太原科技大学
TAIYUAN UNIVERSITY OF SCIENCE & TECHNOLOGY
数控铣床参数故障维修实
例与技巧
姓名：王余贤
班级：研1505班
学号： S2*******
数控铣床参数故障维修实例与技巧
摘要：
本文阐述了数控铣床参数故障产生的原因、恢复方法。通过各种常见参数故障的排除方法，提出了行之有效的维修技巧。通过这些维修技巧可以大大提高维修效率。
关键词：
数控铣床；参数；故障；维修实例；技巧
数控铣床参数故障维修实例技巧数控机床在使用过程中，在许多情况下都会产生参数故障，本文阐述了参数故障产生的原因与维修技巧，通过常见的参数故障维修实例，提出了各种故障的维修技巧。
1参数故障维修技巧
1．1产生参数故障的原因
数控机床在使用过程中，在许多情况下都会产生参数故障，故障产生的原因有三种：
(1)数控系统后备电池失效
后备电池失效将导致全部参数丢失，因此在机床正常工作时，应注意CRT上是否有电池电压低的报警显示。如发现该报警，应在一周内更换符合系统生产厂要求的电池。更换电池的操作步骤应严格按照系统生产厂的要求进行，如果机床长期停用，最容易出现后备电池失效的现象。应定期为机床通电，使机床空运行一段时间。这样不但有利于后备电池使用寿命的延长和及时发现后备电池是否失效，而且对机床数控系统、机械系统等整个系统使用寿命的延长有很大的益处；
(2)操作者的误操作
误操作在初次接触数控机床的操作者中是经常出现的问题。由于误操作，有时将全部参数消除，有时将个别参数改变。为了避免出现这类情况，应对操作者加强岗前、岗中的培训，制定可行的操作规程并严格执行；
(3)机床在DNC状态下加工工件或进行数
据通讯过程中电网瞬间停电会导致参数丢失。通过上述三种故障现象可以看出，数控机床参数改变或丢失的原因，有些是可以通过采取措施减少或杜绝的。有些则是无法避免的。当参数改变或机床异常时，首先要进行的工作是数控机床参数
的检查和恢复。
1．2参数的恢复方法
由于数控机床所配的数控系统种类繁多，参数恢复的方法也因系统而异，即使是对同一厂家的产品，也因系列不同而有所差别。我们这里以FANUC O系统为例，阐述参数恢复的方法。FANUC 0系统参数主要有在参数栏目下的数控参数及在诊断栏目下的PMC参数两大部分。当参数出现问题时，可以采取下面三种方法恢复：
(1)对照随机资料参数表的硬拷贝逐个检查
机床的参数。当发现有不一致的参数，就复制该参数来恢复机床参数。这种方法不需要外部设备，但要检查并恢复一万多个参数，费时费神，效率低且容易出错；
(2)利用FANUC公司专用的输入输出设备
如读带机、FANUC卡带及FANUC PPR(包括打孔机、打印机及读带机的一体化输入输出装置)。因FANUC外部输入输出设备功能单一、利用率低
随着计算机的普及，购买数控机床时选购FANUC输人输出设备的厂家及用户越来越少；
(3)利用计算机和数控机床的DNC功能
通过DNC软件进行参数输入。这种方法因其效率高、操作简单，输入参数的出错率非常低而受到用户的欢迎。采用这种方法对一台数控机床参数的全面恢复时间，从工作准备到工作结束时间一般不足lOInin，比采用其他方法快得多。
2参数故障维修实例
2．1 CNC系统的失控与参数调整
这种故障的表现形式为系统通电后能进入准备状态，无任何报警产生，光屏显示正常，各种操作开关、按钮可以起作用，但是，各种功能均处于不正常状态。比如，可以点动快移，但快移修调开关不起作用；循环启动按钮有效，但进给率都不正常等，这种情况称为失控现象。故障的排除方法：进行全机清零，然后输入正常的参数，系统就会进入正常状态。故障原因：参数中有些是相互关联的，如果出现不匹配的设定或者设置错误，就会出现这种现象。
下面是控制系统为FANUC OM数控铣床典型的两个故障实例。
实例l：机床只能向坐标负方向运动
在进行回零操作(返回参考点)时，机床在正方向移动很小一段距离就产生正向超
程报警。从现象上看好像是通电后机床所处的位置就是机床原零点，再向正向移动就产生软件超程保护，所以只能向负方向运动。这样导致铣头越来越靠近工作台。最后机床将不能再使用。故障排除方法：机床通电后首先修改参数，对FANUC OM系统而言，将参数LTlXl LTIZI，也就是地143与第144号参数的设置量改为+99999999，然后进行正确的回零操作，回零完毕后，将上述参数改为原设定量即可。对于其他的数控系统，只要找到对应的参数，用上述方法修改即可。
实例2：机床不能完成参考点返回
机床通电后进行返回参考点操作就撞超程保护开关，产生超程报警，机床不能完成返回参考点的操作。这实际上是处于不报警的“报警”状态，是不宜进行其他操作的。故障排除方法：对于FANUC OM系统而言，故障排除方法是检查参数第000项的第7位，此项参数的正确设置为1，如果为0则改为l即可。故障的原因：受某种干扰造成的。干扰使参数改变的现象时有发生，特别对于状态型参数这种现象更为明显。
2．2手摇脉冲发生器损坏与参数调整
手摇脉冲发生器的电路板、插件板、接口故障都会导致手摇脉冲发生器不能使用，这样对刀具就不能进行微调，不能进行对刀。此时只有更换或修复脉冲发生器，但这需要一定的时间。为使机床不停止工作，针对FANUC OM数控系统，可以将参数001项的第六位置为O，用点动按钮来进行单脉冲造作，这样也可完成刀具的微调工作，待手摇脉冲发生器修好后再将该参数设置为I。对于其他型号的数控系统，只要找到对应的参数，用上述方法修改即可。
2．3 X、Y、Z三轴误差补偿参数丢失故障
美国C矾CINA，11公司的A850型数控系统，在自检过程中出现误操作，致使机床出现下面两种故障：
(1)系统自检能通过单不能加载，机床面板显示MACHINE INITLALIZ棚ON PERMISsION其意为允许机床初始化。
(2)机床的x、Y、Z轴误差补偿表参数全部丢失，其输人参数的菜单MIB COMM 和EBB COMP都没有显示在面板上。经检查发现该系统的P3随机存储器板损坏，存储器内数据丢失。将一块与原随机存储器板相同型号的板插入系统，启动后故障照旧。经分析可知这是因为新的存储板上没有数据。A850数控系统采用4块
大容量随机存储器板，每个RAM存储器都由1各一个大电容和1个电池保存数据。若将l块号的存储器模块拔下来进行复制，则数据将会丢失。因此，新的存储器板上31度和可靠性却大大提高。数控机床的发展不仅表现为数量迅速增长，而且在质量、性能和控制方式上也有明显改善。基本，数控铣床正以下几个方面发展。
5．1运行高速化。如出现主轴转速高达
40000r／rain，最大进给速度120m／min，最大加速度3m／s2，加工中心换刀对闻只有0．5秒的数控机床。超高速度不仅极大提高生产效率，同时，选极大地改替切削性能，提高加工质量和延长刀具寿命。
5．2加工高精化
如定位精度正在向微米进军，已浅琥商品化纳米级五辘联动中心。
5。3功能复合化
上世纪70年代开始了加工中心多工序集成的先河，现已发展成为“复合完整加工”，也称为工艺集中，在一台机床上完成全部工序，复合完整加工通过工艺过程集成，一次装卡就把一个复杂零件加工完成，提高了加工精度，易于保证过程的高可靠性和实现零缺陷生产，同时复合完整加工缩短了加工过程链和辅助时间，减少了机床台数，简化了物料流，生产总占地面积小，投资更加有效，一台祝床就是一个小工厂。
5．4控制智能化
随着人工智能技术的不断发展，为满足制造业生产柔性化、制造自动化发展霈求，数控技术智能化程度不断提高，体现在自适瘦控麓、自动编程、自动检溺、软件精度补偿、应用模式识别、故障自动诊断、动态加工图像显示等方面。
5．5高可靠性化
当前国外数控装置的MTBF德(平均无故漳时阚)已达6000小时以上，驱动装麓达30000小时以上。此外，数控机床还超结构柔性化、交互网络化、过程无人化、擞产环保化等方向发展。数据的输入只能采用在线输入。度造成的。该项误差可通过数控系统的补偿功能经反复检查发现，A850数控系统第102号系统来减少。参数是专门控制该机床初始化用的，新的随机存故障排除方法：通过对与数控系统的补偿功储器板插入系统以后，必须先进行初始化才能输能有关的机床数据进
行计算和设置，实现对机床入数据。具体的操作方法：所有伺服轴定位误差进行补偿，将误差限制在机
1)将掰戆存镶器板撬入系统，先将系统参数床允许的误差范围内。
102号设定为O，这时面板上即可显示输入数据菜单MIB COMM和ERR COMP；
2)输入正确数据；
3)将102号参数设定为l状态；
4)美枧。
经过以上操作步骤，菔新启动机床，系统自检通过、加载正常，机床故障修复。
2．4饲服轴定位误差故障
定健精度是数控机床位置穰度中酶一璜重要指标。在精密加工中，机床的定位误差占到加工精度的一半以上。减少定为误差，提高定位精度是提高机床加工精度的一项重要工作。对于闭环
控裁系统，定位误差主要是由位置检测嚣件的精.
参考文献：
【1】潘海丽．数控机床故障分析与维修【M】．西安电子科技大学出版社．2006.4 【2】彭跃湘．数控机床故障诊断及维护【M】．清华大学出版.2007.6
【3】广州数控设备有限公司．GSK928MA钻铣床数控系统使用手册．2007.6 【4】李云龙．MasterCAM数控加工实例精解[M]．北京：机械工业出版社.2008.5
凯恩帝数控系统性能参数 一、系统特征 1 插补周期1ms 2 可扩展数字接口、模拟量接口、IO接口（512点） 3 联动轴数：2, 4（可选） 4 安装于pc机的通讯传送软件exe 5 系统界面的中英文显示 二、系统功能 1 高速小线段加工 2 自动加减速功能快速进给：直线型加减速；工进或手动进给：指数型加减速 3 MDI运行模式 4 螺纹加工： 快速退尾，退尾角可调 螺距误差补偿 丝杠螺距误差补偿功能：反向间隙补偿 切直螺纹G22 x_ F_; 切锥螺纹G32 x_ z_ F_; 切割变螺距螺纹G34 x_ z_ F_ K_ 多头螺纹加工G32 X_ Z_ F_ Q_; 5 手动进给1或2轴 6 回参考点：手动回参考点，程序自动回参考点 7 手轮模拟功能 8 硬件限位软件限位 9 防护门 三、系统辅助功能 1 完整的帮助信息 2 加工时间、零件计数 3 绝对坐标x y z和增量坐标u v w 直径编程和半径编程 4 行程校验：参数设定刀具不可进入的范围 最大行程：设定在限位挡块前面，起缓冲作用 5 快速进给倍率与进给速度倍率分开 6 图形显示刀具轨迹，图像参数设定 7 主轴功能S：s**** (r/min), s** (档位) 8 卡盘控制：M10 M11 台尾控制：M78 M79 9 预留M指令：可直接作用于输入输出点 10刀具功能：T0102，在使用01号刀具，02刀补 参数：刀具长度补偿，刀具半径补偿刀具偏置量 11英制/公制转换（G20 G21） 12 程序跳转M9 P**；跳转到**行指令 13 固定循环：单一固定循环（G90 G92 G93 G94，复合固定循环（G70~G76）
模块五数控铣床典型零件加工实例 本单元从综合数控技术的实际应用出发，列举了典型数控铣削编程实例，如果希望掌握这门技术，就应该仔细的理解和消化它，相信有着举一反三的效果。 一、数控铣床加工实例1——槽类零件 毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-179所示的槽，工件材料为45钢。 图2-179 凹槽工件 1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工过的底面为定位基准，用通用机用平口虎钳夹紧工件前后两侧面，虎钳固定于铣床工作台上。 2）工步顺序 学习目标 知识目标：●学会对工艺知识、编程知识、操作知识的综合运用 能力目标：●能够对适合铣削的典型零件进行工艺分析、程序编制、 实际加工。
①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ②每次切深为2㎜，分二次加工完。 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。 3．选择刀具 现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-118所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。6．编写程序 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完。为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下： O0001; 主程序 N0010 G90 G00 Z2. S800 T01 M03; N0020 X15. Y0 M08; N0030 G01 Z-2. F80; N0040 M98 P0010; 调一次子程序，槽深为2㎜ N0050 G01 Z-4. F80; N0060 M98 P0010; 再调一次子程序，槽深为4mm N0070 G00 Z2. N0080 G00 X0 Y0 Z150. M09; N0090 M02 主程序结束
返回首页 数控系统参数调整 一、实验的性质与任务 数控机床的性能在很大程度上是由系统软件的运行性能决定，在系统中对参数设置不同的值可以改变系统的运行状态。为了使数控机床运行良好，在数控机床生产过程中、生产完成以后都会根据机床以及系统的配置和测试性能对系统参数进行调试。通过该实验期望通过该实验对数控系统及其调试有更为深刻的了解。 二、实验的目的和要求 在完成实验过程中，熟悉数控系统参数手册的使用方法，了解数控系统的参数构成及其种类。通过完成参数调整实验的过程，以及观测参数调整完成后系统以及机床的运行性能，了解系统参数的变化对机床的影响。对学生的要求是： 1、养成安全、认真、踏实、严谨、一丝不苟的工作作风。 2、熟悉查阅数控系统参数手册的方法； 3、了解系统参数的体系架构； 4、掌握在数控系统中查找、修改参数的方法； 6、掌握方法； 7、撰写符合实验过程、内容的实验报告； 8、现场操作指导教师要求的实验内容； 三、预备知识 数控系统的参数体系是比较繁杂，参数种类比较多，我们在调整参数前必须对各系统参数有较为详细的了解。系统参数种类繁多，涉及到对系统的各个方面的调整。 在数控机床中，不管是那一种系统，参数按其不同功能土要有以下几种：
1．系统参数 这些参数一般由机床开发部制造商根据用户的选择进行设置，并有较高级别的密码保护，其中的参数设置对机床的功能有一定的限制，他其中的内容一般不容许用户修改。 2.用户参数 这是供用户在使用设备时自行设置的参数，内容以设备加工时所需要的各种要求为主，可随时根据用户使用的情况进行调整，如设置合理可提高设备的效率和加工精度。 2．通信参数 用以数据的输入/输出(i/o)转送。 3． PLC参数 设置PLC中容许用户修改的定时、计时、计数，刀具号及开通PLC中的一些控制功能。 4．机械参数 有些也包括在用户参数内，主要以机床行程规格，原点位置，位置的测量方式，伺服轴、主轴调整，丝杆螺距、间隙补偿方面为主，特别是伺服，主轴控制参数，设置不当设备就不能正常工作并且造成机床精度达不到要求，甚至于机床不能使用。各种不同类型的数控系统，参数的分类方法不一定相同，有些虽不明显地进行分类，但总包含着以上的内容。正常情况下，数控机床的参数厂方一般已按要求调整设置，使用中，因操作不当误改，机床使用较长时间后部分机械的磨损，断电或电路板损坏引起参数丢失，电气参数的改变等因素都会造成机床使用中出现异常，因此在故障发生后，对这些因参数引起的故障，核对并进行改正，故障就能排除，对一些可以利用参数进行调整的故障，在进行确认后，记下原来的参数，进行调整后，机床也能恢复正常。 四、实验准备工作 在进行该项实验以前，学生必须基本了解相关系统的参数说明书或者系统调试指南，能够熟练操作系统操作面板以及了解每一个按键的操作方法及意义，熟悉系统菜单的操作及含义。 五、实验内容与学时安排 总的实验时间为2天，计学时为16个学时。该实验的平台为数控实训基地北京机电院数控加工中心。本项实验将练习一些常用参数的调整，以及练习螺距误差的参数补偿。 (一) 西门子系统的螺距误差补偿 1、螺距误差补偿（LEC） 机床在出厂前，需进行螺距误差补偿（LEC）。螺距误差补偿是按轴进行的，与其有关的轴参数只有两个：
数控机床常见故障诊断及维修 摘要：数控机床是集机、电、液、气、光高度一体化的现代技术设备，数控机床维修技术不仅是保障数控机床正常运行的前提，对数控机床的发展和完善也起到了巨大的推动作用。数控机床出现的故障多种多样，机械磨损、机械锈蚀、机械失效、加工误差大、工件表面粗糙度大、插件接触不良、电子元器件老化、电流电压波动、温度变化、干扰、滚珠丝杠副有噪声、软件丢失或本身有隐患、灰尘、操作失误等都可导致数控机床出故障。 关键词：数控机床故障诊断维修机械电子 数控机床是一种集自动控制、计算机、微电子、伺服驱动、精密机械等技术于一身的高技术产物。一旦系统的某些部分出现故障，就势必使机床停机，影响生产。所以，如何正确维护设备和出现故障时迅速诊断，确定故障部位，及时排除解决，保证正常使用，是保障生产正常进行的必不可少的工作。 1 数控机床故障诊断原则 1.1 先外部后内部 数控机床是集机械、液压、电气为一体的机床，故其故障的发生也会由这三者综合反映出来。维修人员应先由外向内逐一进行排查，尽量避免随意地启封、拆卸，否则会扩大故障，使机床大伤元气，丧失精度，降低性能。 1.2 先静后动
先在机床断电的静止状态，通过了解、观察测试、分析确认为非破坏性故障后，方可给机床通电。在运行工况下，进行动态的观察、检验和测试，查找故障。而对破坏性故障，必须先排除危险后，方可通电。 1.3 先简单后复杂 当出现多种故障互相交织掩盖，一时无从下手时，应先解决容易的问题，后解决难度较大的问题。往往简单问题解决后，难度大的问题也可能变得容易。 1.4 先机械后电气 一般来说，机械故障较易发觉，而数控系统故障的诊断则难度较大些。在故障检修之前，首先注意排除机械性的故障，往往可达到事半功倍的效果。 2 数控机床常见故障分析 根据数控机床的构成，工作原理和特点，将常见的故障部位及故障现象分析如下。 2.1 数控系统故障 2.1.1 位置环这是数控系统发出控制指令，并与位置检测系统的反馈值相比较，进一步完成控制任务的关键环节。它具有很高的工作频度，并与外部设备相联接，容易发生故障。 常见的故障有： ①位控环报警：可能是测量回路开路；测量系统损坏，位控单元
fanuc数控系统参数表 FANUC系统有很丰富的机床参数，为数控机床的安装调试及日常维护带来了方便条件。根据多年的实践，对常用的机床参数在维修中的应用做一介绍。 1．手摇脉冲发生器损坏。一台FANUC 0TD数控车床，手摇脉冲发生器出现故障，使对刀不能进行微调，需要更换或修理故障件。当时没有合适的备件，可以先将参数900#3置“0”，暂时将手摇脉冲发生器不用，改为用点动按钮单脉冲发生器操作来进行刀具微调工作。等手摇脉冲发生器修好后再将该参数置“1”。 2．当机床开机后返回参考点时出现超行程报警。上述机床在返回参考点过程中，出现510或511超程报警，处理方法有两种： （1）若X轴在返回参考点过程中，出现510或是511超程报警，可将参数0700LT1X1数值改为+99999999（或将0704LT1X2数值修改为-99999999）后，再一次返回参考点。若没有问题，则将参数0700或0704数值改为原来数值。 （2）同时按P和CAN键后开机，即可消除超程报警。 3．一台FANUC 0i数控车床，开机后不久出现ALM701报警。从维修说明书解释内容为控制部上部的风扇过热，打开机床电气柜，检查风扇电机不动作，检查风扇电源正常，可判定风扇损坏，因一时购买不到同类型风扇，即先将参数RRM8901#0改为“1”先释放 ALM701报警，然后在强制冷风冷却，待风扇购到后，再将PRM8901改为“0”。 4．一台FANUC 0M数控系统加工中心，主轴在换刀过程中，当主轴与换刀臂接触的一瞬间，发生接触碰撞异响故障。分析故障原因是因为主轴定位不准，造成主轴头与换刀臂吻合不好，无疑会引起机械撞击声，两处均有明显的撞伤痕迹。经查，换刀臂与主轴头均无机械松动，且换刀臂定位动作准确，故采用修改N6577参数值解决，即将原数据1525改为1524后，故障排除。 5．密级型参数0900～0939维修法。按FANUC 0MC操作说明书的方法进行参数传输时，密级型参数0900～0939必须用MDI方
数控机床故障维修实例 天津一汽夏利汽车股份有限公司内燃机制造分公司杨琦 摘要：文中简述了关于数控机床故障的几个维修实例，如无法及时购到同型器件时的替代维修方法及与伺服、PLC相关的几个故障维修实例。 一、部件的替代维修 1.1丝杠损坏后的替代修复 采用FANUC 0G系统控制的进口曲轴连杆轴颈磨床，在加工过程中出现了411报警，发现丝杠运行中有异响。拆下丝杠后发现丝杠母中的滚珠已经损坏，需要更换丝杠。但因无法马上购到同样参数的丝杠，为保证生产，决定用不同参数的丝杠进行临时替代。替代方案是：用螺距为10mm的丝杠替代导程为6mm丝杠，且丝杠的旋向由原来的左旋改为了现在的右旋。为保证替代可以进行，需要对参数进行修正。但由于机床的原参数 P8184=0、P8185=0，所以无法通过改变柔性进给齿轮的方法简便地使替代成功，需根据DMR,CMR,GRD的关系，对参数进行修正。 对于原来导程为6mm的丝杠，根据参数P100=2，可知其CMR为1，根据参数P0004=01110101，可以知道机床原DMR为4，而且机床原来应用的编码器是3000pulse/rev。而对于10mm的丝杠，根据DMR为4，只能选择2500线的编码器，且需将P4改变为01111001。 同时根据：计数单元=最小移动单位/CMR；计数单元=一转检测的移动量/(编码器的检测脉冲*DMR) 可以计算出原机床的计数单元=6000/（3000*4）=1/2，即最小移动单位为0.5。在选择10mm的丝杠后，根据最小移动单位为0.5，计数单元=10000/（2500*4）=0.5/CMR，所以CMR=0.5则参数 p100=1。然后将参数p8122=-111,转变为 111后，完成了将旋向由左旋改为了右旋的控制，再将P8123=12000变为10000后完后了替代维修。 1.2用α系列放大器对C系列伺服放大器的替代 机床滑台的进给用FANUC power mate D控制，伺服放大器原为C系列A06B-6090-H006，在其损坏后，用α系列放大器A06B-6859-H104进行了替代。替代时，首先是接线的不同，在C系列放大器上要接入主电源200V、急停控制
加工中心编程实例： ZH7640立式加工中心由北京第三机床厂生产，采用华中铣床、加工中心数控系统；加工范围600mm×400mm×500mm；刀库可容纳20把刀；可用于镗、铣、钻、铰、攻丝等各种加工。 实例为在预先处理好的100mm×100mm×100mm合金铝锭毛坯上加工图9-22所示的零件，其中正五边形外接圆直径为80mm。 一、工艺分析 本例中毛坯较为规则，采用平口钳装夹即可，选择以下4种刀具进行加工：1号刀为Ф20mm 两刃立铣刀，用于粗加工；2号刀为Ф10mm中心钻，用于打定孔位；4号刀为Ф10mm钻刀，用于加工孔。通过测量刀具，设定补偿值用于刀具补偿。 该零件的加工工艺为：加工90mm×90mm×15mm的四边形→加工五边形×加工Ф40mm的内圆→精加工四边形、五边形、Ф40mm的内圆→加工4个Ф10mm的孔。 二、编程说明 手工编程时应根据加工工艺编制加工的主程序，零件的局部形状由子程序加工。该零件由1个主程序和5个子程序组成，其中，P1001为四边形加工子程序，P1002为五边形加工子程序，P1003为圆形加工子程序，P9888为中心孔加工子程序，P9777为加工孔子程序。 用CAD/CAM软件系统辅助编程。首先进行零件几何造型，生成零件的几何模型，如图9-23所示。然后用CAM软件再生成NC程序。本例先从Pro/E中造型，用IGES格式转化到MasterCAM9.2中（也可以直接用MasterCAM进行零件几何造型），由MasterCAM生成NC程序。 三、NC程序 零件几何模型的程序见表9-5
表9-5 加工中心实例程序
圆周孔循环——加工中心编程实例 作者：发布时间：2007-09-08 04:04:57 来源：繁体版访问数：105 > 格式：G34 X- Y-I- J- K-;（多打一次孔） X、Y：表示X、Y圆周孔到工件原点之距离（绝对坐标） I：半径 J：最初孔角度，逆时针为正值 K：孔数 O0001 G17 G40 G80 N001 G00 G91 G30 X0 Y0 Z0 T1; M06; G00 G90 G54 X100. Y0.;
发那科0i mate-TC数控系统参数的设置方法 摘要：数控系统参数设置的正确与否直接影响数控机床的使用，本文介绍了发那科0i mate-TC数控系统参数设置的方法，通过对参数设置过程的描述，便于掌握此系统参数的设置方法和参数设置过程中的注意事项。 关键词：数控系统参数设置 无论哪个公司的数控系统都有大量的参数，有的一项参数又有八位，粗略计算起来一套CNC系统配置的数控机床就有近千个参数要设定。这些参数设置正确与否直接影响数控机床的使用和其性能的发挥。特别是用户能充分掌握和熟悉这些参数的设置，将使一台数控机床的使用和性能发挥上升到一个新的水平，也给数控机床的故障诊断和维修带来很大的方便，参数的修改还可以开发CNC系统某些在数控机床订购时没有表现出来的功能，对二次开发会有一定的帮助。 1.显示参数的操作 1）按MDI面板上的“SYSTEM”功能键数次，或者按“SYSTEM”功能键一次，再按[参数]软键，选择参数画面。 2）参数画面由多页组成，可以通过以下两种方法选择需要显示的参数所在的画面。 （1）用光标移动键或翻页键，显示需要的画面。 （2）由键盘输入要显示的参数号，然后按下[搜索]软健，这样可显示指定参数所在的页面，光标同时处于指定参数的位置。 2.用MDI设定参数 1)在操作面板上选择MDI方式或急停状态。 2)按下“OFS/SET”功能键，再按[设定]软键，可显示设定画面的第一页。 3)将光标移动到“参数写入”处，按[操作]软键，进入下一级画面。 4)按[NO：1]软键或输入1，再按[输入]软键，将“参数写入”设定为1；这样参数处于可写入状态，同时CNC发生100号报警。 5)按“SYSTEM”功能键，再按[参数]软键，进入参数画面，找到需要设定参数的画面，将光标置于需要设定的位置上。 6)输入参数，然后按“INPUT”键，输入的数据将被设定到光标指定的参数中；
实例为在预先处理好的100mm×100mm×100mm合金铝锭毛坯上加工图9-22所示的零件，其中正五边形外接圆直径为80mm。 一、工艺分析 本例中毛坯较为规则，采用平口钳装夹即可，选择以下4种刀具进行加工：1号刀为Ф20mm两刃立铣刀，用于粗加工；2号刀为Ф10mm中心钻，用于打定孔位；4号刀为Ф10mm 钻刀，用于加工孔。通过测量刀具，设定补偿值用于刀具补偿。 该零件的加工工艺为：加工90mm×90mm×15mm的四边形→加工五边形×加工Ф40mm的内圆→精加工四边形、五边形、Ф40mm的内圆→加工4个Ф10mm的孔。 二、编程说明 手工编程时应根据加工工艺编制加工的主程序，零件的局部形状由子程序加工。该零件由1个主程序和5个子程序组成，其中，P1001为四边形加工子程序，P1002为五边形加工子程序，P1003为圆形加工子程序，P9888为中心孔加工子程序，P9777为加工孔子程序。 用CAD/CAM软件系统辅助编程。首先进行零件几何造型，生成零件的几何模型，如图9-23所示。然后用CAM软件再生成NC程序。本例先从Pro/E中造型，用IGES格式转化到MasterCAM9.2中（也可以直接用MasterCAM进行零件几何造型），由MasterCAM生成NC程序。 三、NC程序 零件几何模型的程序见表9-5 加工中心实例程序 程序说明程序说明 O9944 主程序名 M98 P1001 G49 G40 取消刀具长度补偿和半径补偿 N12 G01 Z-4
G92 X0 Y0 Z10 坐标系定位 G40 N10 M06 T01 换1号刀具 M98 P1002 调用子程序（加工五边形，分3次）S796 M03 M08 主轴转动、打开切削液 G01 Z-8 Y-60.0 移动到开始加工位置 M98 P1002 Z5.0 Z-9.8 N20 G01 Z-4 F200 开如加工（粗加工） N30 M98 P1002 M98 P1001 Z10.0 G01 Z-8 F200 X0 Y0 M98 P1001 N40 G01 X5 Y5 Z-2 F100 螺旋下刀加工圆形（分7次） G01 Z-12 F200 M98 P1001 X14.0 Y0 F118 G01 Z-14.8 F200 G03 I-14.0 G01 X0 N60 M98 P1001 精加工四边形 Z10.0 Z-9.98 G01 X-5 Y-5 Z-4 N65 M98 P1002 精加工五边形（分2次） X14.0 Y0 F318 Z-10.0 G03 I-14.0 N70 M98 P1002 G00 X0 Z10.0 Z10.0 X0 Y0 G01 X5 Y5 Z-6 N75 G01 Z-15.98 F200 精加工圆（分2次） X14.0 Y0 F318 M98 P1003 G03 I-14.0 Z-16.0 G00 X0
太原科技大学 TAIYUAN UNIVERSITY OF SCIENCE & TECHNOLOGY 数控铣床参数故障维修实 例与技巧 姓名：王余贤 班级：研1505班 学号： S2*******
数控铣床参数故障维修实例与技巧 摘要： 本文阐述了数控铣床参数故障产生的原因、恢复方法。通过各种常见参数故障的排除方法，提出了行之有效的维修技巧。通过这些维修技巧可以大大提高维修效率。 关键词： 数控铣床；参数；故障；维修实例；技巧 数控铣床参数故障维修实例技巧数控机床在使用过程中，在许多情况下都会产生参数故障，本文阐述了参数故障产生的原因与维修技巧，通过常见的参数故障维修实例，提出了各种故障的维修技巧。 1参数故障维修技巧 1．1产生参数故障的原因 数控机床在使用过程中，在许多情况下都会产生参数故障，故障产生的原因有三种： (1)数控系统后备电池失效 后备电池失效将导致全部参数丢失，因此在机床正常工作时，应注意CRT上是否有电池电压低的报警显示。如发现该报警，应在一周内更换符合系统生产厂要求的电池。更换电池的操作步骤应严格按照系统生产厂的要求进行，如果机床长期停用，最容易出现后备电池失效的现象。应定期为机床通电，使机床空运行一段时间。这样不但有利于后备电池使用寿命的延长和及时发现后备电池是否失效，而且对机床数控系统、机械系统等整个系统使用寿命的延长有很大的益处； (2)操作者的误操作 误操作在初次接触数控机床的操作者中是经常出现的问题。由于误操作，有时将全部参数消除，有时将个别参数改变。为了避免出现这类情况，应对操作者加强岗前、岗中的培训，制定可行的操作规程并严格执行； (3)机床在DNC状态下加工工件或进行数 据通讯过程中电网瞬间停电会导致参数丢失。通过上述三种故障现象可以看出，数控机床参数改变或丢失的原因，有些是可以通过采取措施减少或杜绝的。有些则是无法避免的。当参数改变或机床异常时，首先要进行的工作是数控机床参数
F A N U C数控系统参数
Fanuc系统参数 一．16系统类参数 1． SETTING 参数 参数号符号意义 16-T 16-M 0/0 TVC 代码竖向校验 O O 0/1 ISO EIA/ISO代码 O O 0/2 INI MDI方式公/英制 O O 0/5 SEQ 自动加顺序号 O O 2/0 RDG 远程诊断 O O 3216 自动加程序段号时程序段号的间隔 O O 2．RS232C口参数 20 I/O通道（接口板）： 0,1: 主CPU板JD5A 2: 主CPU板JD5B 3: 远程缓冲JD5C或选择板1的JD6A(RS-422) 5: Data Server 10 :DNC1/DNC2接口 O O 100/3 NCR 程序段结束的输出码 O O 100/5 ND3 DNC运行时:读一段/读至缓冲器满 O O I/O 通道0的参数: 101/0 SB2 停止位数 O O
101/3 ASII 数据输入代码:ASCII或EIA/ISO O O 101/7 NFD 数据输出时数据后的同步孔的输出 O O 102 输入输出设备号: 0：普通RS-232口设备（用DC1-DC4码） 3：Handy File（3〃软盘驱动器） O O 103 波特率： 10：4800 11：9600 12：19200 O O I/O 通道1的参数: 111/0 SB2 停止位数 O O 111/3 ASI 数据输入代码:ASCII或EIA/ISO O O 111/7 NFD 数据输出时数据后的同步孔的输出 O O 112 输入输出设备号: 0：普通RS-232口设备（用DC1-DC4码） 3：Handy File（3〃软盘驱动器） O O 113 波特率：10：4800 11：9600 12：19200 O O 其它通道参数请见参数说明书。 3．进给伺服控制参数 1001/0 INM 公/英制丝杠 O O
CNC系统的特点 CNC装置是数控系统的核心，CNC数控是由软件（存储的程序）来实现数字控制的。数控系统的特殊性主要由它的核心装置——CNC 装置来体现的。而CNC装置结构包括了软件结构与硬件结构。 CNC装置的结构由软件结构（管理软件、控制软件）和硬件结构，其中硬件结构分七个部分：CPU及总线（数据运算、控制器）、存储器（RAM、EPROM）、PLC装置（逻辑程序、逻辑运算）、I/O接口电路（I接口、O接口）、MDI/CRT接口、位置控制器、纸带阅读机 在数控系统的数字数字电路中传递的数字信号：无论是工作指令信号、反馈信号，还是控制指令信号，大多是数字信号，也就是电脉冲信号。在具有大规模数字电路的CNC装置中，信号输入与输出接口装置上，及其信号连接与传递途径中，传送的多是电脉冲信号。这种电信号极易受电网或电磁场感应脉冲的干扰。 CNC装置的输入与输出信号原理：输入电脉冲（来自光电阅读机、录音机、软盘驱动器）通过CNC装置输出各种工作指令与控制信号然后经过负反馈电脉冲传送给伺服控制器和强电控制并点亮各种指示灯和报警显示 CNC系统的主要故障 以CNC系统为研究对象，可按故障成因进行分类（即按CNC系统内因与外因分类方法）可以分为以下几种： 按内/外因的故障分类有非关联性故障（外因造成）和关联性故障（内因造成）非关联性故障（外因造成）： 一：运输、安装、调试不当工作地环境不良非器件本身断线虚焊、异物短路、接触不良等的硬件性故障 二：电网电压不稳/突然停电/干扰突发性的欠压/过压/过流/热损耗等 关联性故障（内因造成）： 一：固有性、重演性故障——在一定条件下必然发生、易找出规律来排除 二：随机性、偶发性的故障——需反复实验才能找出、难找
数控铣床典型零件加工实例模块五 如果希望掌握这门技列举了典型数控铣削编程实例，本单元从综合数控技术的实际应用出发，术，就应该仔细的理解和消化它，相信有着举一反三的效果。学习目标 知识目标：●学会对工艺知识、编程知识、操作知识的综合运用 能力目标：●能够对适合铣削的典型零件进行工艺分析、程序编制、实际加工。 ——槽类零件一、数控铣床加工实例1所示的槽，工×㎜毛坯为70×70㎜18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图2-179 钢。件材料为45 图2-179 凹槽工件 1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线
1）以已加工过的底面为定位基准，用通用机用平口虎钳夹紧工件前后两侧面，虎钳固定于铣床工作台上。 2）工步顺序 四角倒圆的正方形。㎜50×㎜50铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工①． ②每次切深为2㎜，分二次加工完。 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。 3．选择刀具 现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 5．确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件上表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-118所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。 6．编写程序 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完。为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下：
数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接） 实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。 1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。 2）工步顺序 ①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ②每次切深为2㎜，分二次加工完。 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。3．选择刀具 现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。 6．编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜ N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜ N0050 G01 Z2 M09
广州数控系统常见故障维修案例及技巧故障现象一：电动刀架的每个刀位都转动不停 ①系统无+24V；COM输出，用万用表量系统出线端，看这两点输出电压是否正常或存在，若电压不存在，则为系统故障，需更换主板或送厂维修。 ②系统有+24V；COM输出，但与刀架发信盘连线断路；或是+24V对COM 地短路用万用表检查刀架上的+24V、COM地与系统的接线是否存在断路；检查+24V是否对COM地短路，将+24V电压拉低。 ③系统的反转控制信号TL-无输出用万用表量系统出线端，看这一点的输出电压是否正常或存在，若电压不存在，则为系统故障，需更换主板或送厂维修。 ④系统有反转控制信号TL- 输出，但与刀架电机之间的回路存在问题，检查各中间连线是否存在断路，检查各触点是否接触不良，检查强电柜内直流继电器和交流接触器是否损坏。 ⑤霍尔元件损坏在对应刀位无断路的情况下，若所对应的刀位线有低电平输出，则霍尔元件无损坏，否则需更换刀架发信盘或其上的霍尔元件。一般四个霍尔元件同时损坏的机率很小。 ⑥磁块故障，磁块无磁性或磁性不强更换磁块或增强磁性，若磁块在刀架抬起时位置太高，则需调整磁块的位置，使磁块对正霍尔元件。 故障现象二：电动刀架不转 ①刀架电机三相反相。将刀架电机线中两条互调。 ②系统的正转控制信号TL+无输出。用万用表量系统出线端，看这一点的输出电压是否正常或存在，若电压不存在，则为系统故障，需送厂维修或更换相关IC元器件。 ③系统的正转控制信号TL +输出正常，但控制信号这一回路存在断路或元器件损坏。检查正转控制信号线是否断路，检查这一回路各触点接触是否良好；检查直流继电器或交流接触器是否损坏。 ④刀架电机无电源供给检查刀架电机电源供给回路是否存在断路，各触点是否接触良好，强电电气元器件是否有损坏。 ⑤上拉电阻未接入将刀位输入信号接上2K上拉电阻，若不接此电阻，刀架在宏观上表现为不转，实际上的动作为先进行正转后立即反转，使刀架看似不动。 ⑥机械卡死通过手摇使刀架转动，通过松紧程度判断是否卡死，若是,则需拆开刀架，调整机械，加入润滑液
数控系统的参数设置与调试 一、实验目的与要求 1. 熟悉并掌握数控系统参数的定义及设置方法 2. 了解参数的设置对数控系统运行的作用及影响 二、实验仪器与设备 QS-CNC-T1 智能网络化数控系统综合实验台 三、实验相关知识 数控系统正常运行的重要条件是必须保证各种参数的正确设定，不正确的参数设置与更改，可能造成严重的后果。因此，必须理解参数的功能，熟悉设定值。 数控系统按参数的功能和重要性大小划分了不同的级别，允许用户修改一定级别的参数，通过权限口令的限制对重要的参数进行保护，防止用户因误操作而造成故障和事故。 四、实验内容与步骤 内容1. 掌握数控系统常用参数的功能及设置方法； 2. 对轴数据、传动系统参数、主轴参数、软限位等相关参数进行设定； 3. 观察参数修改后对机床运行状态的影响。 步骤1. 轴数据设置 （1）按软件:诊断→机床数据→轴数据 （2）按软件轴＋或轴－选择相应的坐标轴。首先选择X 轴。 （3）按↑或↓，将光标移至30130，输入数值（）确定。 （4）按↓，将光标移至30240，输入数值（）确定。 （5）按搜索→输入要查询的机床数据号“34200”按确认，光标立即定位刀所要查询的机床数据34200 上，输入设定值（）按确定。 （6）按轴＋，选择Z轴。重复步骤4－7：设定30130＝（），30240＝（），34200＝（）。 （7）按调试→调试开关→NC ，选择正常上电启动，确认。 2. 传动系统的机械参数设定 （1）设定下列参数： 31020＝1000，31400＝1000 （步进电机步距角 1.8 度，采用5 细分，则：360/1.8*5＝1000） 31030=5 丝杠螺距，单位：mm 31050=1，31060＝1 即减速比31050/31060=1/1=1 说明: 以上设定的操作步骤，先选定X 轴参数，再设定Z 轴参数。下面其它参数设定的操作步骤与此相同，不再赘述。 （2）设定相关的速度（X 轴、Z 轴） 32000＝3000；最大轴速度mm/min； 32010＝3000；点动快速mm/min； 32020＝2000；点动速度mm/min； 32260＝3000；电机额定转速； 36200＝11500；坐标速度极限。 （3）系统重新上电。
数控铣床锥螺纹加工实例 Prepared on 24 November 2020
数控铣床锥螺纹加工实例（宏程序） 使用FANUC系统的数控铣床或加工中心加工内锥螺纹之前应先了解系统中的一个重要参数：即参数，该参数定义为：在G02/G03指令中，设定起始点的半径与终点的半径之差的允许极限值，当由于机械原因或编程原因造成圆加工的起始点与终点在半径方向的差值超过此值（既不在同一个标准圆上）时，系统将发出P/S报警，该值通常为0~30μm，由机床厂家设定。（（如果设定值为0，（系统）反而不进行圆弧半径差的检查））。该参数可以说是决定能否实现使用螺旋差补功能来加工锥度螺纹的关键因素！ 建议：适当修改此参数，或直接设为0。 下面就是一个加工程序实例： 加工说明：右旋内锥螺纹，中心位置为（50，20），螺纹大端直径为ф60mm，螺距=4mm，螺纹深度为Z-32，单刃螺纹铣刀半径R=13.5mm，螺纹锥度角=10° 假设螺纹底孔已预先加工，为简明扼要说明宏程序原理，这里使用一刀精加工，实际加工可合理分配余量分次加工！ O0101 S2000 M03 G54 G90 G00 X0 Y0 Z30. G65 P8101 A10. B0 D60. Q4. X50. Y20. Z-32. F500 M30 自变量赋值说明； #1=A 螺纹的锥度角（以单边计算） #2=B 螺纹顶面Z坐标（非绝对值） #7=D 螺纹起始点（大端）直径 #9=F 进给速度 #17=Q 螺距 #18=R 刀具半径（应使用单刃螺纹铣刀） #24=X 螺纹中心X坐标值 #25=Y 螺纹中心Y坐标值 #26=Z 螺纹深度（Z坐标，非绝对值）
第五节数控铣床编程实例（参考程序请看超级链接） 实例一毛坯为70㎜×70㎜×18㎜板材，六面已粗加工过，要求数控铣出如图3-23所示的槽，工件材料为45钢。 1．根据图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线 1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。 2）工步顺序 ①铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工50㎜×50㎜四角倒圆的正方形。 ②每次切深为2㎜，分二次加工完。 2．选择机床设备 根据零件图样要求，选用经济型数控铣床即可达到要求。故选用XKN7125型数控立式铣床。3．选择刀具 现采用φ10㎜的平底立铣刀，定义为T01，并把该刀具的直径输入刀具参数表中。 4．确定切削用量 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系和对刀点 在XOY平面内确定以工件中心为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。 采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点O作为对刀点。 6．编写程序 按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。 考虑到加工图示的槽，深为4㎜，每次切深为2㎜，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序如下（该程序用于XKN7125铣床）： N0010 G00 Z2 S800 T1 M03 N0020 X15 Y0 M08 N0030 G20 N01 P1.-2 ；调一次子程序，槽深为2㎜ N0040 G20 N01 P1.-4 ；再调一次子程序，槽深为4㎜ N0050 G01 Z2 M09
数控机床故障诊断与维修 实训报告 系别： 班级： 姓名： 学号： 实训时间： 实训内容 项目一主轴传动系统的故障维修与保养 任务一变频主轴常见故障维修与保养 任务二伺服主轴常见故障与保养 项目二进给传动系统的故障维修与保养 任务一超程故障维修 任务二进给系统电气故障维修 项目三数控系统的故障维修与保养 任务一数据传输与备份 任务二机床无法回参考点故障维修 任务三参数设置 项目四数控机床电气控制故障维修与保养 任务一数控车床电气故障排除与保养 项目五数控机床的安装与调试 任务一滚珠丝杆的安装与调试
任务二编码器的安装 任务三数控机床性能调试 项目一主轴传动系统的故障维修与保养 一实训目的 1 了解变频主轴的组成 2 熟悉主轴的机械机构及变频器的接线，主要参数意义及设置方法 3 能够进行变频主轴常见故障维修 二实训设备 THWLBF-1 型数控车床维修技能实训考核装置 图1-1THWLBF-1 型数控车床维修技能实训考核装置 本装置由数控车床系统交流伺服模块、变频调速模块、冷却控制模块、刀架控制模块、变压器、网孔板、其它辅助功能模块和十字滑台等组成，通过此设备进行项目训练，能检验学生的团队协作能力，计划组织能力、交流沟通能力、职业素养和安全意识等。
三变频主轴常见故障维修与保养 1．变频器的功能、连接与调试 1）变频器操作面板说明 图1-2变频器操作面板2）端子接线操作说明 图1-3变频器接线端子图3）参数设置方法
（ （ （
四伺服主轴常见故障维修与保养 1伺服驱动系统 1)本装置采用FANUC公司的伺服驱动系统，具有如下特点： （1）供电方式为三相200V-240V供电。 （2）智能电源管理模块，碰到故障或紧急情况时，急停链生效，断开伺服电源，确保系统安全可靠。 （3）控制信号及位置、速度等信号通过FSSB光缆总线传输，不易被干扰。 （4）电机编码器为串行编码信号输出。 图1-4驱动连接图
加工中心加工编程及实例 加工中心加工编程实践 实践:法兰克系统加工中心编程实践 在加工中心上加工如图所示零件,其材料为Q235-A,毛胚大小为36*34*19。 工件 一、确定装夹方案 根据毛胚与零件图,确定工件得装夹方式。由于该工件就是一个方形零件,并且这个零件得尺寸较小,单边余量只有2mm,无法用压块装夹,而厚度余量有4mm,故采用虎钳装夹加工。在毛胚得下面垫一垫块,使毛胚得上表面与虎钳得压块表面距离至少超过15、5mm,并采用毛胚得左上角跟虎钳上压块得左下角重合点作为为定位基准。使用虎钳夹紧工件,并且两次装夹即可完成全部加工。正、背面加工取两坐标系(G54、G55),G54取毛胚中心为工件坐标系原点,G55取虎钳上压块得左下角为工件坐标系原点。 二、确定加工顺序与走刀路线
(一)、确定工件坐标系 (1)正面加工:将工件坐标系原点设置在零件毛胚中心处。(G54) (2)背面加工:将工件坐标系原点设置在虎钳上压块得左下角。(G55) (二)、确定刀具运动路线 (1)正面加工:1、先面铣毛胚表面(面铣后得表面为Z轴零点)。 2、再外形铣削32*30*15、2。 3、打2*M8中心点 4、钻2*?6、8通孔 5、攻2*M8螺纹孔。 (2)背面加工:面铣去除多余厚度,保证厚度15mm。 (三)、选择刀具及切削用量。 (1)正面加工:1、用?16平面铣刀(白钢四刃铣刀)进行加工表面及外形。 2、用?3中心钻打2*M8中心点 3、用?6、8麻花钻头钻2*?6、8通孔 4、用M8右旋牙丝锥攻2*M8螺纹孔。 (2)背面加工: 1、用?16平面铣刀(白钢四刃铣刀)进行面铣去余料。 A、毛胚为Q235-A钢,选用白钢刀加工已经足够,根据加工方案与工件材料,选择刀具如下表所示。 B、根据刀具材料、工件材料与加工精度,选择切削用量,如下表所示。切削用量详见加工程序。
数控机床参数 一、掌握数控机床参数的重要性： 无论哪个公司的数控系统都有大量的参数，如日本的FANUC公司6T-B系统就有294项参数。有的一项参数又有八位，粗略计算起来一套CNC系统配置的数控机床就有近千个参数要设定。这些参数设置正确与否直接影响数控机床的使用和其性能的发挥。特别是用户能充分掌握和熟悉这些参数，将会使一台数控机床的使用和性能发挥上升到一个新的水平。实践证明充分的了解参数的含义会给数控机床的故障诊断和维修带来很大的方便，会大大减少故障诊断的时间，提高机床的利用率。同时，一台数控机床的参数设置还是了解CNC系统软件设计 指导思想的窗口，也是衡量机床品质的参考数据。在条件允许的情况下，参数的修改还可以开发CNC系统某些在数控机床订购时没有表现出来的功能，对二次开发会有一定的帮助。 因此，无论是那一型号的CNC系统，了解和掌握参数的含义都是非常重要的。 另外，还有一点要说明的是，数控机床的制造厂在机床出厂时就会把相关的参数设置正确、完全，同时还给用户一份与机床设置完全符合的参数表。然而，目前这一点却做的不尽如人意，参数表与参数设置不符的现象时有发生，给日后数控机床的故障诊断带来很大的麻烦。对原始数据和原始设置没有把握，在鼓掌中就很难下决心来确定故障产生的原因，无论是对用户和维修者本人都带来不良的影响。因此，在购置数控机床验收时，应把随机所带的参数与机床上的实际设置进行校对，在制造厂的服务人员没有离开之前落实此项工作，资料首先要齐全、正确，有不懂的尽管发问，搞清参数的含义，为将来故障诊断扫除障碍。 数控机床在出厂前，已将所采用的CNC系统设置了许多初始参数来配合、适应相配套的每台数控机床的具体情况，部分参数还需要调试来确定。这些具体参数的参数表或参数纸带应该交付给用户。在数控维修中，有时要利用机床某些参数调整机床，有些参数要根据机床的运行状态进行必要的修正，所以维修人员要熟悉机床参数。以日本FANUC公司的10、11、12系统为例，在软件方面共设有26个大类的机床参数。它们是：与设定有关的参数、定时器参数、与控制器有关的参数、坐标系参数、进给速度参数、加/减速成控制参数、伺服参数、DI/DO（数据输入输出）参数，CRT/MDI及逻辑参数、程序参数、I/O接口参数、刀具偏移参数、固定循环参数、缩放及坐标旋转参数、自动拐角倍率参数、单放向定位参数、用户宏程序、跳步信号输入功能、刀具自动偏移及刀具长度自动测量，刀具寿命管理、维修等有关的参数。用户买到机床后，首先应将这份参数表复制存档。一份存放在机床的文件箱内，供操作者或维修人员在使用和维修机床时参考。另一份存入机床的档案中。这些参数设定的正确与否将直接影响到机床的正常工作及机床性能充分发挥。维修人员必须了解和掌握这些参数，并将整机参数的初始设定记录在案，妥善保存，以便维修时使用。 二、数控机床参数的分类 无论是哪种型号的CNC系统都有大量的参数，少则几百个，多则上千个，看起来眼花缭乱。经过仔细研究，归纳起来又有一定的共性可言，现提供其分类方式以做参考。