压力管道安装通用工艺
压力管道安装通用工艺规程
目录
1 适用范围-------------------------------------------------------------------1
2 执行的规范及标准-------------------------------------------------------1
3 压力管道安装程序-------------------------------------------------------1
4 施工准备-------------------------------------------------------------------1
5 材料检验-------------------------------------------------------------------2
6 管线测绘-------------------------------------------------------------------2
7 支吊架的制作安装-------------------------------------------------------2
8 管子清洗-------------------------------------------------------------------4
9 管材下料、切割----------------------------------------------------------4
10 管件制作-------------------------------------------------------------------4
11 管道焊接-------------------------------------------------------------------5
12 管道安装-------------------------------------------------------------------5
13 系统试验-------------------------------------------------------------------9
14 管道吹扫与清洗---------------------------------------------------------11
15 管道防腐、绝热---------------------------------------------------------12
16 系统调试------------------------------------------------------------------13
1．适用范围
本工艺适用于具备下列条件之一的管道及附属设施
l．l 公司所承建的GB类公用管道GB1级燃气管道；
1．2 公司所承建的GC类工业管道GC2级和GC3级压力管道；
1．3 前两项规定的管道的附属设施及安全保护装置等。
2．执行的规范及标准
工程施工过程中必须严格按管道施工图纸及技术要求进行施工，施工及验收执行的主要规范及标准有：
2．1 GB50235－2010 《工业金属管道工程施工规范》
2．2 GB50126－2008 《工业设备及管道绝热工程施工规范》
2．3 GB50184－2011 《工业金属管道工程施工质量验收规范》
2．4 GB/T17116.2-1997 《管道支吊架第2部分：管道连接部件》
2．5 TSG D0001-2009 《压力管道安全技术监察规程-工业管道》
2．6 国家及各部委颁布的标准、图集
3．压力管道安装程序
4．施工准备
4．1 技术准备：工程开工前，工程技术人员应认真审阅图纸，分析工程特点，并根据有关的规范标准、现场条件和本厂的机械设备条件以及人力资源条件编制出切实可行的施工方案。
4．2 人员准备：根据工程需要，选派一批有一定施工经验、工作作风好。技术过得硬的施工人员组成一支强有力的施工队伍，并对他们进行必要的技术交底和岗前培训。
4．3 工具及材料准备：工程开工前，有关部门要准备好工程所需的工具及材料，并根据工程进展情况分期分批运到现场。
5．材料检验
5．1 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行检验，不合格的不得使用；
5．2 管道组成件及管道支承件必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定；
5．3 合金钢管道组件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并应作标记。
5．4 压力管道的阀门应逐个进行压力试验和密闭性试验；
5．5 阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1．5倍，试验时间不得少于5分钟，以壳体填料无渗漏为合格：密性试验宜以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格；
5．6 安全阀应按设计文件规定的开启压力进行试调；
5．7 管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件及管道支承件，在储存期间不得与碳素钢接触。暂不安装的管子应封闭管口。
6．管线测绘
根据图纸要求，用水准仪测出各管线的管底标高或中心秒标高，并做出标识。7．支吊架的制作安装
7．l 制作程序；基础放线、测量——下料——组对——点焊——核对尺寸并矫形——焊接——矫形——打磨——除锈、刷漆——编号；
7．2 桁架、支吊架及滑托的结构形式、材料及精度等应符合设计及规范要求；7．3 管道支架应根据设计文件要求进行防腐；
7．4 根据设计图纸先确定出支架位置，再按管道标高确定支架的标高及位置。把支架位置画在墙或柱子上。有坡度的管道，应根据两点的距离和坡度大小，算
出两点间高差，在两点间拉一直线，按照支架的间距，在墙上或柱子上画出每个支架的位置：
7．5 支架间距应符合图纸文件规定。当图纸文件无规定时，应符合有关规范要求。
7．6 如果土建施工时，己在墙上预留了孔或柱子上预留了支架预埋件，应检查预留孔或预埋件的标高及位置是否与管道设计相符合。预埋件上的水泥砂浆等污物应清理干净。
7．7 室外管道的支架、支柱或支墩；也应测量其坐标、标高和坡度是否符合设计要求。
7．8 管道安装时应按图纸要求布置不同形式的管道支架，支架的位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密；
7．9 活动支架不应妨碍管道由于热膨胀所引起的移动。管道在支架横梁或支座上滑动时，支架或支座不应出现水平偏斜、倒塌或使管道卡住。保温层不得妨碍热位移。
7．10 补偿器的两侧应按要求安装导向支架，使管道在支架上伸缩时不至偏移中心线。
7．11 有热位移的管道其活动支吊架应安装在位移的相反方向，具体位置尺寸可按设计要求或采取位移值之半偏斜安装。
7．12 导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。7．13 不得在金属屋架上任意焊接支、吊架，确实需要焊接时、应征得设计单位同意；当钢屋架下弦为单角钢或圆钢时，绝对禁止焊接支吊架。不得在设备上任意焊接支架，如设计同意焊接时，应在设备上焊接加强板，再焊接支架。
7．14 钢筋混凝土构件上（如柱子、楼板、屋架等）的支吊架，一般采用预埋件的方法（预埋件通常应反映在土建施工图上）；然后将支架（或吊架）横梁（或吊杆）与预埋件相焊接。
7．15 如设计单位图纸上没有预留安装支吊架的孔和预埋件，当管径较小时，可以采用射钉和膨胀螺栓安装支吊架。
7．16 沿柱子敷设的管道，如无预埋件时，也可采用包柱子支架（用角钢加长螺栓组合成横梁）。
7．17 固定支架应按要求安装，并应在补偿器预拉伸之前固定。
8．管子清洗
管子在进行正式加工之前必须进行清洗，以清除管子内外表面的污垢。不同的介质的管于有不同的要求：一般管子内表面用水清洗或用空气吹洗；对于要求高清洁度及光滑内壁的管子需用喷砂等方法来清洗；有些介质的管子（如氧气管等）还要进行除油脱脂。管子外壁的污垢和锈质可用除锈机进行除锈清洗，也可用手工进行。
9．管材下料、切割
9．1 管材下料前应认真核对施工图，检查管材规格及材质，正确无误后方可下料；
9.2 碳素钢、合金钢可采用机械切割或火焰切割，当采用火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整；
9.3 不锈钢、有色金属管应采用机械或等离子方法切割；镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割：
9.4 切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等；
9.5 切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得超过3mm。
10．管件制作
10.1 弯管制作
10.1.l 弯管有热弯和冷弯两种。有色金属、不锈钢钢管和小口径的管子一般采用冷弯；碳素钢管用冷弯或热弯均可。
10.l.2 弯曲管径较大或管壁较薄的管子，应采用较大的弯曲半径，弯曲管径较小或管壁较厚的管子可采用较小的弯曲半径；对于高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。
10.1.3 弯制有焊缝的管子时，其纵向焊缝应置于距中性轴大于450的地方，即在弯曲平面的上方或下方，不得在弯曲部分的内侧或外侧。
10.1.4 热弯时，D
N ≤32的管子可不填砂子，用氧—乙炔焰加热即可煨弯；D
N
＞32
的管子热弯时，管内灌砂应敲实，管端堵塞结实。管子加热升温要缓慢进行，加热温度控制在750～1050℃范围内，并经常转动管子，以便受热均匀。
10.1.5 冷弯时，可采用手弯、手动弯管器弯管机等进行。手动弯管器一般用于直径40mm以下的管子，弯管机可冷弯D
N
＜250的管子。
10.1.6 一般碳素钢管冷弯后不进行热处理，对于厚壁碳素钢管、合金钢管冷弯后，应进行热处理。
10.1.7 管子弯制后的质量应符合下列要求：
1）管子内的砂子、杂物应清理干净；
2）无裂纹、分层、过烧现象；
3）不宜有皱纹；
4）椭圆率不超过8％；
5）壁厚减薄率不超过15％，且不小于设计计算壁厚：
6）管子弯曲角度误差所造成的弯曲起点以前直管段的偏差值应不大于直管段长度的1％，且不大于10mm。
10．2 方型补偿器制作
10．2．1 方型补偿器的椭圆率、波纹度和角度偏差应符合弯管的相应规定；10．2．2煨弯组合的补偿器、弯管之间的连接点应放在各臂的中部：
10.2.3 用冲压弯管或焊制弯管组焊的方型补偿器的各臂应整管制作。
11．管道焊接
管道焊接按照《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》（GB50236）有关规定进行。具体施工方法及要求根据管道材质不同分别详见《现场低碳钢及低合金钢管道焊接工艺规程》，《现场不锈钢管道焊接工艺规程》，及《薄壁电抛光不锈钢管自动焊接工艺规程》。
12．管道安装
12.1 管道安装前应具备的条件：
12.1.1 设计图纸与其他有关技术文件己配套齐全，确认能用于施工；12．1．2施工方案己经批准，必要的技术准备工作己经就绪；
12.1.3 与管道安装有关的土建工程己经经检验合格，能满足安装要求；12.1.4 与管道相连的设备己找平、找正，并经检验合格；
12.1.5 必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、内部防腐与村里等已进行完毕；
12.1.6 管道、阀门、附件、仪表等与设计图纸核对无误，内部已清洗干净，有些仪表必须经检验合格，并具备有关的技术合格证。
12.2 一般规定
12.2.l 管道组成件及管道支承件安装前必须经检验合格。
12.2.2 管子、管件、阀门等内部己清理干净。
12.2.3 管道的管径、管材、标高、坡度、坡向、阀门、管件及其它附件应严格按施工图纸要求安装。
12.2.4 管道的坡度、坡向应符合设计要求；坡度可用支座下的金属垫板调正。
12.2.5 安装时应按安装次序，先安装大口径管道，然后安装小口径管道；先安装上层管道再安装下层管道，并使安装好的管道不致妨碍其他管道的安装。法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修。并不得紧贴墙壁、管架等。当无设计规定时，管道的中心线与梁、柱、楼板等的最小距离应符合下表：
12.2.6 管道安装前必须清除内部的污垢和杂物，安装中断或安装完毕的敞口处应临时封堵；
12.2.7 脱脂后的管道。阀门、附件安装前必须严格检查，不合格的应重新脱脂处理；
12.2.8 管子连接时，不得用强力对口、加偏垫或多层垫等方法来消除接口端面的间隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。
12.2.9 管道穿过楼板、墙壁、基础、道路等应加套管或涵洞保护，在套管内一般不应有管道的焊缝，穿过屋面的管道一般应有防水肩或防水帽：
12.2.10 管道安装允许偏差（mm）：5‰，最大30。
12.2.11 室内架空管标高允许偏差土15，室内地沟管允许偏差士25，室内水平
管平直度允许偏差：D
N ≤100，2L‰，最大50；D
N
＞100，3L/‰，最大80；室内立
管铅垂度允许偏差：5L/‰，最大30。
12.2.12 埋地管安装时，如遇地下水或积水，应采取排水措施；
12.2.13 如果有进口阀门应先根据实物选配或预制法兰。
12.3 阀门和法兰的安装
12.3.l 阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节余量。
12.3.2 阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并应按介质流向确定其安装方
向。
12.3.3 清除阀门的封闭物和其它杂物。
12.3.4 阀门的操作机构和传动装置应进行清洗、检查和调正，以达到灵活。可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应准确。
12.3.5 阀门的开关手轮应放在便于操作的位置。
12.3.6 集群安装的阀门应按整齐、美观、便于操作的原则进行排列。
12.3.7 不得用阀门手轮作为吊装的承重点。
12.3.8 法兰及阀门安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷。
12.3.9 密封垫片的材质和涂料应符合设计规定，大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得平口对接；
12.3.10 法兰密封垫片应与法兰密封面相符，且要保持同心。
12.3.11 法兰与法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
12.3.12 法兰连接应使用同一规格的螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。螺栓及螺母宜涂以二硫化钼油脂或石墨粉加以保护。
12.3.13 严禁采用先加好垫片并拧紧螺丝，在焊接法兰焊口的方法进行法兰焊接；
12.4 补偿器安装
12.4.1 方型补偿器安装
12.4.1.1 制作好的方型补偿器经检验合格才允许安装；
12.4.1.2 水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行；
12.4.1.3 铅垂安装时，应设置排气及疏水装置；
12.4.1.4 方型补偿器垂直臂长度偏差及水平面歪斜偏差不应超过±10mm；12.4.1.5 安装时应按设计要求进行预拉伸，允许偏差为±10mm。
12.4.1.6 管道预拉伸前应具备的条件：
l）预拉伸区域内固定支架间所有焊缝（预拉口除外）已焊接完毕并经检验合格；
2）预拉伸区域内支、吊架己安装完毕，管子与固定支架己固定；
3）拉伸区域内的所有连接螺丝已拧紧。
12.4.2 波纹补偿器安装
12.4.2.1 波纹补偿器应按设计文件规定进行预拉伸，受力应均匀，不应有变形不均匀现象；
12.4.2.2 内套有焊缝的一端，在水平管道应迎合介质流向安装。在垂直管道应将焊缝置于上部；
12.4.2.3 波纹补偿器应与管道保持同轴，不得偏斜。
12.4.2.4 安装时，应在波纹补偿器两端加设临时支撑装置，在管道安装固定后，再拆除临时设施，并检查是否有不均匀沉降。靠近波形补偿器的两个管道支架，应按要求设导向装置。
12.4.3 球形补偿器安装
12.4.3.1 两垂直臂的倾斜角度应符合设计规定，外伸部分应与管道坡度保持一致；
12.4.3.2 球形补偿器的安装应紧靠弯头，使球心距长度大于计算长度；12.4.3.3 宜按介质从球体端进人，由壳体端流出的方向安装：
12.4.3.4 垂直安装时，壳体端应在上方；
12.4.3.5 球形补偿的固定支架或滑动支架应按设计规定实施；
12.4.3.6 试运期间，应在工作压力和温度下进行观察和必要的校正，使之处于转动灵活，密封良好的状态。
12．4．4 填料式补偿器安装
12.4.4.1 要特别注意与管道同心，不得歪斜；
12.4.4.2 插管应安装在介质流入端；
12.4.4.3 芯管外露长度应大于设计规定的伸缩长度，芯管端部与套管内挡圈之间的距离应大于管道冷收缩量；
12.4.4.4 填料的品种及规格应符合设计规定，填料应逐圈装入，逐圈压紧，各圈接口应相互错开；
12.4.4.5 靠近套筒补偿器的支架应设置导向支架。
12.5 静电接地安装
12.5.1 有静电接地要求的管道，各段管子间应导电。当每对法兰或螺纹接头间电阻值超过0.03Ω时，应设导线跨接；
12.5.2 跨接线一般采用铜丝线，两端用螺丝焊接固定；
12.5.3 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆。导电接触面必须除锈并紧密连接；
12.5.4 管道系统的对地电阻值超过100Ω时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式：
12.5.5 静电接地安装完毕后，必须进行测试，电阻值超过规定时，应进行检查与调整。
13．系统试验
13．1 一般规定
13.l.l 管道安装完毕后，应按设计规定对管道系统进行强度、严密性等试验，以检查管道系统及各连接部位的安装质量。
13.1.2 热力管道用洁净水作介质进行强度及严密性试验。煤气管道用压缩空气进行强度试验和严密性试验。压缩空气管道，氮气、氢气、氧气、乙炔气、二氧化碳、液化石油气和真空管道采用洁净水作介质进行强度试验，用空气或惰性气体进行严密性试验。氢气、氧气、乙炔气和液化石油气管道在强度和严密性试验合格后，还须用设计压力的空气（氧气管道用无油空气）进行泄漏量的试验。真空管道在强度和严密性试验后进行系统真空度试验。
13.1.3 管道系统试验前应具备阶条件：
13.1.3.l 管道系统按设计要求施工完毕。
13.1.3.2 支吊架安装完毕，牢固、正确、无歪斜活动现象。
13.1.3.3 焊接和热处理工作结束，并经检验合格；焊缝及其他应检查的部位，未经涂漆和保温。
13.1.3.4 管线上所有临时设施均已清除。
13.1.3.5 埋地管道的坐标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格。试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。
13.1.3.6 试验用的压力表、温度计已校核合格，压力表的精度不低于1．5级，表的满刻度值为最大被测压力的1.5～2倍，压力表不少于二块；气压试验用的温度计，其刻度值不能超过1℃。
13.1.3.7 具有完善的并经批准的试验方案，而且进行了技术交底。
13.1.4 试验前用压缩空气（已脱油过的氧气管道和洁净管道用无油压缩空气或氮气）清除管内锈质和污物。必要时用水冲洗（不允许用水冲洗的煤气管道等除
外）水的流速控制在1～1.5m/s，直到排出的水干净为止（冲洗时可用木锤敲打管道）。
13.1.5 管道系统中不能参与试验的设备、仪表、调节阀、安全阀、爆破膜等应加以隔离或拆除；如加置临时用的盲板、堵头等，并应作记录。
13.l.6 管道系统试验前，应与运行中的管道设置隔离盲板。对水或蒸汽管道如以阀门隔离时，阀门两侧温差不应超过100℃。
13.1.7 有冷脆倾向的管道，应根据管材的冷脆温度确定试验介质的最低温度，以防脆裂。
13.l.8 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。13.1.9 系统试验合格后，试验介质宜在室外合适地点排放，并注意安全。
13.l.10 试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。
13.2 水压试验
13.2.l 管道安装完毕后，有些管道系统应进行水压试验，水压试验的介质用洁净水，氧气管道应采用无油质的水。
13.2.2 水压试验压力一般为系统设计压力的1.5倍。
13.2.3 对承受外压的管道，其试验压力应为设计内、外压力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa。
13.2.4 系统注水时，应打开管道各高处的排气阀将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用手摇或电动试压泵加压，压力应缓慢上升，升压可分2～3次进行，每次间隔可对管道进行检查；无问题时方可继续升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降到设计压力，停压30分钟，以压力不降、无渗漏为合格。
13.2.5 当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经当地劳动部门和建设单位同意，可同时采用下列方法代替：
1）所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透或磁粉探伤进行检验；
2）对接焊缝用100％射线照相进行检验。
13.2.6 试验过程中如遇泄漏，不得带压修理，缺陷消除后，应重新试验。13.3 气压试验
13.3.1 钢管及有色金属管强度试验应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压
力应为0.2MPa。当管道设计压力大于0.6MPa时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验，但必须采取有效的安全措施。
13.3.2 脆性材料严禁使用气体进行压力试验。
13.3.3 试验前，必须用空气进行预试验，试验压力宜为0.2MPa。
13.3.4 气压试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50％时，如未发现泄露，继续按试验压力的10％逐级升压，每级稳压3分钟，直至试验压力。稳压10分钟，再将压力降至设计压力，以肥皂水检验不泄露为合格。
13.3.5 真空系统在压力试验合格后，还应进行24小时的真空度试验，增压率不应大于5％。
13.3.6 试验完毕后，应及时拆除所有临时盲板，核对记录，并填写《管道系统试验记录》。
13.4 泄漏性试验
13.4.1 输送有毒、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验；
13.4.2 泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气；
13.4.3 泄漏性试验的试验压力应为设计压力：
13.4.4 泄漏性试验应重点检查阀门的填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排水阔等。以发泡剂（肥皂水）检验不泄露为合格；
13.4.5 经气压试验合格，且在试验后未经拆卸过的管道可不进行泄漏性试验；
13.4.6 当设计文件规定以卤素、氦气、氨气或其他方法进行泄漏性试验时，应按相应的技术文件规定进行。
14．管道吹扫与清洗
管道系统强度试验合格，应进行全系统的吹扫与清洗；彻底清除安装及试验过程中的焊渣、锈质、污物和积水。吹洗方法和吹洗用的介质应根据管道使用要求，工作介质及管道内表面的脏污程度来确定。
14.1 管道的吹扫与冲洗工作应在管道安装完并且压力试验合格、开车前进行。公用工程管线吹扫时仪表和设备应与吹扫、冲洗系统分开。
公用工程管线吹扫时与清洗顺序按主管、支管、疏排管依次进行，吹扫与
清洗的赃物不得进入已合格的管道。
14.2 液体管道水冲洗
水冲洗使用洁净水，采用最大流量，流速不得低于1.5米/秒。排放引入可
靠的排水井或沟中，排放管的截面积不得小于被冲洗管的截面积的60%。
水冲洗应连续进行，以排出口的水色和透明度与入口水目测一致为合格。
14.3 气体管道空气吹扫
空气吹扫应设置禁区。
空气吹扫利用装置空气，进行间断性吹扫，吹扫压力不得超过管道的设计压力，流速不宜小于20m/s。
空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木板检验，5min内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物为合格。
14.4 蒸汽吹扫
为蒸汽吹扫设的临时管道应按蒸汽管道的技术要求安装。
蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不应低于30m/s。
蒸汽吹扫前，应进行暖管，及时排水，并检查管道热位移。
蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热的顺序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的方法。
蒸汽吹扫采用铝靶片或刨光木板检验，铝靶片宜采用厚度5mm，宽度不小于排汽管道内径的8%，长度略大于管道内径的铝板制成。吹扫质量标准：铝靶片上的痕迹大小φ0.6mm；痕深小于0.5mm；粒数为1个/cm2；时间为15min，两次皆合格。木板上无铁锈、赃物时，应为合格。
15．管道防腐、绝热
管道刷漆应符合《工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范》(GB50727-2011)的规定；管道保温的施工及验收应符合《工业设备及管道绝热工程施工质量验收规范》(GB50185-2010)的规定。
15.1 施工前对绝热材料及其制品，应核查其性能，对保管期限，环境和温度有特殊要求的应按材质分类堆放。
15.2 管道的绝热施工，应在管道的强度，气密性试验合格及防腐工程完工后进行。
15.3 当采用一种绝热制品，保温厚度大于100mm，保冷厚度大于80mm时，应分为两层或多层逐层施工，各层厚度宜接近。
15.4 绝热制品的拼缝宽度，当作为保温层时不应大于5mm，作为保冷层时，不应大于2mm。
在绝热施工时同层应错缝，上下层应压缝，其搭接长度不宜小于50mm。15.5 干拼缝应采用性能相近的矿物棉填塞严密，填缝前必须清除缝内杂物，湿砌带浆缝应采用同于砌体材质的灰资浆拼砌，灰缝应饱满。
15.6 管道上的支座、吊耳等附件，当设计无规定时不必保温。保冷管道的上述附件，必须保冷，其保冷层长度不能小于保冷层厚度的四倍或敷设至垫子处。16．系统调试
16.1 系统调试前应根据合同要求，确定调试工作由建设单位还是由施工单位来完成。
16.2 系统调试前应对系统进行介质冲注。
16.3 蒸汽等介质冲注前应先进行暖管。
16.4 如果所输送的介质是易燃、易爆物品，在冲注前应进行置换工作。
16.5 系统置换一般有水置换和惰性气体置换两种，具体的置换方法应根据具体情况确定。
16.6 置换前应编制详细的施工方案并要经过批准。
16.7 易燃、易爆介质冲注时，气流速度应控制在5m/s左右，最高不得超过10m/s。
压力管道安装方案 编制： 审核： 审批： 中国机械工业建设集团有限公司 二0一三年三月
目录 一. 工程概况 二. 编制依据 三. 施工工序 四. 管道施工安装及检验 五. 管道系统压力试验六．严密性试验 七. 安全措施及文明施工
一、工程概况 本项目位于郑州市经济技术开发区工业用地内，为广州风神汽车有限公司郑州分公司20万台套汽车零部件项目驻厂零部件车间及综合站房工程。总建筑面积17718㎡。 本次监检内容涉及两台储气罐、两台空压机、六个过滤器及车间站房压缩空气管道。管道设计压力0.8Mpa，使用压力0.6Mpa，耐压试验压力1.2Mpa. 二、二、编制依据 （一）GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 （二）GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 （三）GB50316-2000《工业金属管道设计规范》 （四）GB50231 《机械设备安装工程施工及验收规范》 （五）GB50275 《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 （六）GB50093 《工业自动化仪表工程施工及验收规范》 （七）GB7231-2003 《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》 （八）劳部发（1996）140号《压力管道安全管理及监察规定》及解析 （九）中华人民共和国国务院令第393号《建设工程安全生产管理条例》 （十）甲方提供的施工图纸、相关要求及施工现场条件 三、施工工序 施工准备→技术准备→机具准备→材料准备→方案编制→技术交底→管段划线切割→坡口加工→管段组装→材料标识→管线试压→防腐→管口吹扫→质量检验→气密试验→交工验收 四、管道安装施工及检验 （一）施工准备工作 1. 技术准备 1.1. 开工前须办理好开工告知，经有关部门审批通过后方可施工。 1.2. 了解熟悉图纸、技术资料及有关标准、规范。 1.3. 认真察悉现场编制施工方案，做好深化设计，并做好与设计单位、建 设单位的技术交底工作。
压力管道施工工艺 1 适用范围 本工艺适用于输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力P＜1.0Mpa且设计温度＜400℃的管道及输送非可燃、无毒流体介质，设计压力P＜4.0Mpa且设计温度＜400℃的工业管道工程的施工。 2 引用标准 工业安装分项工程质量检验评定标准 工业金属管道工程施工及验收规范 工业金属管道工程质量检验评定标准 工业设备及管道绝热工程质量检验评定标准 现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范 压力管道安全管理与监察规定 上海市劳动保护监察条例 上海市压力管道安装单位资格认可管理暂行规定 沪劳保锅发 3 主要技术要求 3.1 材料要求 3.1.1 管道组成件及管道支承件必须具有产品合格证或质保书。对特殊产品还应具有相应的技术文件。 3.1.2 管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定。工程施工人员应按国家现行标准进行外观检查，严禁
不合格产品的使用。 3.1.3 材料应按施工阶段分批进场，对送到现场的材料应根据材质和规格的不同分别存放，妥善保管，并做好标识，以免产生错用事故。 3.1.4 管道阀门应按设计要求及规范规定，进行壳体压力试验和密封试验，不合格的不得使用。 3.2 主要机具 3.2.1 常用机具：人字梯、竹梯、三脚架、龙门轧头、台虎钳、钢锯、榔头、扳头、锉刀、水平尺、圆规、钢卷尺、角尺、手电钻、台钻、砂轮切割机、弯管机、手弧焊机、氩弧焊机等。 3.2.2 专用机具：管子铰板、管子钳、试压泵、套丝机、坡口机等。 3.3 施工准备 3.3.1 施工前必须认真熟悉施工图纸和有关技术资料，对工艺流程、工作介质、压力、温度等工艺条件和所使用的材料及附件的材质、型号、规格了解清楚。 3.3.2 施工前应根据施工图纸，并结合现场实际情况，确定管路的合理走向，并应核对预留孔的座标位置及尺寸，是否正确，有无遗漏，发现问题应及时协调解决。 3.3.3 在管道密集的部位，应注意交错情况，并画出管道空间交错草图，并选择合理的支、吊架形式。 3.3.4 在正式动工前，必须全面熟悉施工程序、施工方法、质量标准、操作规程和安全技术等要求，并在施工过程中严格执行。 3.4 操作工艺
玉带中压专线工程 施工组织设计 编制人: 审核人: 批准人: 江苏天力建设集团有限公司 年月
日 目录 一、工程概况 二、施工方案 三、拟定工期及质量等级 四、质量保证措施 五、安全措施 六、施工安全技术专项方案 七、人员组织 八、机械清单 一、工程概况 本工程为玉带中压专线工程，由四川省城市建设工程监理有限公司监理、江苏天力建设集团有限公司负责施工。本工程预计安装架空钢管DN300:4000m 。本工程拟定工期114天。为了组织好施工，提高工程质量，降低消耗，按期完成工程建设，确保施工安全，特编制施工方案。 1、编制依据： 1-1本施工组织设计是根据燃气施工规范，《玉带中压专线工程》工程设计图纸，现场施工条件结合我公司施工经验编制的。 1-2有关规范 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》”CJJ33-2005 《压力管道安全技术监察规程—工业管道》TSG D0001-2009 《压力管道规范工业管道》GB/T 20801.1~6-2006
《工业金属管道工程施工规范》”GB50235-2010 《工业金属管道工程施工质量验收规范》”GB50184-2011 《钢制管道聚乙烯胶粘带防腐层技术标准》”SY/T0414-98 《工业管道、现场设备焊接施工及验收规范》GB50236-2011 《压力容器无损检测》JB4730-2005 《钢熔化对接接头射线照相和质量分级》GB3323-2005 《涂覆涂料前钢材表面处理》GB8923.1-2011 《工业设备及管道防腐施工规范》GB50726-2011 二、施工方案 工程特点 （1）工期紧张，施工线路较长，主管线共4000余米。 （2）大部分管道分布密集，施工时容易出现交叉施工现象。 （3）与其他单位交叉施工，施工期间，需要及时做好与邻近施工单位联络协调工作，以免影响施工进度。
液化气站压力管道安装 施工方案 一、工程概况及特点 1.1工程概况 1、郝家镇南张液化气站的空气压缩气压力管道工程设计管道直径为 ￠108×4.5约100米；￠57×3.5约90米。 1.1.2管道室外架空敷设。 1.1.3设计要求的施工标准 1.1.3.1 HG20225—95《化工金属管道工程施工及验收规范》 1.1.3.2 GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 1.1.3.3 GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 1.2工程特点 1.2.1该工程属室外施工，对整个工程的施工及管理有一定的高要求。 1.2.2施工季节为夏季，对施工进度和焊接质量有很大的影响，因此应制定切实可行的施工方案来指导施工。 1.3工程施工期限要求，以甲方要求工期为准。 1.4施工过程中不可抗拒的自然灾害所耽误的工期，工期顺延。 二、组织机构及质量体系 2.1公司压力管道安装质量保证体系
项目经理项目责任师项目质量体系 工程责任师采购责任师焊接责任师无损检测责任师理化责任师工艺责任师设备责任师 管理者代表 公司总经理 2.2项目部组织机构及质量体系图 管道安装施工队土建施工队 电气安装施工队 工艺员检验员材料员设备管理员焊接工艺员财务负责人安全员 项目责任师 项目经理 三、施工准备 3.1施工技术准备 3.1.1组织项目工程技术人员熟悉施工图纸进行现场勘查，了解设计要求，对施工中可能出现的问题进行预测分析，做到心中有数提前准备。 3.1.2编制详细的技术措施，合理安排工期，劳动力。并做好各项
审查工作。 3.1.3编制工程预算、计划施工用工量，落实各项承包指标。 3.1.4组织图纸会审和现场测量，对不明或易出现的技术问题提前提出，征得设计同意后确定施工技术方法。 3.2材料准备 根据工程合同规定和工程建筑用材料编制材料计划，确定供料责任，供料方式，为确定仓库堆放及材料运输提供有利依据。 3.3施工场地的准备 3.3.1根据设计要求给定的坐标和标高数据，安排专业人员进行测量，分段设置坐标点，同时将各管架基础位置进行放线定位，为正式施工做好准备。 3.4施工机械设备的配置计划： 序 机械名称规格型号单位数量备注 号 1 逆变焊机315 台 2 2 交流电焊机BX1-500 台 1 3 手电钻台 1 4 切割机400 台 1 5 焊条烘干箱DW-8 台 1 6 焊条保温筒台 1 7 管子切断机60-150 台 1 8 角向磨光机SMP125 台 3 9 试压泵台 1 10 空气压缩机ZY6-9m3/min 台 1 11 经纬仪DJK 台 1 12 水准仪S2D 台 1 13 射线探伤机XX2505 台 1 14 常备工具套 6
压力管道通用焊接工艺规程（GD03） 1.总则 1.1本规程适用于按SH3501-2002《石油化工剧毒、可燃介质管道施工及验收规范》、GB50235-97《工业金属管道规程施工及验收规范》及GB50236《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》等标准施工验收的材质等及其与０Ｃr18Ni9T i、奥氏体不锈钢管道的焊接。 1.2本规程编制所依据的焊接工艺评定号： 1.3所有参加焊接的焊工，均必须按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》进行考试，并取得相应的焊工资格。 2.焊前准备 2.1坡口加工后应进行外观检查，其表面不得与裂纹、夹层等缺陷。 2.2焊接接头组对前，应用手工或机械方法清理内外表面，在坡口两侧20mm范围不得有油漆、毛刺、锈斑、氧化皮及其他对焊接过程有害的杂物，并用丙酮或酒精擦净。 2.3不锈钢管道采用手工电弧焊时，坡口两侧100mm范围内刷白垩粉或喷涂其它防飞溅涂料。 3.焊接 3.1定位焊应与正式焊接工艺相同，其焊缝长度宜为10~15mm，高宜为2~4mm，且不超过壁厚的2/3. 3.2不得在焊件表面引弧或试验电流，焊件表面不得有电弧擦伤等缺陷。 3.3定位焊的焊缝不得有裂纹及其它缺陷，若发现缺陷应及时清除，定位焊焊道的两端应修磨成缓坡形。 3.4氩弧焊焊接时，使用氩气的纯度应在99.9﹪以上，保护氮气纯度应大于99.5﹪，含水量小于50mm/L。 3.5采用氩弧焊打底工艺时，管内侧可充氩气或氮气保护，管内氩气或氮气浓度应大于99.9﹪时方可施焊，且充气流量不宜过大，保证气体有流动状态即可；也允许采用药芯氩弧焊丝，管内不充气体保护焊。 3.6在保证焊透及熔合良好的条件下，应选用小的焊接参数，采用短弧、多层多焊道，层间温度控制在60℃以下。 3.7有耐腐蚀性要求的双面焊焊缝，与介质接触的一侧应最后焊接。 3.8管径DN≥60mm的对接焊缝，骑座式角对接缝采用药芯焊丝或实芯焊丝管内充氩气或氮气保护手工钨极氩弧焊，其它焊缝可采用氩弧焊打底，手工电弧焊盖面；也允许采用手工电弧焊打底（设计图样或用户要求氩弧焊打底外），但施焊者必须具备相应不带垫的焊工合格项目，其焊接工艺参数见下表： 3.9在焊接中应确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开。 3.10用不锈钢丝刷清理焊缝，角向砂轮应专用，不得与碳钢共用。 3.11现场焊接必须设置有效的挡风、防雨、雪侵袭的临时工棚。 3.12管道焊接时，应采取措施防止管内成为风道。 3.13马鞍口、角焊缝焊角高度不得小于支管壁厚，且焊接层次不得小于2层，并且具有圆滑过渡到母材的几何形状。 3.14焊接完毕后，应及时将焊缝表面的熔渣及附近的飞溅物清理干净。 4.焊后检验 4.1每条焊缝的附近应按规定作施焊焊工代号标识，同时还应注明该管线的管线号、焊缝编号等。
许昌开炭炭素浸渍项目设备采购、安装 和调试项目工程 沥青夹套管道试压方案 批准： 审核： 编制：
目录 1. 编制目的---------------------------------------------------------------------------------2 2. 编制依据---------------------------------------------------------------------------------2 3. 工程概况-------------------------------------------------------------------------------- 2 4. 管道施工程序---------------------------------------------------------------------------2 5. 试压准备-------------------------------------------------------------------------------- 3 6. 施工机具-------------------------------------------------------------------------------- 3 7. 管道试压-------------------------------------------------------------------------------6 8. 管道吹扫--------------------------------------------------------------------------------7 9. 安全保证措施------------------------------------------------------------------------- 7 10. 质量保证措施--------------------------------------------------------------------------8
新疆巴州东辰工贸有限公司年产30万吨 甲醇工程压力管道 安 装 施 工 方 案 项目经理: 吴连海 编制人: 孙敬东 审核人: 蔡京龙 辽宁恩德工程建设有限公司 3月25日
1、编制依据 1.1《压力管道安全技术监察规程》 1.2《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》( GB50236-98) ; 1.3 《工业金属管道工程施工及验收规范》( GB50235-97) 2、基本情况 主要材质有20#、0Cr18Ni9。 3、施工原则 3.1 按区、按管道介质组织施工。 根据设计图纸的分区情况, 以班组为单位分区组织施工。在此基础上设置管道施工场地, 划分原材料存放、预制、半成品堆放区域, 严格管理, 避免混淆。 3.2 严格管道标识管理 管道施工标识包括材质标识、焊道标识和检测标识, 施工过程中必须严格标识管理, 并及时移植到管段图上。 焊道标识由管工和焊工共同负责, 在距焊道约50mm( 如需热处理, 在100mm外) 处进行标注。 检测标识由质检和探伤人员负责, 焊道表面质量由质检人员检查确认合格后, 在焊道附近划上两道杠, 无损检验合格后画”0”符号表示。 3.3 施工程序
焊接施工程序
4 施工准备 4.1 技术准备 编制工艺管道施工方案。在正式施工前对所有参加管线施工的人员进行技术交底。 4.2 施工机具准备 根据施工方案的要求, 配备足够的处于完好状态的机具设备( 包括各种焊机、坡口机、煨弯机、开孔机、X射线机、试压泵、空压机等) 。 4.3 材料准备 施工之前, 由技术人员根据施工图纸统计出工艺管道的材料数量, 提出材料领用计划, 并根据施工进度安排陆续进料。 4.4 施工现场准备 根据总体施工规划, 合理布置管道的预制厂地, 管道半成品的存放场地, 铺设管道预制平台, 接通水、电、气( 汽) , 根据平面图要求合理布置管道施工所需施工机具。 5 材料检验及管理 5.1 检验程序 检查产品质量证明书→检查出厂标志→外观检查→核对规格、材质→材质复检→无损检验及试验→标识→入库保管 5.2 材料管理 A、材料管理人员应具备一定的材料知识、对材料的识别能力、一定的实践经验、熟悉规章制度及相关的材料标准。 B、材料按品种、材质、规格、批次划区存放, 不锈钢材料存放时不得与碳钢接触。
目录 1．主题内容与适用范围 (2) 2．施工准备 (2) 3．管材及压力管道元件控制规定 (2) 4．管道预制 (3) 5．管道焊接 (4) 6．管道安装 (4) 7．压力试验 (8) 8．吹扫与清洗 (10) 9．防腐绝热施工控制 (10) 10．压力管道计量器具安装 (10) 11．工程验收交接 (11) 1
1、主题内容与适用范围 本守则规定了压力管道安装过程中主要工艺应遵守的基本规则。 本守则适用于本公司GC2级压力管道（工业管道）的安装。 2、施工准备工作 2.1 技术准备 2.1.1 施工图纸及技术文件应齐全，施工图纸应由相应的设计资质的设计单位盖章认可。项目责任人组织有关施工人员学习施工图纸和技术文件，并准确掌握图纸和技术文件的各项要求。必要时，需进行设计交底。 2.1.2 明确压力管道安装所应执行的施工规范及验评标准。 2.1.3 明确压力管道的材质和标准。其中包括：主要压力管道元件、管子的材质和力学性能及其制造标准，各种材料均应有相应的质量证明书（合格证），并按相应标准检查、验收合格。 2.1.4由安装单位工艺责任工程师主持，设计单位、建设单位及有关部门参加图纸会审，并做好图纸会审记录，由会审单位会签。 2.1.5 管道安装施工前，应编制工程项目施工组织设计或施工方案，经技术负责人批准后实施。同时应填写《特种设备安装改造维修告知书》向当地质量技术监督部门办理书面告知手续。2.1.6 项目责任人和相关质控责任人向施工班组进行安装技术交底和安全技术交底。 2.1.7 工艺技术人员绘制必要的管路单线图。 2.2 项目、部门的各项规章制度已健全，人员职责分明。 2.3 施工机具和人员已落实，配置合理。 2.4 施工现场和预制场所三通一平已完成（路通、水通、电通、场地平整）。 3. 管材及压力管道元件的规定 3.1 管材及压力管道元件必须具有取得相应许可证的制造厂质量证明书，其质量不低于国家现行标准的规定。 3.2 管材及压力管道元件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。 3.3 合金钢管材及压力管道元件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复验，并应做好标记。合金钢阀门的内件材质应进行抽查，每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）按10％抽查，但抽查数量不少于1个。 3.4 管材及压力管道元件应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道组成件不得与碳素钢混淆。暂时不能安装的管子，应封闭管口。 3.5管道上的阀门应按所执行的施工和验收规范的条款要求进行壳体压力试验和严密性试验。 3.6 安全阀应按设计文件规定的开启压力调试，调压时应力应稳定。 3.7 管材及压力管道元件的管理控制还应符合《材料管理控制程序》的规定。
管道安装施工工艺 工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响，安装工艺也特别复杂，其特点是安装工程量大，质量要求高，施工周期长。管道安装一般可分为：熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。 管道安装前应具备下列条件： 1.与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求； 2.设计资料及其他技术文件齐备，施工图已经会审，施工组织设计编制完毕并得到批准； 3.与管道连接的设备安装就位固定完毕，标高、中心线、管口方位符合设计要求； 4.必须在管道安装前完成的有关工序，如清洗、脱脂、部防腐与衬里等已进行完毕； 5.管子、管件及阀门等已经检验合格，并具备有关的技术证件； 6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误，部已清理干净，不存杂物； 7.地下管沟开挖完毕，装置管廊施工完毕。 一、材质检验 ㈠一般规定 1.管道组成件（它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等）及管道支撑件（它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等）必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检查，不合格者不得使用。 3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其他方法对材质进行复查，并做好标记； 4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准（工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及规）的规定；
TSG D0001-2009 压力管道安全技术监察规程——工业管道 Pressure Pipe Safety Technology Supervision Regulation for Industrial Pressure Pipe 中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局颁布 2009年5月8日 压力管道安全技术监察规程——工业管道 第一章总则 第一条为了保证工业管道的安全运行，保障人民群众生命和财产安全，促进经济发展，根据《特种设备安全监察条例》，制定本规程。 第二条本规程适用于同时具备下列条件的工艺装置、辅助装置以及界区内公用工程所属的工业管道（以下简称管道）。 （一）最高工作压力大于或等于0.1MPa（表压，下同）的； （二）公称直径（注1）大于25mm的； （三）输送介质为气体、蒸汽、液化气体、最高工作温度高于或者等于其标准沸点的液体或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的液体的。 第三条本规程适用的管道范围如下： （一）管道元件，包括管道组成件（注2）和管道支承件（注3）； （二）管道元件间的连接接头、管道与设备或者装置连接的第一道连接接头（焊缝、法兰、密封件及紧固件等）、管道与非受压元件的连接接头；
（三）管道所用的安全阀、爆破片装置、阻火器、紧急切断装置等安全保护装置。 注1：公称直径即公称通径、公称尺寸，代号一般用DN表示。 注2：管道组成件，用于连接或者装配成承载压力且密封的管道系统的元件，包括管子、管件、法兰、密封件、紧固件、阀门、安全保护装置以及诸如膨胀节、挠性接头，耐压软管、过滤器（如Y型、T型等）、管路中的节流装置（如孔板）和分离器等。 注3：管道支承件，包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、鞍座、滚柱、托座、滑动支座、吊耳、管吊、卡环、管夹、U形夹和夹板等。 第四条下列管道应当遵守其他有关安全技术规范的规定： （一）公称压力为42MPa以上的管道； （二）非金属管道。 第五条本规程不适用于下列管道： （一）电气、电讯专用的管道； （二）动力管道； （三）军事装备和核设施的管道；
编号：AQ-BH-06399 ( 管理资料) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 压力管道安装施工方案 Construction scheme of pressure pipeline installation
压力管道安装施工方案 说明：施工方案是根据一个施工项目制定的实施方案;是根据项目确定的，有些项目简单、工期短就不需要 制订复杂的方案。 一、编制依据 （一）GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》 （二）GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 （三）GB50316-2000《工业金属管道设计规范》 （四）GB50231《机械设备安装工程施工及验收规范》 （五）GB50275《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》（六）GB50093《工业自动化仪表工程施工及验收规范》 （七）GB7231-2003《工业管路的基本识别色、识别符号和安全标志》 （八）劳部发（1996）140号《压力管道安全管理及监察规定》及解析 （九）中华人民共和国国务院令第393号《建设工程安全生产
管理条例》 （十）甲方提供的施工图纸、相关要求及施工现场条件 二、施工工序 施工准备→技术准备→机具准备→材料准备→方案编制→技术交底→管段划线切割→坡口加工→管段组装→材料标识→管线试压→防腐→管口吹扫→质量检验→气密试验 →交工验收 三、管道安装施工及检验 （一）施工准备工作 1.技术准备 1.1.开工前须办理好开工告知，经有关部门审批通过后方可施工。 1.2.了解熟悉图纸、技术资料及有关标准、规范。 1.3.认真察悉现场编制施工方案，做好深化设计，并做好与设计单位、建设单位的技术交底工作。 1.4.准备好必要的焊接工艺卡和焊接工艺评定。
压力管道安装通用工艺规程 1管道的连接。 1.1螺纹连接的要求： （1）由于螺纹规格尺寸的影响，一般无缝钢管外径偏小无法进行螺纹加工，所以无缝钢管不能采用螺纹连接。 （2）当无缝钢管安装中遇到螺纹连接的阀门及配件时。如果管道的工作压力小于1.0MP时，可以局部采用一段焊接钢管加工成螺纹连接。当管道工作压力大于1.0MP或温度较高，可采用与管材相同的圆钢，加工成一端带螺纹，一端与无缝钢管内.外径相同的短管供安装使用，不得随意用焊接钢管代替。 （3）在公制螺纹或圆柱形管螺纹的连接中，不是依靠螺纹本身的密封来防止泄漏，而是依靠螺纹紧力来压缩密封垫达到密封作用的螺纹，螺纹上不允许缠绕任何填料。 1.2法兰连接安装的注意事项： （1）管道安装过程中，法兰与设备接管或管道附件连接时，施工单位一定要预先注意核对，防止出现选用不同的标准或等级的问题。（2）注意焊接钢管与无缝钢管外径不同，如果忽视这个问题，加工好的法兰有可能不能插人。 （3）采用法兰连接的管道，需要改变管径时，可采用异径法兰。但事先必需征得设计部门同意。 1.3管道对口质量要求：
（1）焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理。（2）管道组装前应将焊口表面及附近母材内外壁的油.漆.垢.锈等清理干净。 （3）对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏差不得超过规定。（4）焊件对口时应做到内壁平齐，其错口值应符合GB50235的规定。（5）焊接施工现场应采取防风.防雨.防寒.防雪等措施。 2管道预制组装注意事项： （1）进入管道预制场的所有材料，需经认真检验，符合GB50235—97标准的规定。 （2）管道的加工，包括管子的切割.弯管制作.卷管加工.管口翻边.夹套管等的加工，按GB50235—97的规定进行。 （3）管道的预制.组装应以设计图为依据，但具体操作时，管段接口之间的几何尺寸，必须以现场实测的管段单线图为标准。 （4）对焊后热处理的管段，必需严格执行操作工艺的要求，应做出明显的标志，在热处理前不得搬动，防止应力变化产生裂纹。 （5）组装成型的管道，搬运时要有足够刚度，防止产生永久变形。（6）对全部加工程序完毕的管道，及时做好标志，在统一设定的位置，用钢字码打好管道系统号和加工顺序号，便于核对防止出错。出场前认真清理管腔。 3管道安装。 3.1热力管道安装： （1）热力管网材料大多选用无缝钢管，用焊接连接或法兰连接。只
压力管道安装规程工艺 1、管道的连接 1.1螺纹连接的要求： （1）由于螺纹规格尺寸的影响，一般无缝钢管外径偏小无法进行螺纹加工，所以无缝钢管不能采用螺纹连接。 （2）当无缝钢管安装中碰到螺纹连接的阀门及配件时。假如管道的工作压力小于1.0MP时，可以局部采用一段焊接钢管加工成螺纹连接。当管道工作压力大于1.0MP或温度较高，可采用与管材相同的圆钢，加工成一端带螺纹，一端与无缝钢管内。外径相同的短管供安装使用，不得随意用焊接钢管代替。 （3）在公制螺纹或圆柱形管螺纹的连接中，不是依靠螺纹本身的密封来防止泄漏，而是依靠螺纹紧力来压缩密封垫达到密封作用的螺纹，螺纹上不答应缠绕任何填料。 1.2法兰连接安装的注重事项： （1）管道安装过程中，法兰与设备接管或管道附件连接时，施工单位一定要预先注重核对，防止出现选用不同的标准或等级的问题。（2）注重焊接钢管与无缝钢管外径不同，假如忽视这个问题，加工好的法兰有可能不能插人。 （3）采用法兰连接的管道，需要改变管径时，可采用异径法兰。但事先必需征得设计部门同意。 1.3管道对口质量要求：
（1）焊口位置应避开应力集中区且便于施焊及热处理。 （2）管道组装前应将焊口表面及四周母材内外壁的油。漆。垢。锈等清理干净。 （3）对接管口端面应与管子中心线垂直，其偏差不得超过规定。（4）焊件对口时应做到内壁平齐，其错口值应符合GB50235的规定。（5）焊接施工现场应采取防风。防雨。防寒。防雪等措施。 2、管道预制组装注重事项 （1）进入管道预制场的所有材料，需经认真检验，符合GB50235-97标准的规定。 （2）管道的加工，包括管子的切割。弯管制作。卷管加工。管口翻边。夹套管等的加工，按GB50235-97的规定进行。 （3）管道的预制。组装应以设计图为依据，但具体操作时，管段接口之间的几何尺寸，必须以现场实测的管段单线图为标准。 （4）对焊后热处理的管段，必需严格执行操作工艺的要求，应做出明显的标志，在热处理前不得搬动，防止应力变化产生裂纹。 （5）组装成型的管道，搬运时要有足够刚度，防止产生永久变形。（6）对全部加工程序完毕的管道，及时做好标志，在统一设定的位置，用钢字码打好管道系统号和加工顺序号，便于核对防止出错。出场前认真清理管腔。 3、管道安装。 3.1热力管道安装：
焊接通用工艺 压力管道安装 2013-08-01 发布 2013-08-01实施 xxxxxxxxxxxxxxxxxx 发布 第 1 页
编制：2013年 08 月 01 日审核：2013年 08 月 01 日批准：2013年 08 月 01 日
1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-2012 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-2011 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，对合金钢做抗裂敏感性试验，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺参数、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、极度和高度危害物质、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。
压力管道安装施工 工艺 1
管道安装施工工艺 工业管道安装由于受压力、材质、输送介质等多种因素的影响, 安装工艺也特别复杂, 其特点是安装工程量大, 质量要求高, 施工周期长。管道安装一般可分为: 熟悉图纸、施工现场勘查与实测、地下管沟开挖、配合土建施工预留空洞及预埋件、材料领用、检查及清理、准备工器具、管件及附件制作、管道支架制作、切口、坡口、管口处理与加工、管道及管件组对、连接、焊缝无损检验、焊后热处理、管内清洗、管路试验、防腐、保温、交工验收等工序。 管道安装前应具备下列条件: 1.与管道有关的土建工程经检查合格, 满足安装要求; 2.设计资料及其它技术文件齐备, 施工图已经会审, 施工组织设计编制完毕并得到批准; 3.与管道连接的设备安装就位固定完毕, 标高、中心线、管口方位符合设计要求; 4.必须在管道安装前完成的有关工序, 如清洗、脱脂、内部防腐与衬里等已进行完毕; 5.管子、管件及阀门等已经检验合格, 并具备有关的技术证件; 6.管子、管件及阀门等已按设计要求核对无误, 内部已清理干净, 不存杂物; 7.地下管沟开挖完毕, 装置管廊施工完毕。 2
一、材质检验 ㈠一般规定 1.管道组成件( 它包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门以及膨胀接头、绕性接头、耐压软管、疏水器、过滤器和分离器等) 及管道支撑件( 它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座、滑动支架及管吊、吊耳。圆环、夹子、吊夹、紧固夹板、裙式管座等) 必须具有制造厂的质量证明书, 其质量不得低于国家现行标准的规定。 2.管道组成件及管道支撑件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定, 并应按国家现行标准进行外观检查, 不合格者不得使用。 3.合金钢管道组成件应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查, 并做好标记; 4.防腐衬里管道的衬里质量应符合国家现行标准( 工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收及规范) 的规定; 5.设计文件要求进行低温冲击韧性试验的材料, 供货方应提供低温冲击韧性试验结果的文件, 其指标不得低于设计文件的规定; 6.设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不绣钢管子及管件, 供货方应提供晶间腐蚀性试验结果的文件, 其指标不得低于设计文件的规定。 3
管线吹扫、试压、带压开孔连头施工方案 一、工程概述 保1-21井支线管线安装工程是保1-21井支线气、水管线安装及与干线气、水管线的连接工程。根据管线施工规范，需要对支管线在连头前进行吹扫试压，同时为不影响正常的干线管输，在连头时采用带压开孔作业，为确保施工工艺质量及施工安全，特编制此方案。 二、编制依据 本《施工方案》在编制过程中参照规范如下： 《工业金属管道工程施工及验收规范》 GB 50235-97 《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB 50236-98 《埋地聚乙烯给水管道工程技术规程》CJ J101-2004 《聚乙烯燃气管道工程技术规程》CJ J63-95 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》GJ J33—2005 《压力管道安全管理与监察规定》劳动部发（1996）140号 《石油化工施工安全技术规程》SH 3505-1999 《中石油煤层气公司安全生产监督管理制度》 三、施工人员组织 项目负责人：杨威望 153******** 技术负责人：赵全孝 189******** HSE 监督员：张文峰137******** 质量负责人：蔡右承 182******** 焊接作业负责人：李卫宣 150******** 四、管线参数 母管管径：气管dn250、水管dn80 支线管径：气线PEdn90管、水线PEdn75管 输送介质：天然气、水 介质温度：30℃ 介质运行压力：0.25 MPa。 带压开孔连头位置：母管管壁 五、工程内容及技术说明 5.1 工程内容： 支线管线吹扫、试压。 在气管dn250干线上带压开孔1个，开孔直径为dn80。 在水管dn80干线上带压开孔1个，开孔直径为dn65。 开孔后通过直埋式闸阀进行管线连头。 5.2施工条件及技术说明： 1、支线管吹扫、试压前完成全部支管的焊接内容。 2、法兰短节采用钢制管道封堵技术规程SY/T6150.2—2003焊接标准进行焊接。 3、整个开孔施工过程不影响介质正常输送，不停输带压开孔成功率达到100%。 4、安全可靠性：整个开孔施工过程中没有火与气的直接接触，是在密闭状态下所进行的特殊施工方法。
百度文库 - 让每个人平等地提升自我 1 焊接通用工艺 压力管道安装 2013-08-01 发布 2013-08-01实施 xxxxxxxxxxxxxxxxxx 发布
编制：2013年 08 月 01 日审核：2013年 08 月 01 日批准：2013年 08 月 01 日
1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》； 2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2001《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-89 《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-89 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-2012 《低合金钢焊条》； 2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T4242-2011 《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB1300-77 《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，对合金钢做抗裂敏感性试验，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺参数、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、极度和高度危害物质、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。
米易县马鞍山水库工程施工Ⅲ标段 压 力 管 道 专 项 施 工 方 案 编制： 审核： 批准： 四川华建路桥集团有限公司 米易县马鞍山水库工程施工Ⅲ标段项目部 年月日 目录
第一章工程概况 (3) 第二章施工布置 (4) 第三章索吊施工 (6) 第四章主体工程施工方法 (9) 一、基础开挖 (9) 二、镇墩施工 (10) 三、垫层施工 (26) 四、压力钢管安装 (26) 五、冲砂闸阀安装 (34) 第五章压力管道试验 (36) 第六章竣工验收 (38) 第七章保证质量管理措施 (38) 第八章保证安全生产措施 (39) 第九章本工程施工重点、难点 (42) 第十章主要施工机具需用计划 (43) 第十一章高峰期劳动力需用计划 (44) 压力管道专项施工方案 第一章工程概况
1、工程概况： 本工程压力管道施工主要包括压力前池、压力钢管。其中压力钢管明管段起点为桩号0+～0+，长米；压力钢管埋管段起点为桩号0+～0+，长米，总长米。压力管道外径为Φ700钢管，由于压力管道起点至桩号0+228处为陡峭深沟，深沟两岸地形十分险峻，土建部分及管道安装工程采用索道施工。 2、水文及气象情况： 流域紧靠金沙江河谷，属我国亚热带西段金沙江—龙川江岛状南亚热带干热河谷季风气候区。年内因分别受热带大陆气团和赤道海洋气团的影响，形成明湿的干季和雨季。干季11月至次年5月，天气晴朗，雨水稀少，空气干燥；6～10月的雨季则集中了全年降雨的80%左右，空气较为湿润、炎热。本区具有日照长，年积温高，气候年差较小，日较差大，无霜期长，干雨季节分明、四季不甚分明等特点。降雨随高程的升高而增大，蒸发则随高程的升高而降低。 据米易县气象站1956～2008年气象资料统计：多年平均气温℃；多年平均相对湿度65%，多年平均日照2349小时，多年平均蒸发量；多年平均降雨量；多年平均无霜期306天；多年平均风速s，多年平均最大风速s。 3、工程地质情况： 压力管道工程地质主要分为四段，分别为陡坡段、跨沟段、跨沟后斜坡段、入库斜坡段。 第一段：陡坡段，岸坡为45～60°斜坡，相对高差。坡面除局部覆盖一层1～2m厚崩坡积之碎石土外，大多为昔格达地层，坡总体稳定性较好。 第二段：为跨沟段，地面高程～，沟床表层覆盖坡洪积堆积块碎石土层，厚度2～3m不等，结构松散，下部为昔格达半胶结半成岩地层。 第三段：跨沟后斜坡段，为多级台阶状斜坡，平均坡度25～30°，相对高差。坡面除局部台地部位覆盖薄层粘土夹块碎石外，其余全为昔格达组半胶结半成岩地层，自然状态下未见边坡变形迹象，边坡总体稳定性较好。 第四段：入库斜坡段，岸坡为多级台阶状斜坡，平均坡度15～25°，相对高差。坡面除局部台地部位覆盖薄层粘土夹块碎石外，其余全为昔格达组半胶结半成岩地层，自然状态下未见边坡变形迹象，边坡总体稳定性较好。 第二章施工布置
压力管道焊接工艺规程 1 适用范围 本规程适用于工业管道或公用管道中材质为碳素钢、低合金钢、耐热钢、不锈钢和异种钢等压力管道的焊条电弧焊、钨极氩弧焊以及二氧化碳气体保护焊的焊接施工。 2 主要编制依据 2.1 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》；2.2 GB/T20801-2006《压力管道规范-工业管道》； 2.3 SH3501-2011《石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》； 2.4 GB50235-2010《工业金属管道工程施工及验收规范》； 2.5 CJJ28-2014《城市供热管网工程施工及验收规范》； 2.6 CJJ33-2005 《城镇燃气输配工程施工及验收规范》； 2.7 GB/T5117-2012 《碳钢焊条》； 2.8 GB/T5118-2012 《热强钢焊条》； 2.9 GB/T983-2012 《不锈钢焊条》； 2.10 YB/T5092-2005《焊接用不锈钢丝》； 2.11 GB14957-1994《焊接用钢丝》； 2.12 其他现行有关标准、规范、技术文件。 3 施工准备 3.1 技术准备 3.1.1 压力管道焊接施工前，应依据设计文件及其引用的标准、规范，并依据我公司焊接工艺评定报告编制出焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业
指导书）。如果属本公司首次焊接的钢种，则首先要制定焊接工艺评定指导书，然后对该种材料进行工艺评定试验，合格后做出焊接工艺评定报告。 3.1.2 编制的焊接工艺技术文件（焊接工艺卡或作业指导书）必须针对工程实际，详细写明管道的设计材质、选用的焊接方法、焊接材料、接头型式、具体的焊接施工工艺、焊缝的质量要求、检验要求及焊后热处理工艺（有要求时）等。 3.1.3 压力管道施焊前，根据焊接作业指导书应对焊工及相关人员进行技术交底，并做好技术交底记录。 3.1.4 对于高温、高压、剧毒、易燃、易爆的压力管道，在焊接施工前应画出焊口位置示意图，以便在焊接施工中进行质量监控。 3.2 对材料的要求 3.2.1 被焊管子（件）必须具有质量证明书，且其质量符合国家现行标准（或部颁标准）的要求；进口材料应符合该国家标准或合同规定的技术条件。 3.2.2 焊接材料（焊条、焊丝、钨棒、氩气、二氧化碳气、氧气、乙炔气等）的质量必须符合国家标准（或行业标准），且具有质量证明书。其中钨棒宜采用铈钨棒；氩气纯度不应低于99.95%；二氧化碳气纯度不低于99.5%；含水量不超过0.005% 。 3.2.3 压力管道予制和安装现场应设置符合要求的焊材仓库和焊条烘干室，并由专人进行焊条的烘干与焊材的发放，并做好烘干与发放记录。 3.3 焊接设备 3.3.1 焊接机具设备主要包括：交流焊机、直流焊机、氩弧焊机、高温