 5. 标准试件 (3) 6. 磁化电流类型及其选用 (4) 7. 磁化方向和检测区域 (4) 8. 磁化规范 (4) 9. 质量控制 (7) 10. 安全防护 (8) 11. 被检工件表面的准备 (8) 12. 检测时机 (8) 13. 检测方法 (8) 14. 磁痕 (9) 15. 磁粉检测报告 (10) 16. 焊缝磁粉检测工艺卡 (10)
1.总则 1.1 本工艺适用于中建钢构武汉工厂钢结构焊缝磁粉检测。 1.2编制本工艺的依据如下： 1.2.1委托书，相关设计图纸，工艺，设计总说明； 1.2.2《焊缝磁粉检验方法和缺陷磁痕的分级》JB/T6061-92； 1.2.3《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205-2001； 1.3 本工艺需要更改或对其内容有疑问，以及发生记载外的重要事项时，要同设 计单位协商，经同意后进行检查，如有发生上述事项，做成书面文件发布给 相关人员。 2 .适用范围 本方案规定了磁粉检测方法检测铁磁性材料焊缝（包括热影响区）表面及近表面缺陷的技术及验收水平。 关于具体显示验收水平应图纸设计要求或委托书要求执行。 3.一般要求 3.1磁粉检测人员 a）从事该工程的磁粉检测人员，必须取得由国家专业认定机构颁发的磁粉检测资格证；由Ⅱ级及Ⅱ级以上人员担任，并对检查对象焊接接头特性有足够的认识。各技 术资格等级人员只能从事与该等级相应的超声检测工作并负相应的技术责任，Ⅰ级 人员必须在Ⅱ级或Ⅱ级以上人员的指导下进行检测； b）磁粉检测人员未经矫正的近（距）和远（距）视力应不低于 5.0（小数记录值为 1.0）测试方法应符合GB 11533的规定。并1年检查1次，不得有色盲。 3.2磁粉检测程序 磁粉检测程序如下： a）预处理； b）施加磁粉或磁悬液； c）磁化； d）磁痕的观察与记录； e）缺陷评级； f）退磁； g）后处理。 3.3磁粉检测设备 3.3.1 设备
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成都工务机械段 大型养路机械超声波车轴探伤检查作业指导书编号： 大机检修车间 作业地点检修车间任职条件持有上岗证书和超声波探伤二级证书 环境要求 探伤工作场地应整洁明亮，照度适中，通风良好，环境温度应保持 在10℃～30℃范围内。所用的电源，应与大型机械、动力电源线分开 并单独接线。 岗位人数 上道工序----- 工步作业内容及技术要求工装设备 及量具 作业图示 材料及 其它 2.探测规定2.1大型养路机械年检时须对车轴施行全轴穿透探伤检查。 2.2大型养路机械年检时须对对齿轮座、轴身、轮座内外侧、轴颈等部位施行小角度纵波探伤检查。 3.仪器及工艺装备3.1探头及探头线 3.1.1检查探伤用的各种探头应满足探伤要求，探头使用时间达到半 年或探测数量达到500条轮对时，应更换探头进行送检，对探头性 能指标进行一次检测，如不合格时应报废。探头在测试或使用过程 中如出现双峰或多峰现象，应更换探头。 3.1.2每次更换探头时由探伤工、探伤工长、质检员、验收员共同对 探头测试进行确认。探伤工应做好探头送检更换记录。报废探头须 填写探头报废记录。 3.1.3选择探头 车轴探伤所用探头的频率、角度、探头类型见《大型养路机械在役 车轴超声波探伤工艺规程》。 3.1.4探头必须经过铁道部认证的专业厂家生产，并经检定测试合格 后方准使用。 图1、CSK-1(ⅡW)标准试块 图2、TZS-R标准试块： 2 / 18
成都工务机械段 大型养路机械超声波车轴探伤检查作业指导书编号： 大机检修车间 作业地点检修车间任职条件持有上岗证书和超声波探伤二级证书 环境要求 探伤工作场地应整洁明亮，照度适中，通风良好，环境温度应保持 在10℃～30℃范围内。所用的电源，应与大型机械、动力电源线分开 并单独接线。 岗位人数 上道工序----- 工步作业内容及技术要求工装设备 及量具 作业图示 材料及 其它 3.1.5每台超探仪开工前校验完毕后只准每个通道连接一种探头，不允许在工作中随意转换探头. 3.2耦合剂选择：耦合剂可选用机油，校验探伤灵敏度和探伤作业时，应使用相同耦合剂。 3.3试块 3.3.1标准试块：超声波探伤作业应配备下列标准试块。 图1、CSK-1(ⅡW)标准试块：图2、TZS-R标准试块： 图3、CS-1-5标准试块：图4、TS-1或TS-1W标准试块 3.3.2、实物试块：用于对比检验（图5） 车轴超声波探伤所使用的半轴实物试块应使用透声性能良好且各部位晶粒度基本一致。实物试块必须经过局级及以上机构组织的鉴定方可投入使用。图3、CS-1-5标准试块： 图4、TS-1标准试块 图5：大型养路机械半轴实物试块 3 / 18
超声波检测通用工艺规程 1.主要内容与适用范围 本规程规定了焊缝超声检测人员具备的资格、仪器、探头、试块、检测技术方法和质量分级等。 本规程适用厚度为5/16 in.～8 in.之间的坡口焊缝和热影响区的超声检测。 本规程按AWS D1.1-2010的要求编写。 2.引用标准、法规 AWS D1.1-2010 钢结构焊接规范 ISO 9712-2005 无损检测人员的资格鉴定与认证 3.检测人员 3.1检测人员必须经过培训，按《ISO 9712-2005 无损检测人员的资格鉴定与认证》的要求。经理论和实践考试合格，取得相应等级资格证书的人员担任。 3.1.1检测人员每年应检查一次身体，其矫正视力不低于1.0。 4.探伤仪、探头和试块 4.1探伤仪 采用A型脉冲反射式超声波探伤仪器，其工作频率范围为1MHz～6MHz，仪器至少在荧光屏满刻度的80%范围内呈线性显示。仪器应具有60dB以上的可调衰减器，步进级每档不大于2dB，其精度为任意相邻12 dB的误差在±1dB 以内，最大累计误差不超过1dB.。水平线性误差不大于1%,垂直线性误差不大于5%。 4.2探头 4.2.1晶片面积一般不应超过500mm2，且任意一边长原则上不大于25 mm 。 4.2.2单斜探头声束轴线水平偏离角不应大于2度，主声束垂直方向不应有明显的双峰。 4.3仪器和探头的系统性能 4.3.1在达到所检工件的最大检测声程时，其灵敏度余量应≥10dB。 4.3.2直探头的远场分辨力应大于或等于30 dB ，斜探头的远场分辨力应大于或等于6dB 。 4.4超声检测的一般方法 4.4.1扫查覆盖率 检测时探头的每次扫查覆盖率应大于探头直径的15%。 4.4.2探头的移动速度 探头的扫查速度不应超过150mm/S。当采用自动报警装置扫查时，不受此限。 4.4.3扫查灵敏度 扫查灵敏度不得低于基准灵敏度。 4.4.4采用机油、浆糊、甘油和水等透声性好，且不损伤检测表面的耦合剂。 4.4.5检测准备 4.4. 5.1所确定检测面应保证工件被检部分均能得到充分检查。
6 磁粉检测工艺 所谓磁粉工艺，是指从预处理、磁化工件、施加磁粉或磁悬液,磁痕的观察与记录、缺陷评级、退磁和后处理等的全过程。 只有正确执行磁粉探伤工艺要求，才能保证磁粉探伤的灵敏度，检出应检的缺陷。 影响磁粉探伤灵敏度的因素主要有：磁场大小和方向的选择；磁化方法的选择；磁粉的性能；磁悬液的浓度；设备的性能；工件形状和表面粗糙度；缺陷的性质、形状和埋藏深度；工艺操作；人员水平；观察条件。
磁粉探伤方法的一般选择原则： a连续法和剩磁法都可进行探伤时，优先选择连续法。 b对于湿法和干法，优先选择湿法。 c对于按磁化方法分类的六种探伤方法，选用要根据工件的形状、尺寸、探伤操作的困难程度进行。 磁粉检测的检测方法，一般根据磁粉检测所用的载液或载体 不同，分为湿法和干法检测；根据磁化工件和施加磁粉或磁悬液的 时机不同，分为连续法和剩磁法检测。根据不同分类条件，磁粉检 测方法的分类为表6-1所示。 表6-1磁粉检测方法分类
6.1 预处理 预处理：被检工件表面不得有油脂、铁锈、氧化皮或其它粘附磁粉的物质。 表面的不规则状态不得影响检测结果的正确性和完整性，否则应做适当的修理，即预处理。如打磨，则打磨后被检工件的表面粗糙度 Ra≤25μm。 如果被检工件表面残留有涂层，当涂层厚度均匀且不超过0.05mm，不影响检测结果时，经合同各方同意，可以带涂层进行磁粉检测。 此外，预处理还包括：涂敷（反差增强剂）、封堵、装配件的撤解等。
6. 2 磁化、施加磁粉或磁悬液 磁化：选择磁化方法，确定磁化规范。磁化时间为1S ～3S，停施磁悬液至少1S后方可停止磁化； 1,为保证磁化效果，至少反复磁化2次（连续法）。2,分段磁化时，必须注意相邻部位的探伤需有重叠。 3,对于单磁轭磁化和触头法磁化，均只能实现单方向磁化，在同一部位，必须作2次互相垂直的磁化探伤。4,对于通电法包括触头法，注意烧伤问题。 5,对于交叉磁轭法，四个磁极端面与检测面之间应尽量贴合，最大间隙不应超过1.5MM。连续拖动检测时，检测速度应尽量均匀，一般不应大于4M/MIN。
TB/T 1619 —1998 TB1619 —85《机车车辆车轴磁粉探伤》实施已十余年，随着探伤技术和探伤设备的不断发展，特别是与之配套的磁粉技术条件已进行了修订，原来的一些磁探规范已不完全适用于生产实际，为了进一步提高磁粉探伤质量，有利于生产和检验部门的统一认识，特修订TB1619 —85《机车车辆磁粉探伤》。 修订的重点为磁粉辅助材料及其检验；仪器设备及仪器设备的校验方法；磁探灵敏度的校验等等，使标准的内容更便于现场贯彻实施。 本标准生效之日，TB1619 —85标准同时废止。 本标准的附录A为标准的附录。 本标准由铁道部戚墅堰机车车辆工艺研究所提出并归口。 本标准起草单位：铁道部戚墅堰机车车辆工艺研究所。 本标准主要起草人：黄永巍、陆宣国。
中华人民共和国铁道行业标准 TB/T 1619 —1998 代替TB1619 —85 机车车辆车轴磁粉探伤 1范围 1.1本标准规定采用湿法磁粉探伤法检查新制车轴的表面及近表面缺陷。 1.2本标准适用于铁道机车车辆新制车轴的磁粉探伤。 2引用标准 下列标准包括的条文，通过在本标准中引用而构成在本标准中的条文。在标准出版时, 所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 TB/T2047 —1996铁路磁粉探伤用荧光磁粉技术条件 TB/T2600 —1996铁路磁粉探伤用非荧光磁粉技术条件 JJG （铁道）155—95磁粉探伤机3术语 3.1裂纹 在工艺过程中，使金属的连续性破坏而形成的缺陷。在磁粉探伤中，其磁痕特征一般为锯齿形，两端成 尖角状，不规则的磁粉集聚。 3.2发纹 是由原材料中的微小气孔、针孔金属和非金属夹杂物等，经锻轧而形成的原材料缺陷。在磁粉探伤中， 其磁痕特征呈细长、平直的磁粉集聚。 3.3横向发纹 发纹延伸线与车轴轴线的夹角大于或等于450时为横向发纹。 3.4连续成一行的发纹 系指散布在车轴表面上的发纹形成一条直线，纵向发纹的长度虽小于该区段所允许值, 但连续成一行，且其间隔距离在2mm或2mm以下，仍认为是一条连续的发纹，并以连续共计的总长度为发纹长度。 3.5密集发纹 见本标准721、722、7.2.3，此时纵向发纹的长度在2mm以下，且其位置所在不 中华人民共和国铁道部1998—02—24批准1998 —09—01实施 TB/T 1619 —1998 成一行时，可不计入密集的发纹条数内，但连续成一行的纵向发纹，在密集的规定部位内，
无损检测通用工艺规程 编制： ________________ 审核：________________ 批准：________________ 日期：________________
目录 第1章编制说明............................................... (3) 第2章射线检测通用工艺规程................................ (5) 第3章超声波检测通用工艺规程.................................... .21第1节承压设备对接焊接接头超声检测及质量分级.................... .24第2节承压设备钢板超声检测及质量分级............................ .29第3节承压设备用钢锻件超声检测及质量分级....................... .32第4章磁粉检测通用工艺规程.................................... .35第5章渗透检测通用工艺规程. (39) 第6章工艺卡附表............................................... .44第1节射线检测工艺卡.......................................... .44第2节超声检测工艺卡.. (45) 第3节磁粉检测工艺卡 (46)
第4节渗透检测工艺卡 (47)
第一章编制说明 1.1范围 本规程规定了对金属原材料、零部件和焊接接头进行射线检测、超声检测、磁粉检测、渗透检测的基本要求。 本规程适用于本公司钢制压力容器产品的无损检测工作。 1.2引用标准和编制依据 下列标准包含的条文，通过在本规程中引用而构成本规程的条文，在规程出版时，所有版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本规程的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 压力容器安全技术监察规程（1999年版） GB150-1998 《钢制压力容器》 GB151-1999 《管壳式换热器》 JB/T4730.1?4730.6-2005 《承压设备无损检测》 《特种设备无损检测人员资格考核实施细则》 《放射卫生防护基本标准》 Q/JS.YLRQ--2008《质量保证手册》 1.3人员资格及职责 1.3.1从事无损检测的人员必须持有国家质量监察机构颁发的并与其工作相适应的资格等级证书。1.3.2从事无损检测的人员校正视力不得低于5.0,从事磁粉、渗透检测工作人员，不得有色盲、色弱。 1.3.3检测人员严格执行有关条例、规程、标准和技术规范，保证工作质量。 1.3.4评片人员的视力应每年检查一次，要求距离400mn能读出0.5mm的一组印刷体字母。 1.3.5检测操作人员必须按委托单要求并同时根据检测工艺规程进行操作，做好检测记录及签发检测报告。 1.3.3无损检测责任工程师的职责见《岗位职责》。 1.4无损检测方法使用原则
磁粉检测工艺规程 本工艺规程适用于铁磁性材料的承压设备原材料、焊接接头及压力管道焊接接头的表面、近表面缺陷的磁粉检测和评定。与承压设备有关的支承件和结构件也可参照本部分进行磁粉检测。 2.编制依据 JB/T4730－2005 ；《承压设备无损检测》 GB150-1998钢制压力容器、 GB151-1999 钢制换热器 TSG R0004-2009固定式压力容器安全技术规程 TSG D0001-2009 压力管道安全技术检测规程-工业管道 GB50235-1997 工业金属管道工程施工及验收规范 GB50148-1993 工业金属管道工程质量检验 3.0一般规定 3.1检测人员 3.1.1从事磁粉检测的人员必须持有承压设备无损检测 人员资格证书，操作人员应具有I级或I级以上 检测资格，磁粉检测报告应由具有II级II级以上 检测资格者签发。
3.1.2色盲、色弱及矫正视力低于1.0者不得从事磁分检测工作。 3.2检测设备和材料 3.2.1检测设备 3.2.1.1磁粉检测设备应经检定合格并在检定有效期内使用。 3.2.1.2磁粉检测作业前，检测设备应经调试合格。当磁轭 式检测设备磁轭间距为最大时，交流电磁轭至 少应有45N的提升力；直流电磁轭至少应有 177N的提升力；交叉磁轭至少应有118N的 提升力（磁极与试件表面间隙为0.5mm） 3.2.1.3采用剩磁法检测时，交流探伤机应配备断电相位控制器。 3.2.1.4黑光辐照度及波长 当采用荧光磁粉检测时，使用黑光灯在工件表面 的黑光辐照度应大于或等于1000μW/cm2，黑光的 波长约为320nm~400nm，中心波长约 365nm 。黑光源应符合GB/T16673的规定。 3.2.1.5退磁装置应能保证工件退磁后表面剩磁小于或 等于0.3mT(240A/m) 。
TG/CL248-2013 和谐系列动车组空心车轴超声波探伤规程 为统一动车组空心车轴超声波探伤方法，规范探伤作业，确保探伤质量，特制定本规程。 1 适用范围 本规程适用于和谐系列（以下简称ＣＲＨ系列）动车组空心车轴检修时以中心孔内壁为探测面的超声波探伤检查。 2 术语 2.1探伤螺距 空心车轴超声波探伤时探头在螺旋扫查过程中同一角度相邻两次扫查轨迹之间的轴向距离。 2.2探伤系统信噪比 基准缺陷超声信号幅度与超声波探伤设备显示的最大背景噪声幅度之比。 2.3对比试样轴 带有已知缺陷用于校验空心车轴探伤设备灵敏度和验证扫查区域系统可靠性的测试用空心车轴。 2.4落轮探伤 落轮探伤是指轮对（轮轴）从转向架卸下后，对空心车轴进行的超声波探伤检查。 2.5在线探伤 在线探伤是指对处于装车状态的空心车轴进行的超声波探伤检查。 3 探测规定 3.1 在线探伤周期 在线探伤周期见表1：
3.2 空心车轴超声波探伤对CRH2A/B/E、CRH2C一阶段动车组空心车轴超声波检测时，须采用横波斜探头对横向表面缺陷进行探测；其他车型须采用横波斜探头对横向表面缺陷进行探测，采用双晶片聚焦纵波探头或直探头对车轴内部缺陷进行探测。 3.3 动车组颠覆或脱轨时，须对全列轮对的空心车轴按3.2条规定进行超声波探伤检查。 4 质量保证 4.1 动车组空心车轴超声波探伤的质量保证期： 在正常运用的情况下，动车组空心车轴超声波探伤检查的质量保证期为表1中规定的运行里程上限（本次探伤作业完成后，上一次质量保证期终止计算）。 4.2 在超声波探伤质量保证期内，发生因漏探导致的事故时，由动车组空心车轴探伤单位负责。 4.3 超出超声波探伤质量保证期，发生因表面缺陷或内部缺陷导致的事故时，由动车组配属管理单位负责。 4.4 因内部缺陷导致的事故，同时由动车组制造单位负责。 5 人员要求 5.1 探伤人员 5.1.1从事动车组空心车轴超声波探伤的人员须具有中专或以上学历；视力(包括矫正视力)达到5.0及以上,非色盲。 5.1.2 动车组空心车轴超声波探伤人员须取得铁道部门无损检测人员鉴定考核委员会颁发的Ⅱ级或Ⅱ级以上级别的超声波探伤技术资格证书，并经过空心车轴超声波探伤岗位操作培训，考试合格后方能上岗作业。 5.1.3 各单位须按动车组空心车轴超声波探伤的工作量配齐探伤人员，并有适当的预备人员。 5.1.4 动车组空心车轴超声波探伤人员须保持相对稳定。 5.2 探伤辅助人员 5.2.1 探伤辅助人员是指在进行超声波探伤作业前后，专门从事轴箱盖、轴端装置、适配器拆装，以及内孔清理防锈等工作的专业人员。 5.2.2 从事空心车轴超声波探伤的辅助人员须经过岗位培训；了解动车组空心车轴的基本知识，熟练掌握相应车型动车组空心车轴轴端及其附属装置的结构、拆装要求。 5.2.3 动车运用所须按空心车轴探伤工作量配齐探伤辅助人员，并有适当的预备人员，探伤辅助人员须保持相对稳定。 5.3 探伤质检人员 5.3.1探伤质检人员是指在进行超声波探伤作业全过程中，参与探伤设备日常性能开工和完工校验，对轴端零部件（端盖、压盖、测速齿轮）的安装作业、车轴内孔清理防锈的清洁质量、传感器安装间隙测量进行过程监控的专业人员。 5.3.2 从事空心车轴超声波探伤的质检人员须具有中专或以上学历,经过岗位培训；了解空心车轴的基本知识，熟练掌握轴端及其安装设备的结构、拆装要求，熟悉探伤相关规程、标准、工艺，掌握空心车轴超声波探伤设备操作方法，并取得铁道部门无损检测人员鉴定考核委员会颁发的Ⅰ级或Ⅰ级以上级别的超声波探伤技术资格证书方能上岗。
1、范围 本规程规定了特种设备磁粉检测方法及质量分级要求。本规程适用于铁磁性材料制特种设备的原材料，零部件和焊接接头表面，近表面缺陷的检测，不适用于奥氏体不锈钢和其他非铁磁性材料的检测。 与特种设备有关的支承件和结构件，如有磁粉检测要求，也可参照本规程。 2、规范性引用文件 下列文件中的条款通过本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本部分。 NB/T47013-2005 承压设备无损检测 GB50235-97 工业金属管道工程施工及验收规范 GB11533-1989标准对数视力表 JB/T6063-1992磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T6065-2004无损检测磁粉检测用试片 JB/T8290-1998磁粉探伤机 3、一般要求 检测人员必须经过公司培训，掌握焊接基本知识和焊接缺陷种类，并经考核合格，还应 符合下列规定。 3.1 磁粉检测人员 未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于 5.0（小数记录值为 1.0）， 测试方法应符合GB11533的规定。并1年检查1次，不得有色盲。 3.2 磁粉检测程序 a）预处理； b）磁化；
c) 施加磁粉或磁悬液； d) 磁痕的观察与记录； e) 缺陷评级； f) 退磁； g) 后处理。 3.3 磁粉检测设备 3.3.1 设备磁粉检测设备应符合JB/T8290 的规定。 3.3.2 提升力当使用磁轭最大间距时，交流电磁轭至少有45N 的提升力；直流电磁轭 至少应有 177N的提升力，交叉磁轭至少应有118N的提升力(磁极与试件表面部隙为0.5mm)。 3.3.3 辅助器材一般应包括下列器材： a) 磁场强度计； b) A i型、C型试片、标准试块和磁场指示器； c) 2-10 倍放大镜； d) 白光照度计。 3.4 磁粉、载体及磁悬液 3.4.1 磁粉磁粉应具有高磁导率、低矫顽力和低剩磁，并应与被检工件表面颜色有较高的 对比 度。磁粉粒度和性能的其他要求应符合JB/T6063 的规定。 3.4.2 载体湿法应采用水或煤油等低粘度油基载体作为分散媒介。以水为载体时，应加 入适当的防锈剂和表面活性剂，必要时添加消泡剂。 3.4.3 磁悬液 a) 以磁膏配制时可按生产厂家推荐比例加水配制。使用前应对配制磁悬液进行充分
6 轮轴、轮对、车轴磁粉探伤 磁粉探伤机 6.1.1 磁粉探伤机应具备以下功能： 6.1.1.1 轮轴、轮对和车轴磁粉探伤机，应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化三种磁化功能和自动退磁功能。 6.1.1.2 微机控制系统还应具备以下功能： 6.1.1. 能有效地对探伤设备的工作电压、周向磁化电流、纵向磁化电流、紫外线辐照度等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设置有紧急停机 按钮。 6.1.1. 具有磁悬液的高低液位、过载、欠流报警功能。 6.1.1. 能对探伤性能校验和探伤记录进行打印、存储、查询。 6.1.1. 具有探伤设备主要故障的自诊断功能和远程技术支持功能。 6.1.1. 具有HMIS 及USB 接口。 6.1.2 磁粉探伤机应符合以下技术指标： 6.1.2.1 周向磁化电流0 ～3 000 A 应连续可调纵向磁化电流0 ～2 400 A 应连续可调。 6.1.2.2 通电磁化时间应为1s ～ 3 s ，停止喷淋磁悬液后应再磁化 2 次～ 3 次，每次s ～s 。 6.1.2.3 探测面的白光强度应不大于20lx ，紫外线辐照度应不小于800 μW/cm 2 紫外线波长范围 应在320 nm ～400 nm 内，中心波长为365 nm 。
6.1.2.4 整机绝缘电阻≥2M Ω。 6.1.2.5 退磁效果≤mT （3 Gs ）。 工艺装备 6.2.1 轮轴、轮对、车轴磁粉探伤应配置除锈机。 6.2.2 车轴探伤时，应配置起重吊运设备。 6.2.3 探伤工作间和探伤作业场地应配有必备的办公用品和工具，探伤人员还应配置紫外线防护眼镜。 6.2.4 应配置天平、长颈或梨形沉淀管、磁强计、白光照度计、紫外辐照度计、裂纹深度测试仪、铜网筛（320 目）、磁悬浮测定玻璃管、磁吸附仪、配比磁悬液所用的量杯、量桶等。 6.2.5 天平、磁强计、白光照度计、紫外辐照度计裂纹深度测试仪应定期进行检定并有检定标识。 标准试片 轮轴、轮对和车轴磁粉探伤，应使用A1 -15/50 型试片。使用前应将试片表面擦拭干净，试片须平整，无破损、折皱和锈蚀。 磁粉及配制磁悬液 6.4.1 磁粉 6.4.1.1 磁粉检查应执行TB/T 2047 —2005 《铁路磁粉探伤用磁粉供货技术条件》的有关项目。 6.4.1.2 轮轴、轮对、车轴探伤用荧光磁粉颗粒度为小于320 目。磁粉颗粒度的测量方法见附件14 。 6.4.2 磁悬液探伤用磁悬液应由荧光磁粉和液体介质（水或油）配制而成。
磁粉探伤检测工艺规程 1 适用范围 1．1 本规程规定了铁磁性材料及其产品的磁粉探伤方法和检测工艺。 1．2 本规程适用于造船、修船、海洋工程及军工产品的铁磁性材料磁粉探伤。 1．3 本规程不适用于陆用锅炉压力容器产品的铁磁性材料探伤。 2 引用标准 GB3721-8 3 磁粉探伤机 ZBJ04006-87 钢铁材料的磁粉探伤方法 JB／T606 3-92 粉探伤磁粉技术条件 JB／T6065-92 磁粉探伤用标准试片 JISG0565-74 钢铁材料的磁粉探伤试验方法及缺陷磁粉花纹的等级分类 AWS D1.1-2001 美国焊接协会无损检验标准 3 探伤人员 3．1 从事磁粉探伤人员的视力，校正后应不低于1．0，并不得有色盲和色弱。 3．2 从事磁粉探伤人员应具有国内外各船级社互相认可的Ⅱ级以上资格证书。 4磁粉探伤设备 4．1 磁粉探伤设备应符合GB3721—83《磁粉探伤机》的规定 4．2 我厂使用的磁粉探伤设备采用便携式电磁轭和永久磁铁探伤仪。 4．3 电磁轭磁极间距50—200 n皿，交流电磁轭应具备44N以上提升力(磁吸力)。直流电磁轭应具有177N提升力(磁吸力)。4．4 旋转磁场的磁极间距为100—120 mm。 交流磁轭在被探工件表面上行进扫查时，四个磁轭端面与探测面之间间隙不超过2．0 mm。激磁安匝数不得低于1300ATx 2。4．5 使用电磁轭和旋转磁场探伤仪，被探工件不必做退磁处理。 5磁粉和磁悬液 5．1磁粉应具有高导磁率和低剩磁材料制成。 磁粉颗粒之间不应互相吸引，用磁称量法检验时，其称量值应大于7—10g。测试磁悬液浓度时，非萤光磁粉每100mL悬浮液的体积中为1．2—2．4mL的浓度。萤光磁粉应符合JB／T6063-92《磁粉探伤用磁粉技术条件》的规定，每100mL体积为0．1—0．5mL。5．2 磁粉材料应采用经有关技术监督部门验收合格的产品。颗粒度应均匀。湿法用的磁粉平均颗粒度为2—10μm，最大颗粒度不大于45μm(即大于320目)。 5．3 磁粉的材料成份不同，颜色不同，符号也不同。红色(棕色)磁粉为Fe2O3。黑色磁粉为Fe 3O4。磁粉颜色应与被探工件表面有鲜明的对比度。 5．4 湿法磁悬液的配制：磁粉浓度为10—20g/L, 其载液可以是水和煤油加变压器油。当用水为载液时，磁悬液中应加入少量的分散剂、防腐剂和消泡剂。 6 标准试片 6．1 使用A型磁粉探伤用标准试片，应符合JB／T6065-92《磁粉探伤用标准试片》的规定。 6．2 标准试片用来校验探伤装置，磁粉、磁悬液和操作工艺等综合性能。 6．3 A型标准试片灵敏度分为高、中、低三个等级。分别是15／100μm；30／100μm；60／100μm。分子为人工槽深，分母为试片厚度。 6．4 A型灵敏度试片的形状、尺寸发生变化时，不得继续应用，应更新相对应的新的试片。 7 磁化方式、方向和时间 7．1 电磁轭和旋转磁场的磁粉探伤仪应有足够的磁通量。电磁轭磁探仪对工件局部磁化时，两磁轭极之间产生纵向磁场，探测横向裂纹。旋转磁场磁探仪是由两个轭状电磁铁以90夹角组合，以不同相位的两相交流电激励，在交叉磁轭中间的空间形成一个旋转磁场．来探测各个方向的表面和近表面裂纹。 7．2 电磁轭式探伤仪进行纵向磁化探测时，要将磁轭交叉移动，使其磁力线方向大致相互垂直。且磁轭每次移动覆盖区域要
磁粉探伤检验规范 1、适用范围 本规范叙述的是湿磁粉对铁磁性材料表面及近表面裂纹及其它 不连续的一种检测。适用于钻井工具表面和连接螺纹的磁粉检测。 2、引用标准、规范 ASME 709 磁粉检测的标准推荐操作方法 GB11522 标准对数视力表 JB/T4730.1 承压设备无损检测第1部分：通用部分 JB/T4730.4 承压设备无损检测第4部分：磁粉检测 JB/T6063 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T6065 无损检测磁粉检测用试片 JB/T8290 磁粉探伤机 ASNT-TC-1A 无损检测人员的资格鉴定 3、磁粉检测人员 3.1 从业人员应按ASNT-TC-1A和《特种设备无损检查人员考核与监督管理规定》的要求，取得相应无损检测资格。 3.2 无损检测人员资格的分级为：Ⅲ（高）级、Ⅱ（中）级、Ⅰ（初）级。取得不同无损检测方法和资格级别人员，只能从事于该方法和资格级别相应的工作，并负责相应的叫声责任。 3.3 磁粉检测人员未经矫正会经矫正的近（距）视力或远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为1.0）。测试方法应符合GB11533的规定。 3.4 无损检测人员应根据ASNT-TC-1A的规定，每年进行一次视力检查，
不得有色盲。 4、检测设备、器材和材料 4.1 磁粉探伤机 磁粉探伤机，在有效适用期内应良好的保养。交流电磁轭应有45N的提升力，直流电磁轭至少应有177N的提升力。检测周期为6个月一次。 4.2 磁悬液 磁悬液浓度应根据磁粉种类、力度、施加方法和被检工件表面状况等因素来确定。用于完全润湿工件表面的油机介质，如出现不完全润湿，要从新进行清洗或添加更多磁粉或添加更多润湿剂。 4.3 退磁装置 退磁装置应能保证退磁后，表面剩磁不大于0.3mT（240A/m）。 4.4 辅助设备 磁场强度计 标准试片A1(或CX) 磁场指示器 磁悬液浓度测试仪(管) 2~10倍放大镜。 5、被检工件表面 清洁被检工件表面，不得有油脂、铁锈、氧化皮或其他粘附磁粉的物质。被检工件表面不规则状态，不得影响检测结果的正确性和完整性。 6、检测操作规程及工艺 6.1 用磁悬液浓度沉淀管或浓度测试仪测量磁粉浓度，浓度范围见表1。
轮轴、轮对、车轴磁粉探伤技术规范
6 轮轴、轮对、车轴磁粉探伤 6.1 磁粉探伤机 6.1.1 磁粉探伤机应具备以下功能： 6.1.1.1 轮轴、轮对和车轴磁粉探伤机，应具有手动和自动两种操作方式，具备周向磁化、纵向磁化、复合磁化三种磁化功能和自动退磁功能。 6.1.1.2 微机控制系统还应具备以下功能： 6.1.1.2.1 能有效地对探伤设备的工作电压、周向磁化电流、纵向磁化电流、紫外线辐照度等主要技术参数进行实时监控和自动记录，并设置有紧急停机按钮。 6.1.1.2.2 具有磁悬液的高低液位、过载、欠流报警功能。 6.1.1.2.3 能对探伤性能校验和探伤记录进行打印、存储、查询。 6.1.1.2.4 具有探伤设备主要故障的自诊断功能和远程技术支持功能。 6.1.1.2.5 具有 HMIS 及 USB 接口。 6.1.2 磁粉探伤机应符合以下技术指标： 6.1.2.1 周向磁化电流 0 ～ 3 000 A 应连续可调纵向磁化电流 0 ～ 2 400 A 应连续可调。 6.1.2.2 通电磁化时间应为 1s ～ 3 s ，停止喷淋磁悬液后应再磁化 2 次～3 次，每次 0.5 s ～ 1.0 s 。 6.1.2.3 探测面的白光强度应不大于 20lx ，紫外线辐照度应不小于 800 μW/cm 2 紫外线波长范围 应在 320 nm ～ 400 nm 内，中心波长为 365 nm 。
6.1.2.4 整机绝缘电阻≥ 2M Ω。 6.1.2.5 退磁效果≤ 0.3 mT （ 3 Gs ）。 6.2 工艺装备 6.2.1 轮轴、轮对、车轴磁粉探伤应配置除锈机。 6.2.2 车轴探伤时，应配置起重吊运设备。 6.2.3 探伤工作间和探伤作业场地应配有必备的办公用品和工具，探伤人员还应配置紫外线防护眼镜。 6.2.4 应配置天平、长颈或梨形沉淀管、磁强计、白光照度计、紫外辐照度计、裂纹深度测试仪、铜网筛（ 320 目）、磁悬浮测定玻璃管、磁吸附仪、配比磁悬液所用的量杯、量桶等。 6.2.5 天平、磁强计、白光照度计、紫外辐照度计裂纹深度测试仪应定期进行检定并有检定标识。 6.3 标准试片 轮轴、轮对和车轴磁粉探伤，应使用 A1 -15/50 型试片。使用前应将试片表面擦拭干净，试片须平整，无破损、折皱和锈蚀。 6.4 磁粉及配制磁悬液 6.4.1 磁粉 6.4.1.1 磁粉检查应执行 TB/T 2047 — 2005 《铁路磁粉探伤用磁粉供货技术条件》的有关项目。 6.4.1.2 轮轴、轮对、车轴探伤用荧光磁粉颗粒度为小于 320 目。磁粉颗粒度的测量方法见附件 14 。 6.4.2 磁悬液探伤用磁悬液应由荧光磁粉和液体介质（水或油）配制而成。
目录1.摘要 2.磁粉探伤的原理和特点 3、主要磁化方法 3．1 磁轭法和交叉磁轭法 3．2 触头法 3．3 轴向通电法或中心导体法和线圈法 3．4 复合磁化法 3．5 平行电缆法 3．6 直流磁化法和交流磁化法 4.磁粉探伤的工艺 5.带齿轴磁粉检测工艺卡 6.磁粉探伤工艺编制说明 7.磁粉检测报告
1.摘要 磁粉探伤是通过对铁磁材料进行磁化所产生的漏磁场，来发现其表面或近表面缺陷的无损检测方法。本文主要介绍了磁粉探伤的原理，磁粉探伤的方法，磁粉探伤的工艺，磁粉探伤在焊接件中的应用。随着我国国民经济的发展,我国压力容器的数量将日益增多。由此可见,在用压力容器的安全运行是一项十分重要的安全工作,因此,加强在用压力容器无损检测就显得尤为重要。工业现代化进程日新月异,高温、高压、高速度和高负荷,无疑已成为现由于压力容器的使用条件恶劣,原材料中存在的缺陷、制造过程中遗留的缺陷或使用中产生的新生缺陷,均会导致其安全可靠性大幅下降,甚至产生灾难性的后果。已有的统计数据表明,在原材料中存在的与制造过程中产生的缺陷有70 %以上是表面缺陷,而在使用中产生的缺陷有90 %以上是表面缺陷或由表面缺陷导致的缺陷[1 ] 。断裂力学分析表明,表面和近表面缺陷的当量尺寸比埋藏缺陷大一倍,故其对压力容器安全性的影响至关重要。磁粉检测对表面缺陷有很高的检测灵敏度、准确性和可靠性,是最常用、最直观、最经济方便的常规无损检测方法之一。这使得压力容器的磁粉检测具有十分重要的作用。 关键词无损检测磁粉探伤缺陷检验
2.磁粉探伤的原理和特点 磁粉探伤是通过磁粉在缺陷附近漏磁场中的堆积以检测铁磁性材料表面或近表面处缺陷的一种无损检测方法。 磁粉探伤的基本原理：将待测物体置于强磁场中或通以大电流使之磁化，若物体表面或表面附近有缺陷（裂纹、折叠、夹杂物等）存在，由于它们是非铁磁性的，对磁力线通过的阻力很大，磁力线在这些缺陷附近会产生漏磁。当将导磁性良好的磁粉（通常为磁性氧化铁粉）施加在物体上时，缺陷附近的漏磁场就会吸住磁粉，堆集形成可见的磁粉迹痕，从而把缺陷显示出来，如图1所示。 (a)(b) 图1 磁粉探伤原理示意图(a) 表面缺陷(b) 近表面缺陷 磁粉探伤的用途：在工业中，磁粉探伤可用来作最后的成品检验，以保证工件在经过各道加工工序（如焊接、金属热处理、磨削）后，在表面上不产生有害的缺陷。它也能用于半成品和原材料如棒材、钢坯、锻件、铸件等的检验，以发现原来就存在的表面缺陷。铁道、航空等运输部门、冶炼、化工、动力和各种机械制造厂等，在设备定期检修时对重要的钢制零部件也常采用磁粉探伤，以发现使用中所产生的疲劳裂纹等缺陷，防止设备在继续使用中发生灾害性事故。 磁粉探伤的特点：磁粉探伤对钢铁材料或工件表面裂纹等缺陷的检验非常有效;设备和操作均较简单;检验速度快，便于在现场对大型设备和工件进行探伤；检验费用也较低。但它仅适用于铁磁性材料；仅能显出缺陷的长度和形状，而难以确定其深度；对剩磁有影响的一些工件，经磁粉探伤后还需要退磁和清洗。
广州番禺潮流水上乐园建造有限公司 磁 粉 检 测 工 艺 规 程 工艺规程版本号：CL/Y01-2016 二零一六年一月一日
1.适用范围 本规程适应于本公司对大型游乐设施磁粉检测方法及质量分级的要求。 本规程适用于铁磁性材料制造的大型游乐设施的原材料、零部件和焊接接头表面、近表面缺陷的检测，不适于奥氏体不锈钢和其它非铁磁性材料的检测。 与大型游乐设施有关的支承件和结构件，如有要求也可参照本规程进行磁粉检测。 2. 规范性引用文件 下列文件中的条款通过NB/T47013-2015《承压设备无损检测》的本部分的引用而成为本部分的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括刊物的内容）或修订版均不适用于本部分，然而，鼓励根据本部分达成协议的各方研究是否使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本部分。 GB 11533-1989 标准对数视力表 GB/T 16673-1996 无损检测用黑光源（UV-A）辐射的测量 NB/T47013.1-2015 承压设备无损检测第1部分：通用要求 JB/T 6063-1992 磁粉探伤用磁粉技术条件 JB/T 6065-2004 无损检测磁粉检测用试片 JB/T 8290-1998 磁粉探伤机 3. 一般要求 磁粉检测的一般要求除应符合NB/T47013.1的有关规定外，还应符合下列规定。 3.1 磁粉检测人员 磁粉检测人员未经矫正或经矫正的近（距）视力和远（距）视力应不低于5.0（小数记录值为 1.0），测试方法应符合GB 11533的规定。并1年检查1次，不得有色盲。 3.2 磁粉检测程序 磁粉检测程序如下： a) 预处理； b) 磁化； c) 施加磁粉或磁悬液； d) 磁痕的观察与记录； e) 缺陷评级； f) 退磁； g) 后处理。 3.3 磁粉检测设备 3.3.1设备 磁粉检测设备应符合JB/T 8290的规定。本公司采用CJX-220E交流磁粉仪，仪器编号：15876
磁粉检测技术原理与应用简析 摘要：磁粉检测是无损检测的常规方法之一，从19世纪起就开始在实际中得到广泛应用。磁粉检测是利用漏磁场吸附磁粉形成磁痕显示进行探伤，对铁磁性材料的近表面缺陷有较强的检测能力。根据磁化方法等差异，磁粉检测技术又可分为多种不同形式。随着现代科技的发展，磁粉检测技术在工程实践中必将发挥更大的作用。 关键词：磁粉检测，漏磁场，磁化，缺陷 无损检测技术就是利用声、光、磁和电等特性，在不损害或不影响被检对象使用性能的前提下，检测被检对象中是否存在缺陷或不均匀性，给出缺陷的大小、位置、性质和数量等信息，进而判定被检对象所处技术状态（如合格与否、剩余寿命等）的所有技术手段的总称。常用的无损检测方法有射线照相检验、超声检测、磁粉检测、液体渗透检测、涡流检测、声发射检测、热像/红外、泄漏试验、交流场测量技术、漏磁检验、远场测试检测方法等。磁粉检测是五大常规无损检测技术之一，应用十分广泛。磁粉检测的主要原理是利用铁磁性材料工件被磁化后，由于不连续性的存在，使工件表面和近表面的磁力线发生局部畸变而产生漏磁场，吸附施加在工件表面的磁粉，在合适的光照下形成目视可见的磁痕，从而显示出不连续性的位置、大小、形状和严重程度。 磁粉检测的历史可以追溯到1868年，当时的英国人使用罗盘仪探查磁通以检测枪管上的不连续性。在1874年罗盘仪的应用获得了美国专利。1922年，美国人开始利用磁粉检测钢块表面的裂纹区域。1928年，Forest利用同向磁化法研究油井钻杆裂纹失效。1930年Forest 和助手成功将干磁粉应用于焊缝及各种工件的探伤。1934年生产磁粉探伤设备和材料的美国磁通公司成立。在1941年新型的荧光磁粉开始投入使用。20世纪50年代初期，苏联科学家在大量试验的基础上，制定出了磁化规范，磁粉检测的应用步入系统化和规范化。时至今日，磁粉检测技术已经十分成熟，成为重要的检测手段之一。 研究磁粉检测技术，首先要明确它的物理基础。磁粉检测是磁场效应的一种应用。磁场就是磁体或通电导体周围具有磁力作用的空间。磁场的大小、方向和分布情况可以用磁力线表示。磁力线是闭合的曲线，在磁体内由S极到N极，在磁体外由N极穿过空气进入S极。磁力线总是由磁阻最小的路径通过。不同的材料根据其被磁化的难易程度可以分为铁磁质、顺磁质和抗磁质。铁磁性材料如铁、钴、镍等，在一定磁场强度下，会产生一定的磁力线密度。磁导率越大，材料越易被磁化，其呈现的磁性也越强。 磁粉检测是利用漏磁场吸附磁粉形成磁痕显示进行探伤。所谓漏磁场，就是铁磁性材料磁化后，在不连续处或磁路截面变化处，磁感应线离开和进入表面时形成的磁场。漏磁场形成的原因，是由于空气的磁导率远远小于铁磁性材料的磁导率。如果在磁化了的工件上存在不连续性或裂纹，则磁感应线优先通过磁导率高的工件，这就迫使部分磁感应线从缺陷下面绕过，形成磁感应线的压缩。但是，工件上这部分可容纳的磁感应线数目也是有限的，又由于同性磁感应线相斥，所以部分磁感应线从不连续中穿过，另一部分磁感应线遵循折射定律几乎垂直从工件表面进入空气中绕过缺陷又折回工件，形成了漏磁场。漏磁场可分解为水平分量Bx和垂直分量By，水平分量与工件表面平行，垂直分量与工件表面垂直。假设有一矩形缺陷，则在矩形中心漏磁场的水平分量有极大值并左右对称，而垂直分量为通过中心点的曲线。如果将两个分量合成，就得到了缺陷的漏磁场。漏磁场对磁粉的吸附可看成是磁极的作用，如果有磁粉在磁极区通过，则将被磁化，呈现出N极和S极，并沿着磁感应线排列起来。当磁粉的两极和漏磁场的两极相互作用时，磁粉就会被吸附并加速移动到缺陷上去。漏磁场的磁力作用在磁粉微粒上，其方向指向磁感应线最大密度区，即指向缺陷处。由于漏磁场的宽度要比缺陷实际的宽度大数倍至数十倍，所以磁痕对缺陷宽度具有放大的作用，可以将目视不可见的缺陷转变为目视可见的磁痕使之容易观察出来。 由上可知，漏磁场的大小对检测效果有重要影响，那么存在哪些影响漏磁场的因素呢？