●设计过程质量控制
一、概述
二、设计过程控制
1.设计计划
2.检验测试规范的制定
3.设计评审
4.设计验证
5.样机（品）的试制、鉴定和设计定型
6.销售前的准备工作
7.设计更改
●制造过程质量控制
一、概述
二、工艺规范的制定
1.产品工艺规范的技术准备
2.编制正式的工艺规范
三、制造过程控制
1.原材料质量控制和外购件验证
2.严肃工艺纪律
3.工序能力验证
4.工序检验与“首件三检制”
5.验证状态的控制和不合格品处理
6.检测和试验设备的控制
7.技术文件的制定
8.纠正措施
●辅助生产过程的质量控制
一、概述
二、辅助材料控制
三、模具控制
四、设备控制
五、动力、水、暖、风、气控制
六、运输和储存控制
●使用过程控制
一、概述
二、服务控制
1.提供产品说明书
2.提供专业工装
3.做好市场保障工作
质量控制：
质量控制是质量管理的一部分，致力于满足质量要求。质量控制是一个设定标准（根据质量要求）、测量结果，判定是否达到了预期要求，对质量问题采取措施进行补救并防止再发生的过程。质量控制不是检验。
过程：将输入转化为输出的一项或一组活动，可以视为一个过程。
过程方法：系统的识别和管理组织所使用的过程，特别是这些过程之间的相互作用，称为“过程方法”。
写我所做做我所写
设计过程质量控制
一、概述
“设计过程”是形成产品质量的首要过程，该过程质量控制的好坏，影响到：产品在“制造过程”是否“好做”，在“使用过程”是否“好用”，这两者应统一表现在市场上是否“好卖”。因此，“设计过程”应始于“市场调研”。
“技术开发”是指专业性极强的技术研究和应用开发。而不是直接研究某种具体的产品。“技术开发”是“过程设计”中的一项十分重要的工作，影响企业的长远发展进程，是企业科技创新的基础。
产品的研制和推广是将“技术开发”的成果，物化为具体的产品。只有在“研制”成功的基础上，才能进行正式的产品设计和工艺规范的制订工作。接着，进行“试制”即“试生产”。成功后，进行“鉴定、定型”（包括“设计定型”和“工艺定型”），完成后，才允许进入“制造过程”或称“批量生产”。
“设计过程”是一个广义的概念，可概括为：“研制-科研-设计-试制-定型”等五个相互衔接的过程。
二、设计过程控制
设计质量靠“设计过程的质量控制”来保证。这是一项仔细的工作，具体内容有：设计计划、检验测试规程、设计评审、设计验证、试制鉴定和设计定型（包含工艺定型）和设计更改。
1.设计计划
1.1明确质量要求
产品性能、安全性、可靠性、可维修性、放错、工艺性、外观造型性（含颜色）。
1.2符合有关环保和其他法律法规
1.3明确各项设计的职责，落实到设计组和人员
1.4明确设计任务，应提交技术文件：
例如：图纸（包括包装图）、BOM、标准规范（产品标准技术条件检验规范）、其他文件（产品说明书）
2.检验测试规范的制定
此规范用于两个方面：一是制造过程的质量检测，二是制造过程结束后的成品检测。
规范的内容，规定检测仪器设备（含准确度要求）、检验方法、性能的目标值、公差，接收和拒收的判据以及计算机软件。
3.设计评审
设计评审的内容分三类：第一类是与产品规范和服务要求相关项；第二类是与满足顾客需要相关项；第三类是与工艺规范和服务要求相关项。
3.1 与产品规范和服务要求相关项
& 可靠性、耐用性和可维修性的要求；
& 工序能力能否恰当满足公差要求；
& 产品接收和拒收的判据；
& 安装性、装配性、贮存性、贮存期限和可处置性；
& 失效性和保护特性；
& 失效模式和影响分析以及故障分析；
& 诊断和纠正问题的能力；
& 外观要求及其接收准则；
& 标签、标记、可追溯性和使用说明书。
3.2与满足顾客需要相关项
& 将产品设计任务书的输入（即满足顾客需要的技术指标）与输出（产品能达到的技术指标）进行对比审查；& 通过对样件的试验进行设计确认；
& 审查产品的工作能力（在规定的使用条件下）
& 审查防止误用和滥用的措施；
& 安全性和环境的适应性；
& 符合国家有关的法律法规、国家和国际标准及相关标准；
& 与其他厂商的竞争产品进行对比；
& 与过去同类产品设计对比，重视过去的经验和教训，做到充分吸收利用。
3.3 与工艺规范和服务要求相关项
& 设计的工艺性（包括特殊工艺的采用、机械化加工、自动化加工、装配性和安全性等）
& 设计的可检验性和可试验性；
& 外购件能否满足设计要求（含外购件质量和稳定的货源）；
& 产品的包装质量，运输，贮存中的安全性、损坏与变质的可能性。
4.设计验证
设计的可靠性和安全性是设计验证的内容之一，分析系统的可靠性和安全性可运用《FMEA》和《故障树分析》。
验证计算和验证试验也是设计验证的重要内容。验证计算是采用其他计算方法或其他人员再计算以验证原计算结果是否正确，即计算校核工作。
5.样机（品）的试制、鉴定和设计定型
样机（样品）的试制和鉴定是通过实践来验证设计在工艺上是否“好做”，在性能和功能上是否“好用”。若“好做”又“好用”，则对全套设计应给予肯定，这就是“设计定型”。当然，因为“好做”，所有，对全套工艺规范也应定型，即“工艺定型”。
试制是一个反复推敲的过程，是一个发现问题、完善设计（或工艺）的过程。必须在有充分的条件保障下才能完成。在试制合格的基础上要进行“鉴定”，主要是开好鉴定会。试制和试验原始资料、鉴定报告和样机要妥善保管，这都是改进设计的原始资料。
“设计定型”是对全套设计图样、技术文件、技术规范的最终确认。即通过试制和鉴定中发现的问题，逐一解决，修改有关图纸、技术文件和技术规范，并通过最终的设计评审而确认即“定型。
6.销售前的准备工作
产品说明书的编制、市场服务机构的建立、质量追踪的准备。
7.设计更改
设计资料是整个技术资料的根基，工艺围绕设计而展开其工作，可见其重要性。因此，要严格控制其质量。设计虽然定型，但经制造过程、使用过程，难免发生更改。对待更改要慎之又慎，要有严格的审批程序。
7.1所有更改都必须经原审批人或授权人审核、批准，才可进行。
7.2更改内容（如图纸、技术资料等）应清晰、明确。要有：更改人、更改时间、更改依据和更改标记。
7.3更改后的资料，应正式下发，同时收回已作废的资料。
制造过程的质量控制
一、概述
制造过程衔接与设计过程，而设计的工艺性考验是“试制”。虽然通过了“试制”，不一定“批量生产”就会容易，批量生产与试制相比有一些不同，设备、工艺、人员素质、环境都会有些变化。所以，在批量生产中，有许多的质量问题，特别是因管理因素导致的质量事故会相续的暴露出来，解决这些问题，正式制造过程质量控制的任务。
制造过程始于工艺准备，体现于工艺规范（指适合批量生产的规范）。整个制造过程就是忠实执行工艺规范的过程。
二、工艺范围的制定
1.进行产品工艺规范的技术准备
产品工艺规范的技术准备，一般应与产品的设计评审交叉进行。所谓技术准备，是指工艺规范的总框架的确定，又称工艺方案制定。
1.1合理安排工序；
1.2确定专用工艺装备和系数；
1.3明确车间分工和加工流水线安排；
1.4识别关键工序和特殊工序，制定工艺内容；
1.5明确工序质量控制点，规定控制方法；
1.6提供外协件零件清单。
2.编制正式的工艺文件
在工艺方案确定的基础上，编制正式的工艺规范（又称作业指导书）。
三、制造过程控制
3.1原材料质量控制和外购（协）件验证
在制造过程中影响质量的六大因素中，原材料首当其位。因此，在进入制造过程前，要严格把关。应从以下两方面入手：一.杜绝不合格材料入库；二.严禁混料和错料。外购（协）件质量至关重要，必须建立一套进料验证机制，严格把关。当然，要从根本上解决和控制质量，不是光靠进料把关来解决问题，应该立足对分供方的质量（保证）体系进行“质量评价”和“质量监管”。
3.2严肃工艺纪律
所谓严肃工艺纪律的核心所在，就是“忠实执行工艺规范”，对操作者首先应晓知，只有按照工艺规范去做，才能保证质量，还必须绳之依法。要强化对操作工的监督，监督是有重点的，即控制点、关键工序、特殊工序，不可能也不需要全面铺开。
3.3 工序能力验证
工序能力是指工序能稳定加工出符合规范要求的产品的能力。对此，应先验证，而后加工，否则可能会造成大批量不合格事故。验证方法有两种：一是“工序能力指数”法；二是定性分析法，就是先生产一吨数量的产品，边加工、边检测、边调整，根据结果可对工序能力作出正确的验证。
3.4 工序检验与“首件三检制”
在工序流程的全过程中，要求员工牢记“一切为了顾客”“下一道工序就是顾客”的强烈质量意识。所以，工序检验是关键。
& 操作者自检：操作者是产品的制造者、是产品质量第一保证人，将自检结果及时通知、隔离和记录。
& 自动化检验：是指自动化检测装置，具有检测快速、准确、高速，适用大量生产的工序。
& 工序巡回检验：工序巡回检验要按规定重点监督和检验关键工序和特殊工序的质量，其他工序采取巡回监督和检验，及时发现问题、处理问题或向上级反馈（重大问题），并做好记录。
& 最终检验：每种零件的最后一道工序，一般是最终检验，目的是保证以合格零件供给下一道工序；若被加工件就是成品，其最终检验就是“成品检验”，目的是防止不合格品出厂。不管是哪一种方式均都得按照检验规范执行。
& “首件三检制”
首件是指每个工作班每个工序开始做的第一件；一个批次制品开始的第一件；生产设备或工艺装备调整后的第一件，当然，这一个第一件应理解为工人自检认为合格的第一件。
“首件三检制”是指“自检”、“互检”和“专检”，严格执行，并记录，便于追溯。
3.5 验证状态的控制和不合格品处理
验证状态有三种：合格状态、不合格状态和待检验状态。需要对各状态进行标示区分，以防混淆。标记形式：标签、工序卡、印记等。对不合格品可以作：“特采”“让步接收”处理，必须签字审核和批准并做好记录。执行执行特采和让步要慎重，可能产生有形或无形的损失。
3.6 检测和试验设备的控制
检测和试验设备属计量系统中的硬件，对其质量控制，首先要建立计量器具管理制度，还要实行计量器具的检定制度。
3.7 技术文件控制
要做到有记录，有保管，有回收的措施建立制度，保证技术文件的有效性。
3.8 纠正措施
& 在生产现场总会发生质量问题，不管问题的大小，一定要抓到底，坚持质量分析活动常抓不懈，要健全质量责任制。
& 要做到“纠正措施计划”的编制、实施和落实，并进行验证。
辅助生产过程的质量控制
一、概述
辅助生产过程一般包括：辅助材料供应、工具的制造或外购。设备的外购与维修、动力和水、暖风、气的供应以及运输保管等服务。
二、辅助材料的控制
辅助材料不直接用于产品，可能会人忽视，经过实践证明，它对产品的质量影响重大。其质量控制应和原材料一视同仁，不可松懈，按照相应的质量标准验收。在采购合同签订之前，也应对分供方的质量体系进行“质量评价”和“质量监督”。
三、模具的控制
模具的检测和确认与产品的略异，至少前者的检测精度更高。它对产品的质量影响重大，其质量控制应和产品一视同仁，不可松懈。按照相应的质量标准验收。在采购合同签订之前，也应对分供方的质量体系进行“质量评价”和“质量监督”。
四、设备的控制
& 设备多为外购，应按其技术标准、附件目录等进行验收。
& 在生产运行中的设备，其质量内容控制是：设备管理人员按规定程序进行保养设备；制度检修计划；实施设备的计划检修制度。
五、动力、水、暖、风、气控制
动力，特别是指电力，目前电压不稳定，随时和忽然停电会给产品带来质量隐患和损失。水、暖、风、气一般都是有企业辅助车间供应，都会在不同程度上影响产品质量。
最好在可控制范围内进行控制，企业必须实施预防措施和应急措施。
六、运输和储存控制
运输和保管两个环节对产品质量影响直接，其重要性容易理解。运输不当会直接导致产品损伤或损坏；保管不当会被污染或变质。要根据产品的性质，对运输和保管这两个过程进行有效的质量控制。
使用过程的控制
一、概述
在使用过程中的质量控制分为两个部分：一部分是为“别人”（即顾客）；另一部分是为“自己”（即企业）。使用过程中质量管理的重要意义还在于：首先，企业贯彻了“一切为了顾客”的基本观点，反过来，顾客对产品
及其生产企业，必须回报以信任。这是最实在、最有效的商业广告。信誉是企业的巨大无形资产。其次，通过使用过程能获得多种市场信任，对改进设计、工艺和销售起了巨大的作用。
二、为顾客应做的控制工作
1.提供产品说明书；
2.提供专业工具；
3.做好市场保障工作（备件的提供产品的责任制技术咨询）。
三、为企业自身的发展应做的控制
企业应通过维修点或售后服务中心，充分利用与顾客接触的机会，制定有力措施，广泛收集市场信息，如顾客对产品质量的反映、对产品的需求等。
企业应充分利用销售渠道，制定措施（如质量追踪卡/表），进行质量追踪。
原材料质量控制措施和 方法 集团文件版本号：（M928-T898-M248-WU2669-I2896-DQ586-M1988）
原材料质量控制措施和方法 5.1原材料质量控制的内容 材料质量控制的主要内容主要有以下部分： 5.1.1掌握材料质量标准 衡量材料质量的尺度是材料质量标准，它也是作为验收、检验材料质量的依据，不同的材料有不同的质量标准，掌握材料的质量标准就便于可靠地控制材料和工程质量。 5.1.2材料质量的检（试）验 1）材料质量检验的目的在于通过一系列的检测手段；将所取得的材料数据与材料的质量标准进行比较，从而判断材料质量的可靠性，同时还有利于掌握材料的信息。 2）材料质量的检验方法一般有书面检验、外观检验、理化检验和无损检验等。 3）根据材料信息和保证资料的具体情况，材料质量检验程度分为免检、抽检和全部检查。 4）材料质量检验通常进行的试验为“一般检验项目”；根据需要进行的试验项目为“其他试验项目”。 5）材料质量检验的取样必须有代表性。 6）材料抽样一般适用于对原料、半成品或成品的质量鉴定。 7）对于不同的材料，有不同的检验项目和不问的检验标准，而检验标准则是用以判断材料是否合格的依据。 5.1.3材料的选择和使用要求
材料的选择和使用不当；均会严重影响工程质量或造成质量事故。故必须针对工程特点，根据材料的性能、质量标准、适用范围和对施工要求等方面进行综合考虑，慎重地来选择和使用材料。 5.2原材料质量控制的原则 1）主要材料、设备及构配件在定货前，承包单位必须向监理工程师申报同意后，方可定货； 2）监理工程师协助承包单位合理地、科学地组织材料采购、加工、储备、运输、建立严密的计划、调度、管理体系，加快材料的周转，减少材料占用量，按质、按量、如期地满足建设需要； 3）合理地组织材料使用；减少材料的损失，正确按定额计量使用材料，加强运输、仓库、保管工作，健全现场材料管理制度。避免材料损失、变质； 4）加强材料检查验收，严把质量关； 5）重视材料的使用认证，以防错用或使用不合格材料。 工程材料、构配件和设备质量控制基本程序
工程质量控制的手段和措施 一、工程质量控制的原则 (一)以国家施工及验收规范、工程质量验评标准及《工程建设规范强制性条文》、设计图纸等为依据，督促承包单位全面实现工程项目合同约定的质量目标。 (二)对工程项目施工全过程实施质量控制，以质量预控为重点。 (三)对工程项目的人员、机械、材料、方法、环境等因素进行全面的质量控制，监督承包单位的质量保证体系落实到位。 (四)严格要求承包单位执行有关材料试验制度和设备检验制度。 (五)坚持不合格的建筑材料、构配件和设备不准在工程上使用。 (六)坚持本工序质量不合格或未进行验收不予签认，下一道工序不得施工。 二、工程质量控制的手段 (一)质量控制应以事前控制(预防)为主。 (二)应按监理规划、监理实施细则的要求对施工过程进行检查，及时纠正违规操作，消除质量隐患，跟踪质量问题，验证纠正效果。 (三)应采用必要的检查、测量和试验手段，以验证施工质量。
(四)应对工程的关键工序和重点部位施工过程进行旁站监理。 (五)严格执行现场见证取样和送检制度。 (六)应建议撤换承包单位不称职的人员及不合格分包单位。 三、工程质量控制的措施 (一)事前控制 施工准备阶段是施工单位为正式施工进行各项准备、创造开工条件的阶段。施工阶段发生的质量问题、质量事故，往往是由于施工准备阶段工作的不充分而引起的。因此，项目监理部在进行质量控制时，将十分关注施工准备阶段各项准备工作的落实情况。项目监理部将通过抓住工程开工审查关，采集施工现场各种准备情况的信息，及时发现可能造成质量问题的隐患，以便及时采取措施，实施预防。 在施工准备阶段，项目监理部采取预控制方法进行监理，具体控制要点及手段主要有： (1) 检查和督促施工单位健全质量及安全保证措施 每个施工承包单位都应有项目经理全面负责，并设施工员、质量员和资料员、安全员，在施工现场进行全过程质量管理和质量控制。建立施工工序的自检验收制度。 (2) 对施工队伍及人员控制 审查承包单位施工队伍及人员的技术资质与条件是否符合要求，
质量控制方法和手段 质量是企业的生命，工程质量是企业走向市场的立足之本。争创国内一流水平的意识将永远激励我们为用户提供更安全、更可靠、更精美的建筑产品。 下部施工是本标段工程的重点和难点，下部结构的形成是上部结构施工的前提和保障，因此我公司根据本标段的实际情况，结合我公司贯彻执行的ISO-9000国际质量标准的实际情况，由公司总部成立本标段后方技术支持组，对施工过程中的技术方案、技术问题、科研攻关项目进行论证审查。我们有义务、有信心、有能力确保工程质量全部达到优良以上。 一、质量目标 使用材料合格率100%；分项工程合格率100%；重大质量责任事故0案次/每年；顾客满意度90%以上；工程竣工验收质量优良。 质量管理方针：科学管理，规范操作，严格控制。 对本工程项目实行“项目法管理”，严格按照ISO-9000国际质量标准要求，建立健全质量管理体系、制度，制定完善的质量手册等法律性质量文件（包括组织网络、各级责任制、资源配备、管理程序），制订各分项、分部工程，单位工程质量创优计划，用法律文件确保工程质量。 提高全员业务素质，使全体员工树立“工程在我心中，质量在我手中”的观念，增强质量意识，调动职工积极性，人人各司其职，用全员的工作质量来确保工程质量；确立创优质工程目标，积极开展争创优质工程活动。 建立以项目经理为工程质量第一责任人的工程质量管理机构，和以项目总工程师负责的工程技术、质检、试验、测量监控四位一体的质量保证体系，严格施工过程中的质量控制；同时为质检、测量体系配备职业道德良好、工作态度认真、责任心强和技术水平高的工程技术人员，从人员素质上确保工程质量。 二、质量管理机构 质量管理组织机构采用定期和不定期相结合的工作方式开展质量检查工作。项目部质量管理组织机构每月组织一次质量检查和评比活动，每分项工程施工完毕召开一次质量分析会；作业班组实行上、下工序交接检查制度，并对主要项目、关键工序实行跟踪检查，做到预防为主，把质量事故隐患消灭在襁褓之中。
制造过程日常质量控制五种方法 第一种方法：生产线开工条件点检 为保证生产线正常运行，线长、操作者在作业前、作业中、作业后包括换型对生产线上使用的工装、量具、测具、夹具、刀具进行检查，以便早期发现质量隐患，及时采取预防措施，使过程处于稳定受控状态的一种预防性管理办法。 制定生产线点检表：工艺员以生产线为一个过程，按照作业要领书和品质确认要领书、质量统计显现的薄弱环节以及对设备主要精度要求，按照“五定”（即定点、定人、定周期、定标准、定记录）的原则合理分工（关键工序的点检必须由线长或机修执行），合理制定点检周期，编制生产线点检表。 点检时间 作业前：重点对生产线的工装、夹具、刀具、测具、量具、设备精度进行点检，保证开工条件满足工艺文件规定； 作业中：重点对刀具的强制行更换、定位面的清洁度、设备的运行情况进行点检； 作业后：重点对计数型量具的使用次数进行点检； 点检的方法 按照点检清单要求，操作者、线长、机修通过看、听、测判断是否有异常响声、异味、震动、磨损、定位基准有无多余物、刀具该换否等方法进行点检。 生产线长根据点检实际情况提请、制作快速点检的专用测具，提高点检的速度和准确性。 点检中的异常处理 ※在作业前点检发现的异常，如机床的软爪跳动超差、量具失准等生产线长要及时督促进行调整和更换，经再次点检合格后方可进行正式生产； ※某些点检异常（在极限状态或暂不可使用但有其他替代办法）可以继续生产，操作者在异常部位挂黄色警示标牌，以督促线长、分厂快速修复； ※作业中、作业后点检发现的异常，如设备故障、量具失准、刀具磨损、夹具定位面（销子、钻套）磨损，生产线线长组织将可疑区间的产品进行复查，将不合格品隔离；车间工艺员、技术主任确定不合格品的类别并提请相应的审理组进行审理，按照审理结论对不合格品进行处置。 生产线开工条件点检常见的问题 1）敷衍了事，只是填写表格，不认真点检 2）缺少专用点检量具； 3）只填OK，不记录实际测量尺寸； 第二种方法：首件检查 首件检查：每道工序首件加工完成后，操作者按照品质确认要领书规定的项目及方法逐项进行检查并逐项记录实际测量尺寸，如发现不合格，则及时调整工装、夹具，直到全部后方可批量加工。 首件检查的重要性：按照品质确认要领书规定的项目进行检查，需要首件计量时到送计量室送检。预防成批不合格的一种有效措施，特别是在新品的研制阶段更为重要； 首件检验记录注意事项：用卡尺、千分尺测量的项目要填写实际测量值，用量规、卡板测量的在相应的尺寸下打√，目视项目检查合格后填写xx合格。 首件检查常见的问题： 1）照抄原来的首件检验记录单！ 2）零件未测量就将首件检验记录单写完！ 3）首件检验记录单填写不齐全，随意填写！ 4）认为是检验员的事，一面加工零件一面等检验员，等到检验员到了发现零件不合格，成批报废已经发生。第三种方法：4M变更管理 4M:指的是操作者（Man）、设备（Machine）、材料（Material）、方法（Methods）
质量控制方法 质量控制方法是保证产品质量并使产品质量不断提高的一种质量管理方法。它通过研究、分析产品质量数据的分布，揭示质量差异的规律，找出影响质量差异的原因，采取技术组织措施，消除或控制产生次品或不合格品的因素，使产品在生产的全过程中每一个环节都能正常的、理想的进行，最终使产品能够达到人们需要所具备的自然属性和特性，即产品的适用性、可靠性及经济性。 特点与作用 本法是由美国贝尔电话研究所休哈特在1924年首先提出，后于1931年由他与同一研究所的道奇和罗米格两人一起研究进一步发展，成为创始人。它有3个特点：一是运用数量统计方法；二是着重于对生产全过程中的质量控制；三是广泛运用各种质量数据 图。 本法的主要作用是：可以使设计、制造和检验3方面的人员在质量管理中得到协调和配合；可以使质量管理从单纯的事后检验发展成为对生产全过程中产品质量的控制；可以观察记录在管理图上的数据，及时分析生产过程中的质量问题，以便迅速采取措施，消除造成质量问题的隐患，使生产处于稳定状态。 步骤 运用本方法控制产品质量的全过程分为以下3个步骤：
(1)订立质量标准。这是进行质量控制的首要条件。质量标准，一般分为质量基础标准、成品质量标准、工艺质量标准、工艺装备质量标准、零部件质量标准、原材料和毛坯质量标准6类。 (2)收集质量数据。这是进行质量控制的基础。任何质量都表现为一定的数量，同时任何质量的特性、差异性都必须用数据来说明。进行质量控制离不开数据，质量的数据分两大类，即计量数据和计件数据。计量数据是可以连续取值的，或者可以用测量工具具体测量出来，通常可以获得在小数点以下的数值数据；计件数据则是不能连续取值的，或者即使用测量工具也得不到小数点以下的数据，而只能得到0一、1一、2一、3一、4……的自然数的数据。 (3)运用质量图表进行质量控制。这是控制生产过程中产品质量变化的有效手段。控制质量的图表有以下几种，即：分层图表法、排列图法、因果分析图法、散布图法、直方图法、控制图法，以及关系图法、KJ图法、系统图法、矩阵图法、矩阵数据分析法。PDPC 法、网络图法。这些图表，在控制产品质量的过程中相互交错，应灵活运用。 控制方法 1．分层法 分层法又名层别法，是将不同类型的数据按照同一性质或同一条件进行分类，从而找出其内在的统计规律的统计方法。常用分类
按照施工过程质量控制方法和程序，根据SL27-91《水闸施工规范》对水闸施工 质量进行控制。 １. 事前质量控制措施和方法（1）、质量控制的事前控制的内容 1）核查承包单位的质量保证和质量管理体系。 2）审查分包单位的资格，签发《分包单位资格报审表》。 3）查验承包单位的测量放线，签认承包单位的《施工测量放线报验单》。 4）检查材料的质保资料；签认工程中使用材料的报验。 5）签认工程中使用建筑构配件、设备报验。 6）检查进场的主要施工设备是否符合施工组织设计的要求。 7）审查主要分部（分项）工程施工方案。 8）施工前应报出创优计划和通病防治措施。 （2）、质量控制的事前控制的原则 1）以施工及验收规范、工程质量验评标准等为依据，督促承包单位全面实现工程项目合同约定的质量目标。 2）对工程项目施工全过程实施质量控制，以质量预控为重点。 3）对工程项目的人、机、料、法、环等因素进行全面的质量控制监督承包单位的质量保证体系落实到位。 （3）、质量控制的事前控制的方法事前控制工作首先要注意对承包商所做的施工准备工作进行全面的检查和控制；另一方面应组织好有关工作的质量保证，还要设置工序活动的质量控制点，进行预控。 1）核查承包单位的机构、人员配备、职责与分工的落实情况。 2）督促各级专职质量检查人员的配备。
3）检查承包单位质量管理制度是否健全。 4）审查分包单位的资格及业绩情况。 5）审查检验承包单位测量验放线成果。 6）审查确认承包单位的材料报验及新材料、新产品的确认文件。 7）审核签认建筑构配件、设备报验并检查进场主要施工设备。 8）审定承包单位开工前报送的《施工组织设计》及主要分部（分项）工程的施工方案。 9）参与设计交底与图纸会审。 （4）质量控制的事前控制的措施 4.1 事前控制的组织措施 1）针对本工程重要性的特点，我公司将组成由专家组成的高层次的顾问组，对工程重大技术问题进行研究和指导。公司领导和顾问组不定期经常对工程进行巡视、检查，听取业主对监理工作的意见，对现场工作给予指导。 2）现场的监理组织健全，职责分工清楚，各项规章制度健全。督促、帮助施工单位制定切实可行的创优计划和通病根治措施。 （5）事前控制的技术措施 1）坚持样板引路。每一工序均要先确定一个样板块（段），由施工单位的普通的施工班组施工；样板经甲方、监理方检验同意后，总结出最低的质量标准、施工方法和操作规程，组织所有施工人员进行观摩、学习，并充分掌握后，再进行大面积施工。监理公司按样板工程的标准进行监督、检查和验收。这个样板，不仅成品是施工的样板，而且施工工具、操作程序都是样板。 2）中标后即进行编制指导监理工作的监理规划；对监理工作进行科学的目标规
监理质量控制的方法和手段 1、审核技术文件、报告和报表 1）、审核承包商的资质证明文件，控制承包商的质量体系； 2）、审批承包商的开工申请，检查核实其施工准备工作质量； 3）、审批承包商的施工方案质量计划施工组织设计或施工计划，控制工程施工质 量有可靠的技术措施保障； 4）、审批承包商提交的有关材料、半成品、构配件质量证明文件或出厂合格证、试验报告等，确保工程质量有可靠的物质基础； 5）、审核承包商提交的工序施工质量的动态统计资料或管理图表； 6）、审核承包商提交的有关工序产品质量的证明文件、检验记录及试验报告、工序交接检查、自检、隐蔽工程检查、分部分项工程质量检查报告等文件、资料，以 确保和控制施工过程的质量； 7）、审批有关工程变更、修改设计等，确保设计、施工的质量； 8）、审核有关应用新技术、新工艺、新材料等技术鉴定书，审批其应用申请报告， 确保新技术应用的质量； 9）、审批有关工程质量事故或质量问题的处理报告，确保质量事故或质量问题处 理的质量； 10）、审批与签署现场有关质量技术签证、文件等。 2、旁站监理 在关键部位或关键工序施工过程中，结合本工程的具体情况和工程特点，制定具体的旁站项目及部位，由监理人员在现场进行监督活动。 3、见证取样 见证取样工作重点依据《建设工程施工质量验收统一标准》及其系列标准所规定
的见证取样项目、数量、予以实施。 4、平行检验 为完成各项预定平行检验工作，监理机构配备了一定数量的仪器、设备，在施工过程中，对一些材料通过见证取样方式实现平行检验。 5、巡视检查 巡视是监理人员的重要日常工作内容，为避免在报验验收过程中才发现问题，且有些问题在报验验收工作中已无法挽回的情况，巡视工作将实行制度化，监理人员的现场巡视工作将保持一定的频率，重要的非旁站点、见证点的工序在巡视过程中 保持较高的比例。 6、指令文件与一般管理文书 指令文件的使用具有相当的弹性空间，一些指令性文件如《监理工程师通知单》使用过频会导致承包商麻木不仁，过少又无法达到监理控制的效果。 1）、口头通知，对一般工程质量问题或工程事项，口头通知承包商整改或执行， 并用监理工程师通知单形式予以确认。 2）、监理工作联系单：监理工程师联系单提醒承包商注意事项，用监理工作联系 单形式。 3）、监理工程师通知单：监理工程师通知单在巡视旁站等各种检查时发现的问题，用监理通知单书面通知承包商，并要求承包商整改后再报监理工程师复查。4）、工程暂停令：对承包商违规施工发生重大安全、质量事故或有经验的监理工程师预见到会发生重大安全、质量隐患，及时下达全部或局部工程暂停令（一般情 况下宜事先与业主沟通）。 7、规定质量监控工作程序 规定双方必须遵守的质量监控程序，进行质量控制。主要有：材料进场报验程序；
第四节生产过程中的质量管理 提高产品质量的最主要的环节在生产过程，因为高质量的产品是生产出来的，而不是检验出来的。因此企业要非常重视产品生产过程中的质量管理。本节介绍生产过程中质量管理的一些主要内容和方法。 一、生产现场质量及其影响因素 生产现场质量，是指生产现场在加强工艺管理，搞好技术检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产过程中的质量管理就是对制造质量的管理。 提高产品的制造质量需要从人、机、料、法、环五个方面努力。 1．操作人员的因素 生产过程需要人去操作，由于操作误差影响制造质量的原因有：质量意识差；操作技能低，技术不熟悉；不遵守操作规程等。为了保证现场制造质量，操作人员要有强烈的质量意识、高度的责任心和自我约束能力，不断提高技术熟练程度，严格按照操作规程进行生产。 2．机器设备的因素 机器设备是保证制造质量符合技术要求的重要手段。在人员、材料、方法、环境等因素恒定的条件下，机器设备对产品质量的影响，是以机器能力来考核的。机器能力是指机器设备本身所具有的实际加工能力。现场对机器设备因素的控制，主要是预防出现异常因素，加强设备的维护保养，保证设备的精度和性能的可靠。 3．原材料的因素 原材料的规格、型号、化学成分和物理性能，对产品制造质量起着主导作用。原材料质量如达不到设计标准的要求，就会产生质量波动。控制原材料因素，应加强原材料及外协件的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验，同时合理地选择原材料及外协件的供应厂家。
4．工艺方法的因素 工艺方法对制造质量的影响主要有以下几个方面： (1)加工方法、工艺参数和工艺装备的选择是否正确、合理； (2)现场是否严肃认真地贯彻执行已制定的工艺方法； (3)计量器具本身的精度和能否正确使用，也对制造质量有重要影响。 为此，应严肃工艺纪律，监督检查操作规程的执行情况；加强技术业务培训，使操作人员掌握定位装置的安装与调试，保证定位装置的准确性；同时，要加强工装和计量器具的管理，做好周期检定工作。 5．环境的因素 主要是指生产现场的温度、湿度、噪声干扰、振动、照明、室内净化和污染程度等。为了提高制造质量，就要做好生产现场的整顿、整理和清扫工作，搞好文明生产，创造良好的生产环境。 二、树立强烈的质量意识 现场质量管理要求领导者和现场作业者树立强烈的质量意识。首先是领导者要深刻认识“以质量求生存”的真实含义，认真解决生产现场存在的问题。在质量方面坚持高标准、严要求，坚决按照质量标准办事。领导者的质量意识具体表现在以下三个方面。 1．信息方面 领导者要收集和掌握各种有关质量的信息，了解生产现场和周围环境所发生的变化，找出各种问题的症结。然后将经过筛选的信息，向现场的作业者传递，使他们明确自己所处的质量位置，抓住提高质量的机会，找出解决质量问题的关键。领导者还要经常深入生产现场，检查质量状况，与现场作业者共同商议改善质量管理工作。 2．决策方面 具有强烈质量意识的领导者，善于抓住可以使制造质量发生重大变化的机会，及时地制定出改进方案，组织可能利用的各种资源
企业内部质量控制做法和措施情况说明 我公司总经理严把质量关，成立了质量控制管理部门，将质量控制管理工作贯穿至各个项目部乃至工人，从项目开工前的准备工作开始至竣工验收都质量控制工作做里重要指示，必须做好质量工作。 公司严格贯彻国家强制性质量标准，质量必须达到合同约定的标准。质量标准的评定以国家或行业的质量评定标准为依据所有工程质量验收达到合格，争取达到大连市优良标准。 2工程质量控制的原则 2.1以国家施工及验收规范、工程质量验评标准及《工程建设规范强制性条文》、设计图纸等为依据，督促项目部全面实现工程项目合同约定的质量目标。 2.2对工程项目施工全过程实施质量控制，以质量预控为重点。 2.3对工程项目的人员、机械、材料、方法、环境等因素进行全面的质量控制，监督项目部的质量保证体系落实到位。 2.4严格要求项目部执行有关材料试验制度和设备检验制度。 2.5坚持不合格的绿化苗木材料、建筑材料、构配件和设备不准在工程上使用。 2.6坚持本工序质量不合格或未进行验收不予签认，下一道工序不得施工。 3工程质量控制的方法
3.1质量控制应以事前控制(预防)为主。 3.2应按施工规划、施工实施细则的要求对施工过程进行检查，及时纠正违规操作，消除质量隐患，跟踪质量问题，验证纠正效果。3.3应采用必要的检查、测量和试验手段，以验证施工质量。 3.4应对工程的关键工序和重点部位施工过程进行旁站施工。 3.5严格执行现场见证取样和送检制度。 3.6应建议撤换项目部不称职的人员及不合格分包单位 4工程质量控制的措施 4.1事前控制 施工准备阶段是施工单位为正式施工进行各项准备、创造开工条件的阶段。施工阶段发生的质量问题、质量事故，往往是由于施工准备阶段工作的不充分而引起的。因此，项目施工部在进行质量控制时，将十分关注施工准备阶段各项准备工作的落实情况。项目施工部将通过抓住工程开工审查关，采集施工现场各种准备情况的信息，及时发现可能造成质量问题的隐患，以便及时采取措施，实施预防。 在施工准备阶段，项目施工部采取预控方法进行施工，具体控制要点及手段主要有： 1)检查和督促施工单位健全质量及安全保证措施 每个施工项目部都应有项目经理全面负责，并设施工员、质量员和资料员、安全员，在施工现场进行全过程质量管理和质量控制。建立施工工序的自检验收制度。 2)对施工队伍及人员控制
质量控制方法和手段 一、建立健全的质量保证体系 为保证施工质量,在施工现场建立由项目总工程师负责，项目质检科全面负责实施，包括质检、试验、工程施工、材料等各部门技术熟练、经验丰富的能够胜任自检工作的人员参加，形成具有广泛参与性的全方位质量自检机构。 二、建立质量责任制 制订各部门的岗位质量责任制，明确规定各部门以及每个员工在质量管理中必须完成的任务、承担的责任和赋予的权限。把质量管理的每项工作，具体地落实到每个部门、每个人员身上。项目经理是项目工程质量的第一责任人，生产、技术、管理人员，从各自的范围和要求承担责任，并把质量做为评比业绩时一项重要的考核指标。 三、建立完善的现场试验室 试验室是工程项目建设中的一个重要部门，通过试验室的各项工作，能用定量的方法科学地评价各种结构物所使用的原材料和半成品的质量以及工程项目的施工质量。 为加强对原材料和施工质量的控制，本承包人在项目经理部设项目试验室。项目试验室由本公司测试中心负责组建，并对其试验工作进行监督指导。本公司测试中心是浙江省公路、水运工程试验检测机构乙级资质等级单位，具有丰富的工程材料、公路、桥梁工程检测经验。项目试验室由6人组成，由其中一名具有从事公路工程试验检测工作15年以上的试验工程师担任试验室主任，项目试验室配备能满足本工程各项试验需要的试验仪器设备，如压力试验机、万能材料试验机、水泥物理性能检测全套仪器、沥青及沥青砼试验仪器等。 建立健全项目试验室各项规章制度，所有试验仪器进场后都先进行检定
方能投入使用，并按周期进行校定，严格执行试验规范和操作规程。全面实施对工程所用原材料和工程质量的检验和质量控制，提供科学的试验数据，确保检验的真实性和及时性，同时要求试验人员经常深入施工现场，会同施工员和质检员直接参与现场的施工质量管理，提高现场质量管理力度。 四、建立技术攻关和交接制度 首先建立以项目总工程师为主的技术系统质量保证体系。由项目总工程师召集工程人员、质检人员、施工员、试验室人员及其他成员在每个分项工程开工之前一起研究制定具体的施工方案、施工工艺、技术措施及应急措施等，鼓励大家提出合理化建议，从技术上保证工程质量标准的实现。对工程质量的薄弱环节组织骨干人员进行QC攻关。然后由工程科负责在工程实施前进行分层次的书面技术咨询，从而实现施工程序化、技术标准化、质量规范化的目标。再由质检科召集施工、试验和现场项目质检员对如何保证每个施工工艺正确实施提出对应措施，在工程实施前向各相关的施工部门做好落实工作，做到万无一失。在工程的具体施工中，现场质检员、试验员和施工员实行旁站监督，发现问题及时改进并拿出相应防范措施，从而在施工过程中保证工程质量。 五、建立完整的质量检查制度 在施工中建立一套完整的以施工班组自检为主互检为辅，施工员、质检员、试验员巡回检查相结合的质量检查制度，做到在实施本工序时既为一道工序的质量检查，又为下一道工序做好准备，打好基础。其次各班组相互监督，发现问题及时提出并立即解决，最后施工员、质检员、试验员巡回检查督促控制整个施工流程，对影响工程质量的一些较大问题及时提出改进措施，从而真正做到在施工中控制和保证质量。 坚持施工员、质检员、试验员的旁站监督是质量保证体系得到具体落实的真正保证。而且在施工时，有利于及时发现问题，改进施工工艺，不断提高自身的施工作业水平，积累更为丰富的施工经验。 项目经理部每月组织大检查一次，并不定期随时抽检，发现问题及时整
质量控制方法和手段 制定工程质量目标：优良工程。通过建立质量保证体系和建立相应的质量制度，明确质检人员职责和检测手段，使每个项目、每道工序，每个环节都有具体的质量负责人和具体的质量管理目标，以保证本工程的施工质量，具体如下： 一、建立质量自检体系：在项目经理领导下，项目质检负责组织各专业施工队配备专职质检员，各作业组配备兼职质检员，形成一个三级质量网络。质检组织机构框图见下： 二、建立健全质量自检制度：建立健全质量管理制度，从管理体系上、管理制度上做好质量自检保证。 1、质检工程师一票否决制：质检部全面独立主持质检工作，质检人员工作目标是确保在各个分项工程施工中每道工序进行严格管理，达到整体工程优良目标，质检人员的工作职权要充分体现权威，对质量管理有一票否决
制的权力，建立质检人员对工程质量隐患的分项工程有权做出暂停施工、整顿施工队伍决定的有关制度。 2、建立技术交底制度：工程技术管理人员对进场作业人员都应事先进行全面技术交底，各个班组在交接时都应有技术交接，并有交接记录，做到事事管理落实到人，责任明确。 3、加强对成品、半成品材料检验建立数据制度：任何外购材料或自产材料都应在采购、储运、保管全过程进行质检、严格按技术规范要求抽检，建立质检数据资料，以数据说明问题，将合格的产品申报监理工程师抽检确认后进库保管或投入使用。 4、采取项目挂牌制度：在经理部、施工队及施工现场，项目经理、总工程师、质检负责、试验负责、安全员、施工员等，均应挂牌上岗。施工现场等主要材料及施工工艺要挂牌明示。 5、开展质量教育及技术培训制度：认真做好质量教育工作，提高质量意识，使全体人员树立“质量第一，用户至上、预防为主”的观点。对关键项目或工艺委派具有丰富施工经验的工程师把关。 6、质量技术分析会议制度：质检科在项目总工程师领导下，定期就每个分项工程质量管理进行技术分析，特别是针对施工中存在的质量或技术问题，通过技术分析会议制度健全质量管理措施，使投入的作业人员健全质量意识。对工程质量事故，进行全面深刻的分析，总结经验教训，杜绝同类质量事故的发生。 7、质量奖惩制度：质检人员的奖金与产生效率脱钩，仅与目标质量实绩挂钩。质检人员的工作成果就是使生产作业提供产品优质结果，要充分发挥质检人员潜在的管理能力，激励其责任心。对不胜任的质检人员坚决调离工作岗位。 三、建立健全工地试验制度：设立工程质量检查小组，配备专职质检人员和试验人员，施工中每个环节、工序按技术规范要求，认真检验，保证在施工全过程有质量检查和控制。通过中心试验室对工程的全面检测，提供正确的数据，客观、真实地反映工作实质，建立完善的各工序质量三级检查制，即班组自检，专职人员二检，认为合格后提请业主及监理工程师进行三检验
企业生产流程和过程质量控制 在国际国内竞争日趋激烈的环境下，烟草行业公司制改革步伐越来越快，原来以企业为基本单元，独立面对国际和国内市场竞争的格局已逐步为大品牌、大集团、规模化集团作战所取代。大集团构架下的企业所承担的职能也在发生根本性变化，原来从战略决策、市场开拓、产品研发、生产管理、市场营销等多角度全方位管理的传统管理模式将逐步向企业如何围绕生产这个中心目标做优做精的现代生产模式转变。企业要着重研究和解决的问题是围绕生产过程进行最优化，即追求一切不利于企业生产的负效应趋近于“零”，使企业的物流、人流、资金流、信息流处于最佳配合状态。因此，作为卷烟生产企业只有认真分析和解决生产过程中的实际问题，才能真正做到产品质量“零缺陷”、产成品及原辅料“零库存”、生产准备时间为“零”。 一、建立科学高效的生产管理流程，并逐步进行流程改造 流程就是做事的顺序。流程二字在日常工作中我们经常听到，特别是在牵涉到工作质量问题或因部门与部门，上道工序与下道工序连接搭口出现问题进行原因分析时大家首先提出的就是流程不清晰、不清楚或没有建立明确的流程。
有时也确实因为对某项工作没有建立流程或虽然流程建立了但对影响流程的关键活动或主要责任人职责界定不清晰、不明确，从而导政无人对整个流程负责，使流程出现问题，特别是牵涉到部门与部门之间，上道工序现下道工序之间的工作界限如果流程建立不明确、不清楚，更容易出现因各个部门按照专业职能不同，形成“铁路警察各管一段”的各自为战局面。针对这些问题就必须系统地、科学地建立生产管理流程，并在流程运行的基础上进行流程再造并使之最优化。一是要进行流程设计。以实用、高效为原则，以每项活动的价值贡献为原点，运用科学的手段最大限度实现技术上和管理上的功能、职能集成。在确保流程效率的基础上兼顾控制，不要盲目追求流程的完美，而要着重关注流程的执行者，尽快推动流程运作起来，并与绩效考核相结合。只有流程正常运作起来，才能在运作过程中积累数据，为流程优化打基础。二是进行流程疏理，建立时要分层次、要详细，对于不同层次的流程要用不同程度的流程来展现，抓住流程中的关键活动来设计，在牵涉到多个活动的环节时还可设计子流程，对容易出现问题的环节必须用固定模式和制度来规定。三是要解决好流程执行力的问题，对流程的每一次活动的主要责任者进行界定和落实。四是流程建立的目标一定要明确，只有确保流程的有效输出才能减少工作中的矛盾与冲突，减少工作质量事故的发生，真正为企业创造价值。
工程质量控制的方法和措施 一、工程质量控制目标 严格贯彻国家强制性质量标准、质量要求，所有工程质量验收达到合格。 二、工程质量控制的原则 2.1以国家施工及验收规范、工程质量验评标准及《工程建设规范强制性条文》、设计图纸等为依据，督促承包单位全面实现工程项目合同约定的质量目标。 2.2对工程项目施工全过程实施质量控制，以质量预控为重点。 2.3对工程项目的人员、机械、材料、方法、环境等因素进行全面的质量控制，监督承包单位的质量保证体系落实到位。 2.4严格要求承包单位执行有关材料试验制度和设备检验制度，对进场材料必须先见证送检，检验合格方可用于工程，设备的使用必须定期维保，未及时维保的发出安全整改通知单限期整改。 2.5坚持不合格的建筑材料、构配件和设备不准在工程上使用。 2.6坚持本工序质量不合格或未进行验收不予签认，下一道工序不得施工。 三、工程质量控制的方法 3.1质量控制应以事前控制(预防)为主。 3.2按监理规划、监理实施细则的要求对施工过程进行检查，及时纠正违规操作，消除质量隐患，跟踪质量问题，验证纠正效果。 3.3应采用必要的检查、测量和试验手段，以验证施工质量。 3.4应对工程的关键工序和重点部位施工过程进行旁站监理。 3.5严格执行现场见证取样和送检制度。 3.6应建议撤换承包单位不称职的人员及不合格分包单位 四、工程质量控制的措施 4.1事前控制 施工准备阶段是施工单位为正式施工进行各项准备、创造开工条件的阶段。施工阶段发生的质量问题、质量事故，往往是由于施工准备阶段工作的不充分而引起的。因此，项目监理部在进行质量控制时，将十分关注施工准备阶段各项准备工作的落实情况。项目监理部将通过抓住工程开工审查关，采集施工现场各种准备情况的信息，及时发现可能造成质量问题的隐患，以便及时采取措施，实施预防。在施工准备阶段，项目监理部采取预控方法进行监理，具体控制要点及手段主要有：
质量控制的四大方法 1、质量成本控制法 质量成本是指为提高产品质量而投入的企业资源。它是以质量标准为参照的一种投入，其投入以使产品质量指针上升为目的。 在企业市场地位既定条件下，质量标准只能在一个额定的幅度内变动，过高或过低都将于企业的既定的市场地位相背离。因此，在额定的幅度内，应是质量标准最高，而对应的质量成本最低，要达到这一目标，就必须对质量成本进行控制。) ~. Z8 j m' Y 控制质量成本的主要方法： A、根据企业市场地位的需要，确定企业“质量标准”摆动最大允许幅度，并根据而确定“质量成本”的理论之正常波动范围，使所有管理者都认清楚降低质量成本有什么样的数据参考，从而有的放矢地去进行管理作业。 B、在企业管理能力与技术能力的范围内，分析研究企业在保证质量标准的基础上降低质量成本的可能性与主要途径，督促管理人员去积极实施。 C、广泛而积极地开展企业的创新活动，也可以降低质量成本作为专项开展的创新活动，既取得降低质量成本的可能条件，又增加了全员的质量意识。 2、质量问题追溯法 质量问题追溯是指对于企业经营有关的一切可能发生或已经发生的质量问题，就其产生的原因，产生的地点与范围，解决的方法与途径，解决后还应注意的主要问题进行的探讨与实践。 质量问题追溯法，是指追溯质量问题应采取的思维形式和行为方式，也就是如何才能有效地符合工作程序，符合成本原则，其解决的具体行为即为所“追溯”的标准行为，也就是方法。任何企业都会或多或少的出现过质量问题、质量事故。如果不进行追查及寻找解决方法，以后就有可能出现类似问题或更大的问题，最终给企业带来难以挽回的损失。 质量追溯的方法有： （1）沿流上溯法 是从质量问题产生的工段、工序、工种点或管理作业点沿既定作业流程的逆向上溯，逐个工种点、逐个工段逐个作业点地盘查、清理、直找到问题的发生源，并将以清查过程的逐次影响因素记录在案，与发生源结合起来进行综合分析的一种方法。这是一种常规的、思路较清晰的，也是管理者容易接受的方法，其优点较为明显；缺点是工作量较大，管理成本较高。 （2）顺流而下法! 是依生产流程或管理流程顺序而下，逐个作业点进行盘查，直到查清楚全部问题为止的一种方法。 （3）随机抽查法 是对待较复杂的复合型作业流程可采用这种方法，其重要的原则之一就是随机样板要具有代表性，比符合数理统计的随机性原则 （4）图上作业法) 是在全套流程图上根据质量问题的具体表现，如特征、性质、程度等估测可能发生问题的工序，根据估测资料针对性地对估测点进行检测的一种方法。 （5）成品分析法 是对出现的不合格成品进行品解剖，分析质量问题是由何处造成、何处引起、何处结束，做出详细地解剖纪录，再根据解剖的结果在作业在线进行修正作业的一种方法。 （6）产品对比法 是一种利用同行业优质产品进行质量对比的方法。
。 生产过程的质量控制是质量环的重要组成部分，是稳定提高产品质量的关键环节，是企业建立质量体系的基础。生产过程中的质量控制是指在生产过程中为确保产品质量而进行的各种活动，尤其以工序过程质量控制更为重要。工序是产品、零部件制造过程的基本环节，是企业质量管理工作在制造现场的综合反映。工序状态的优劣决定了产品质量的好坏，工序质量的稳定涉及到人、机、料、法、环、测等因素特别是主导因素发生的变化，将直接影响产品质量的稳定和提高。产品质量的稳定提高取决于工序质量的稳定提高，如果工序发生异常能迅速消除，保持工序的稳定，就能不断提高制造质量，实现制造质量控制的计划预定的目标值。在生产过程中，产品质量波动是必然的，如果生产的过程失控，将会带来重大损失，产品设计或工艺准备的质量缺陷，可以通过样机鉴定来发现并加以纠正。但是，在产品图样和工艺文件正确无误的情况下，生产过程中仍然可能产出不合格品，甚至产生成批报废。从现场质量管理角度来看，制造过程质量控制就是强化生产过程质量保证措施，全面提高操作者、机器设备、原材料、工艺手段、计量和检测手段、生产环境等六大因素的质量与水平，工序的过程就是这六大因素在特定条件下相互结合、相互作用的过程，为了做好工序过程的控制，应采取如下措施： 1、明确制造过程质量控制是确保产品质量的基本途径。在制造过程中，影响产品质量的因素很多，主要有人、机、料、法、环、测，即构成工序能力的六大因素。其中，人是最主要的因素，起着决定全局
的作用，所以要提高操作者的质量意识和操作技能，培养谨慎的工作作风。同时还要加强设备维护保养，定期检查设备的关键精度，严格检验制度，合理规定检验频次，严肃工艺纪律，检查和督促执行
面粉生产过程中的质量控制点 一、配麦工序： 生产车间依品保部配麦通知单组织洗麦。 要求：每小时量仓确保配麦比例和检查出仓小麦质量。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 1、出仓小麦质量异常：无机杂质大、霉变粒多、有异味等。 判定依据：现场取样送检。 处理办法：停止洗麦，由品保部重下配麦单。 2、配麦比例异常：配麦比例与配麦单要求差距较大。 判定依据：车间量仓数据与仓储量仓数据不符后，复检。 处理办法：与品保部协商研究新的生产方案。 二、清理工序： 1、毛麦清理： 依毛麦清理要求和水份控制要求组织毛麦清理。 要求：每小时检查洗麦水份和毛麦水份的波动变化，相应进行调准；巡视检查和调节清理设备使其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、水份不符合要求：
处理办法：与品保部协商研究搭配方案 2）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法： 1）、超标较小时，加强净麦工段清理； 2）、回机重新进行毛麦清理 2、净麦清理： 依净麦清理要求组织净麦清理。 要求：巡视检查和调节清理设备使入磨麦其达到最佳效果。责任人：生产班长、麦间操作工。 可能出现的问题： 判定依据：现场取样送检。 1）、杂质清理不符合清理指标： 处理办法：回机重新进行净麦清理。 三、制粉工序： 生产车间依品保部生产通知单组织生产。 要求：依生产工艺要求，巡视检查和调节制粉设备使其达到最佳效果，配合品保部调节粉管搭配生产出合格的面粉。责任人：生产班长、粉间操作工。 可能出现的问题： 1、皮磨剥刮率和心磨取粉率不符工艺要求; 处理办法：经品保部测定后，进行调准，达到工艺要求。 2、添加剂添加异常；
6. 质量保证体系与控制措施 6.1 质量目标及质量保证体系 6.1.1 质量目标 我司在施工过程中，将严格按照国家现行施工质量验收标准进行质量控制，确保单位工程一次验收合格率100%，焊接质量一次探伤合格率达96%以上。 6.1.2 质量保证体系 6.1.2.1 质量保证体系建立 质量保证体系是整个施工质量能加以控制的关键，而本工程质量的优劣是对项目班子质量管理能力的最直接的评价，同样质量保证体系设置的科学性对质量管理工作的开展起到决定性的作用。我公司将秉着科学、严谨、务实的态度建立本工程质量管理领导小组，对工程施工的全过程实施有效的监督和控制，实施对工程质量管理工作的统一领导。工程质量在质量管理领导小组的领导下，技术负责人对整个工程的质量进行控制与管理，建立项目经理---总工程师---质量管理职能部门---施工班组兼职检查员组成的三级质量管理网络，负责对施工质量进行检查、监督与管理。通过逐级建立质量责任制，广泛开展全体施工人员参加的全面质量管理小组活动，运用全面质量管理办法和采用《质量管理体系》系列标准，通过对施工过程中的全面质量控制，从而保证质量目标得以实现。本工程质量管理组织体系如下。 6.1.2.2 施工质量保证体系 施工质量的保证体系是确保工程质量的保证，其设置的合理、完善与否将直接关系到整个质量管理及保证体系能否顺利地运转及操作，在本工程中，我们将采用以下的组织机构来全面地进行质量的管理及控制。
质量保证体系图 6.2管理组织机构及职责 6.2.1 管理组织机构 管理组织机构图
6.2.2 管理人员职责 根据质量管理组织机构图，建立岗位责任制和质量监督制度，明确分工职责，落实施工质量控制责任，各行其职。 6.2.2.1 项目经理职责 （1）履行合同，对所承建工程的质量负全面责任，组织建立和完善项目管理机构，明确项目部有关人员的质量责任，并监督其履行职责。 （2）组织实施质量体系文件，制定并实施项目管理措施，组织分部、分项工程质量检验评定。 （3）履行有关文件规定的各项质量职责。 6.2.2.2 项目总工程师职责 （1）协助项目经理组织实施有关质量管理文件；指导项目技术工作。 （2）从施工组织设计、施工方案、方法、技术措施上做好质量的事前控制。 （3）协助项目经理对工程质量进行控制，负责对不合格品进行评审。并制订、纠正预防措施。 （4）负责项目工程技术文件和资料的控制，以及施工过程中技术问题的处理。 （5）从技术角度负责协调项目部同业主、监理、设计单位的关系。 （6）组织实施施工组织设计和项目质量保证计划。 6.2.2.3 工程质量部 （1）根据公司对本工程的质量方针和目标，制订本工程的质量计划，确保本工程的每一个过程和环节处于受控状态。 （2）根据各负责人的工作范围，制订和落实各负责人的职责。
质量控制的主要手段和措施 靠质量树信誉，靠信誉拓市场，靠市场增效益，靠效益求发展，是一个企业生存和发展的生命链条。就建筑服务业而言，高质量的把项目服务好，共同与建筑企业把质量做好，是企业管理的价值所在，也是重点要做的事情。 现在的市场是一个以质量为核心的竞争市场，因此，严格执行质量控制手段与措施是确保各相关方实现共赢的保证。 一、工程质量控制的目标 围绕着业主单位制定的工程质量等级目标要求，我公司监理人员将首先组织施工单位做好图纸会审及现场勘察工作，充分熟悉了解工程图纸及外部施工环境的特点和要点，根据实际情况制定切实可行的施工控制方案；督导施工单位按照要求组建施工项目管理机构及质量保证体系并确保其正常有效工作；通过监理单位人员的工作，对施工投入、施工过程、产品结果进行全过程控制，并对参与施工的人员资质、材料和设备质量、施工机械和机具状态、施工方案和方法、施工环境实施全面监控。 工程质量控制目标为：工程质量达到国家验收合格标准要求。 二、工程质量控制原则 第一，以国家施工及验收规范、工程质量验评标准及《工程建设规范强制性条文》、设计图纸等为依据，督促承包单位全面实现工程项目合同约定的质量目标。 第二，对工程项目施工全过程实施质量控制中，以质量预控为重点。 第三，对工程项目的人员、物料、技术、方法、环境等因素进行全面质量监控，监督承包单位的质量保证体系落实到位。 第四，严格落实承包单位执行有关材料试验制度和设备检验制度，做到不合格的建筑材料、构配机件及设备不会在工程上使用。
第五，坚持本工序质量不合格或未进行验收的，不签字确认，下一道工序不得施工。 三、质量控制的方法 （一）施工准备阶段质量控制 在依照批准的《监理规划（细则）》完善项目监理机构自身组织机构及人员配备的前提下展开工作。 1．监理项目部在施工前的准备工作 （1）建立或完善监理项目部的质量监控体系，做好监控准备工作，使之能适应准备开工的施工项目质量监控的需要。 （2）在施工前由监理项目部组织业主、设计单位及施工单位等有关人员进行设计交底和图纸会审。 （3）开工前熟悉和掌握质量控制的技术依据，如设计图纸、有关资料、规范、标准、编制质量控制方案等。 （4）编制质量控制方案，明确质量控制方法、要点。 2．核查施工单位在施工前的准备工作 项目监理部必须做好施工单位人员资质审查与控制工作，重点是施工的组织者、管理者的资质与管理水平，以及重点岗位、特殊专业工种和关键的施工工艺或新技术、新工艺、新材料等应用方面操作者的素质和能力。 1）检查工程施工单位主要技术负责、管理人员资格、到位情况。 2）审查施工单位承担任务的施工队伍及人员的技术资质与条件是否符合要求。经过专业监理工程师审查认可方可上岗施工，对于不合格人员，专业监理工程师有权要求施工单位予以撤换。