世界最大模锻液压机
——中国二重集团8万吨级模锻油压机
2012年12月11日，由我国自主设计研制的世界最大模锻液压机，在四川德阳中国第二重型机械集团进入调试阶段，于2013年4月10日投入试生产。这台8万吨级模锻液压机，地上高27米、地下15米，总高42米，设备总重2.2万吨。
巨型模锻液压机，是象征重工业实力的国宝级战略装备，世界上能研制的国家屈指可数。目前世界上拥有4万吨级以上模锻压机的国家，只有中国、美国、俄国和法国。其中美国在1955年前后建造了两台当时世界最大的4.5万吨模锻水压机，一直用到现在。2001年，美国加州舒尔茨（Shultz）钢厂，又建造了一台4万吨级模锻压机。苏联在1961年前后建造了两台7.5万吨级的巨型模锻
水压机。法国在1976年向苏联购买了一台6.5万吨级模锻水压机，又在2005
年与德国合作研制了一台4万吨级模锻压机。中国在1973年建成第一台3万吨级模锻压机后，停滞了将近40年。直至近两年爆发式地研制了多台巨型压机。仅在2012年建成的就有3万吨（昆仑重工）、4万吨（三角航空）、8万吨（德阳二重）模锻压机各一台。其中8万吨级压机，一举打破了前苏联保持了51年的世界纪录。
模锻压机主要用于制造航空、航天、核电、石化等领域的高强度钛/铝合金锻件。如美国F15、F16、F22、F35战斗机的钛/铝合金机身框架、起落架、发动机涡轮盘；美国波音747-787客机的钛合金起落架构件；俄国苏27、苏33、T50战斗机的钛合金结构件；欧洲空客A320-380客机的钛合金结构件；乌克兰
GT25000舰用燃气轮机直径1.2米涡轮盘等，都需要用上述巨型压机模锻成型。其中美国波音747客机的主起落架传动横梁，采用TI-6Al-4V钛合金，锻件长6.20米，宽0.95米，投影面积4.06平方米，重达1545公斤。美国F-22战斗机的后机身发动机舱，采用Ti-6Al-4V整体隔框闭式模锻件，长3.8米，宽1.7米，投影面积5.16平方米，重达1590公斤，由威曼高登公司采用4.5万吨级模锻压机制造。F-22战斗机的中机身整体隔框闭式模锻件，投影面积达到5.67平方米，是迄今为止世界上最大的航空用钛合金整体隔框锻件，也由威曼高登公司提供。
从世界范围来看，凡是拥有巨型模锻压机的国家，无一不是航空工业强国。美、苏、欧在半个世纪前建造的巨型压机，奠定了世界航空工业三足鼎立的局面。而中国在1978年改革开放后，重工业发展严重停滞，大批航空军工项目下马，其中就包括一台当时计划研制的6.5万吨级压机。这一停就是二十多年时间，严重制约了中国航空工业发展。“8亿件衬衫换一架飞机”，成为改革开放后，中国工业体系堕落的真实写照。中国JH7、J10、J11等飞机上的部分钛铝合金框、梁、轴、臂、杆等模锻件，甚至需要从国外进口。航空发动机、舰用燃气轮机由于缺少巨型模锻压机的支持，在性能产量上长期无法突破。如此关键性的核心装备，肯定是无法用“以市场换技术”的买办政策从国外获得。要想突破关键技术瓶颈，仍然要靠中国人自己的努力。此时毛泽东时期给中国留下的重工业基础，再一次发挥了作用。
2009年5月18日，中国二重集团，用世界最大的1.6万吨级自由锻造水压机，成功锻造出CPR1000核电机组1150MW半转速汽轮发电机转子。该转子直径2050毫米，总长16400毫米，毛坯重310吨，采用国内第一支实重560吨特大型钢锭锻制。110万千瓦以上级核电机组特大型半速整锻转子，是当前世界大型锻件和极限制造领域高难产品，以前全世界只有日本制钢所（JSW）一家能够生产。
关系国家命脉的国有企业
中国第二重型机械集团，位于四川成都东北57公里的德阳市，始建于1958年10月13日，原名西南重型机器厂，1960年更名为第二重型机器厂，是
1950-1963年间，我国筹建的八大重型机器厂之一。二重建设分为两期工程，动员了数万名建设者，由170多个单项工程组成，分属生产车间、辅助车间、动力设施、仓库设施、运输设施、焦化厂、耐火材料厂等十大部分。其中仅生产车间就有43.6万平方米，采用大跨度钢筋混凝土结构建造。1954年从捷克进口一台1.2万吨级自由锻造水压机，1960年运至二重安装，仅机坑就深达10米。120吨平炉厂房行车横梁跨度达36米，重达150吨。1971年德阳二重全面建成投产，厂区占地面积2.69平方公里，下设铸造、锻造、模锻、金属结构、重机、齿轮、军工等7个分厂，及锻冶、工艺等23个处，另有大型铸锻件研究所、重型机械设计研究所、工艺研究室等科研机构。以大型轧钢、锻压设备、电站设备铸锻件和大型火炮、航空锻件为生产方向。
建厂54年来，德阳二重为我国重工业发展，提供了近200台套关键装备，完成机器产品产量113万吨，为火电、水电、核电建设提供了20多万兆瓦的大
型铸锻件。1974年为葛洲坝制造世界最大的17万千瓦转桨式水电机组转轮叶片（转轮直径11.3米），1978年为舞钢研制的4200mm特厚板热连轧机，被誉为“共和国功勋轧机”。1982年为重庆西南铝加工厂研制1万吨级多向模锻水压机。1987年为宝钢二期制造2050mm热连轧机。1988年研制成功国内第一条全自动模锻生产线——长春一汽12500吨曲轴前梁锻造自动生产线。2005年为宝钢研制的5000mm宽厚板轧机，是我国第一台5米级轧机。2006年向波兰出口2250mm 热连轧机组。2008年建成世界最大的1.6万吨级自由锻造水压机。2010年参与制造三峡70万千瓦水轮机转轮。至今已形成一次冶炼900吨钢水、浇铸600吨级真空钢锭、铸造500吨级铸钢件、锻造400吨级锻件的能力。
德阳二重还是我国航空模锻件的重要生产基地之一，有30多年的材料研究和生产经验，先后为我国航空工业提供了40余万件航空模锻件，产品覆盖了所有国产机型。但是由于缺乏巨型模锻压机，二重在生产航空钛/铝合金模锻件方面，只有小型对击锤、模锻锤，难以加工大尺寸模锻件。1973年中国第一台3万吨级模锻压机在西南铝加工厂投产后，德阳二重曾在1976年计划研制一台6.5万吨级模锻压机，并与清华大学展开了样机研制工作。但是到改革开放后，该计划最终流产。这一停就是二十多年。
1795年，47岁的英国工程师布拉默（J.Bramah），利用帕斯卡原理，制成了第一台实用的水压机，用于压纸打包。照片为英国谢菲尔德凯勒姆岛博物馆（Kelham
Island Museo），展示的布拉默水压机模型。这是三梁四柱式自由锻造水压机发展的起点。
世界锻造工业萌芽期
锻造是一种非常古老的金属加工工艺，从远古时代起，人类就开始通过锻造工艺来制造金属刀剑。铁匠通过上百次反复折叠锤打坯料，使疏松的金属内部柱状晶粒结构，结成细小均匀的等轴再结晶组织，钢胚内原有的偏析、疏松、气孔、夹渣等缺陷得到了压实锻合，让刀剑获得更高的硬度和韧性。刀剑属于小型金属件，铁匠还能用铁锤锻打加工。但是当人类进入工业时代后，重型机械上重达几吨、几十吨、甚至几百吨的巨型钢铁零部件，便不是铁匠用铁锤能锻造的了。强度超过钢铁的钛合金材料，也非人力所能加工，由此便促进了金属锻造机械的发展。
1653年（清顺治10年）。30岁的法国物理学家帕斯卡，在《论液体的平衡和空气的重力》一书中，提出了液体静压传动原理（帕斯卡原理）。利用液体的不可压缩性，在密闭容器的一端，用活塞向液体施加作用力，液体会将相等的力传递到容器壁和另一端活塞，两端压强相等。假如第二个活塞的面积是第一个活塞面积的10倍，那么作用在第二个活塞上的力，将增大为原来的10倍。这一原理如同“力量倍增器”，让人们找到了突破人类力量极限的方法。
1795年（清乾隆60年），也就是乾隆退位的那一年。47岁的英国工程师布拉默（J.Bramah），利用帕斯卡原理，制成了第一台实用的水压机，可用于压纸打包。布拉默是个多才多艺的发明家，他改进的U型管防臭抽水马桶和防盗锁具，都获得了专利。他还与“英国机床之父”莫兹利合作，研究了制锁车床。为了提高水压机的压制力，布拉默与莫兹利合作，研究如何提高液压缸内壁车床加工精度，并用采用皮制杯状密封垫圈，解决了柱塞和液压缸体之间的漏泄问题。同年他获得了第2045号水压机专利。1830年代后，随着铁路蒸汽机、机械制造等领域的需求，一些小型水压机开始应用于金属锻造领域。同一时期，以蒸汽为动力的落重蒸汽锤也获得了发展。
1836年（清道光16年），法国施耐德兄弟成立克鲁索铸造厂，开始用单臂蒸汽锤，制造蒸汽火车部件。1842年，英国工程师J·内史密斯，在考察过克鲁索工厂后，设计出“人”字形双臂结构的蒸汽锤。1843年，克鲁索铸造厂开始批量生产改良后的蒸汽锤。随后德国军火巨头克虏伯公司，与其展开了激烈竞争。火炮及装甲武器的生产，又进一步刺激了蒸汽锤吨位不断提升。1861年，克虏伯公司制造出一台名叫“Fritz”的50吨级蒸汽锤，安装在埃森工厂，并保持了16年的世界纪录。
直至1877年，不甘落后的法国克鲁索铸造厂，推出世界最大的100吨超级蒸汽锤，并做成模型，在1878年的巴黎万国博览会上好生炫耀了一番。这是当时世界上最先进的锻机，包括机架、锻砧、锻锤、汽缸、阀门等部件。总重量达到1300吨，总高21米，基础深入地下11米，砧座重达750吨，蒸汽汽缸内径1.9米，活塞行程5米，最大锻造力500吨米，能锻造120吨巨型钢锭。由此克
鲁索成为当时世界上锻造能力最强的企业。1889年落成的埃菲尔铁塔，所有的钢铁制件，均由克鲁索工厂制造。1891年，美国伯利恒钢铁公司在购买了克鲁索专利后，制造出一台125吨蒸汽锤。喜欢热闹的美国人也造了一个木制模型，在1893年的芝加哥哥伦比亚世界博览会上展出。同一年，美国伯利恒钢铁公司，历时4年建设的美国第一个重型锻造厂建成投产，装备了世界第一台万吨级自由锻造水压机。
20世纪初，随着大型蒸汽机、发电机、重型火车、装甲巡洋舰、大口径火炮等重型机械设备的发展，水压机吨位迅速提高。1905年，出现以油代替水作为工作介质的油压机，性能得到进一步改善。1934年12月，苏联在新克拉马托尔斯克重型机器厂（NKMZ）建成第一台万吨水压机（100MN）。此后，德国、日本、捷克等国相继建成一批万吨水压机。到二战结束前，苏联已经拥有4台万吨级水压机，美国拥有8台，大型锻造设备便成为一个国家工业实力的象征。
1957年至1961年，乌克兰新克拉马托重型机器厂（HKM3），为苏联建造了两台世界最大的7.5万吨级模锻液压机，分别安装在古比雪夫铝厂和上萨尔达钛厂。这两台当时世界最大的巨型机器，总高34.7米，长13.6米，宽13.3米，基础深入地下21.9米，总重20500吨。工作台尺寸16米X3.5米，采用12缸8柱上
传动，模具空间净高4.5米，滑块行程2000mm。它们是苏联航空工业体系的国宝级装备，1991年苏联解体后，被俄罗斯继承。该厂现在是俄国最大的钛合金产品制造商——上萨尔达冶金生产联合公司（VSMPO-AVISMA）。
世界模锻压机发展概况
巨型模锻液压机是随着航空工业的需要而逐步发展起来的，早在第二次世界大战以前，德国为了发展航空工业，制造战斗机需要的航空铝合金锻件，于1934年研制了7000吨模锻液压机。1938-1944年期间又先后制造了3万吨模锻水压机1台（安装在斯列曼Schloemann公司，现在是SMS集团的一部分）、1.5万吨模锻水压机3台。英国于1937年制造了1.2万吨模锻水压机1台，其他国家都没有万吨模锻水压机。
1942年第二次世界大战进入白热化后，美国为加速生产战斗机，曾建造百余台中小型模锻水压机，但最大公称压力仅5000吨。由于战时大型航空模锻件供应不足，B-17、B-25、B-29轰炸机在生产中出现很多问题。1945年二战结束以后，美、苏两国意识到大型模锻压机的重要性，于是以战败赔偿为由，从德国拆走了一批万吨级模锻液压机，美国拆走2台15000吨模锻液压机，苏联拆走15000吨及30000吨模锻液压机各一台。这些设备成为美苏两国在冷战时期，制造超大型模锻压机的技术基础。
1950年，美国开始实施“空军重型压机计划（The Air Force Heavy Press Program）”，由联邦政府出资建造两台世界最大的4.5万吨和两台3.15万吨模锻压机。1955年，美国梅斯塔（MESTA）重型机器厂，为美国铝业（Alcoa）位于俄亥俄州的克利夫兰工厂，建造了一台4.5万吨级模锻水压机，同时联合工程公司又为美国铝业制造了一台3.15万吨模锻液压机。用于生产航空铝合金模锻件。同年，美国最大的航空钛合金部件制造商——威曼·高登（Wyman-Gordon），在马萨诸塞州格拉夫顿锻造厂，也建成了一台4.5万吨级模锻水压机和一台3.15万吨模锻压机，由美国劳威公司（Loewy Construction Company）设计制造，主要用于加工钛合金模锻件、高温合金和钢模锻件。这四台巨型模锻压机，为美国后来的大型客机（如波音747）、大型运输机（如C-5A）、战略轰炸机（如B-1B）和先进战斗机（如F-15、F-16、F-22、F-35），提供了高质量的航空钛/铝合金模锻件，为美国称霸世界航空工业奠定了雄厚基础。堪称美国的“国宝级”装备，它们如果出现问题，整个美国航空制造业就会瘫痪。2011年，美国铝业为承揽F-35战斗机锻件合同，耗资1.1亿美元对4.5万吨模锻压机进行了翻新。
1951年，苏联将从德国斯列曼公司拆回来的30000吨级模锻水压机，安装在卡敏斯克铝厂，用于生产铝合金模锻件。1957年至1961年，乌克兰新克拉马托重型机器厂（HKM3），为苏联建造了两台世界最大的7.5万吨级模锻水压机，分别安装在古比雪夫铝厂和上萨尔达钛厂。古比雪夫铝厂建于1954年，1960年7月5日投产，是苏联最大的铝合金加工厂，苏联解体后改名为萨马拉冶金厂，2005年被美国铝业收购。上萨尔达钛厂（ВСМПО）始建于1933年，是苏联第一个航空铝合金冶金厂，二战期间搬迁至上萨尔达，是战时苏联战机铝材的主要制造商，战后发展为苏联最大的航空钛合金加工厂。苏联建造的这两台巨型机
器，成为其重工业实力的象征。这种当时世界最大的巨型机器，总高34.7米，长13.6米，宽13.3米，基础深入地下21.9米，总重20500吨。工作台尺寸16米X3.5米，模具空间净高4.5米，滑块行程2000mm。1961-1964年，苏联还在乌拉尔重机厂（Y3TM）、新克拉马托重机厂、新西伯利亚重机厂又各自制造1
台30000吨模锻液压机。在这期间HKM3还制造了1台15000吨模锻液压机。
法国在二战期间由于被德国占领，失去了发展航空工业的机会。二战后，法国于1953年分别在伊索公司和Crcout-Loire公司，建造了两台2万吨级模锻水压机，用于制造航空铝合金锻件。1976年，法国奥伯杜瓦（Aubet&Duval）特钢公司，向乌克兰新克拉马托重型机器厂（HKM3），购买了一台6.5万吨模锻水压机，用于生产钛合金模锻件和航空铝合金模锻件。2005年，法国奥伯杜瓦公司，又从德国辛北尔康普集团（Siempelkamp，1883年成立），订购了一台4万吨级模锻液压机。但是受限于加工能力，欧洲空中客车公司制造A380大型客机时，用的起落架钛合金构件，仍然需要送到俄罗斯的7.5万吨级模锻机上去加工。
A380客机的两个6轮三轴小车式主起落架，承重超过590吨，要求寿命达到60000个起落架次；采用Ti-1023钛合金锻造，长度达4.255米，重达3210公斤。这是目前世界最重的航空钛合金模锻件。
1967年，中国第一重型机器厂建成亚洲最大的30000吨级模锻水压机，装备重庆西南铝加工厂（冶金部112厂）。该机于1960年8月开始研制，主机本体重7700吨（仅活动横梁就重1429吨），设备总重达9015吨，百吨以上的大件就有16件。世界上能研制此类巨型机器的国家屈指可数。该机于1973年9月投产，并服役至今，对于提高我国特种高强度合金锻件加工能力，做出重要贡献，被誉为中国工业“四大国宝”之一。直至四十年后的今天，中国新研制出4万吨和8
万吨级模锻液压机，才突破了四十年前的水平。为了自力更生、艰苦创业这八个字，几代中国人奋斗了三十年，才给中国打下了坚实的工业基础。然而到1978年改革开放后，中国自甘堕落，走上了自由市场经济的邪路。造原子弹不如卖茶叶蛋，成为一时风气，国营企业大批破产，走私官倒横行，拜金主义甚嚣尘上。
中国万吨级模锻压机发展概况
中国由于鸦片战争以来遭受的长期破坏，工业发展水平极其低下。1947年，国民党政府以战争赔偿的名义，从日本拆回五台1000-3000吨级老旧水压机。由于国民党迅速垮台，这些设备运回后一直存放在几个省市的仓库中锈蚀。1949年新中国成立后，为了加速国民经济恢复重建，将这批老旧水压机修复后投产。1953-1957年间，我国还从苏联和捷克进口了8台800-6000吨级自由锻水压机，分别安装在筹建中的齐齐哈尔第一重机厂、太原重机厂等单位。这批千吨级水压机，便成为中国重工业体系建设的起点。
1958年大跃进期间，为了加速我国重工业发展，党中央决定为筹建中的上海重型机器厂，和齐齐哈尔第一重型机器厂，各配置一台国产1.2万吨级自由锻造水压机，分别由上海江南造船厂和沈阳重型机器厂牵头组织研制。另外从捷克进口一台1.2万吨级自由锻造水压机，安装在筹建中的德阳第二重型机器厂。这批国产万吨级锻造装备的研制，极大提高了我国重型机械设备的设计制造能力，对于推动我国重工业发展，做出了极大贡献。
1961年5月15日，为了加快航空、导弹、原子弹的研制工作，中央批准国家计委、国家科委《关于安排九套大型成套设备生产任务》的报告。决定为筹建中的重庆西南铝加工厂（冶金部112厂），研制一台30000吨级模锻水压机，和一台12500吨级卧式铝合金挤压机。其中3万吨模锻水压机由第一重型机器厂、一机部机械科学研究院负责研究、设计、制造，以赵德生、刘炯黎、方瑞农为主设计。12500吨卧式挤压机，由沈阳重型机器厂设计制造，以王铮安、冯华清、徐敦为主设计。
3万吨模锻水压机于1960年8月开始研制，1967年底在齐齐哈尔第一重机厂完成制造，主体部件为锻焊结构，主机本体重7700吨（仅活动横梁就重1429吨），设备总重达9015吨，百吨以上的大件就有16件。在研制过程中，一重副总工程师冯子珮率领技术人员大胆采用电渣焊、电液同步平衡系统等新技术、新工艺，成功解决了立柱、工作缸的焊接，以及活动横梁、下横梁的20片纵向板（每片用8块3200×1500×320毫米锻板，电渣焊成）制造和大平面加工等难题，使主体设备的大型铸件、锻件、焊接件全部达到一级水平。
1970年9月21日，30000吨模锻水压机和12500吨卧式挤压机，开始在西南铝加工厂安装。1973年9月，30000吨模锻水压机第三次试车成功，挤模压车间全部建成投产。该机投产后又作了一些改进。1981年西安重型机械研究所为该机研制成功内控式逻辑阀和电气系统半导体线路的平衡系统，使活动横梁静态平衡精度高于每米0.043毫米，比1970年代苏联为法国制造的相似设备，提高了一个数量级。
1975年，一机部（机械工业部）和三机部（航空工业部），向当时的国家计委提交了，关于建造大型模锻水压机基地的请示报告，并且得到批复。德阳二重随即与清华大学合作，展开了6.5万吨级多向模锻水压机的设计研制工作，1981年进行了1000吨级模拟样机测试。但是随着改革开放后，中央大规模压缩重工业项目建设，大批项目列入“停缓建”目录，该计划最终流产。这一停就是22年！重型模锻压机的缺乏，成为阻碍我国航空工业发展的一个重要瓶颈。
在此期间，清华大学等单位，在钢丝缠绕预应力坎合技术研究上获得突破，发展了一套完整的钢丝（钢带）缠绕预应力结构的计算、设计、制造、施工和检测的方法手段，为研制巨型模锻液压机打下了技术基础。2005年，清华大学机械工程系与沈阳重型机械集团合作，设计成功3.5万吨级模锻液压机。该机是当时世界最大的单缸模锻压机，主要用于生产航空发动机涡轮盘（1964年德国奥托福克斯otto－Fuchs公司，曾建造过一台3万吨级单缸模锻液压机）。2009年，内蒙古北方重工集团，与清华大学合作，研制成功世界最大的3.6万吨级厚壁钢管垂直挤压机，和1.5万吨级制坯液压机。近年来，中国经济实力的进一步提高，与军事斗争准备压力的增大，促使我国再次启动了巨型液压机的研制工作。
2011年5月31日，91岁高龄的中国科学院、中国工程院两院院士师昌绪，在西安听取西安阎良三角航空40000吨重型模锻液压机项目建设进展情况。2007年4月，师院士在北京主持了钢丝缠绕结构模锻液压机的技术论证，在听到项目即将
建成投入生产时，师老很振奋，指出该项目对于我国大飞机制造和先进航空发动机研制非常关键。
重启巨型模锻压机研制计划
2003年，中国工程院师昌绪院士，组织了由全国31个企事业单位，包括航空、机械、冶金、教育等部门的五位院士和17位专家，组成了《发展我国大型锻压装备研究——建设8万吨模锻液压机及其配套设备》咨询组，再次向国家建议：在“十一五”期间建造一台8万吨级模锻液压机，和一台1.5万吨难变形合金挤压机，以使我国尽快获得钛合金、高温合金、超高强度合金钢大型整体精化模锻件的制造能力。国家发改委、科技部、国防科工委随后将其列入中长期规划，并安排组织实施。
2006年11月29日，北京海淀区中工大厦，由中国机械工业联合会主持，中国二重集团召开8万吨级模锻液压机方案论证会。出席会议的学术界权威人士有：两院院士师昌绪，工程院院士钟掘、机械科学研究院副总工程师陈蕴博、北航材料研究院副总工程师赵振业等大批专家。二重集团副总工程师陈晓慈，通报了项目总体方案。会议确认：由于8万吨模锻压机是一项复杂的高技术系统工程，应以二重集团为主体，组建“产、学、研、用”相结合的研发团队，大力协同，联合攻关，以确保项目成功。
2007年10月1日，德阳二重集团建造的当时世界最大的16000吨级自由锻造水压机成功投产。喜讯接连不断，11月15日，国家发改委最终批复，同意中国二重集团，联合中南大学、燕山大学、西安重型机械研究院等单位，设计制造8万吨级模锻压机，项目总投资15.17亿元，其中企业自筹3.03亿元，申请国家拨款4亿元，申请银行贷款8亿元。规划年产航空、电力、石化等钛/铝合金模锻件1.5万件，重约1.34万吨。
2008年5月27-29日，中国第二重型机械集团在湖南中南大学，召开了8万吨级模锻压机方案设计审查会。中南大学校长黄伯云院士、钟掘院士、西安重型机械研究院关杰院士、二重集团副总工程师何万明、二重设计研究院副院长杨固川、燕山大学杜凤山教授、许世民教授等人出席了审查会。杨固川副院长作为8万吨压机的总设计师，向与会专家详细介绍了研究设计方案。2008年7月，由12位院士、专家组成的项目评审组，对8万吨模锻压机技术设计和工艺技术方案进行了评审，与会专家一致认为，8万吨模锻压机技术设计合理、可靠，达到了项目的技术设计要求和深度，并顺利通过评审。
8万吨重型模锻液压机的巨大压制能力，相当于把8000辆10吨载重卡车，压在一张书桌大小的面积上。因此工作过程中伴随着巨大的能量聚集、传递和释放，其部件制造、运输、安装的难度极大。传统的万吨级自由锻造水压机，采用三梁四柱结构，最重的运行部件重量超过300吨。而8万吨模锻压机，最大压制吨位是其4-5倍以上，如果依旧采用三梁四柱结构，必然会出现很多问题。如美国梅斯塔公司在1955年为美国铝业建造的4.5万吨压机，就是采用三梁四柱结构。其结构笨重、刚性较差，横梁的挠度达每米0.6mm。重型铸造横梁的巨大弹
性压缩和偏转，导致模锻件厚度超差。锻焊结构机身疲劳寿命不高，美铝4.5
万吨压机的上、下横梁运行500万次就要报废，立柱和液压缸最多运行200万次。苏联针对这些问题，采用了另辟蹊径的设计方案。在7.5万吨级压机中采用非预应力结构，将多层超厚钢板用螺栓紧固成整体框架，取代传统整体铸造横梁，使重型铸钢件占整机重量下降到7%。在计算机软件分析尚不发达的时代，这种设计是十分大胆的。我国要建造世界最大的8万吨级模锻压机，必然要采用新型结构和设计思想，以减低制造安装难度和成本，提高机体使用寿命。
二重研制团队经过长期攻关，决定采用C形机架板框结构，主要部件由机架、5个主工作液压缸（中间缸也作为垂直穿孔缸）、垂直穿孔系统、上板梁、组合式活动横梁、组合式固定下梁、移动工作台、4个回程液压缸、4个同步缸、两个底座装置等组成。采用的预紧大拉杆有60多根，直径从160-900mm不等。四个主工作缸，液压油工作压力0-63MPa，单缸最大工作压制力1.6万吨。另有一个垂直穿孔缸（不穿孔时做主缸用），单缸压制力也是1.6万吨，五缸合计8
万吨。工作台面尺寸为4X8米，工作台单缸抬升力240吨，总抬升力1920吨。主机地面高度为27米，基础深入地下15米，总高度为42米，设备总重2.2万吨。为验证主机结构设计的计算结果与实际的吻合程度，二重曾按照1比11.1的比例，制造了8万吨模锻压机的金属模型（6.5MN模拟样机），以电测法为主，对各种载荷工况下的机架、横梁等结构部件和重要零件的强度、钢度进行全面测试，并与有限元分析结果进行比对，最终确定压机各部件的结构。
该压机的活动横梁部分重达2600多吨，主要由两片中梁、两片侧梁、四根导向杆、两块上垫板、中间垫板、拉杆、支柱、下板等组成。其中每片中梁重379吨，两片中梁由10根直径450mm的拉杆拉紧，每根施加2200吨的预紧力。每片侧梁重232吨，长12.3米，宽1.93米，高3.6米，两片侧梁由2根550mm 的拉杆与中梁锁紧，每根拉杆施加2800吨的预紧力。该压机控制系统可对压力、速度、时间、压下位置等参加进行精确监控。具备三级调压设计，第一级压制力4万吨，运行速度每秒60mm；第二级压制力6万吨，运行速度每秒40mm；第三级压制力8万吨，运行速度每秒30mm；均可实现无级调压。活动横梁行程2米，最大装模空间高度4.5米。
2010年3月24日，德阳二重8万吨模锻压机活动横梁中梁5包合浇现场，二重集团浇铸有史以来最大的铸钢件，调集758吨钢水。（魏炜摄）
如何建造世界最大的巨型液压机
8万吨模锻压机属于世界极限装备，很多达到了人类工业能力的极限水平。如压机的活动横梁中梁，重达450吨，需要用758吨钢水浇铸；最长的单个零件长达36米，最厚的筒形锻件壁厚达700毫米，最厚的焊接件厚度达550毫米。如何将图纸上的上万个零部件制造出来，对二重提出极高的技术挑战。
2008年9月28日，二重集团重型装备股份公司，与集团总公司签订8万吨模锻压机供货合同，负责锻机设备制造安装工程。2008年12月25日，二重集团研制的8万吨级模锻液压机，30多件铸钢件浇铸模型正式投产，标志着8万吨压机进入制造阶段。这台巨型压机光是三大铸钢件，就需要浇铸2000多吨钢水，加工后净重达1351吨。主要部件下梁、中梁、上十字键上部、活动横梁中梁的铸件模型制作难度大，工艺复杂，质量要求高。需要经过撞制砂型，修型、干燥、制作盖箱等多达几十道工序的造型环节。仅铸件的浇注系统冒口模型就创造了模型史上最大、最重的纪录。二重集团采用计算机反复模拟浇注凝固实验以确保浇注成功。
2009年4月30日凌晨3点，二重集团铸造厂铸钢车间造型现场大跨西30米地坑，8万吨液压机开始浇铸第一件铸钢件——下固定梁中梁。该部件长8070mm，宽度4070mm，高度2225mm，重达395吨。二重组织了693吨钢水，采用5包一次合浇成功。为确保成功，二重制作了1500吨静压48小时的加固硬砂床保证底床强度，多达3层的1000吨压铁科学分布在数百个背点，三次补浇后派专人看守132小时，以确保万无一失。相隔近4个月后，8月25日，二重又成功浇铸了第二片下固定梁中梁。
2009年11月16日，河南舞阳钢铁公司为德阳8万吨压机，研制的390mm 电渣重熔特厚调质钢板如期交货。这批80块20MnNiMo特厚钢板，主要用于制造8万吨压机机架，总重量达到2348吨。该钢板内部结构致密度、纯洁度、机械性能及平直度等各项标准要求极高。由于钢板大单重、大厚度，其表面质量、性能合格率、探伤合格率极难保证，生产难度极大。
2010年2月24日，德阳二重锻造厂热处理车间，8万吨压机的固定拉杆一次性调质淬火成功。该拉杆长14200mm，直径550mm，是加工长度最长、直径最小的产品，其细长形状不仅造成淬火出炉上端部温度偏低，而且造成淬火中变形量不易控制，给产品质量的保证工作提出了挑战。
2010年3月24日22时45分，二重集团浇铸有史以来最大的铸钢件——8万吨压机活动横梁中梁（加工后重量450吨）。此次浇铸所需钢水重达758吨，仅第一次五包钢水合浇就达609吨，需要80吨电炉和60吨电炉连续冶炼提供钢水。整个活动横梁为“II”型箱形结构，分布有10个拉杆孔、4个铸造工艺孔及中间穿孔部分，对铸造砂箱造型、及钢水分布有极高要求。整个浇铸工作从当天凌晨3时30分电炉送电开始，一直持续了19个小时。
2010年4月16日，德阳二重大型模锻压机厂房钢结构主体工程进入收尾阶段。该厂房总面积1.013万平方米，有基坑、炉子间、高压泵站、变电所辅助用房等组成。厂房钢结构立柱高达46米，重达80余吨。配置两台300吨级厂房起重机，单片梁重120吨，离地高度36米。负责施工的中机一建公司，用两台履带式起重机完成了吊装任务。
2010年6月30日，8万吨压机的下十字键，在二重锻造厂水压机车间锻造成功。该部件形状不规则，截面超大（2200×2300mm），重达165吨，用290
吨级钢锭锻制。为锻造分厂生产史上最大矩形截面锻件，生产难度很大。锻造分厂技术科与水压机相关人员及时提出解决措施，确保了锻件的顺利生产。随着两个下十字键的成功投料，8万吨压机的大型锻件制造工作进入尾声。2010年8月，世界最大的8万吨模锻水压机核心部件——5个主工作液压缸柱塞，在二重集团德阳万力重型机械公司的外圆磨床上，磨削加工外圆。
2011年2月19日，二重重装公司召开董事会，审议通过8万吨压机安装设备议案。2011年5月15日，二重8万吨模锻车间厂房，各施工单位举行总装誓师大会，标志着这台世界最大的模锻压机，正式进入主体安装阶段。该机设备总重达两万多吨，有众多百吨级超大超限部件，对于翻身、运输、吊装、装配工作提出了极高要求。经过长达一年的总装工作。2012年4月1日，二重8万吨级
模锻水压机，首次投料试车。整个调试工作已经进入尾声，预计2013年4月投产。
该机建造成功，标志我国装备制造业整体水平进一步提升，实现了锻造产品从高端产品向世界顶级产品的跨越，关键大型锻件受制于外国的时代彻底结束，成为我国国民经济特别是装备制造业和维护国家安全不可缺少的重要战略装备。8万吨模锻压机与激光快速成型（3D打印）技术取得突破，将为中国航空工业发展，插上腾飞的翅膀。
1861年9月（清咸丰11年），德国克虏伯公司（Krupp）在埃森工厂，建成当时世界最大的50吨级蒸汽锤，绰号弗里茨（Fritz）。这种巨型机器就是一国重工业实力的象征。1811年老克虏伯在埃森市创建了一家铁工厂，只有7名员工，制造蒸汽机和火车用的耐压铁罐。1826年，老克虏伯病死，14岁的阿尔弗雷德·克虏伯子承父业，展开了克虏伯波澜壮阔的历史。在他的领导下，1847年转产枪炮军械，1851年在伦敦世博会展出了世界最大的钢锭（4300磅），及世界第一个无缝钢火车轮毂。普法战争中，克虏伯成为德意志的“帝国兵工厂”。晚清时期承接了清政府大量军工订单，到1887年已有2.1万员工，成为世界第一大兵工厂。这台蒸汽锤运行至1911年，那一年清朝正好灭亡。
1877年(清光绪三年)，法国施耐德兄弟的克鲁索铸造厂，建成100吨级蒸汽锤。这是当时世界上最先进的锻机，包括机架、锻砧、锻锤、汽缸、阀门等部件。总重量达到1300吨，总高21米，基础深入地下11米，砧座重达750吨，蒸汽汽缸内径1.9米，活塞行程5米，最大锻造力500吨米，能锻造120吨巨型钢锭。照片拍摄于1881年，Ch. Lallement拍摄，位于法国巴黎大区塞纳-圣但尼省蒙特勒伊市(Montreuil)。那一年清政府与沙俄签订《伊犁条约》。克鲁索工厂就是今天法国施耐德电气集团的前身。1921年4月2日，17岁的邓小平（当时叫邓希贤）和他的叔父邓绍圣，及其他几个四川籍学生，经中法工人委员会派送，进入克鲁索工厂打工。邓小平的工种是轧钢工，编号07396，日薪6.6法郎。在克鲁索工厂咬牙苦撑了三个星期后，4月23日，邓小平离开了克鲁索，转到巴黎东南郊区蒙达尼的哈金森橡胶厂，干起了胶鞋底的营生，月薪240法郎。在这里邓小平结识了周恩来、蔡和森等人，并加入了旅欧共产主义青年团。其后邓因为法语水平太差，实在跟不上学校课程，干脆放弃了读书，去当清洁工、司炉工、帮厨、扎花签等杂工谋生。
1893-1895年期间，也就是中日甲午战争前后。美国卡内基钢铁公司，在宾夕法尼亚州匹兹堡的Homestead钢铁厂，工人用10000吨级自由锻水压机，锻造90吨级钢锭。这是世界上最早投入使用的一批万吨自由锻水压机，主要用于制造巡洋舰舰炮、装甲钢板等大型军工锻件。他们是美国舰船制造能力超过英国的基础，美国海军力量开始赶超英国。B. L. H. Dabbs拍摄。【1894年，美国超越英国，成为世界第一大工业国，但工业技术领域仍落后于欧洲。】
1945年，美国联合（Consolidated）飞机公司，在得克萨斯州的沃斯堡（Fort Worth）工厂生产的TB-32重型训练轰炸机。由于波音B-29的成功，TB-32只在沃斯堡生产了40架，战争便已经结束。超过1500架B-32订单，只生产了75架，其后全部封存拆毁。1934年成立的联合飞机公司，在1975年改名为联合技术公司（UTC），旗下员工22万人，拥有西科斯基、开利空调、普惠发动机、奥的斯电梯等子公司。沃斯堡是美国最重要的航空工业基地之一，现在是F-16、F-35战斗机的总装厂。当美国已经成为世界航空工业霸主时，那时的中国能造什么呢？
1945年3月10日，美军从关岛基地派出334架B-29轰炸机，对日本东京实施地毯式轰炸。共投下了超过2100吨凝固汽油弹，摧毁东京41平方公里城区（占全市四分之一面积），26.7万幢建筑付之一炬。共有83783人烧死，40918人被烧伤，百万人无家可归。照片为东京街头，被美军燃烧弹烧成焦炭的尸体堆积如山，整个尸体清理工作进行了25天。3月11日，东京大轰炸后不到30小时，317架B-29轰炸机夜袭名古屋。3月13日，日本第二大城市大阪，遭到274架B-29的轰炸，投下了1700吨燃烧弹，约20.7平方公里城区，在3小时内焚毁，损失房屋134744幢，人员伤亡13135人。3月16日，美军选择了第四个轰炸目标——日本神户，307架B-29在这个城市投下了2300吨燃烧弹。8月6日，美军在日本广岛投下原子弹，当天炸死78150人，摧毁4.8万幢建筑。以第二次世界大战为起点，工业化强国，在争夺世界资源的战争中，展示了无与伦比的威力，灭国屠城如同探囊取物。对于其它非工业化国家而言，构成了关系国家生死存亡
的巨大威胁。1951年9月4日，抗美援朝战争期间，美国海军拳师号（USS Boxer，CV-21）航母，上方是884战斗机中队（VF-884）
的4架F4U-4战斗机。F4U海盗式（F4U Corsair）舰载战斗机，由美国钱斯沃特公司研制，1940年5月首飞，1942年服役，是美军在二战期间最优秀的战机之一，拥有骄人战绩，共生产了12571架，单价150万美元。该机装有6挺12.7毫米机枪，拥有2000马力的活塞发动机，性能优异，是第一款超过时速600公里的美国战斗机，航程1635公里，升限11280米。抗美援朝战争期间，美军共投入超过13艘次航母，出动作战飞机1400余架。
【在欧美工业化进行了240年之后，刚刚成立的新中国，五亿中国人在毛泽东主席的带领下，开始了与世界第一军事强国的较量，走上了对西方发达工业国的追赶之路。这是一场完全不平等的竞赛。】
1952年12月16日，沈阳重型机器厂试制成功我国第一台5吨蒸汽、空气两用锻锤，用于支援鞍钢建设。蒸汽锤全部重量150吨，全高9.5米，最大打击能力43.8吨米。图片为1953年第3期《人民画报》，建设中的太原重型机器厂锻造车间5吨蒸汽锤。1958年沈阳重型机器厂，建成我国第一台2500吨级自由锻水压机，朱德元帅将其称为国宝。1961年，江南造船厂和沈阳重型机器厂，分别建成一台12000吨级自由锻水压机。1973年，第一重型机器厂建成亚洲最大的
本科毕业设计（论文）通过答辩 摘要 本设计为中型四柱式液压机，主机最大工作负载设计为2000KN。主机主要由上梁、导柱、工作台、移动横梁、主缸、顶出缸等组成。本文重点介绍了液压系统的设计。通过具体的参数计算及工况分析，制定总体的控制方案。经方案对比之后，拟定液压控制系统原理图。液压系统选用插装阀集成控制系统，插装阀集成控制系统具有密封性好，通流能力大，压力损失小等特点。为解决主缸快进时供油不足的问题，主机顶部设置补油油箱进行补油。主缸的速度换接与安全行程限制通过行程开关来控制；为了保证工件的成型质量，液压系统中设置保压回路，通过保压使工件稳定成型；为了防止产生液压冲击，系统中设有泄压回路，确保设备安全稳定的工作。此外，本文对液压站进行了总体布局设计，对重要液压元件进行了结构、外形、工艺设计，对主机、电气控制系统进行了简要设计。 通过液压系统压力损失和温升的验算，本文液压系统的设计可以满足液压机顺序循环的动作要求，能够实现塑性材料的锻压、冲压、冷挤、校直、弯曲等成型加工工艺。 关键词：液压系统；液压机；毕业设计
本科毕业设计（论文）通过答辩 ABSTRACT This paper design for the medium frame of hydraulic machines, the mainframe’s largest work load design for 2000KN. Mainframe mainly by the beam、guided、worktable、mobile beams、master cylinder、cylinder head out of components etc. This paper focuses on the hydraulic system design. Through specific parameters and hydraulic mechanic situation analyzes, formulation of a master control program. By contrast, developed hydraulic control system diagram.Hydraulic systems use cartridge valve integrated control system, integrated cartridge valve control system has good sealing, flow capacity, small pressure loss characteristics etc. To solve the master cylinder express entered the shortage of oil supply in the top of the mainframe installed oil tank. Master cylinder for the speed of access restrictions and security through the trip exchanging to control switches.To ensure the quality of the work-piece molding, in the hydraulic system installed packing loop through packing work-piece stability molding; To prevent hydraulic shocks, pressure relief system with a loop to ensure that this equipment can be a safe and stable work. In addition, the paper hydraulic station on the overall layout of the key components of the hydraulic structure、shape、technique for a specific design. By the loss of hydraulic system pressure and temperature checked. Hydraulic system is designed to meet the hydraulic action sequence and cycle requirements can be achieved by forging plastic materials, stamping, cold extrusion, straightening, bending, and other molding processes. Keywords: Hydraulic System ；Hydraulic Pressure machine；Graduation design II
16MN和45MN的快锻液压机组技术附件 1、快锻液压机组的组成 快锻液压机组主要包括以下几个部分（见示意图1）：压机本体、液压系统、全液式锻造操作机、砧库、送料回转车、地下式升降回转台、电气和计算机控制系统（操纵、显示、监控、故障自断等）、通风、照明、排污、报警等公用设施等。 图1.快锻机组结构示意图 （1）压机本体 主机主要由机架、工作缸、回程缸、导向装置、上砧夹紧快换装置、上砧旋转装置、移动工作台、横向移砧装置、上下砧、润滑系统、行程检测装置、支架、托板及垫板等组成。快锻液压机主机结构形式有两种，整体框架双柱式下拉式结构和分体预应力机架双柱斜置上压式结构，16MN和45MN的快锻液压机在结构上的对比如表1所示： 表1. 16MN和45MN快锻液压机结构
（2）液压系统 液压系统主要为快锻液压机工作提供动力源，是为压机吨位大，工作环境温度高，高压大流量，工作频次高，控制精度好，而且适应多种锻造程序和工艺需要，优化性能等条件而设计的。系统采用油泵直接传动，伺服比例阀控方式。 快锻液压机液压系统主要由主泵系统、主控制系统、辅助控制系统、循环系统、控制系统、检测与排污装置等组成。不同吨位的快段液压机组的液压系统在布置上有所区别，20MN以下，主泵台数较少，液压系统相对简单，全部布置在地面以下；25MN以上，主泵台数较多，液压系统复杂，全部布置在地面。表2为16MN和45MN快段液压机液压系统的基本组成及功能。 表2. 16MN和45MN快段液压机液压系统基本组成及功能
（3）全液式锻造操作机 全液式锻造操作机是配合主机完成锻造过程的主要辅助设备，主要通过其机械手夹钳所锻铸件，配合主机锻造。 全液式锻造操作机主要有无轨和有轨两种。目前，国内尚无技术成熟的无轨锻造操作机，主要依靠进口。国内主要是有轨锻造操作机。无轨锻造操作机相对于有轨锻造操作机具有占地面机小、操作灵活的特点。目前，无轨锻造操作机是兰州兰石重工新技术有限公司技术攻关项目。 不同型号的有轨锻造操作机基本结构是相同的，主要由机架、钳杆、吊挂系统、液压系统、检测系统、润滑系统、供电供水拖链、行走轨道及电气控制等12个部件组成，能完成六打动作：钳口加紧松开、钳杆平行升降及上下倾斜、钳杆水平面移动、钳杆正反旋转、操作机行走等动作。 锻造操作机的选型常根据快锻液压机的选型进行匹配，也可根据用户的实际需求进行匹配。 （4）砧库 用与存放待用的锻造工具（上砧和下砧）的工作平台。 （5）送料回转车 送料回转车是专门给操作机准确送料和使锻件调头的有轨小车。 （6）地下式升降回转台
小型液压机的液压系统课程设计
攀枝花学院 学生课程设计（论文） 题目：小型液压机的液压系统 学生姓名： vvvvvv 学号： vvvvvvvv 所在院(系)：机械工程学院 专业： 班级： 指导教师： vvvvvv 职称： vvvv 年 06 月 15 日 攀枝花学院教务处制 课程设计（论文）指导教师成绩评定表
攀枝花学院本科学生课程设计任务书
目录 前言..................................................................................... 错误!未定义书签。一设计题目 ........................................................................ 错误!未定义书签。
二技术参数和设计要求 .................................................... 错误!未定义书签。三工况分析 ........................................................................ 错误!未定义书签。四拟定液压系统原理 ........................................................ 错误!未定义书签。 1.确定供油方式............................................................ 错误!未定义书签。 2.调速方式的选择........................................................ 错误!未定义书签。 3.液压系统的计算和选择液压元件 ............................ 错误!未定义书签。 4.液压阀的选择............................................................ 错误!未定义书签。 5.确定管道尺寸............................................................ 错误!未定义书签。 6.液压油箱容积的确定................................................ 错误!未定义书签。 7.液压缸的壁厚和外径的计算 .................................... 错误!未定义书签。 8.液压缸工作行程的确定............................................ 错误!未定义书签。 9.缸盖厚度的确定........................................................ 错误!未定义书签。 10.最小寻向长度的确定.............................................. 错误!未定义书签。 11.缸体长度的确定...................................................... 错误!未定义书签。五液压系统的验算 ............................................................ 错误!未定义书签。 1 压力损失的验算........................................................ 错误!未定义书签。 2 系统温升的验算........................................................ 错误!未定义书签。 3 螺栓校核 ................................................................... 错误!未定义书签。总结..................................................................................... 错误!未定义书签。参考文献............................................................................. 错误!未定义书签。
本科毕业设计（论文） 8MN板框式模锻液压机本体设计
燕山大学
本科毕业设计（论文） 8MN板框式模锻液压机本体设计 学院（系）：机械工程学院____________ 年级专业：__________ 2010级_____________ 学生姓名：_______________________________ 指导教师：_______________________________ 答辩日期：2014 年月日 ________________
燕山大学毕业设计（论文）任务书 学院：机械工程学院系级教学单位：塑性成形系
摘要大型模锻件制造水平的高低与航空航天、核电、船舶、军工等行业的发展存在着直接的联系并产生深远的影响。为了满足对大型锻件日益增长的需求，用于其生产的主要设备—大型模锻液压机的研究、开发就显得更加迫切。模锻液压机本体结构多种多样，其中，板框组合式结构可以很好的解决大型压机高承载引起的一系列问题，所以国内外大型模锻液压机广泛采用此结构。目前大型板框式模锻液压机板框结构形式主要有三类：①框架由多层横板和竖板联成②框架由多层整片“ O'形钢板相互叠加通过预紧而成③框架由多层带钩头的钢板组合成。液压机框架由多层带“ C”形钩头钢板组合成可以节省材料，降低成本，而且还能够解决加工、制造、安装、运输等问题，减少应力集中现象出现，提高了机架的强度，明显优于其它结构。 在设计过程中，根据液压机的主要技术参数算出主工作缸、穿孔缸、回程缸、平衡缸、上梁板、下横梁、活动横梁、“ C”形板、大拉杆、上下夹紧梁和上十字键等的主要尺寸。液压缸作为液压机的关键部件，必须拥有足够的强度或刚度，所以必须通过校核计算，确定液压缸最终尺寸，并且利用UG 软件，建立了横梁、夹紧梁，上十字键和整体框架等零部件的实体模型，以Marc有限元软件作为分析工具，对主要受力零部件进行了三维有限元计算，对其结构的合理性和应力集中情况进行了分析，最终完成设计。 关键词：模锻，液压机，本体，板框式，建模，有限元，分析
摘要 自18世纪末世界上第一台水压机算起，液压传动技术已有二三百年的历史。本世纪60年代以后，液压技术随着空间技术、计算机技术的发展而迅速发展。当前液压技术正向迅速、高压、大功率、高效、低噪声、经久耐用、高度集成化的方向发展。我国的液压技术最初应用于机床和锻压设备上，后来又用于拖拉机和工程机械。现在，我国的液压系统在各种机械设备上得到了广泛的使用。 压力机是锻压、冲压、冷挤、校直、弯曲、粉末冶金、成形、打包等加工工艺中广泛应用的压力加工机械设备。液压压力机（简称液压机）是压力机的一种类型，它通过液压系统产生很大的静压力实现对工件进行挤压、校直、冷弯等加工。液压机的结构类型有单柱式、三柱时、四柱式等形式。 PLC在处理模拟量能力、数字运算能力、人机接口能力和网络能力有很好的应用，PLC 逐渐进入过程控制领域，在某些应用上取代了在过程控制领域处于统治地位的DCS系统. 近年，工业计算机技术（IPC）和现场总线技术（FCS）发展迅速，挤占了一部分PLC 市场，PLC增长速度出现渐缓的趋势，但其在工业自动化控制特别是顺序控制中的地位，在可预见的将来，是无法取代的。 PLC发展的重点：1、人机界面更加友好；2、网络通讯能力大大加强；3、开放性和互操作性大大发展；4、PLC的功能进一步增强，应用范围越来越广泛；5、工业以太网的发展对PLC有重要影响。 关键字：液压系统压力机 PLC 自动控制
一．压力机液压系统 液压机的主要运动是上滑块机构和下滑块顶出机构的运动，上滑块机构由主液压缸(上缸)驱动，顶出机构由辅助液压缸(下缸)驱动。液压机的上滑块机构通过四个导柱导向、主缸驱动，实现上滑块机构： 快速下行→慢速下行→慢速加压→保压延时→预卸→慢速回程→快速回程→停止 下缸布置在工作台中间孔内，驱动下滑快顶出机构实现： 向上顶出→向下退回 液压机液压系统工作原理图如下： 1-液压泵，2-溢流阀，3、9、12、15-电磁换向阀，4、13-顺序阀，5-滑阀，6-压力继电器，7-压力表，8、11、17-单向阀，10、16-调速阀，14-充液阀，18-主油缸，19-辅助油缸，20-邮箱，21、22-过滤器 图3-液压机液压系统图
液压机-----天锻液压 【产品介绍】： 液压机（又名：油压机）利用帕斯卡定律制成的利用液体压强传动的机械，种类很多。当然，用途也根 据需要是多种多样的。如按传递压强的液体种类来分，有油压机和水压机两大类。水压机产生的总压力较大，常用于锻造和冲压。锻造水压机又分为模锻水压机和自由锻水压机两种。模锻水压机要用模具，而自由锻水压机不用模具。我国制造的第一台万吨水压机就是自由锻造水压机，锻造液压机主要用于自由锻，也可用于较小锻件的胎锻和模锻，液压机采用油泵直接传动和双柱下拉式结构、工件缸、回程缸、动力系统及管道均置于地坑内，因此工作缸管道抗污染能力高，机器安全性好，动力源与压机连接管道短，工作效率高，振动小，噪音低，并可显著降低厂房高度，节省投资。 【产品功能】： 1.减轻质量，节约材料。对于汽车发动机托架、散热器支架等典型零件，液 压成形件比冲压件减轻20%～40%；对于空心阶梯轴类零件，可以减轻 40%～50%的重量。 2.可减少后续机械加工和组装的焊接量。 3.减少零件和模具数量，降低模具费用。 4.提高强度与刚度，尤其是疲劳强度。 5.降低生产成本。 【产品结构】： 液压机的驱动系统主要有泵直接驱动和泵-蓄能器驱动两种型式。泵直接驱动这种驱动系统的泵向液压缸提供高压工作液体，配流阀用来改变供液方向，溢流阀用来调节系统的限定压强，同时起安全溢流作用。这种驱动系统环节少,结构简单,压强能按所需的工作力自动增减，减少了电能消耗，但须由液压机的最大工作力和最高工作速度来决定泵及其驱动电机的容量。这种型式的驱动系统多用于中小型液压机，也有用泵直接驱动的大型（如120000千牛）自由锻造水压机。 【产品分类】： 按结构形式现主要分为：四柱式、单柱式（C型）、卧式、立式框架等。
天津大学 2007届高职专科毕业设计 论文题目：锻造液压机的原理 姓名： 年级：2007届 院系：电气与自动化工程学院 电气与自动化技术
摘要 液压机主机部分包括液压缸、横梁、立柱及充液装置等。动力机构由油箱、高压泵、控制系统、电动机、压力阀、方向阀等组成。液压机采用PLC控制系统，通过泵和油缸及各种液压阀实现能量的转换，调节和输送，完成各种工艺动作的循环。该系列液压机具有独立的动力机构和电气系统，并采用按钮集中控制，可实现手动和自动两种操作方式。 该液压机结构紧凑，动作灵敏可靠，速度快，能耗小，噪音低，压力和行程可在规定的范围内任意调节，操作简单。在本设计中，通过查阅大量文献资料，设计了液压缸的尺寸，拟定了液压原理图。按压力和流量的大小选择了液压泵，电动机，控制阀，过滤器等液压元件和辅助元件。 关键词：锻造，液压系统，液压机， PLC
目录 目录 (Ⅰ) 第1章国内外重型锻压设备的发展概况 (1) 第2章锻造液压机系统 (4) 2.1 锻造液压机的系统原理 (4) 2.1.1液压系统工作原理 (4) 2.2.液压系统分析 (5) 第3章锻造液压机的改进设计方案及分析 (6) 3.1 锻造液压机的该机方案 (6) 3.2 液压机的改进方案分析 (7) 第4章PLC在液压机控制系统改造中的应用 (7) 4.1 工艺原理分析 (8) 4.2 液压系统控制过程分析 (8) 4.2.1 液压机执行部件动作过程分析 (8) 4.3 PLC电控系统设计 (10) 4.3.1 硬件设计与软件实现 (10) 4.3.2 三地操作 (14) 4.4 PLC可靠性保护措施 (15) 4.4.1电动机组保护 (15) 4.4.2机械设备的保护 (15) 4.5 PLC程序设计 (16) 第4章液压机电气控制系统 (18) 4.1 液压机电气控制方案设计 (18) 4.1.1液压机电气控制方案选择 (18) 4.1.2电气控制要求与总体控制方案 (19) 4.2 液压机电气控制电路设计 (20) 4.2.1液压机主电路设计 (20) 4.2.2液压机控制电路设计 (20) 4.3 液压机电气控制系统分析 (22)
简介 液压机是利用液体来传递压力的设备。液体在密闭的容器中传递压力时是遵循帕斯卡定律。液压机的液压系统由动力元件、控制元件、执行元件、辅助元件和工作介质（液压油）组成。 历史 液压学科学是一门年轻的科学—仅有数百年历史。它开始于一位名叫布莱斯·帕斯卡的人发现的液压机液压杠杆传动原理。这一原理后来被称为帕斯卡定律。虽然帕斯卡作出了这一发现，但却是另一位名叫约瑟·布拉姆的人，在他于1795 年制造的水压机中首次使液压得到了实际使用。在这一水压机中作为媒介利用的液体就是水。第一次世界大战(1914-1918)后液压传动广泛应用,特别是1920年以后,发展更为迅速。液压元件大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间,才开始进入正规的工业生产阶段。1925 年维克斯(F.Vikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动的逐步建立奠定了基础。 20 世纪初康斯坦丁?尼斯克(G?Constantimsco)对油压机能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。第二次世界大战(1941-1945)期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。应该指出,日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年。在 1955 年前后 , 日本迅速发展液压传动,1956 年成立了“液压工业会”。近20~30 年间，日本液压传动发展之快，居世界领先地位。 液压传动有许多突出的优点，因此它的应用非常广泛，如一般工业用的塑料加工机械、压力机械、油压机机床等；行走机械中的工程机械、建筑机械、农业机械、汽车等；钢铁工业用的冶金机械、提升装置、轧辊调整装置等；土木水利工程用的防洪闸门及堤坝装置、河床升降装置、桥梁操纵机构等；发电厂涡轮机调速装置、核发电厂等等；船舶用的甲板起重机械（绞车）、船头门、舱壁阀、船尾推进器等；特殊技术用的巨型天线控制装置、测量浮标、升降旋转舞台等；液压机军事工业用的火炮操纵装置、船舶减摇装置、飞行器仿真、飞机起落架的收放装置和方向舵控制装置等。 种类 利用帕斯卡定律制成的利用液体压强传动的机械，种类很多。当然，用途也根据需要是多种多样的。如按传递压强的液体种类来分，有油压机和水压机两大类。水压机产生的总压力较大，常用于锻造和冲压。锻造水压机又分为模锻水压机和自由锻水压机两种。模锻水压机要用模具，而自由锻水压机不用模具。我国制造的第一台万吨水压机就是**锻造水压机。 液压机（油压机）按结构形式现主要分为：四柱式、单柱式（C型）、卧式、立式框架等。 按用途主要分为金属成型液压机、折弯液压机、拉伸液压机、冲裁液压机、粉未（金属，非金属）成型液压机、压装液压机、挤压液压机等。 结构 一、传动系统 液压机的传动系统主要有泵直接传动和泵-蓄能器传动两种型式。泵直接传动这种传动系统的泵向液压缸提供高压工作液体，配流阀用来改变供液方向，溢
电液锤、液压机、快锻机和精锻机各自的特点 1 电液锤 传统蒸汽锤、空气锤能源消耗大，据统计能源利用率不到2%。为解决蒸汽锤、空气锤存在的问题，国外锻锤设计制造商加快了电液锤的研制步代，取得显著成效。德国 Lasco公司是世界著名的锻锤制造商。从电液锤发展历史来看，液压锤经历了从放油打击单动落锤(KH型，称为第1代产品)到放油打击双动落锤(KHK型，称为第2代产品)再到现在的全液压双动落锤(KGH，称为第3代产品)。全液压双动落锤的打击能量是通过控制油量多少来实现的，打击阀的关闭时间可不受锤头位置的限制，操作十分灵活可靠，彻底根除了放油打击电液锤的许多弊病。因此，近年来这种电液锤得到较快的发展。该公司的电液锤已经实现了程序化控制，即打击能量和打击次数都可实现程序控制。锤的传动效率高达65%，为蒸汽锤和空气锻锤的30倍。此外，德国Beche公司还研制了全液压锤。近10年来，我国在电液锤研制方面也取得很大发展，主要表现在传统蒸汽锤、空气锤换头改造上，即采用电液传动装置了代原有锻锤的气缸及动力站，保留原有机架、砧座。安阳锻压机械公司利用这种技术为数十家企业改造1-3t传统蒸汽锤和空 气锤10余台，取得了较好效果，能源利用率由2%提高到20%-60%。除换头外，电液锤整机的研制仍处于发展阶段，居于德国lasco 公司第2代产品发展水平上，属于液气锤。全液压锤研究和制造正在起步。
2 液压机 液压机的结构特真使其易于获得较大的工作压力、行程和空间;工作压力和工作速度可根据需要进行调整，且平稳，无冲击。其不足之处是生产效率比较低，活动横梁下死点不易控制准确。由于液压机具有变形速度低的特点，有利于合金的塑性变形。因此，比较适用于高合金铸锭锻造。国外制造液压机技术比较成熟。俄罗斯重型锻压设备制造公司是生产锻压设备的主导公司，可生产800t,125t,2000t,3150t,6300t液压机，其载重量为5-30t，负载力矩为118-785kN"m，是轨道式锻造操作机。俄罗斯依若尔重机厂能制造12500t的液压机。俄罗斯上萨尔达冶金生产联合公司是世界上最大的钦生产商，拥有世界上最大的75000t液压机。2002年，在75000t和30000t液压机上安装了自动控制系统，可生产重达3.2t的锻件。美国能生产液压机的最大吨位为12000t，日本生产的最大吨位为10000t，我国液压机设计制造技术与国际水平相当，第一重型机械集团、第二重型机械集团公司均可制造12000t液压机。我国拥有10000t级大型液压机数量己跃居世界第3位。为了提高液压机的使用效率，国外液压制造商把目光放在锻造液压机的技术改造上，主要对液压系统和控制系统的改造。在这方面德国sPs公司、德马克公司积累了不少成功经验，液压系统采用现代的先导阀，手工操纵改用计算机控制，改造后液压机具有与快锻机相同的控制精度和性能。 3 快锻液压机
中国地质大学（武汉）远程与继续教育学院 本科毕业论文（设计）指导教师指导意见表 学生姓名：学号：专业：电气工程及其自动化 毕业设计（论文）题目：液压机自动控制系统的设计 指导教师意见：（请对论文的学术水平做出简要评述。包括选题意义；文献资料的掌握；所用资料、实验结果和计算数据的可靠性；写作规范和逻辑性；文献引用的规范性等。还须明确指出论文中存在的问题和不足之处。） 本设计为液压机自动控制，通过对液压机手动控控制的改进实现PLC控制自动液压机提高了液压机工作效率，在本文设计中应用到S7—200PLC各模块功能的设计。设计中有液压机的硬件设计和软件设计。在设计中各种系统的适用条件，各种元件的选用标准，各种元件的安装要求，使设计从经济的角度有了新的认识和要求。设计数据详实，论据充分。选题有一定的实际意义；作者掌握了一定的文献资料，写作格式符合学院规范要求，结构安排较合理；论文无明显问题存在，总体来看，本论文写作符合规范要求，达到了本科毕业论文要求。 指导教师结论：合格（合格、不合格） 指导教师 所在单位兰州工业学院指导时间2014.9 姓名
中国地质大学（武汉）远程与继续教育学院 本科毕业设计（论文）评阅教师评阅意见表 学生姓名：学号：专业：电气工程及其自动化 毕业设计（论文）题目：液压机自动控制系统的设计 评阅意见：（请对论文的学术水平做出简要评述。包括选题意义；文献资料的掌握；所用资料、实验结果和计算数据的可靠性；写作规范和逻辑性；文献引用的规范性等。还须明确指出论文中存在的问题和不足之处。） 本文选题切合专业要求，具有较强的实际意义。本设计以液压机的电气控制为基础，配以可编程控制器，根据液压机的工作过程，按照生产工艺要求进行自动控制。文章论述包含控制系统硬件设计和软件设计。文章结构完整，逻辑性强，论述比较具体，写作格式规范，语句通顺，在文章的总结部分有自己的观点，符合本科毕业论文的要求。 修改意见：（针对上面提出的问题和不足之处提出具体修改意见。评阅成绩合格，并可不用修改直接参加答辩的不必填此意见。） 毕业设计（论文）评阅成绩（百分制）： 82 评阅结论：同意答辩（同意答辩、不同意答辩、修改后答辩） 评阅人姓名所在单位中国地质大学（武汉）评阅时间2014/9/30
摘要 本次毕业设计为压力机总体及控制系统设计。压力机主要由主机、液压系统和电气控制系统三部分组成。本文重点对电气控制系统进行了设计和编程，对压力机主机进行了简单的设计，并设计了压力机控制系统配套电气控制柜。压力机的主机主要由横梁、滑块、工作台、导柱、主缸和顶出缸等组成，通过对主机载荷的分析，对横梁、滑块、工作台和导柱及其互相间的连接进行了简单的设计，进而完成了总体结构设计。由给定设计参数，通过对压力机工作过程的分析，绘制了压力机工作流程图，确定了控制方案，完成了PLC选型、输入输出分配、器件选择及硬件接线等设计过程，并进行了相应的程序分析和编程。对其中的保压过程闭环控制进行了一定的分析计算，确定了一些设计参数。所设计控制系统能实现压力机启停、送料、手动/自动工作和安全互锁等工作要求，保证液压机安全准确工作。最后，本文对专用控制柜进行了设计，包括柜体外形尺寸、室内结构分布、器件安装、通风散热方案等。 关键词压力机控制系统PLC
ABSTRACT The graduation design is general structure and control system design of 6300kN hydraulic press. Hydraulic press mainly composed of three parts: the mainframe, the hydraulic system and the electrical control system. This paper focuses on the design and programming of the electrical control system, and gives a simple design for the mainframe, and designed the complete electrical control cabinet of the machine. The mainframe of the hydraulic press is composed by the beam, slider, work table, column guide, main cylinder and a cylinder composed of the top. Through the analysis of load on the mainframe, the paper gives a simple design for the beam, slider, work table and column guide and connections with each other. From the given parameters, then through analysing the working process of press, drew the press work flowchart, and determined the control scheme. This paper accomplished the design process including selection of PLC model, I/O distribution, selection of component and the hardware connection, etc. Then the article made the corresponding program analysis and programming. The corresponding closed-loop control of the pressure-keeping progress
摘要 本设计为中小型多向模锻液压机，最大工作负载设计为8MN。主机主要由上 梁、导柱、工作台、移动横梁、主缸、顶出缸,水平梁，水平缸等组成。本文重 点介绍了机械及液压系统的设计。通过具体的参数计算及工况分析，制定总体的 控制方案。为解决缸快进时供油不足的问题，顶部设置补油油箱进行补油。缸的 速度换接与安全行程限制通过行程开关来控制；为了保证工件的成型质量，液压 系统中设置保压回路，通过保压使工件稳定成型；为了防止产生液压冲击，系统 中设有泄压回路， 确保设备安全稳定的工作。 此外， 对重要液压元件进行了结构、 外形、工艺设计，对部分液压元件进行了合理的选型.控制系统的设计，它包括 PLC的选型与程序设计。 关键词：多向模锻液压机, 机械设计,液压系统，可编逻辑控制器
ABSTRACT This paper design for the multi-forging of hydraulic , the mainframe’s largest work load design for 8000KN. Mainframe mainly by the beam、guided、 worktable、mobile beams、master cylinder、level cylinder、cylinder head out of components etc. This paper focuses on the machine and hydraulic system design. Through analyzing specific parameters and hydraulic mechanic situation , to formulate a master control project. To solve the cylinder express entered the shortage of oil supply in the top of the mainframe installed oil tank. Cylinder for the speed of access restrictions and security through the limit switch to control switches.To ensure the quality of the work-piece molding, the hydraulic system equipped with packing loop through packing work-piece stability molding? To prevent hydraulic shocks, pressure relief system with a loop to ensure that this equipment can be a safe and stable work. In addition, the paper hydraulic station on the overall layout of the key components of the hydraulic structure、shape、process、technique for a specific design.the design of control system ,this part include choose the type of PLC and design the program. Keywords: Multi-forging of hydraulic machine, Design of machinary, Hydraulic System, Programmable Logic Controller
一、适用机型： THP10-2000G 二、主要结构 1、设备组成：机身、主缸、工作台、导轨、整形工具、调平工具、安全装置、限程装置。 2、重要部件：主缸、调平工具等、液压系统、导轨等。 三、设备操作 1、启动前检查； 1.1、查看设备日常（周）保养、运行记录和交接班记录是否运行正常，设备是否有故障、待 修等指示。 1.2、检查液压站油箱液位和润滑油箱液位是否正常，液压油是否充足。各液压连接管是否漏 油。 1.3、检查操作台面板上按钮是否灵活。 2、启动 2.1、不了解此台设备的结构、性能和操作程序者禁止擅自操作设备。 2.2、操作者必须严格执行操作规程，禁止超负荷使用工作。 2.3、启动油泵，应先使油泵空载运行5分钟。确定各液压油管连接处无漏油、电动机和油泵 运转正常后。再启动执行下一步操作。 2.4、操作设备空行程试运转5-10分钟，确认液压系统、润滑系统、操作系统无故障后再开始 加工产品。 2.5、设备在运行中发现漏油或其它异常（如动作不可靠、噪音大、振动和冲击等）时，应立 即停机检查，分析原因，排出故障，禁止使设备带病投入生产。 2.6、必须严格遵守此台设备规定的压力和行程范围，严禁超压、超程、超载、偏载使用。2.7、严禁滑块超过最大行程使用，不带模具时模具最小闭合高度不得小于2000mm， 2.8、压机在不同压力下滑块、工作台接触面积要求如下： 2.8.1、在公称力20000-10000KN下集中载荷，其接触面必须大于1500㎜×1300㎜。 2.8.2、在公称力10000KN以下集中载荷，其接触面必须大于1400㎜×1300㎜。 2.8.3、滑块的偏心距不得大于100㎜。 2.9、电气设备接地必须牢固可靠。 2.10、严禁操作者任意调整电控系统的互锁装置，拆除损坏或任意移动各限位块挡块的位置， 各种液压元件未经主管部门同意，不准私自调节或拆换。 2.11、设备停机4小时以上，启动油泵使油泵运转5分钟后，再空行程运动5—10分钟。严禁 在油泵没有运行5分钟和设备空行程运动5—10分钟后开始工作加工产品。 3、关机 3.1、工作完毕后在工作台放置一个垫块，使滑块下降与垫块接触。
快锻液压机 锻压速度接近于汽锤的液压机，简称“快锻机”。压力为500～3000吨,但以1000～2000吨为多。每分钟锻压次数可达80～120次。快锻液压机一般采用双柱或四柱下拉式结构，液压系统部件的动作灵敏、快速。液压机通过计算机控制活动横梁的压下量与行程，同时也将液压机与操作车连锁操纵。现在已发展到锻压过程控制，生产坯料尺寸精度可达±1～2mm。 我国50年代开始研制快锻液压机。当时，新型合金材料不断出现，这些材料塑性差，变形抗力大，热加工温度范围窄，要求锻压设备能力大、速度快，这在一般的锻压水压机和汽锤都不能兼具这两个条件，而快锻液压机却能够兼具，因此，在60～70年代得到很大发展，几乎代替了3000吨以下的锻压水压机。中国从60年代也开始试制了500吨、630吨和2000吨几种快锻液压机。快锻液压机广泛用于机械制造业，也用于特殊钢及钛合金生产中。为了扩大品种、提高质量，快锻液压机已成为现代化特殊钢厂的必备装备，对耐热合金、不锈钢、高速钢、模具钢等材料都能加工;它可生产较大规格的方、圆、扁坯锻材和盘件、环件、炮筒、炮尾座及各种自由锻件，宜于多品种小批量的生产；它与精锻机联合作业，还可生产大型管坯、车轴等产品。
快锻液压机的特性 1.快速性主要影响因素：建压时间、卸压时间、返程速度。这3点和系统所选元件的动态特性有密切关系。因此,在系统设计和泵站装配时要充分考虑高压泵、主控阀、管道、蓄能器等元件的特性及位置摆放,减小其液容效应,提高系统快速性。 2.冲击震动小：快锻液压机工作于高压大流量状态,流动的液体具有强大液压能,其中一部分能量用来使工件产生塑性变形,另一部分则使工作缸、管道及机架等产生弹性变形,同时由于液压油的液压弹簧效应也储存了大量能量,这部分势能的释放势必导致系统压力、动梁等具有振动特性,所以解决压机的振动冲击问题是高压大流量系统的重中之重。液压机液压系统的冲击振动一般发生在主缸卸压时。 3.注重节能溢流损失小,系统发热少。 （1）随着工件变形抗力增加,系统压力逐渐升高而速度逐渐减小,当系统压力达到一定值时,系统所需流量很少,利用压力反馈减少泵投入台数使系统溢流达到最小。 (2)流量负载合理匹配。锻造工艺要求不同时,液压机的工作速度要求不同,如果系统流量和负载不匹配,会造成很大的功率损耗。因此系统要可在操作过程中,根据需要实时变换泵的投入台数。另一方面,由于压机动梁压下和返程两个阶段所需流量相差很大,也可通过选定使压下和返程投入泵的台数不一样,从而减小溢流损失,达到节能目的。 (3)能量储存。传统的快锻回路采用差动形式,系统快速压下时,回程缸背压腔压力不可调造成系统10% ~20%功率损失。如果在液压机泵口和回程缸回油路上设置蓄能器,压机下降时泵口蓄能器释放能量,回程缸口蓄能器回收能量,快速返程时两蓄能器工作状态相反,这样不仅节省能量,而且减少建压时间,使液压机的动作更加柔和。 (4)镦粗时采用恒功率控制。液压机镦粗时,可以利用伺服控制新型变量泵,采用容积控制,利用恒功率输入,满足液压机镦粗时压力飞升快而工进速度慢的特点。 (5)辅助系统采用多种控制方式。辅助系统包括移动工作台、移砧工作台、顶出缸、旋转缸、定位缸等。移动工作台和移砧工作台需要压力高、流量大,而顶出缸、旋转缸和定位缸需要的压力低、流量小。可以利用变量泵,通过设定不同的恒流输入曲线,减少节流损失同时满足系统速度需要。 4.控制精度好：采用电液比例控制技术，锻造液压机液压控制系统庞大,系统的固有频率不高,快速性和高精度控制难以协调。且快锻效果受外负载———锻件的物理特性影响很大。快锻次数低时容易超程,快锻次数高时快锻行程不到位。
机械类-=-模锻液压机 有需要的请加QQ：2840357887 各种资料都包括在内 目录 第1章绪论 ......................................................................... 错误！未定义书签。 1.1液压传动与控制概述 ................................................ 错误！未定义书签。 1.2液压机的概述 ............................................................ 错误！未定义书签。 1.3液压机的特点 ............................................................ 错误！未定义书签。 1.4液压机的工作原理 .................................................... 错误！未定义书签。 1.5液压机的分类 ............................................................ 错误！未定义书签。 1.6液压机的发展概况 .................................................... 错误！未定义书签。 1.7模锻液压机的概述 .................................................... 错误！未定义书签。第2章模锻液压机参数的设计 ......................................... 错误！未定义书签。 2.1公称压力（公称吨位）及其分级 ............................ 错误！未定义书签。 2.2最大净空距（开口高度）H ..................................... 错误！未定义书签。 2.3最大行程S ................................................................. 错误！未定义书签。 2.4活动横梁运动速度 .................................................... 错误！未定义书签。 2.5顶出缸工作参数 ........................................................ 错误！未定义书签。第3章模锻液压机本体部分的设计 ................................. 错误！未定义书签。 3.1机身 ............................................................................ 错误！未定义书签。 3.2立柱 ............................................................................ 错误！未定义书签。 3.2.1 立柱的结构及连结形式..................................... 错误！未定义书签。 3.2.2 立柱的强度计算............................................... 错误！未定义书签。 3.3横梁 ............................................................................ 错误！未定义书签。 3.4主液压缸 .................................................................... 错误！未定义书签。 3.4.1 主液压缸的计算................................................. 错误！未定义书签。 3.4.2 主液压缸的校核................................................. 错误！未定义书签。 3.5回程液压缸 ................................................................ 错误！未定义书签。