塑料成型及模具设计制造 1.线型无定形聚合物常存在的三种物理状态：玻璃态、高弹态和粘流态。 2 聚合物的聚集态结构有结晶型和无定型两种 3 填充剂既有增量作用又有改性效果。 4 .热固性塑料：网状结构需加固化剂（酚醛塑料） 5 热塑性塑料常用的方法有熔融指数测定法和螺旋线长度实验法。 6. 塑料按照合成树脂的分子结构及其特性分为热塑性塑料和热固性塑料;按塑料的应用范围
分为通用塑料;工程塑料和特殊塑料 7 热固性塑料通常以拉西格流动性表示。 8. 完整的注射工艺成型过程，按其先后顺序包括：成型前准备、注射过程、塑件的后处理。 9 注射过程一般包括加料、塑化、注射、冷却和脱模。 10 塑料成型注射周期中引起塑件收缩变形的是：倒流。 11 退火处理的目的：减少内应力。
12 需要调湿处理的是：聚酰氨。 13 主要影响塑料的塑化和流动的温度的是：料筒温度和喷嘴温度；主要影响塑料冷却的温度是模具温度。 14 注射模过程中压力包括：塑化压力和注射压力。 15 压塑成型前的准备包括：预热和预压 16 需要对塑件牵引的是：挤出成型。 17 挤出成型的工艺过程分为三个阶段：塑化、成型、定型。 18 挤出成型工艺参数包括：温度、压力、挤出速度、牵引速度。
19 模塑件尺寸公差等级分为 7 级 20 模具的基本结构分为：定模和动模。 21 注射剂类型通常按其外形分为：卧式、立式、角式。 22 角式注射机的柱塞与合模机构运动方向垂直。 23 普通流道浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴组成。 24 f 分型面布置形式分为平衡式和非平衡式。 25.直接浇口大多用于注射成型壁厚长流程深型腔的塑件以及一些高粘度塑料。 26 环形浇口避免了使用侧浇口时容易在塑件上产生的熔接痕。 27 注射模成型时的排气有四种方式（1）利用配合间隙排气（2）在分型面上开设排气槽排气（3）利用排气塞排气（4）强制性排气 28 利用排气塞排气--- 若型腔最后充填的部位不再分型面上，其附近又无可供排气的推杆或活动型芯时，可在型腔深处囊排气塞 29 绝热流道分为井式喷嘴、多型腔绝热流道 30 凹模是成型塑件外表面的主要零件，按其结构不同，可分为整体式和组合式。 31 整体嵌入式凹模----加工效率高，装拆方便，可以保证各个型腔形状、尺寸一致。 32 主型芯按结构课分为整体式和组合式。 33 收视率的波动、模具制造公差和成型零件的磨损是影响塑件尺寸精度的主要原因。 34 收视率的波动引起的塑件尺寸误差随塑件的增大而增大。 35 合模导向机构主要有导柱导向机构和锥面定位机构。 36 对于中心有孔的圆形套类塑件，通常使用推管推出机构。 37 塑件上的螺纹有三种方式脱模：强制脱模、手动脱模、机动脱模。 38 侧向分型与抽新机构一般可分为机动、液压或气动、手动三大类型 39 斜导柱侧向分型与抽芯机构主要由斜导柱、侧型腔或型芯滑块、导滑槽、锲紧块和侧型腔或型芯滑块定距限位装置组成。 40 能承受熔融塑料给予侧向成型零件的推力的是锲紧块 41 标准模架一般由定模座板、定模板、动模板、动模支承板、垫块、动模座板、推杆固定板、推板、导柱导套及复位杆等组成。 42 按模具在压力机上固定形式分类分为移动式压塑模、半固定式压塑模、固定式压塑模。 43 固定式压塑模适用于成型批量较大或形状较大的塑件。 44 根据模具加料室的形式分可分为溢式压塑模、不溢式压塑模、半溢式压塑模。 45 上压式压机的顶出机构常见有手动顶出机构、顶出逃托架、液压顶出机构。 46 压机按其传动方式分为机械式压机和液压机。 47 固定式压塑模的脱模可分为气吹脱模和机动脱模，通常采用机动脱模。 48 移动式压塑模脱模分为撞击架脱模和卸模架脱模两种形式。 49 压注模按其加料室的特征又可分为罐式压注模和柱塞式压注模，柱塞式压注模通常需用专用压机成型。 50 在压注
模中，有正圆锥主流道、倒圆锥主流道等形式。 51 倒圆锥主流道大多用于固定式罐式注模。 52 按照塑件从机头中的挤出方向不同，可分为直通机头和角式机头。 53 挤出成型带有塑料包裹层的电线电缆时，则需要采用直角机头。 54 按塑件熔体在机头内所受压力分类分为低压机头和高压机头。 55 过滤网的作用是将塑料熔体由螺旋运动转变为直线运动。 56 挤出成型管材塑件时，机头结构有挤出薄壁管材的直通式、直角式、和旁侧式。 57 定径套的设计有内径定型和外径定型。 58 外径定型有两种定径方法：内压法定径、真空吸附法定径。 59 内径定型适用于内径公差要求较严格的聚乙烯和聚丙烯管材。 60 异型材挤出成型机头可分为板式异型材挤出机头和流线型异型材挤出机头。 61 气动成型主要包括中空吹塑成型、真空成型及压塑空气成形。 62 中空吹塑成型可分为挤出吹塑成型、注塑吹塑成型、多层吹塑成型及片材吹塑成型。 63 吹塑成型的工艺参数：型胚温度与模具温度、吹塑压力 64 凸模真空成型多用于有凸起形状的薄壁塑件，成型塑件的内表面尺寸精度较高。 65 压塑空气成型模具——塑件在型腔内冷却定型后，加热板下降一小段距离，切除余料。 66 浇注系统分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。名词解释 1 取向作用——热固性和热塑性塑料各自存在的细而长的纤维状填料和聚合物分子，在很大程度上，都会顺着流动方向作平行的排列。 2 降解——聚合物分子可能由于受到热和应力的作用或由于高温下聚合物微量水分酸缄等杂质及空气中氧的作用而导致其相对分子质量降低使聚合物的大分子结构发生化学变化的这种现象. 3 交联------聚合物在加工过程中形成三维结构的反应. 4 熔融指数-----在一定的温度和压力下通过测定熔体在 10 分钟内通过标准毛细管的塑料重量值来确定其流动性状况. 5 塑化-------加入的塑料在料筒中进行加热由固体颗粒转化成粘流态并且具有良好的可塑性过程. 6 塑件的后处理-----注射成型的塑件经脱模或机械加工之后常需要进行适当的后处理以消除存在的内应力改善塑件的性能和提高尺寸的稳定性 7 退火处理----是将注射塑件在定温的加热液体介质或热空气循环烘箱中静置一段时间然后缓慢冷却的过程. 8 模具分型面----将模具适当的分成两个或几个可以分离的主要部分，这些可以分离部分的接触表面分开时能够取出塑件及浇注系统凝料，当成型时又必须接触封闭，这样的接触表面称为模具的分型面。 9 浇口平衡---当采用非平衡式布置的浇注系统或者同模生产不同塑件时需对浇口的尺寸加以调整，以达到浇注系统的平衡。 10 顺序推出机构----在双分型面或多分型面模具中，根据塑件的要求，模具各分型面的打开必须按一定的顺序进行，满足这种分型要求的机构。 11 挤出成型---固态塑料在一定温度和一定压力条件下熔融、塑化、利用挤出机构的螺杆旋转加压，使其通过特定形状的口模而成为截面与口模形状相仿的连续型材。 12 拉伸比---口模和芯棒在定型区的环隙截面积与挤出管材截面积之比值。 13 压缩比---机头和多孔板相接处最大料流截面积，与口模和芯棒在成型区的环形间隙面积之比。 14 浇注系统---塑料熔体从注射机喷嘴射出后到达型腔之前在模具内流经的通道。15 热流道注射模---注射成型的整个过程中，模具浇注系统的塑料一直保持在熔融状态，即在注射、成型、开模、脱模等各个阶段浇注系统内的塑料熔体并不冷却和固化。 16 中空吹塑成型----将处于塑性状态的塑料型坯置于模具型腔内使压缩空气注入型坯中将其吹胀，使之紧贴于模腔壁上，冷却定型得到一定形状的中空塑件的加工方法。 17 注射拉伸吹塑成型—将注射成型的有底型坯加热到熔点以下适当温度后置于模具内，先用拉伸杆进行轴向拉伸后再通入压缩空气吹胀成型的加工方法。 18 移动式压缩模——模具不固定在压机上成型后将
模具移出压机，用卸模专业工具开模，先抽出测型芯，再取出塑件。在清理加料室后将模具从新组合好然后放入压机内再进行下一个循环的压塑成型。 19 气体辅助注射成型——在注射充模过程中，向熔体内注入相比注射压力较低压力的气体，利用气体的压力，实现保压补缩的成型方法。 20 共注射成型——使用两个或者两个以上的注射系统的注射机，将不同品种或者不同色泽的塑料同时或先后注射入模具型腔内的成型方法。 21 浇注系统---指塑料熔体从注射喷嘴出后到达型腔之前在模具内流经的通道。 22 吹胀比---指塑件最大直径与型腔直径之比。问答 1 塑料成型技术的发展趋势？ 1) CAD/CAM/CAE 技术在模具设计与制造中的广泛应用。2）大力发展快速原型制造 3）研究和应用模具的快速测量技术与逆向工程。4）发展优质模具材料和采用先进的热处理和表面处理技术。提高模具标准化水平和模具标准件的使用率。 5）湖南自考网：https://www.doczj.com/doc/bf6257309.html, 2 如何减少和避免聚合物降解？ 1）严格控制原材料的技术指标使用合格的原材料。2）使用前对聚合物进行严格的干燥。3）确定合理的加工工艺和加工条件。4）使用抗氧剂，稳定剂，等以加强聚合物对降解的抵抗能力 3 影响塑件成型的因素有哪些？ 1）塑料品种各种塑料都具有的收缩率 2）塑件结构塑料的形状，尺寸，壁厚，有无嵌件，嵌件数量及其分布对收缩率的大小也有很大的影响。3）模具结构模具的分型面，浇口形式，尺寸及其分布等因素直接影响料流方向，密度分布，保压补缩作用及成型时间。4）成型工艺条件模具温度高，溶料冷却慢，则密度低，收缩大。 4.影响流动性的因素主要有哪些？答：1）温度料温高，则流动性大。2）压力注射压力增大，则溶料受剪切作用大，流动性也大。3）模具结构浇注系统的形式，尺寸，布置，冷却系统的设计，溶料的流动阻力等因素都直接影响熔料的流动性。 4 聚乙烯有哪些成型特点？答：聚乙烯成型时，在流动方向与垂直方向上收缩差异较大，注射方向的收缩率大于垂直方向的收缩率，易产生变形，并使塑件浇口周围部位的脆性增加 2）聚乙烯的收缩率的绝对值较大，成型收缩率也较大，易产生缩孔 3）冷却速度慢，必须充分冷却，且冷却速度要均匀。 4）质软易脱模，塑件有浅的侧凹时可强行脱模。 5 注射成型的特点有哪些？答：1）它具有成型周期短能一次成型外形复杂，尺寸精确，带有金属或非金属的塑料制件 2）对成型各种塑料的适用性强。3）生产效率高，易于实现全自动化生产等一系列有点 2）注射成型的设备价格及模具制造费用较高，不适合单件及批量较小的塑件的生产。 6 进行塑件结构工艺性设计时，需遵循哪几个原则？答：在设计塑件时，原料的成型工艺性。 1.在保证使用性能，物理与力学性能，电性能，耐化学腐蚀性能和耐热性能等的前提下，力求结构简单，壁厚均匀，使用方便。（1）在设计塑件时应同时考虑其成型模具的总体结构，使模具型腔易于制造，抽芯和推出机构简单。 2）当设计的塑件外观要求较高时，应先通过造型，而后逐步绘制图样。 8 螺纹设计应考虑哪几个要点？ 1.塑件上的螺纹应选用纹牙尺寸较大者。 2.成型塑料螺纹的精度不能要求太高，一般低于 3 级。 3.塑料螺纹与金属螺纹的配合长度就不能太长。 4）为了防止纹孔最外圈的螺纹崩裂或变形，应使螺纹最外圈和最里圈留有台阶。 5.在同一螺纹型芯或型环上有前后两段螺纹时，应使两段螺纹旋向相同，螺距相等。 9 嵌件的设计应考虑哪些要点？ 1.嵌件与塑件应牢固连接。 2.嵌件在模具内应可靠定位 3.嵌件周围的塑料层厚度。 4.嵌件不应带尖角，以减少应力集中。 10 大型嵌件预热到接近于物温度分型面注射模设计应注意哪些要点？ 1.分型面上开设分流道，即可开设在动模既可开设在动模一侧或定模一侧也可开在定动模分型面的两侧视塑件的集体形
状而定 2.由于推出机构一般设置在动模一侧所以应尽量使塑件在分型后留在动模一边以便于推出为了让主流道凝料在分型时留在动模一侧动模一侧必须设有拉料杆 3.推杆的复位方式有多种常用是复位秆复位注射机有关工艺参数的校核4.注射量校核锁模力校核 1）注射压力的校核 2）相关尺寸的校核 3）开模行程的校核 4）顶出装置的校核 11 与多型腔模具相比，单型腔模具有什么优点？ 1）塑料制件的形状和尺寸始终一致 2）工艺参数易于控制。 3）模具的结构简单紧凑，设计自由度大。单型腔模具制造成本低周期短。 4）生产率低、塑件成本高。 a) 型腔数目确定需要考虑哪些要点？ 1）塑料之间的批量和交货周期。 2）质量控制要求。 3）成型的塑料品种与塑件的形状及尺寸。4）塑料制件的成本。 5）所选用的注射机的技术规范。 b) 选择分型面一般应遵循哪几个原则？ 1）分型面应选在塑件外形最大轮郭处。 2）确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。 3）保证塑件的精度要求。 4）满足塑件的外观质量要求。 5）便于模具加工制造。 c) 对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循哪几个原则？ 1）采用尽量的流程，以减少热量与压力损失。 2）浇注系统设计应有利于良好的排气。 3）防止型芯变形和嵌件位移。 4）便于修整浇口以保证塑件外观质量。 5）浇注系统应结合型腔布局同时考虑。 d) 浇口位置的选择有何要求？ 1）尽量缩短流动距离。 2）浇口应开设在塑件壁最厚处。 3）必须尽量减少或避免熔接痕。 4）应有利于型腔中气体的排除。 5）考虑分子定向的影响。 6）避免产生喷射和蠕动。 7）不再承受弯曲或冲击载荷的部位设置浇口 8）浇口位置的选择应注意塑件外观质量。 e) 推出机构的设计应遵循哪些原则？ 1）推出机构应尽量设置在动模一侧。 2）保证塑件不因推出而变形损失。 3）机构简单动作可靠。 4）良好的塑件外观。 5）合模时的正确复位。 f) 冷却系统的设计应遵循哪些原则？ 1）冷却水道应尽量多、截面尺寸应尽量大。 2）冷却水道至型腔表面距离应尽量相等。 3）浇口处加强冷却。 4）冷却水道出、入口温差应尽量小。 5）冷却水道应沿着塑料收缩的方向设置。 g) 不溢式压塑模有哪些特点？ 1）塑件承受压力大、故密实性好，强度高。 2）不溢式模具没有挤压面，而且飞边在塑件上呈垂直分布，去除比较容易，可以用平磨等方法除去。 3）加料量的多少直接影响着塑件的高度尺寸，每模加料都必须称量。 4）凸模与加料室侧壁摩擦，不可避免地会擦伤加料室侧壁。 5）不溢式模具一般不应设计成多型腔模。 h) 塑件在模具内加压方向的选择应注意哪些？ 1）便于加料。有利于压力传递。 2）便于安放和固定嵌件。便于塑件流动。 3）保证凸模的强度。 4）保证重要尺寸的精度。 5）长型芯位于施压方向。 i) 压注成型与压塑成型比较有哪些特点？ 1）效率高塑料升温快而均匀塑料制件在型腔内硬化快。 2）质量好塑料受热均匀，交联硬化充分，使的塑件强度高、力学性能、电性能得到提高 3）适于成型带有细小嵌件、较深的孔及较复杂的塑件。 4）尺寸精度高，塑料是注入闭合的型腔，所以分型面处塑件的飞边很薄。 5）浇注系统的存在浪费了材料，且收缩率具有方向性。 j) 挤出成型机头的设计应遵循哪些原则？ 1）正确选用机头形式。 2）应能将塑料熔体的选装运动转变成直线运动。 3）机头内的流到应呈光滑的流线型。 4）机头内应有分流装置和适当的压塑区。、 5）机头成型区应有正确的截面形状。 6）机头内最好没有设有适当的调节装置。 7）应有足够的压塑比。 8）机头结构紧凑 9）合理选择材料。
冲压车间现场管理制度 目的：规员工在车间的行为，提升生产管理水平，实现文明生产、安全生产，提高操作技能和工作效率，达到安全、文明、优质、高效、低耗的目的。 围：适用于冲压车间 管理容： 一、人员管理 1. 进入生产区域需按规定穿戴好工作服、帽，女员工需将头发完全遮盖在工作帽，男 员工后脑勺和耳边最多不超过2cm 头发露在外面。 2. 进出车间需随手关门，不同环境区域人员着装应按要求更换。 3. 对新员工和工种变动人员进行岗位技能培训，经试用合格或有师傅指导方可上岗操 作。 二、工艺管理 1. 严格贯彻执行《冲压工序操作规程》。 2. 生产部不定期检查工艺纪律执行情况，现场主管、质管员随时监督工艺纪律的执行 情况。 3. 严格贯彻执行按标准、按工艺、按图纸生产，对图纸和工艺文件规定的工艺参数、 技术要求应严格遵守、认真执行，按规定进行检查，做好记录。 4. 对原材料、零配件进入车间后要进行自检，符合标准或有让步接收手续方可投产， 否则不得投入生产。 5. 合理化建议、技术改进、新材料应用必须进行试验、鉴定、审批后纳入有关技术、 工艺文件方可用于生产。 6. 新制作的工装应进行检查和试验，判定无异常且首件产品合格方可投入生
7. 在用工装应保持完好 8. 车间应建立工装台帐，按规定办理领出、维修、报废手续，做好各项记录。 9. 合理使用设备、量具、工位器具，保持精度和良好的技术状态。 三、定置管理 1. 各机台区域物品按示意图定置摆放、工件按区域分类放置。 2. 及时运转、勤检查、勤转序、勤清理、不拖不积，稳拿轻放，保证产品、工件、容 器等完好，合理使用工位器具。 3. 做到单物相符，流转卡、传递记录与工件数量相符，手续齐全。 4. 加强不合格品管理，有记录、标识明显、处理及时。 5. 公共通道不得摆放任何物品，不得阻碍通道的畅通。 6. 消防器材定置摆放,不得随意挪作他用，保持清洁卫生，周围不得有障碍物。 四、设备管理 1. 车间设备指定责任人管理。 2. 认真执行设备保养制度，严格遵守操作规程。 3. 做到设备管理“三步法” ，坚持日维护、周清洁、月保养，每天上班后检查设备 的紧固装置、润滑油路畅通并按润滑要求注油，待检查无问题方可正式工作。每周清洁大扫除对设备进行全面清洁，保证设备的本色。每月按照设备保养要求对设备进行必要的保养。 4. 设备台帐卡片、运转记录齐全、完整、帐卡相符、填写及时、准确、整洁。 5. 严格设备事故报告制度，一般事故1 天，重大事故1小时报设备科或主管领导。 6. 坚持八字要求，即：整齐、清洁、安全、润滑，做到“三好” “四会”“五项纪 律”。 三好即：管好、用好、保养好。 四会即：会使用、会保养、会检查、会排除一般故障。
模具管理制度
模具管理制度 1.0目的： 通过对模具的制造、验收、建档、使用、维修、报废、资产管理等全生命周期进行有效控制，确保模具制造质量和使用性能满足生产要求和产品要求，特制定本制度。 2.0适用范围： 本制度适用于*****公司所有模具的制作、变更、验收、维修、报废的管理。 3.0职责： 3.1 生产分公司职责 3.1.1各分公司指定专门的模具管理员，负责组织验收和接管模具、确定模具编号，建立和维护模具档案和模具台账，并适时更新，跟踪模具制作进程； 3.1.2负责对模具进行维修和保养，每日填写《模具例行保养记录表》每月将其附录在到模具档案中。 3.1.3负责汇总注塑模具的使用情况，作好相关记录。 3.1.4根据现有的模具状态和产能提报模具制作计划，交由设备部组织评审； 3.1.5参与模具验收工作，记录模具出现问题，并填写模具试模报告； 3.1.6负责提出模具的报废申请，并注明模具的报废原因； 3.2 技术部职责 3.2.1 负责对流程中模具制作计划的审核工作，对其进行工艺适应性评审以及提供产品图纸； 3.2.2 参与新模具的结构评审和试模工作，评估试模效果；
3.2.3根据模具结构（包括模数、流道、型腔分布、顶出方式）等方面要求，对现有的产品和模具进行分析和改进，确保新开模具的产品质量与生产效率与原有模具相比有明显提高和改善。 3.2.4监控模具的使用、维护状态，提出改进意见； 3.3 设备部职责 3.3.1负责对提报的模具制作计划，组织技术部、质量部、设备部、模具公司对模具制作计划进行评审和会签工作。 3.3.2 负责组织技术部、质量部、模具公司进行模具验收工作，并对验收的模具进行入账、报废审批与财务处理。 3.3.3 负责规范模具管理，统筹模具维修保养、改进，确保模具满足生产需要，模具寿命管理，监控模具的移管和注销。 3.3.4 负责对同一种配件，对后续新制作的模具的腔数、尺寸、注塑机吨位等实施标准化管理； 3.4 质量部 3.4.1 负责模具验收过程中的产品尺寸的确认； 3.4.2 负责对模具试运行到模具验收合格阶段的产品质量进行监控和评估，并计算模具生产过程的值。 3.4.3 负责模具维修后的产品检测工作，确认修模后产品符合图纸要求； 4.0模具制作流程： 4.1. 申请理由： a) 制造新产品时或因生产需要时； b) 因模具磨损或寿命到期，需要制作备份模具时； c) 有其它需要制作新模具时； 4.2 申请流程
四、模具图纸的绘制 模具测绘结束后要把测绘的零件图与装配草图进行整理，绘制出正规的总装配图与零件图。在绘制模具装配图时，初学者的主要问题是图面紊乱无条理、结构表达不清、剖面选择不合理等，还有作图质量差如引出线重叠交叉、螺销钉作图比例失真，漏线条等错误屡见不鲜。上述 问题除平时练习过少外，更主要的是缺乏作图技巧所致。一旦掌握了必要的技巧，这些错误均 可避免。 1．装配图的画法： 绘制模具装配图最主要的是要反映模具的基本构造，表达零件之间的相互装配关系，包括 位置关系和配合关系。从这个目的出发，一张模具装配图所必须达到的最起码要求一是模具装 配图中各个零件（或部件）不能遗漏。不论哪个模具零件，装配图中均应有所表达；二是模具 装配图中各个零件位置及与其它零件间的装配关系应明确。在模具装配图中，除了有足够的说 明模具结构的投影图、必要的剖视图、断面图、技术要求、标题栏和填写各个零件的明细表等外，还有其他特殊的表达要求。现将模具装配图的绘制要求做一总结，具体如下：（1）总装图的布图及比例 1)遵守国家标准机械制图的有关规定（GB14689—1993） 2)可按模具设计中习惯或特殊规定的制图方法作图 3)尽量以1：1绘图，必要时按机械制图要求比例缩放 a)冲压模具总装配图的布置b)塑料模具总装配图的布置 （2）模具设计绘图顺序 1)主视图绘制总装图时，先里后外，由上而下，即先绘制制件的零件图、凸模、凹模。 2)俯视图将模具沿冲压或注射方向“打开”上（定）模，沿冲压或注射方向分别从上往下看“打开”的上（定）模或下（动）模，绘制俯视图。主、俯视图一一对应画出。 3)左、右视图当主、俯视图表达不清楚装配关系时；或者塑料模具以卧式为工作位置时，左、右视图绘制按注射方向“打开”定模看动模部分的结构。 （3）模具装配图主视图要求 1）在画主视图前，应先估算整个主视图大致的长与宽，然后选用合适的比例作图。主视图画好后其四周一般与其它图或外框线之间应保持有约50～60mm的空白，不要画得“顶天立地”，也不要画得“缩成一团”。
1、目的 为了保证模具的正确使用及保养，保护好模具的精度与型腔表面的光洁度，延长模具的使用寿命，同时保证产品质量。 2.适用范围 适用于事业部所有量产模具的使用及管理。 3.工作职责 3.1研发部负责模具的前期研发设计及制造，提交成品模具。 3.2质控部负责验收模具尺寸及试制成品外观。 3.3生产部负责模具试制并进行操作可行性反馈，同时对量产模具进行管理。 4.工作程序 4.1模具接收 4.1.1新模具投入使用前必须进行各部分尺寸的检测，合格后方可投入使用。检测不合格的模具应进行返修，严重不合格又无法返修者应报废或重新加工。 4.1.2验收合格模具应由模具库管人员建立模具管理台账。 4.2模具使用及保养 4.2.1模具在搬运过程中，不要将模具分开搬运，要整套模具合好搬运，以免模具型腔碰伤。
4.2.2交接班时，接班作业人员要检查模具的固定螺栓是否松动，以免模具上下模错位模具被压坏。 4.2.3模具在生产过程中出现骨架放不到位时，不可将骨架强行放入，以免产品取不出来，压坏模具型腔。 4.2.4在连续生产过程中，模具每生产500模次需卸下模具用清洗剂或是喷砂清洗一次，清洗时要打开模具将模具型腔全面清洗。 4.2.5使用模具必须保证模具安全，操作要精心合理，装模卸模要正确，硫化机给予模具的压力应遵循工艺指导书，不可过大、过小。 4.2.6每次装料后合模时，应注意对正导向，不得让导销、型芯滑出导销孔和模孔，以防压坏模具。 4.2.7装料前型腔表面可均匀涂擦脱模剂（如：中性皂液、硅油、专用脱模剂等），以便卸模取件顺利。 4.2.8使用启模器或撬棒等材料的硬度一定要低于模具撬口处的硬度（一般可用铜材料制作），模具的分型面和型腔严禁任何划痕及擦伤。 4.2.9模具型腔处的清角，需特殊保护，不得敲击清角，不得用砂布打磨型腔，尤其不能用砂布打磨清角。 4.2.10型腔表面若有斑点或锈点，清除时不得使用钢制工具锉刀、耗布、刮刀打磨，只能用铜制工具或竹片刮除，然后精细抛研。 4.2.11在生产任务完成后，模具要用清洗剂或喷砂将模具全面
摘要 本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠。本套冲压模具的设计不是以复杂模具的设计为主，而主要是对模具设计知识的系统学习和设计的练习，以达到掌握冲压模具设计的基本技能的目的。 首先，对零件做整体的分析。包括：材料的使用、精度的要求、工序的要求以及成本的要求等。为了降低成本，对排样方式进行了合理的设计；其次，对零件整体进行工艺设计。通过工艺目的的设计、工序的顺序设计、压力机的选择等来实现所要达到的要求；再次，想要保证制件精度的要求，就要考虑模具刃口尺寸的计算。因为刃口是冲制工件的主要工作部分，刃口处的精度就决定了制件的精度，就必须根据公差来进行精确计算。 最后，根据计算出的模具刃口尺寸设计出相应的凸凹模，并且查找资料选择冷冲压模的标准零件，符合标准后，就把凸凹模与其它各零部件进行总体装配。在确定了模具体闭合高度后，选出合适的压力机在调试校验后并进行试冲加工，以达到符合的标准，最终完成加工。 关键词：冲压模具，冲压工艺，模具设计
Abstract The topic is the chain plate punching blanking compound mold design and the mold of article described an instance is simple and practical, easy to use and is reliable. This mold is not primarily designed to complex design, but mainly on a systematic study of mold design knowledge and practice, in order to achieve the purpose of master the basic skills of stamping mold design. First of all, do a thorough analysis for the parts, which include the using of the material, the requirement of accuracy and the requirement of working procedure and costs and so on. For declining low cost, proceeded the reasonable design to the row kind method. Secondly, do processing design for the whole parts and the purpose by craft designing and order of the working procedure and by the choice of punching machine. Thirdly, consider the calculation of size of the mould cutting edge in order to meet the need of accuracy. Because the cutting edge is the main working part of the punching processing, the accurate cutting edge guarantees the accurate parts. So you needed to tolerance do accurate calculation. Finally, according to the calculated the size of mold cutting edge design the corresponding punch and mold, and find information on selection criteria for cold stamping parts, meet the standards, put the punch and mold with the other components to the overall assembly. In determining the specific mold closed height, select the appropriate press in the debug and test validation washed after processing, to meet compliance standards, the final completion of the processing chain plate. Keywords：composite modulus, stamping process, mold design , punching blanking
1.0目的： 为使本公司生产模具进行有效管理，保证产品质量。 2.0范围： 适用于本公司所有生产用模具。 3.0术语和定义： 模具是指用以限定生产对象的外形和尺寸的装置。 4.0职责： 4.1生产部工艺组负责模具的设计、验收及管理。 4.2模具使用车间负责模具的日常维护。 5.0工作流程及内容： 5.1、模具的设计 模具由工艺组根据客户产品图纸及规范要求，设计模具图纸，通知技术部、质保部、生产部相关人员进行评审，并填写“模具评审表”（见附件一），确认模具满足产品的工艺要求。 工艺组评估加工难度系数，决定制造方式。 5.2、模具的制造 根据模具加工难度系数，选择厂内加工或委外加工，委外加工前与外协方签订合同。模具制作前将具体要求与加工方进行技术交底，加工方按照图纸及技术要求进行模具加工。 5.3、模具的验收 5.3.1、模具在加工时工艺组要及时掌握模具的加工状况及进度，必要时可到现场确认，如有同 规格多件数量模具时，须进行首样确认。 5.3.2、模具的验收，模具在完成加工后，工艺组对模具进行验收，主要以设计要求及图纸与模 具实际状况进行验证，并填写“模具验收单”（见附件二）。 5.4、模具的管理 模具在完成验收后，由工艺组根据模具加工产品的机组或图纸图号，编制模具编号。在模具显著位置标识模具信息。建立“模具台帐”(见附件三)，定期检查台帐上模具的使用情况及数量。模具的领用归还须填写“模具收发登记表”（见附件四）。 5.5、模具的使用
5.5.1、当模具进行第一次生产时，由工艺人员跟踪，对模具的符合性进行确认。质保部检验员 对试模产品进行外观尺寸验收，技术部实验室对材料性能进行测试。 5.5.2、模具在每一次正常使用前，由各车间进行模具有效性确认。 5.5.3、模具使用后按要求放置在指定模具架上，做好模具的防护。 5.6、模具的保养及维修 5.6.1、模具的日常保养，由使用者对模具进行日常保养，保养要求为：操作工在每次模具使用 后对模具的表面灰尘、杂质及树脂残留进行清理，要求上下模板间无间隙，针对模具特性要求进行必要防锈、防腐、防雨、防油、防碰伤等处理。 5.6.2、当模具出现状况，不能满足生产需求时，由车间报工艺组进行处理。工艺组根据模具状况评定，模具是否维修，或进行报废处理。如需进行维修，维修后的模具须重新进行验收。 5.7、模具的报废 当模具不能满足生产要求，而且不可维修时，由工艺组进行评定申请报废处理，并填写“模具报废申请单”（见附件五）。 6.0相关文件： JT-P-02.B2 《记录控制程序》 7.0使用表单： 模具设计评审表 JT-FM-M003.A0 模具验收单 JT-FM-M029.A3 模具台帐 JT-FM-M036.A2 模具收发登记表 JT-FM-M004.A0 模具报废申请单JT-FM-M025.A1
编号：SM-ZD-66774 模具管理制度 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
模具管理制度 简介：该制度资料适用于公司或组织通过程序化、标准化的流程约定，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，从而协调行动，增强主动性，减少盲目性，使工作有条不紊地进行。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 模具的好坏直接影响到产品的质量和生产任务能否如期的完成的关键设备，为了确保产品的质量和如期完成生产任务，对模具必须进行有效的管理，因此特制定本制度，本制度分成三个部分： 1. 模具出、入库 1.1厂部设一名模具管理员，对厂里的所有模具进行管理，包括出、入库，模具的状态，模具台帐的建立，模具的交接等。 1.2模具管理员应对所有库内及在用、在维修的模具进行登记注册，并填写《工装、模具台帐》。 1.3模具管理员应对所有模具的使用和维修情况详细记录在《模具使用、维修记录》内。 1.4模具管理员应对库内每副做好“待修”、“完好”、“报废”等相应的标识，以便能及时了解该模具的状态。 1.5模具入库均应由经办人签名，并告知该模具的现状，
模具库管理制度 1 目的及适用范围 1.1目的 通过制定模具库管理制度，指导和规范模具库管理员日常作业行为，监督并要求模具领用人员的基本领用方式。 1.2适用范围 模具库管理员及模具领用人员。 2库房管理员基本职责 库房管理员负责模具的入库、发料、退库、储存、防护、保养、维修、报废工作。 3模具库基本管理要求 3.1库房管理员基本守则 3.1.1保证模具库中保存的模具保养到位，摆放整齐，标识清楚，分类明确，便于查找。3.1.2保证模具库电子台账、相关记录保存完好，更新及时，账物相符，无混乱错漏现象。 3.1.3保证模具刃磨设备可正常使用。如发现刃磨设备出现故障，需及时维修，以免影响模具的刃磨。 3.1.4对常用模具或每日有数量变动的模具要随时盘点，若发现误差需及时查找原因并更正。 3.1.5库存信息需每月及时呈报。呈报前必须仔细核对数量、文字及表格，确保信息准确性。 3.1.6对上级领导下达的任务要求需认真、按时完成。 3.1.7上班时间严守公司劳动纪律，遵守公司《员工手册》的规定，不得迟到、早退。 3.1.8模具库管理人员应妥善保管模具库所属公共设施及模具维护工具，若有损坏或丢失，则需按照物品价格赔偿。 3.2模具的入库 3.2.1模具库管理员需将模具从一级库房中领出，对所领模具的型号、数量、配套零件、验收报告等进行核实后方可入二级模具库。 3.2.2模具库管理员需将入库模具的相关信息录入到模具库电子台账中。 3.2.3模具库管理员必须对入库模具进行严格把关，如发现以下情况可拒绝入库： 3.2.3.1模具型号、数量、配套零件与实际不符的。 3.2.3.2模具有明显质量缺陷的。 3.2.3.3模具验收报告与模具实际情况不符的。 3.3模具的领用 3.3.1模具库管理员需凭领料人的领料单如实发放所需模具，领料单上必须有领料人所在班组班长签字方可领用。若领料单上班长未签字、字据不清或有涂抹的，模具库管理员有权拒绝发放模具。 3.3.2模具库管理员必须根据进货时间及模具的实际状况遵循先旧后新、先进先出的原则发放模具。 3.3.3领料人需要领取的模具若无库存，模具库管理员应及时通知使用人，使用人应尽快填
模具管理制度 （注塑模具的日常保养和管理） 1.目的 对机械制造的模具制造、更改、验收、使用、调拨、维修、报废等全过程进行规管理，确保模具满足生产及质量保证的需要,确保生产、销售管理的有效性。 2．适用围 本制度适用于所有权属于、不属于或部分属于公司的所有模具，包括自制模具、所有权归属客户的模具及供应商制作由本公司摊销的模具等。 3．流程要求 3.1责任分工 技术部门负责制定公司模具相关技术管理类规（对于所属权不属于本公司或者模具权部分属于本公司的模具，技术部门应当积极配合销售部门做好与客户的沟通），以及公司所有模具的归口管理。车间主管指定专人负责车间模具的日常管理，做好《模具台账》的记录，并与技术部门做好模具的衔接工作。3.2模具供应商管理 3.2.1技术部负责更新和维护模具的《合格供应商目录》，并做好合格供应商的供应记录。 模具加工单位的选择应考评其加工能力（满足质量与交付期限）、加工价格
等的性价比，择优合作，为公司加工模具的合作方至少有三家，且经公司技术部有关人员考察同意备案，以供公司选择和考核，选择的加工单位必须是备案的合作方。 3.2.2技术部出示《模具管理制度》，模具管理部门需严格执行，并定期参照规的形成模具管理记录。 3.2.3技术部门做好《合格供应商评价》记录，并对不合格的供应商及时反映给总经理，决定是否取消该供应商。 3.3模具制作流程图 跟 进 3.3.1模具加工申请 3.3.1.1模具加工申请依据经批准的产品开发计划，模具外发加工相关责任人必须填写模具加工申请单，加工单由产品设计人填写，明确产品名称（或代号）、加工数量、加工价格、模具技术或工艺要求等容，经技术部主管对工艺技术符
绘模具结构图 一、当把成品图调进模图时，成品图必须乘缩水。（模具尺寸=产品尺寸×缩水）必须把成品图MIRROR（镜射）一次，即模圈里的成品图是反像的（成品是完全对称的除外）在前模，应把不属于前模的线条删除在后模，应把不属于后模的线修删除。 二、成品在模具里应遵循分中的原则，特别是对称的，成品如果不分中，到工场加工时很可能出错。 三、所有枕位之模具，枕位必须避开入水，无法避开时要加水口铁。 四、成品之间12—20mm（特殊情况下，可以作3mm）当入水为潜水时，应有足够的潜水位置，成品至CORE边15-50mm，成品至CORE的边距与制品的存度有关，一般制品可参考下表经验数值选定。 制品的厚度（mm）成品至CORE边数值（mm） 2015—20 20—3020—30 30—4030—40 ﹥4050 五、藏CORE（内模料）深度28mm以上，前后模内模料厚度与制品的平面投影面积有关，一般制品可参考下表，经验数值选定。CORE料边至回针应有10mm距离。 制品平面投影面积前模内模料厚度A+型腔深度后模内模料厚度B+型腔深度 SP、CMmmMm ﹤772532 77—1163238 116—1543850 154—1934464 ≧1935076 CORE料宽度一般比顶针极宽或窄5—10mm，最低限度成品胶位应在顶针板内不影响落顶针，CORE料边至模胚边一般应有45—80mm 六、当在一块内模料上出多个CAVITY时，内模料大小不超过200×200mm。 七、模内镶入模框中圆角一般取10mm，如要开精框时则取16mm或更大，铍铜模模内不倒圆角。 八、任何一种塑胶入水位置应避免从唧咀直行入型腔。
模具厂仓库管理制度 一、模夹具仓库管理规定 1、模夹具入库： 1．1入库前应由生产车间做好模具、夹具的防腐处理及编号、标识状态等。 1．2购买新模具、夹具必须经质量检验验收，并出具合格报告由主管签字后方能入库。 1．3对进库模具核对规格型号、件数进行验收入库并对每件产品注明尺寸精度、入库日期。 1．4对返修的模具、夹具要记录返修人员、检验人员、产品尺寸型号及入库时间等详细记录备查，与新模具分别存放。 1．5对返修的模具、夹具或因产品更改换下的合格模具原则上不再做入库处理。库房行使保管职能。生产车间根据先旧后新的原则领用。 2、模夹具出库： 2．1新模具、夹具仓库凭生产部门主管签字的领料单发货。 2．2返修模具、夹具仓库凭生产部门主管签字的领条发货，只作运行记录，不作领料入帐。 2．3未经生产部门主管签字的领料单，仓库不发货。 二、工具仓库管理规定： 1、入库： 1．1买新工具必须出具发票，由库房根据品种、数量、单价验收，出具入库单并入帐。1．2重复借用工具由使用部门领用后，不再作入库处理。仓库行使保管职能。 2、工具保管发放制度： 2．1凡属个人使用的工具，一律按工种、使用期限，凭部门主管签字发放。 2．2建立职工个人工具领用卡，领用、退库、注销一律凭证办理手续。职工调离，应按工具卡数量退回全部工具，方可结帐离开。 2．3因工具本身质量不良或其它不可抗拒的原因造成工具损坏，由部门主管签字，可重新领用。
2．4气焊工、电焊工所使用的割枪、焊枪、电焊钳、氧气管、乙炔管、压力表等实行交 旧领新。 2．5因个人使用、保管不善导致工具损坏、遗失，应按工具折旧比例赔偿后，可重新领用。 三、低值易耗品仓库管理规定： 1、低值易耗品由使用部门照计划，报公司批准后，由采购人员购买。库房按照所需品种、规格、数量、单价入库上帐。 2、仓库凭部门主管签发的领料单发货。 3、低值易耗品采取需用数量足额采购，一次性领用。仓库原则上按零库存处理。 71模具中心仓库管理制度 2017-12-05 20:17 | #2楼 1．0目的： 为了加强模具中心财务管理，为了保证仓库管理的完善，数据核算的准确、及时，防止物资进出仓库管理过程中的损坏、变质，确保材料/产品满足要求。 2．0范围： 适用本仓于本公司的材料仓、五金仓、成品仓库的进仓、出仓、贮存、保管等业务的运作，存卡、单据、帐簿、报表的编制管理。 3．0职责 3.1仓库管-理-员 物资的进仓、出仓、贮存和保管，存卡、单据、帐簿、报表的编制。 3.2其他人员管理制度的遵守。 4．0管理内容： 4.1仓库管理要求 4.1.1为准确反映每日库存量，使生产、调拨、备货等工作顺利进行，仓库每日应分别在 上午8：30前将前一天日报表交财务统计。 4.1.2仓库管理人员应有良好的职业道德，工作认真、负责。了解各种材料的品种、名称、规格、型号、性能。 4.1.3上架保管的材料，应做到分门别类按行次—层次—位置排序摆放，标志明显，易于 存取和保管。
模具设计与模具制图教程 模具图样的绘制 在绘制模具装配图时，初学者的主要问题是图面紊乱无条理、结构表达不清、剖面选择不合理等，以及作图质量差，如引出线重叠交叉，螺钉销钉作图比例失真。上述问题除平时练习过少外，更主要的是缺乏作图技巧所致。一旦掌握了必要的技巧，这些错误均可避免。1. 装配图的画法 模具装配图最主要的目的是要反映模具的基本构造，表达零件之间的相互装配关系，包括位置关系和配合关系。从这个目的出发，一张模具装配图所必须达到的最基本要求为：首先，模具装配图中各个零件（或部件）不能遗漏，不论哪个模具零件，装配图中均应有所表达；其次，模具装配图中各个零件位置及与其他零件间的装配关系应明确。在模具装配图中，除了要有足够的说明模具结构的投影图、必要的剖视图、断面图、技术要求、标题栏和填写各个零件的明细栏外，还应有其他特殊的表达要求。模具装配图的绘制要求须符合国家制图标准，现总结如下： ⑴总装图的布图及比例。 ①应遵守国家标准机械制图中图纸幅面和格式的有关规定（GB/T14689—2008）。 ②可按模具设计中习惯或特殊规定的制图方法作图。 ③尽量以1:1的比例绘图，必要时按机械制图要求的比例缩放，但尺寸按实际尺寸标注。 ④模具总装图的布置方法如图1-72所示。 (a)冲压模具总装配图的布置 (b)塑料模具总装配图的布置 图1-72 模具总装图的布置方法 ⑵模具设计绘图顺序 ①主视图。绘制总装图时，应采用阶梯剖或旋转剖视，尽量使每一类模具零件都反映在主视图中。按先里后外、由上而下，即按产品零件图、凸模、凹模的顺序绘制，零件太多时允许只画出一半，无法全部画出时，可在左视图或俯视图中画出。 ②俯视图。将模具沿冲压或注射方向“打开”上（定）模，沿冲压或注射方向分别从上往下看“打开”的上（定）模或下（动）模，绘制俯视图。主、俯视图要一一对应画出。 ③左、右视图。当主、俯视图表达不清楚装配关系时，或者塑料模具以卧式为工作位置时，左、右视图绘制按注射方向“打开”定模看动模部分的结构。 ⑶模具装配图主视图的要求。 ①在画主视图前，应先估算整个主视图大致的长与宽，然后选用合适的比例作图。主视图画好后其四周一般与其他视图或外框线之间应保持50～60mm的空白。 ②主视图上应尽可能将模具的所有零件画出，可采用全剖视图、半剖视图或局部视图。若有局部无法表达清楚的，可以增加其他视图。 ③在剖视图中剖切到圆凸模、导柱、顶件块、螺栓(螺钉)和销钉等实心旋转体零件时，其剖面不画剖面线；有时为了图面结构清晰，非旋转体的凸模也可不画剖面线。
XX塑模有限公司 模具设计管理制度 1 目的 本规定是为了对模具的设计和开发过程进行控制，以设计出符合顾客要求的模具 2 适用范围 本规定适用于新模具的设计、开发及模具的变更作业的整个过程。 3 职责 3.1 设计工程部经理是本过程的负责人 3.2 CAD主管负责模具设计和开发任务（如人员分工、阶段划分、各项活动安排等）的策划和组织实施； 3.3 CAD工程师负责模具的设计和开发； 3.4 设计工程部项目组负责模具的确认及跟进。 3.5 部门文员负责技术文件的管理和归档。 4 术语和定义 4.1评审：按计划的安排，在设计和开发的适当阶段进行，评价设计和开发的结果满足要求的能力，识别和预测问题的部位和不足，提出纠正措施，以确保最终设计满足顾客要求。 4.2验证：为确保设计和开发的输出满足输入的要求，在设计和开发的适当阶段或在样机完成之后进行,应确保设计开发输入中每一项性能、功能指标都有相应的验证记录。 4.3确认：证明产品能够满足预期的使用要求，一般在产品交付之前完成。 5 工作概要 5.1 设计和开发输入 5.1.1模具设计和开发的输入有成品图（电子文档/纸质文档）、样品、数模、以前类似设计提供的信息及对应产品的订单评审输出信息等。
5.1.2业务工程组组织CAD、注塑、钳工、制造等相关部门对交期和输入信息进行评审。评审结果及引起的措施记录在《模具订单评审确认表》上。 5.2 设计和开发的策划 5.2.1签单后，业务工程师拟制《模具大日程》，生产计划员据其拟制《模具中日程预定进度表》，并要求各阶段责任人签字确认。 5.2.2 CAD主管根据任务难易程度和交期，合理分工，明确各设计人员的职责，确定评审、验证和确认等活动的安排。 5.3 设计和开发评审 5.3.1 CAD工程师绘制模具结构草图，并组织CAM工程师、钳工、注塑等相关人员按《新模具开模检查表》“检查1”的内容对结构图进行评审。 5.3.2 在选择模具材料及热处理方式时，应充分考虑环保要求。 5.3.3 评审结果及措施记录在《新模具开模检查表》“检查1”中，如有其它问题可附加《会议记录》。 5.4设计和开发验证 5.4.1 设计工程师依据评审结果修改方案，必要时可再次进行评审确认，其后完成装配图及零件图等必需的图纸文件，并与审核人员一起进行检查验证，以确保设计能满足输入的要求。 5.4.2验证结果记录在《新模具开模检查表》“检查2”中。 5.5设计和开发输出 5.5.1 CAD工程师依据验证结果完成最终装配图及零件图，并完成模具《明细表》。5.5.2文件经CAD主管或设计工程部经理批准后，以“部门受控”形式由部门文员下发使用。文件发放填写《模具图面分发登记表》。 5.5.3 CAD负责保存电子文档，部门文员负责保存纸质文档。 5.6设计和开发确认
注塑模具设计流程 第一步:对制品2D图及3D图的分析，其内容包括以下几个方面： 1、制品的几何形状。 2、制品的尺寸、公差及设计基准。 3、制品的技术要求（即技术条件）。 4、制品所用塑料名称、缩水及颜色。 5、制品的表面要求。 第二步：注射机型号的确定 注射机规格的确定主要是根据塑料制品的大小及生产批量。设计人员在选择注射机时，主要考虑其塑化率、注射量、锁模力、安装模具的有效面积（注射机拉杆内间距）、容模量、顶顶出形式及定出长度、动模托板移动行程。倘若客户已提供所用注射剂的型号或规格，设计人员必须对其参数进行校核，若满足不了要求，则必须与客户商量更换。 第三部：型腔数量的确定及型腔排列 模具型腔数量的确定主要是根据制品的投影面积、几何形状（有无侧抽芯）、制品精度、批量以及经济效益来确定。 型腔数量主要依据以下因素进行确定： 1、制品的生产批量（月批量或年批量）。 2、制品有无侧抽芯及其处理方法。 3、模具外形尺寸与注射剂安装模具的有效面积（或注射机拉杆内间距）。 4、制品重量与注射机的注射量。 5、制品的投影面积与锁模力。 6、制品精度。 7、制品颜色。 8、经济效益（每套模的生产值）。 以上这些因素有时是相互制约的，因此在确定设计方案时，必须进行协调，以保证满足其主要条件。
型腔数量确定之后，便进行型腔的排列，以及型腔位置的布局。型腔的排列涉及模具尺寸、浇注系统的设计、浇注系统的平衡、抽芯（滑块）机构的设计、镶件型芯的设计以及热流道系统的设计。以上这些问题由于分型面及浇口位置的选择有关，所以在具体设计过程中，要进行必要的调整，以达到最完美的设计。 第四步：分型面的确定 分型面，在一些国外的制品图中已作具体规定，但在很多的模具设计中要由模具人员来确定，一般来讲，在平面上的分型面比较容易处理，有时碰到立体形式的分型面就应当特别注意。其分型面的选择应遵照以下原则： 1、不影响制品的外观，尤其是对外观有明确要求的制品，更应注意分型面对外观的影响。 2、利于保证制品的精度。 3,、利于模具加工，特别是型腔的加工。先复机构。 4、利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设计。 5、利于制品的脱模，确保在开模时使制品留于动模一侧。 6、便于金属嵌件。 在设计侧向分型机构时，应确保其安全可靠，尽量避免与定出机构发生干扰，否则在模具上应设置先复机构。 第五步：模架的确定和标准件的选用 以上内容全部确定之后，便根据所定内容设计模架。在设计模架时，尽可能地选用便准模架，确定出标准模架的形式、规格及A、B板厚度。标准件包括通用标准件及模具专用标准件两大类。通用标准件如紧固件等。模具专用标准件如定位圈、浇口套、推杆、推管、导柱、导套、模具专用弹簧、冷却及加热元件、二次分型机构及精密定位用标准组件等。 需要强调的是，设计模具时，尽可能地选用标准模架和标准件，因为标准件有很大一部分已经商品化，随时可以在市场上买到，这对缩短制造周期、降低制造成本是极其有利的。 买家尺寸确定之后，对模具有关零件要进行必要的强度和刚性计算，以校核所选模架是否适当，尤其是对大型模具，这一点尤为重要。 第六步:浇注系统的设计 浇注系统的设计包括主流道的选择、分流道截面形状及尺寸的确定。
编号：DF / ZY-GL 016 1、目的 模具是铝材生产的重要工具，对铝材的质量、成本、合同的保证有直接的影响，为对模具实行有效控制，切实做到降低模具费用，杜绝不合理的浪费和损失，确保模具满足生产需求，制定本规定。 2、范围 本标准规定了模具的订货、验收、入库、使用、保养、管理报废。 本规定适用于挤压在用模具的管理。 3、引用标准 3.1 GB/T19001—2008 idt ISO9001：2008《质量管理体系要求》； 3.2 DF/Q.01-2011《质量手册》 3.3 JB/T6960—93《铝型材挤压模结构与技术条件》。 4、职责 4.1 生产部提出模具配备计划； 4.2 技术质量部负责模具采购； 4.3 模具工段负责模具进厂后检验并保养及报废管理。 5、管理内容与要求 5.1模具采购 5.1.1 现有产品的补充模具由挤压车间按生产所需向公司供应部提出订购计划，供应部核实并经上机主管领导批准后将所需订做的模具计划传给外协模具厂办理订购。
5.1.2 新增产品规格的模具由销售部提出，经技术部设计、审核后订购计划报供应部核实并经上机主管领导批准后将所需订做的模具计划传给外协模具厂办理订购。 5.1.3 模具计划应注明各种相关的技术参数。组合模焊合线设计在角上，防止焊合线造成型材表面质量的外观影响。 5.1.4 模具进厂后由供应部负责组织模具保管员按图纸要求认真进行验收，对型号、规格、模号、生产日期、壁厚、工作带光洁度和模腔光洁度、模具硬度进行检查，并认真做好检查记录，合格的模具入帐管理，不合格的模具退回，由供应部负责向外协模具厂协商解决。 5.2.模具的验收、签收、入库和使用 5.2.1外协新模具进厂后，由供应部负责，修模工协助模具管理员根据《托运单》、《发货单》验收模具的硬度、规格、名称、编号、模号、壁厚、数量等是否与本厂的《模具订单》一致，如不一致，拒绝签收；如一致在《托运单》和《发货单》上签全名，然后逐个建帐、登记建卡，同时填写《模具签收单》报生产主管领导及财务。 5.2.2模具的分类存放 模具管理员将模具按规格、系列分类上架，编号向外，同时配放模具卡。 5.2.3模具的发放，使用跟踪，维修登记 5.2.3.1模具发放必须由模具管理员根据生产计划单，填写《模具领用回收记录表》，将卡和模具送到相应机台，并由当班班长签字，如遇特殊情况，也必须补办发放手续。模具卸模后，由班长将模具、随行卡和料头送至管理员处验收三件的一致性，填卡的完整性。 5.2.3.2验收过后，留卡并在《模具领用回收记录》上填写回收时间。
模具管理规定 1、目的和使用范围 为规范模具（含注塑模、五金模、冲压模）的管理作业，以利生产作业顺畅，保证公司资产安全、特制定本办法。 2、内容 2.1开模时机 2.1.1新产品开发时 2.1.2产品订单增加，模具产能不足时 2.1.3旧模具寿命期满，维修后仍然无法正常使用时 2.1.4其他原因必须增加新模具时。 2.2开模申请单位 2.2.1新产品开发时，右开发部门申请开模 2.2.2其他情况，由使用单位申请开模。 2.3开模申请流程 2.3.1申请单位提出开模申请书，经总经理核准后，方准予后续 作业 2.3.2开发部提供模具图纸或制品图纸，经总经理批准发放 2.3.3模具外购制作时有供应部联络厂商提供开模方案及报价 2.3.4供应部应将报价、仪价结果报开发部，共同协商后报总经 理核示后与厂商签订开模合同书。 2.3.5合同书应明确规定双方责任，尤其要明确模具的材质、表 面处理、模具结构、体积、模穴数、交货日期、验收标准、不
合格处理等事项。 2.4模具验收 模具验收应有开发部组织质检部、采购部共同进行，一般要求现场验模。 2.4.1开发部负责模具材质、表面处理、结构、体积、模穴数、交货日期等事项的验收 2.4.2质量部负责模具的可操作性的验收，并负责复核制品结构、尺寸、外观、装配性能、可靠性的验收 2.4.3验收合格后，供应部同供应商签订《模具保管使用契约书》。 2.5模具管理 2.5.1经本公司支付模具费的如何模具均应按编号列帐管理。没一模具以一张‘固定资产登记卡’建立财产保管卡、模具账册2.5.2模具使用结案后，需移回本厂库房保管，并在入库单上注明模具型号、模具完好情况、入库日期等，在供应商厂家保管的，应有供应商做封存处理，由供应部监督实施（模具应放置在指定区域，表明目前状况：A模具完好、B模具待校验、C 模具停用） 2.5.3模具因需转移时，应有供应部办理入库手续后，在有供应部与新供应商签订新的《模具保管协议书》后办理领用出库手续。 2.6模具的保养
模具管理制度 1、目的 通过对模具的制造、验收、建档、使用、报废、资产管理等各个环节进行有效控制，确保模具制造质量和使用性能满足生产要求，实现投资收益最大化。 2、适用围 适用于公司付费（含客户付费，模具费摊入采购成本）的所有模具。 3、职责 3. 1、研发中心负责公司模具的统一归口管理和模具供应商的管 理，项目工程师负责提出模具的制作申请, 准备开模技术资料，组织模具的结构评审，监控开模进度，评估试模效果，组织模具的验收。 3.2、技术部、品质部模具厂（或委外加工厂、供应商）参与模 具的验收和模具报废会签; 3.3、计划中心负责根据公司的订单情况，评估模具产能，确定 排产进度和是否委外加工。 3.4、采购中心负责模具的调拨，评估模具存放在公司外部的风 险，确保公司财产安全。 3.5、财务部负责发挥独立的监控职能，参与模具的供应商管理、 模具合同管理，建立模具台账并适时更新，对模具的调拨、维修、报废进行监督，确保模具资产安全。 3.6、公司分管副总负责开模（改模、试模）申请、模具报废的 批准。 4、工作程序
4.1、开模申请 4. 1. 1、新产品设计评审前，由研发中心项目工程师将零件的3D图发给模具工程师进行开模评估。 4.1.2、新产品设计评审通过后，由研发中心项目工程师根据产 品零件特点、用量和预期产能确定模具分布和模穴数量,并填写《开模（改模）申请单》，经部门经理审核，公司分管副总批准。 4.1.3、量产的产品开备模，由技术部提出，研发中心 项目工程师填写《开模（改模）申请单》，经部门经理 审核，公司分管副总批准。 4.2 、模具发包 4.2.1、研发中心负责开发新的模具制造商并对已经合作过的制 造商进行评估、分类，建立《合格模具制造商目录》。 4.2.2、研发中心项目工程师根据《开模（改模）申请表》的容编 制《模具报价明细表》，增加模具材料、模具寿命等容。 4. 2. 3 、外发模具由研发中心向两家或以上模具制造商提供 图纸和《模具报价明细表》，由模具制造商在3日提供报价；自制模具由公司模具厂提供报价。 4. 2. 4、研发中心部门经理负责将两家或以上模具制造商的报 价提交给公司分管副总，综合考量模具的质量和寿命要求，并 根据同级别模具厂价格低者优先及优先考虑本公司模具厂为原则，最后确定模具制造商及最终价格。 4.2. 5.公司自制模具以批准的《开模(改模)申请表》为合同依据, 包含模具价格、第一次试模时间、模具移交生产时间等容。模具对外发包