工艺规程目录
序号规程名称页数备注
1 铸件精密铸造工艺流程 1
2 压蜡作业指导书 1
3 修蜡作业指导书 1
4 组树作业指导书 1
5 制壳作业指导书 1
6 脱蜡作业指导书 1
7 型壳焙烧作业指导书 1
8 精密铸造熔炼作业指导书 1
9 铸件树脂砂铸造工艺流程 1
10 造型制芯作业指导书 2
11 砂型装配、合箱作业指导书 1
12 熔炼作业指导书 3
13 落砂清理作业指导书 2
14 浇注作业指导书 1
15 打压作业指导书 1
16 焊接作业指导书 2
铸件精密铸造工艺流程
工艺准备→压蜡→修蜡→组树→制壳（沾浆）→脱蜡→-型壳焙烧→配料、熔炼、浇注★→清理→焊接★→打磨→热处理（外协加工）→成品入库。
压蜡作业指导书
一．操作程序：
1.检查压蜡机油压，保温温度，操作按钮是否正常，按照技术规定调整压蜡机压射压力，射蜡
嘴温度，保压时间，冷却时间等。
2. 冲压：在4KG压力，温度45℃-60℃下将蜡注入铝模中，冷却5-15分钟，固化成型。
2.从保温箱中取出蜡缸，装在压蜡机上,挤出上部混有空气的蜡料。
3.将模具放在压蜡机工作台面上，调整射蜡嘴使之与模具注蜡口高度一致，检查模具所有芯子，
活块位置是否正确，模具开合是否顺利。
4.打开模具，喷薄薄一层分型剂，合型，对准射蜡嘴。
5.双手按动工作按钮，压制蜡模。
6.抽出芯子，打开模具，小心取出蜡模，放在工作台一侧，合上模具开始压下一件，同时对该
件粗略检查无缺陷后按要求放入冷却水中或放入存放盘中冷却，冷却时间为4小时，注意有以下缺陷的蜡模应报废：
（1）因模料中卷入空气，蜡模局部有鼓起的；
（2）蜡模任何部位有缺陷的；
（3）蜡模有变形不能简单修复的；
（4）尺寸不符合规定的。
7．清除模具上残留的模料，注意只能用竹刀，不可用金属刀片清除残留模料，防止模具型腔及分型面受损，用压缩空气气嘴吹净模具分型面。芯子上的蜡屑等，视模具结构及使用情况每2-10件喷一次分型剂。
8.及时将蜡模从冷却水中轻轻取出，用压缩空气吹净蜡屑及水珠，并进行自检，将合。放入存放
盘中。
9.每班下班或模具使用完毕后，应用软布或棉棒清理模具，如发现模具有损伤或不正常，应立即
报告领班，由领班处理。并清扫压蜡机，工具及现场，做到清洁、整齐。
二．注意事项：
1．压制蜡模时，首先必须进行检查，确认合格后，方可进行操作，压蜡模过程中不能轻易变动压制参数。
2．模具型腔不要喷过多的分型剂，并要均匀，必要时可用压缩空气气嘴辅助将分型剂吹均匀。
3．使用新模具时，务必弄清模具组装，拆卸顺序，蜡模取出方法。
4．蜡模放在存放盘中，彼此间应隔离以免碰损，应注意搁置方向，防止变形，有需要时可采用卡具等，避免蜡模变形。
5．管阀类蜡模，按要求1/2时以上蜡模应单个摆放于存放盘中。
6．正确填写蜡模标牌，包括操作者姓名，蜡模名称，压制时间，件数等，不可乱填乱写。
7．下班前将蜡缸中的蜡射完，残余蜡要放掉，废蜡模及废蜡要放入废蜡箱（桶）中，及时送蜡处理工序。
8．压蜡机工作时，严禁用手扶模具或将手伸入合型台面下，严禁单手操作按钮，防止人身安全事故。
9．严禁利用压蜡机合型面压制其它物件，以防止机器损伤和人身意外事故发生。
10.车间内严禁烟火。
一．操作程序：
1．修蜡前检查，经冷却已定型的外观无缺陷的蜡模方可进行修模，尺寸精度要求高的件，对重要尺寸应进行检测，合格后再修模。
2．修模
（1）去除蜡模上的残留飞边或分模线，用刀片的刃口沿着蜡模小心而轻柔地刮除飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边也可用布直接擦除。
（2）蜡模凹处修复，蜡模上所有气泡必须挑破，用修补蜡修复。修后形状要正确。对蜡模上大而狭长的凹处应用修补蜡修复，修后表面要平整。
（3）对要求高的重要件需进行流痕修复，用吸有三氯乙稀（或汽油）的擦碗布轻柔地擦流痕处，以去除流痕，注意不要伤及蜡模本身。
（4）用棉纱或吸有三氯乙稀（或汽油）的擦碗布轻柔的擦去蜡模油污及沾附的蜡屑，或用压缩空气气嘴将蜡屑吹干净，按要求放在存放盘中。
3．镶陶芯：对某些镶陶芯的蜡模，应小心的将陶芯滑入熔（蜡）模孔洞，必须避免陶模芯上的锐角刮伤蜡模。
4．修模后检查：检查蜡模是否完整，有无变形，表面粗糙和字迹是否合格等。
5．工作完毕，清理现场，保持车间环境卫生整洁。
二．注意事项：
1.修模时按要求进行，不得损伤蜡模.
2.修好的蜡模要按要求整齐码放在盘中，防止变形。
3.正确修复蜡模，避免修废及造成批量废品，通常废品率不得超过3%。
4.修蜡车间内严禁烟火，修补蜡可用电烙铁辅助融化，严禁在车间使用电炉或明火熬
蜡，以防止意外事故发生。
5.正确填写操作单，标明废品数，成品数，出现批量同一原因废品时及时反映情况。
一．操作规程：
a) 组焊前对所有蜡模再次进行目视检查，剔除不合格品。
按铸件工艺要求选择浇道种类（模头型号）。并对模头进行修整，模头不得有裂纹空洞及尖锐角。
b) 对各种模头蜡模进行严格检查，剔除变形，空心，表面有裂纹和螺帽来上到位者。
c) 给合格模头的模头上盖板，上盖板前务必将板上的涂料浆，沙粒清除干净，上盖板后用焊刀将模
头浇口杯的间隙焊严，根据不同材质在浇口板下部打上钢号。
d) 将电烙铁预热至工作温度，放好模头，按工艺技术规定将蜡模整齐，牢固的焊在模头上，注意焊
接处不得有缝隙，电烙铁不得触及蜡模表面，腊液不得滴流到蜡模上。
e) 用压缩空气吹掉模树上的蜡屑，将模树吊挂在运送小车上送到面层清洗。
f) 蜡件组挂完毕，应正确填写组树资料卡，包括蜡件名称，件数，颗数，完成组树时间等，连同架车
一道送到下工序。
g) 工作完毕及时将电烙铁电源切断，妥善放置，打扫现场卫生。保持工作及环境整洁干净。
二、注意事项：
1、蜡模与浇道模头焊接应坚固，焊缝处不得有凹陷和缝隙。
2、严禁腊液滴在蜡模上，如有腊液滴上必须仔细修除但不得伤及蜡件本身。
3、电烙铁应接在漏电保护器上，并正确使用电烙铁，不可将烙铁倒立，防止腊液流入烙铁芯将烙铁烧坏。
4、车间内严禁烟火，确保工作安全。
5、注意安全，工作完毕切断电源。
一．操作程序：
1、面层涂挂前，检查清洗后的模组是否有掉件的情况，并检查是否彻底干燥。
2、检查涂料粘度和设备转速是否符合要求，如不正常应加以调整
3、从运送小车上取下模组，以30度左右角度将模组较慢的浸入面层涂料浆中稍做旋转，注意使蜡模沟槽和尖角处泡在涂料中的空气减到最少，有铸字或凹槽的要用毛刷涂刷或压缩空气吹除气泡。预先喷涂涂料。
4、以稍快的速度取出模组，使多余涂料滴除，用压缩空气吹破包在蜡模孔洞和尖角内的气泡，以不同角度不停的转动模组，模组上形成完整均匀涂层，若不能获得均匀完整涂层需重新沾浆。
5、将敷有均匀涂层的模组伸入淋砂机翻转，让全部表面均匀敷上一层砂。
6、取出模组吊挂在运送小车上，等整车挂满后，推到适当位置，让面层型壳干燥到技术规定时间。
7、将面层型壳已干燥的模组运送到过渡层制壳车间。
8、取下模组检查型壳内角，孔内是否彻底干燥，若有涂层堆积皱纹或开裂等的情况，应立即另做处理。
9、取下模组轻轻震落多余浮砂。
10、把模组浸入硅溶胶中，不超过2秒钟取出后滴约5秒钟。
11、把不再滴预湿剂的模组以30度左右角度缓慢浸入过渡层涂料中稍做旋转3-4秒，以稍快速度取出模组不停转动，滴除多余涂料形成均匀涂层，如孔洞等处有涂料闭塞和堆积可使用压缩空气或毛刷弄开。
12、将模组伸入浮砂桶内敷砂，当浇口杯缘已有砂时，即可缓慢抽出模组，震落多余的砂粒，目视应无任何区域尚未被砂敷住，如有无覆盖处，可用手辅助敷砂，直到均匀。
13、把模组吊挂到运送小车上，整车挂满后，推到干燥区干燥8小时以上。
14、将小车推到背层涂料处，取下模组轻摇，去除型壳上松散的浮砂。
15、小心将模组浸入背层涂料桶中，轻轻转动最少10秒钟。
16、取出模组让多余涂料滴落，连续操作时可挂在沾浆机上方架上。让涂料滴回浆桶，然后取下模组，不停转动使各处涂层均匀，要注意浇口杯缘处涂层不要太薄。
17、将模组伸入浮砂桶内敷砂，当浇口杯缘已达砂中时，缓慢抽出模组震落多余砂粒，把模组吊挂回小车上，推到干燥区进行规定时间的充分干燥。
18、重复以上步骤进行背层第二、三层涂挂敷砂，充分干燥后再封浆。注意封浆干燥时间通常情况下时间相对延长。
19、各层涂挂完毕，及时清理现场，清扫设备等保养。
二．注意事项：
1.严格控制制壳车间湿度、温度、风速及涂料粘度。
2.要特别认真制好面层，确保深孔和尖角处涂料与蜡模间无气泡，无涂料堆积，糊住孔
等现象，面层型壳刚制完不得置于风扇前后，注意面层和过滤层干燥速度不宜过快，干
燥时间不应过长，以防出现龟裂缺陷。
3.制下一层前必须将上一层敷砂抖落。
4.应经常清除涂料表面的蜡屑等杂物。
5要确保背层干燥期间，模组之间的空气流动，除湿机能处于最佳状态。
一、操作程序：
1、设备准备：
1）脱蜡用蒸汽发生器压力应达0.8-1.0Mpa，最小不低于0.6Mpa
2）仔细检查蒸汽脱蜡过滤网是否需清理或更换，防止脱蜡过程中出现跑蜡现象。]
3）开始脱蜡前，对脱蜡釜进行压力实验，并预热1-2次（也即热锅），并将浇口杯缘多余型壳材料去除干净。
2、型壳准备：把已达到标准干燥时间的模组取下，拆下挂钩、盖板等，并将浇口杯缘多余型壳材料去除干净。
3、把模组倒放在脱蜡蒸汽釜小车上，快速送入脱蜡釜中，立即关好、关紧机门。
4、打开蒸汽阀，14秒钟内压力应达到0.6Mpa，在6-10分钟内完成脱蜡。
5、关闭蒸汽阀门，打开排气阀，泻放蒸汽，泻压应慢，在一分钟以上。
6、脱蜡釜压力表指示压力为零时，打开排蜡阀，将蜡排放干净，打开脱蜡釜机门，将装型壳的筐子拉出。
7、检查脱蜡质量及型壳质量，将合格型壳送到指定地点，按浇注合金材质，整齐倒放在架上，待焙烧浇注，有裂纹或孔洞的型壳需修补，出现裂纹超过0.5mm的型壳应通过质检员报废。
8、型壳修补
（1）型壳表面只有细微龟裂时，可在该处涂沾涂料进行修补。
（2）型壳因掉件而有孔洞时可用一块干净壳放在孔洞处，再用涂料浆（或耐火泥）封上干燥。
9、将排出的蜡液及时倒入290℃的静置桶中，保温静置。如蜡液含水分过高可将蜡液直接倒入除水桶，升温除水，搅动水分充分蒸发然后再循环静置桶中，保温静置。
10、工作完毕，关闭锅炉，彻底清理所用设备及场地，注意把脱蜡斧及储蜡罐上的溢出残蜡要彻底清除干净，防止越积越多。
二．注意事项：
1．经常检查蒸汽脱蜡釜压力表、水位计和安全阀是否正常。
2．不要碰坏或刮伤脱蜡釜门上的塑胶密封圈，如有伤痕出现漏气应立即更换。
3．模组从制壳车间运到脱蜡处要及时装到脱蜡斧中，若延迟时间会造成型壳先期受热，因蜡料膨胀而造成型壳裂纹。
4. 蜡管要随时检查，确保管道在70－85℃之间畅通。每天用完后需用蒸汽清洗输蜡管，以备再
脱蜡时管道畅通，注意储蜡罐中不得存放蜡液。
5．如遇输蜡管道堵塞，严禁用明火烧烤，以防意外事故，可用排气打热管道使其畅通。
6．严格按照操作程序操作，避免事故出现。
型壳焙烧作业指导书
一、操作程序：
1.检查焙烧炉和控温表是否正常，炉床是否平整干净。
2.仔细检查需要焙烧的型壳，型壳应完好无缺陷，有缺陷的型壳必须修补好。
3.清理干净型壳浇口杯缘，严防砂子掉入型壳中。
4.小心将型壳浇口杯向下装入焙烧炉中，后浇注的型壳先装炉，型壳离炉门不能低于20厘米。
5.点火升温，炉内温度约在600℃时关上炉门，继续焙烧，至炉内温度在950-1100℃之间，型壳保温时间大于30分钟，焙烧好的型壳应为白色或蔷薇色。
6.焙烧炉要与熔化炉配合，确保浇注时型壳烧好，并保持高温，当钢水合格可浇注时，打开炉门，叉出型壳浇注，要求型壳从焙烧炉中叉出至浇注，不得超过10秒钟，型壳放入炉中或取出时要轻翻轻放。
7.每炉的出炉时间最长不超过5分钟。
8.易氧化材质，浇注后应及时加木屑并加罩绝氧。
二、注意事项；
1、严格控制焙烧温度和时间，并记录，如温度过高，时间过长型壳会烧坏，导致型壳强度降低和变形，如温度过低，时间过短，型壳浇不透，其透气性差，导致浇注不良。
1）定期检查温度表，确保指示温度正确。
2）杜绝型壳返烧二次以上。
1．定期清理焙烧炉底。
2．焙烧炉点火时，炉前严禁站人。
3．焙烧炉操作工必须严格遵守工艺操作规程，劳保护品穿戴整齐方能上岗操作。
熔炼作业指导书
一.操作程序：
1.准备：
1）检查炉体情况：炉衬、铜管感应线圈、冷却水管，炉体转动机构是否正常，炉衬如需修补，应先修补好。
2）检查电源和电器控制系统是否正常。
3）准备好工具及测温仪表（枪）等。
4）启动冷却水系统，检查水压，铜管感应圈冷却水压力不小于0.2Mpa。
50打开电力控制箱冷却水开关，炉体冷却水开关。
2.装料：；炉料必须干净，不得有锈斑、油渍、杂物等，装炉时炉料不应超过感应圈高度，长形炉料应竖直装入炉内，并力求做到“上松下紧”。
3.熔化：
1）开炉：打开主电源开关，检查电容是否锁定，电力控制旋钮是否在零位，打开调频器“开”按钮约10秒钟，频率达到1500hz，按顺时针方向旋转按钮，缓慢增大频率和电力，直到限制指示灯亮。2）维持电力限制，随着炉料的熔化，陆续将未装完的炉料加入在熔化过程中，应及时捅料，防止发生“架桥”。
3）达到额定电力及全部炉料熔解化清时，检查冷却水排水温度应低于30℃，并应注意覆盖钢水液面。
4.脱氧和调整成分：当炉料化清后，取样分析成分，根据分析结果进行成分调整，先脱氧还是先加合金调整成分，要由具体加入合金种类而定。炉料化清并升温后，即可进行脱氧，先加锰再加单晶硅，或一次加入复合脱氧剂。
5.出钢浇注：停电静置，用造渣剂除净钢渣，并扫清（气吹）干净炉面及出钢口，出钢浇注。
6.停炉：把电力控制旋钮转到“零”位，关掉调频器两分钟后，断电，减小冷却水压力，延缓炉体冷却时间，避免炉衬裂纹。
7.打开炉体冷却水系统的定时开关，停炉后冷却至少6小时。
二、注意事项：
1.调整成份的合金加入顺序应合理，同时应注意温度调整。
1）一些难熔和密度大的元素应先加入，与氧亲合力较大的合金元素则必须在脱氧良好的条件下才能加入，且加入时温度不能太高，以减少烧损。
2）每次加入合金元素，必须根据加入量而决定升温时间。
2.要严格进行脱氧。
3．整个熔炼过程中，除渣5－7次。
4．水冷过的模头必须经过烧烤才能回炉。
5．合金加入前应预热，加入量要严格。
6．严格按设备操作维护要求进行操作维护。
7．熔炼过程中要注意检查炉的情况，防止穿炉。
铸件树脂砂铸造工艺流程
混砂→造型→制芯→合箱
↑↓
工艺准备→熔炼→浇铸★→清理→焊接★→打磨→热处理（外协加工）→油漆→检验入库
造型制芯作业指导书
一、造型
一）、造型前准备工作
1、检查模样是否完整，有无损伤变形，活块要齐全，定位装置不得松动，起模装置要牢固，必要时采取加固措施，浇冒口模样的形状、尺寸、数量和位置必须符合工艺卡片上的要求。内外冷铁的形状、大小、数量必须符合工艺卡规定。更换炉号、日期等可退溯性标记。
2、造型底板应比砂箱外轮廓尺寸稍大，表面平直，并具有翻转砂箱之足够强度。砂箱的吊轴、箱耳、箱壁等应牢固，定位销配合应准确。
3、型、芯砂制备：
型砂制作：旧砂加入量80%，新砂加入量为20%，芯砂100%新砂，热节部位及重要芯子采用铬铁矿砂，树脂砂加入量为0.9-1.1%，固化剂加入量为树脂加入量的30%，芯砂树脂的加入量取上限。
型芯砂的强度在0.5-0.6MPa，芯砂的强度取上限。
4、按工艺要求准备好造型工具。
二）、砂箱造型
1、造型
1）、根据铸件要求在砂箱上设置吊砂钩或绑拍子距型表面10-20mm。
2）、水玻璃砂造型、模样应保持光洁，为避免粘模应经常涂刷分模剂。
3）、每次填入型砂厚度约100-150mm，活块下面凹槽、窄沟等不易椿实的地方先用手工填实。
4）、在分型面上开出的横浇口与直浇口的交接处要做出浇口窝、直浇口高于1m时，其下面应填放耐火砖。对于重要件、大件的直浇道、横浇道、内浇道的浇道管连接处缝隙要小，要固定好，防止椿箱时变形及位置移动。
5）、箱带不得妨碍冒口收缩，冒口内侧和箱带的距离不小于70mm。
6）、上箱扎好出气孔和冒口的通气孔。
7）、无定位销时做好合箱时用的准确标记。
2、修型
1）、起模锤击木模时应垫以木块，防止模样损坏，各方向的松动量应均匀。
2）、起模后仔细检查留下的活块和外冷铁，如位置偏移应校正，模样要及时对好。
3）、踏在型面上修型时，以防踩坏砂型表面层，应垫以纸或其他东西。
4）、修型时必须保证铸件的几何形状及尺寸精度。
5）、按工艺要求打圆角割筋。
6）、芯头按出气方向做好气道，保证出气顺利。
7）、涂料要刷的均匀，横浇口、浇口窝及暗冒口的出气眼都要刷好涂料。
二、造芯
一）、造芯前的准备工作
1、检查芯盒是否完整，结构是否合理，活块的数量及其定位是否正确，造芯前要用卡
子或螺栓拉紧芯盒，防止串角变形。
2、检查造芯材料是否合乎要求。
3、检查芯骨的形状和结构，芯骨要有足够的强度，不影响收缩和通气，容易清理，并保证砂芯起吊平稳，芯骨的尺寸在根据在砂芯中的位置定。
二）、造芯
1、砂芯必须有足够的退让性，以免影响铸件收缩，产生裂纹，为此造芯时要控制面砂厚度，中间填以疏松物（泡沫、干炉渣、焦炭、锯末、干砂等）留好足够的排气孔。
2、椿砂时不允许撞击芯盒边缘，芯盒壁和突出部分，椿砂必须紧实，活块下面凹槽、窄沟等不易椿实处，先用手工椿紧。
3、在芯盒内用耐火砖做浇口或拉筋时披缝要塞好，周围要椿紧。
4、按工艺和铸件的要求放置外冷铁，外冷铁间距要小于冷铁长度，筋板两侧的外冷铁交叉排列。
5、在椿砂面上卧台或契子的位置要准确。
6、芯板不平时必须在上面铺上一层砂子，工作面朝下时要铺一层报纸。
三）、修芯
1、拆卸芯盒时必须用木块垫在芯盒上敲打，防止芯盒损坏。
2、拆卸芯盒后仔细检查活块和外冷铁的位置，如有偏移要进行校正，芯盒要及时对好。
3、要仔细检查砂芯各部分的紧实度，损坏掉砂和松软处要补砂修平。
4、按工艺要求打圆角和割筋。
5、砂芯要挖出吊耳和通气孔、并标上芯号。
6、按工艺图纸检查尺寸，特别要检查砂芯有无涨大、串角和变形。
7、涂料要刷的均匀，厚度在0.5mm以上。
8、两半砂芯装配时要保证砂芯形状和尺寸，气孔要畅通，接缝处要吻合紧密、联结牢固、缝隙要塞严抹死，刷了涂料后进行烘干。
9、干燥后放置过久的砂芯必须重新干燥，干燥后要检查砂子强度，失去强度的不能使用。
砂型装配、合箱作业指导书
一、砂型的装配
1、装配前应先熟悉铸件的工艺图纸和有关文件。
2、检查砂型、砂芯有无不良或局部破裂，损坏处必须仔细修补后方可使用。
3、下芯前应先清除型腔、浇注系统和砂芯表面的浮砂。
4、下芯时按砂型的中心线找正，保证砂型的尺寸和壁厚。泥芯的间隙必须堵死修平，
下芯时，皮鞋不要踩在型面上，必要时垫以破布或草袋片。
5、吊芯用铁丝或专用的螺丝钩紧固。翻箱后要紧吊。
6、砂芯的气道必须畅通，复杂的砂芯要检查气孔。
7、顶固砂芯的砂芯撑高度要符合铸件壁厚及公差标准。卡片垫在铸件表面的内腔，砂芯撑要有足够的强度和均匀分布。试油打压铸件要用带槽砂芯撑，易漂浮的砂芯或上面有冒口不好顶固的砂芯要用硬顶子和明顶子。
8、按工艺和铸件要求放置内冷铁，内冷铁应干净无锈无油污，无涂料，固定要牢固
螺旋冷铁应固定在热节中心。分段成型，内冷铁要互相焊牢。
9、下多层砂芯时，要一层层抽砂盖好，防止掉入砂子。
10、装备完毕后，按图纸检查砂型的主要尺寸。
二、合箱
1、翻箱时应注意安全，防止砂型损坏，当需要钻到箱底工作时，必须把箱的四角架好。
2、合箱前将出气孔周围补砂椿实，并高出箱面，明冒口接到比工艺规定浇注高度高出50-100mm 修理光滑并进行烘干，浇口杯应放置平稳，接缝必须紧密。
3、合箱前仔细抽一遍砂型和浇注系统中的浮砂。
4、合箱前必须验箱，检查有无偏箱，壁厚是否合适，箱口是否严密，气眼周围是否严密，位置是否正确，泥芯和内冷铁的紧固情况是否良好，以及砂型有无压坏或掉砂等现象。
5、型腔较深或底部吃砂量较薄的砂型要进行稳箱，防止底漏炮火，底部要放正垫好，必要时埋在坑内浇注，合箱后不再随意挪动。
6、合箱时沿分型面芯头处，浇口及气眼周围垫石棉绳或封箱条。拿去黄泥堆按放好合适的卡子。
7、合箱时上箱要吊平，按合箱标记对准。
8、对箱造型时在合箱后要紧固好，手工对箱对口处必要时要用砂子封死。
9、合箱后应将浇冒口及出气孔盖严，防止掉入砂子和其他物品。
10、压铁重量要足够，放置要稳固，并保证均匀分布，在浇注前备好。
11、上箱是盖芯时在对缝处要垫铁块，缝隙要塞好，每块砂芯都要背在压铁上。
12、对有大量内冷铁的砂型，预热时间要大于4小时，对于一般砂型合箱后必须在6小时内浇注，如大于6小时要用砂型烘干器加热砂型2小时后浇注。
13、合好箱后的砂型如放置超过24小时后必须开箱重新干燥，合箱后方可浇注，如果重新干燥合箱后的砂型，再经过48小时无浇注的砂型则要报废，不能继续使用。
熔炼作业指导书
一、配料
按熔炼工艺的配料单进行配料。
二、装料
1.装料前应先检查炉体、炉盖、冷却系统、电器设备和机械装置是否正常，如有故障，应
先排除故障以后再装料。
2.装料前，先在炉底铺层炼钢石灰，其量为金属炉料的1.5%。这样为保护炉底，并减轻炉
底在加料时受炉料的冲击。
3.装料的方式：采用顶装料。事先将炉料装在料筐里，按“下面紧密，上面松；中间高，
四周低；使炉门口无大料”的基本要求来装料筐。
4.为避免开始送电时电弧不稳，电流冲击过大，可在电极下放焦炭数块，以稳定电弧
二、熔化期
1.通电熔化：用允许的最大功率通电，熔化炉料
2.助熔：在不断的熔化中：
1)电极下部的炉料首先熔化并逐步形成三个熔井（俗称“穿井”）。
2)随着电极下炉料不断的熔化，电极慢慢下降至炉底，形成有炉渣保护的熔池。然后电
极升起，电极旁边的炉料不断塌落而熔化。
3)当炉料已熔化到60-80%时，可吹氧助熔，以加速炉料熔化，吹氧时要沿熔池表面吹，
不宜用氧气去切割未熔化的炉料。熔化末期适当减小送电功率
3.取样扒渣：炉料化清后，充分搅拌钢水熔池，取1号钢样，分析磷和碳。取样应在熔池
中心处，舀取钢水，如磷高时可带电放渣和扒渣，出渣后随即加入石灰石和莹石造新渣。
保持渣量在3%左右。炉料化清后，如钢液体含碳量不足时，在开始氧化前必须进行增碳：优先选用增碳剂、电极块，采用生铁增碳，应使用低磷品种，磷含量小于0.02%。
三、还原期
1.扒渣，预脱氧
氧化末期，当钢水含碳量含磷量钢水温度均已达到要求时，可以除渣，钢水面上无炉渣覆盖时钢水降温极快，因此首先应带电趴除60-70%的渣，然后升起电极停电将其余的渣迅速扒净。除去全部氧化渣加入锰铁，并加入2%～3%渣料（石灰：氟石：耐火砖=4:1.5:0.2）造稀薄渣预脱氧，但预脱氧加入的锰量不宜过高：锰的加入量应按规格成分的下限配入。还原期中加入的锰铁（以及其他合金）必须经600度以上高温烘烤，去净水分，避免钢水增氢。
2.造还原渣，脱氧
稀薄渣形成后加入还原渣（冶炼W C＞0.35%钢种造电石渣，W C≤0.35%钢种时造白渣）恢复通电，进行还原。钢液在白渣下还原时间一般不小于20-30分钟，在此期间分批加入石灰和硅铁粉调整炉渣，保持炉渣的还原能力。
3.脱氧质量检验
在用铝进行终脱氧前，取钢水浇注圆杯试样来判断脱氧情况。
5.取样，调整成分
充分搅拌钢液，取3号钢样，分析C，Si,Mn,P,S。并取渣样分析。当钢样的分析结果符合成品钢要求时，即可加入硅铁和锰铁调整钢液的硅含量和锰含量，使之符合成品钢要求。
6.测温，终脱氧
测量钢液温度：
出炉温度=开浇温度+出钢降温+钢包中停留时降温
碳钢的出炉温度表
钢种规格出钢温度
2848W5 1560℃
2520 1550℃
2535 1550℃
316L 1600℃
注：实际上确定出钢温度时还应适当考虑铸件的大小、浇注箱数（浇注的时间）。
当钢液的化学成分符合成品钢要求，并达到了出钢温度时，插铝终脱氧。
四、出钢
1.终脱氧后应及时停止供电，准备出钢
2.钢包的耐火材料衬层必须充分干燥，并烘烤至暗红色或红色（600~800℃）
3.然后出钢：钢渣混出，钢包装满钢水时测钢包钢液温度，并取成品样。
落砂清理作业指导书
一、工艺过程
落砂抛丸切割冒口检验表面清理检验缺陷修补热处理表面清理检验校正入库
二、铸件落砂温度
1、对一般铸件当温度下降至250-450度时即可落砂。
2、10吨以下铸件的保温时间
三、落砂
1、掌握好铸件在型中的停留时间和打箱时间的温度。
2、防止在落砂机上震环或震变形铸件。
四、抛丸
1、对不同的铸件调整好不同的抛丸时间。
2、检验设备各部位是否正常，空转运行正常后方可使用。
3、根据铸件选用合适的钢丸，抛丸应粒度均匀。
4、抛丸设备必须保持良好的密闭，抛丸器叶轮未完全停止时不允许打开抛丸机室，以免钢丸飞出伤人。
5、抛丸器的定向套，分配轮及护板等磨损件应按其磨损程度及时更换。
6、对进抛丸室的铸件要大小、难易搭配，使抛丸机发挥出最佳效果。
7、检查吊钩钢绳的牢固程度是否可靠。
五、浇冒口的切割
1、铸件的浇冒口切割可将浇冒口根部清理干净，清理高度应大于切割余量，再进行切割。
2、切割冒口应一次割完不得中途停顿。
3、直径500mm以上的冒口切割后可放置原处，周围用干砂埋好缓冷。
4、大冒口切割后如冒口脱离铸件，无法保温时，则铸件应立即进窑保温缓冷。
5、对齿轮铸件冬季切割时可用火焰在冒口烘烤一圈后再切割轮毂、冒口要采用对称切割以免铸件变形开裂。
6、切割冒口时割炬要上下摆动一点（即不是按直线往前切割）否则氧化皮及熔渣易堵塞，使切割无法进行。
7、当冒口直径在300mm以上，由于割炬切割厚度限制，可采用两次进刀方法。
如图
2
1
8、铸件上拉筋应在热处理后割除。
9、一般铸件在热处理前常温切割冒口，对易裂开件可在热处理后或预热情况下切割。
六、表面清理
1、清除外面的飞边毛刺，披缝及拉筋、冒口等多余部分。
2、将浇冒口切割后的根部打磨至规定要求，不得超除标准。
3、对可追溯性标记不能清除，要打磨清晰，对不清晰的地方要修正复原。
4、保证所清理的铸件外形要达到图纸要求的外观尺寸，重量要求在一定的范围内。
5、要即时检查打磨切割工具，跟换砂轮片、切割片，提高功效，安全第一。
浇注作业指导书
本控制程序适用于公司常规浇注，并作为浇注人员炉前人员的指导文件使用。
1、浇注前的准备
1.1浇注前浇注指挥人员应先了解材质，钢水重量，需浇注铸件的数量、重量、砂型布置情况及
其浇注工艺规程等基本情况。
1.2对箱造型件浇口杯尽量排成一直线，同材质聚集在一起。
1.3准备好草灰、发热剂、干砂、引气材料、铁锹、水管用具。
1.4检查冒口下有无砂子，压铁是否背好，浇口流是否合乎要求。
1.5检查浇注天车、钢水包等情况。
2、浇注
2.1使电热偶或光学高温计在浇注前测量钢水温度，钢水温度应该在1540℃-1620℃。
2.2根据同炉浇注铸件的大件来确定包孔尺寸。先浇大件再浇小件，用大包孔浇注小件时，应控制塞杆，减小流速，保证浇注质量。
2.3浇注时只许1人指挥，包口应对准浇口杯中心。包孔与浇口杯距离为300mm左右，包孔下面的渣子和脏物不得落入未浇注的砂型中。
2.4浇注开始时缓慢给流，随后全速给流浇注，当钢水接近分型面时应缩小金属流，浇至冒口规定高度后关闭塞杆，随后点注2-3次，暗冒口也要点注2-3次。
2.5明冒口钢水浇注到工艺规定的浇注高度，流到砂箱表面的钢水应立即撬松。
2.6开始浇注时立即引气。
2.7明冒口进入钢水时，要用及时去硬壳，浇至规定高度时放草灰或保温剂。
2.8浇注时发生炮火时，应立即抢堵并停止浇注，待堵住后再继续浇注。
2.9每炉必须浇出同炉试验，试棒（块）在几个砂型中同时进行浇注。
2.10浇注后根据铸件大小和壁厚和工艺规定来确定，去除压铁载荷的时间。
2.11根据工艺规程和铸件的具体情况（如钢水不足等）采取补浇冒口，捣冒口和冒口加氧措施。
2.12每一包钢水浇注完毕后浇注人员应该记录浇注产品的情况，填写《浇注记录》。
3、浇注安全措施
3.1浇注地区通道应畅通无阻，浇注地区地面无积水。
3.2浇注位置要保证工人的安全和方便，浇注条件困难的大件要搭安全操作台。
3.3浇注地区周围氧气瓶要盖好，易燃易爆物应移去。
3.4参加浇注的人员应配戴好劳动保护用品，非浇注人员要离开浇注区域。
打压/管件试压作业指导书
一、作业流程：
１．开启电源，指示灯亮；
２．将工件装上密封圈、螺塞等，一头套上螺母锁紧，另一头则套上法兰用扳手拧紧螺栓将其固定在试压台上。要合理布局，摆放整齐；３．水介质，一般要求压力0.5Mpa,保压10-15分钟进行试压。试压期间应逐个仔细观察工件上各焊缝处是否有冒泡及漏水现象，并将相关试压结果记录下来。如果发现有冒泡及漏水现象，将发现的不合格品隔离并做好标识，按《不合格品控制程序》进行控制；
４．将工件从试压台上一一卸下，并将密封圈、螺塞、螺母等取出。待工件内的油倒出后，将试压后的工件整齐有序的分类排放在合格区和不合格区内；
５．作业完毕后关掉电源开关，将机台擦干净，卫生打扫干净。
二、保养：
１．检查电源、空气管是否破损；
２．压力表、指示灯须清洁易辨认；
３．保持设备之清洁。
氩弧焊作业指导书
一、功能选择
直流钨极氩弧焊时，先将后面板上的转换开关转向“焊接”，再将，前面板上的转换开关转向“氩”。
二、电气连接
直流钨极氩弧焊时，焊接地线与前面板上的（+）端连接，焊距电缆与前面板上的(—)端连接并将控制插头与前面板上的控制插座连接
三、预选电流
直流钨板氩弧焊时，调节氩气瓶上的氩气表压力。
四、电极的选择
直流钨氩极弧焊的电极应选用铈钨极。钨极直径应参考下表选用，钨极应磨成锥角30°。
五、电流的调节
调节前面板上的“电源调节”旋钮。顺时针旋转电流由小到大，一边调，一边观察电流。
六、直流钨极氩弧焊操作程序
1上述至五项准备工作完成后，才能进行如下操作程序。
2焊接时先打开关通氩气，将焊炬喷嘴对准焊件，使电极与工作距离约1-2mm，按下焊距上的微动开关，即开始启动变频引弧。
3根据焊接情况可以适当调整一下焊接电源和气体流量，沿焊缝移动焊炬要均匀，操作要稳定。
4结束焊接时，先松开焊炬上的开关，断弧后稍停后将焊炬离开工件，最后断电断气。
七、焊接工艺
1焊接前对焊件应预先清除其表面污物，如成块的铁锈、氧化皮油污、油漆、毛刺等。 2氩弧焊的最基本操作，引弧、运条、收尾。
3引弧方法有两种：碰击法和擦划法，引弧时必须将焊条末端与焊件表面接触形成短路，然后迅速将焊条向上提起2-4mm的距离，此时电弧即引燃。
4运条：这是电弧引燃后开始正常的焊接过程，运条时应注意焊条送进的速度应与焊条的溶化速度相等。
5 收尾：焊接的收尾动作，不仅是熄灭电弧，而且还要填埋弧坑。
课程设计说明书 泵盖铸造工艺设计 院系：机械工程学院 专业：材料成型及控制工程 班级： 姓名： 学号： 指导老师： 时间：
目录 1.铸造工艺分析 (1) 1.1零件介绍 (1) 1.2零件生产方式选择 (1) 1.3技术要求分析 (1) 1.4 合金铸造性能分析 (2) 2.确定铸造工艺方案 (2) 2.1确定铸造方法 (2) 2.2确定浇注位置和分型面 (2) 2.3确定型内铸件数目 (3) 2.4不铸出孔及槽的确定 (3) 2.5机械加工余量和铸造圆角的确定 (3) 2.6起模斜度和分型负数的确定 (5) 2.7砂芯的确定 (7) 2.8铸造收缩率的确定 (7) 2.9冒口的确定 (7) 2.10浇注系统的确定 (8) 3.芯盒的设计 (9) 3.1芯盒材质和分盒方式的确定 (9) 4.总结 (9) 参考资料 (10)
1.铸造工艺分析 零件简介： 1.1零件介绍： 零件名称：泵盖 零件材料：HT200 1.2零件生产方式选择： 大批量生产，零件图如下：
1.3技术要求分析 按照国家标准，对于HT200，其抗拉强度应达到200Mpa。铸件在使用时工作条件较好，但此铸件需起隔爆作用，按照技术要求，需在粗加工后进行时效处理及相应的热处理工艺。另外，铸件清砂后，焖火铲除毛刺喷砂后喷G04-6铁红过氯乙烯底漆。除此外无特殊技术要求。 注：其中φ21H7内孔为重要加工面，不允许存在气孔、夹砂等铸造缺陷。 1.4 合金铸造性能分析 灰铸铁具有良好的铸造性能： （1）流动性。灰铸铁的熔点较低，结晶温度范围较小，在适宜的浇注温度下，具有良好的流动性，容易填充形状复杂的薄壁铸件，且不易产生气孔、浇不足、冷隔等缺陷。 （2）收缩性。灰铸铁的浇注温度较低，凝固中发生共析石墨化转变，使其线收缩小，产生的铸造应力也较小，所以铸件出现翘曲变形和开裂的倾向以及形成缩孔、缩松的倾向都较小。 （3）灰铁充型能力好，强度较高，耐磨、耐热性好，减振性良好，铸造性较好，但需人工时效。 2.确定铸造工艺方案 2.1确定铸造方法 铸件材质为HT200，，其轮廓尺寸25×φ110，属中小件，联结结构合理，符合灰铸铁铸造要求，可以进行铸造工艺设计。采用湿砂型机器造型大批量生产。 采用湿砂型机器脱箱造型，热芯盒水玻璃砂射芯机制芯。 2.2确定浇注位置和分型面 浇注位置选择原则： （1）重要加工面应朝下或呈直立状态； （2）铸件的大平面应朝下； （3）应有利于铸件的补缩； （4）应保证铸件有良好的金属液导入位置，保证铸件能充满； （5）应尽量少用或不用砂芯； （6）应使合型、浇注和补缩位置一致。
第1章铸造工艺设计基础 § 1-1零件结构的铸造工艺性分析 § 1-2铸造工艺方案的确定 § 1-3铸造工艺参数的确定 § 1-4砂芯设计 铸造生产周期较长，工艺复杂繁多。为了保证铸件质量，铸造工作者应根据铸件特点，技术条件和生产批量等制订正确的工艺方案，编制合理的铸造工艺流程，在确保铸件质量的 前提下，尽可能地降低生产成本和改善生产劳动条件。本章主要介绍铸造工艺设计的基础知 识，使学生掌握设计方法，学会查阅资料，培养分析问题和解决问题的能力。 § 1-1零件结构的铸造工艺性分析 铸造工艺性，是指零件结构既有利于铸造工艺过程的顺利进行，又有利于保证铸件质量。 还可定义为：铸造零件的结构除了应符合机器设备本身的使用性能和机械加工的要求外，还应符合铸造工艺的要求。这种对铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性称为铸件的铸造工艺性。 另定义：铸造工艺性是指零件的结构应符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化 铸造工艺过程和降低成本。 铸造工艺性不好，不仅给铸造生产带来麻烦，不便于操作，还会造成铸件缺陷。因此，为了简化铸造工艺，确保铸件质量，要求铸件必须具有合理的结构。 一、铸件质量对铸件结构的要求 1 .铸件应有合理的壁厚 某些铸件缺陷的产生，往往是由于铸件结构设计不合理而造成的。采用合理的铸件结构，可防止许多缺陷。 每一种铸造合金，都有一个合适的壁厚范围，选择得当，既可保证铸件性能（机械性能）要求，又便于铸造生产。在确定铸件壁厚时一般应综合考虑以下三个方面：保证铸件达到所需要的强度和刚度；尽可能节约金属；铸造时没有多大困难。 （1 ）壁厚应不小于最小壁厚 在一定的铸造条件下，铸造合金能充满铸型的最小壁厚称为该铸造合金的最小壁厚。为了避免铸件的浇不足和冷隔等缺陷，应使铸件的设计壁厚不小于最小壁厚。各种铸造工艺条件下，铸件最小允许壁厚见表7-1?表7-5 表1-1砂型铸造时铸件最小允许壁厚（单位：mm） 合金种类铸件最大轮廓尺寸为下列值时/ mm
铸造工艺设计说明书 零件名称：联轴器 指导老师：范宏训 设计人：邱满元 学号：T833-1-34
目录 1零件概述 (1) 1.1零件信息 (1) 1.2技术要求 (2) 2铸造工艺方案拟定 (2) 2.1 分型面选择 (3) 2.2浇注位置选择 (4) 3铸造主要参数 (4) 4 浇注系统设计计算 (4) 5 冒口设计 (5) 6砂芯设计 (6) 7模板 (7) 8 参考文献 (9) 9总结 (9)
1零件概述 1.1零件信息 名称：联轴器材料：球墨铸铁 外形尺寸：φ120X80 体积: 298.4cm2 质量: 2.16kg 生产批量：大批量生产零件二位图如下图所示 零件三维图如图1.1所示 图1.1 联轴器三维图
1.2技术要求 （1）铸件加工后，加工面不得有任何的铸造缺陷，非加工表面不得有明显 的夹渣、凹陷、砂眼和裂纹；。 （2）该零件配合方式为过盈配合； （3）保证该件受力较大的工作部分的力学性能。 2铸造工艺方案拟定 1 、铸造工艺图如图所示，分型面、加工余量、拔模斜度如图所示 对于单个零件，其冒口及浇注系统初步定为如下图所示，浇注位置和冒 口正好选在热节最大的地方 冒口 浇注系统
选择分型面的理由：1、保证铸件大部分位于下箱，温度分布较为合理，冒口 位置设计较为方便，便于补缩； 2、有要求的加工面都位于下型腔，其质量得到保证 3、铸件主要工艺参数的选择 加工余量——根据零件服役条件及加工部位精度要求，该零件主要工作面及尺寸有配合要求的部位是零件中间的连接孔，取加工余量3mm ，其他部位无； 收缩率——球墨铸铁，查表得收缩率为0.8%-1.2%，取ε=1.0% 拔模斜度——便于铸件从型腔中取出，取各处拔模斜度为1° 铸件质量——在增加铸件拔模斜度等工艺参数后计算的铸件体积为 298.4cm2，质量为2.16kg 4 浇注系统设计计算 铁液经球化,孕育处理后，温度下降，易氧化。因此要求浇注系统能大流量输送铁液，又有一定的挡渣能力。故薄壁小型球墨铸铁常用的封闭式浇注方式，它充型速度较快，又有挡渣能力，充型平稳。 用奥赞公式如公式4.1可计算阻流截面积： p L g H ut A 31.0G =∑ Gl 为浇注重量，该铸件质量Gc ≈2.16kg 出品率 %75~60=η，估算Gl=Gc/η≈2.5kg u 浇注系统流量损耗因素，查表得干型中小铸型阻力5.0≈u t 浇注时间 ，由 t=s √Gl 取=t 3s p H 为平均静压力头高度。 该方案可近似认为是中间浇注式，Hp ≈Ho-C/8。 式中C 为零件高度C ≈80cm ，0H 取140mm 得p H =130mm 。 故最小面积： 21335.031.0.5x82411.9cm A g ==???∑
铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。铸造工艺通常包括：①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。 铸造工艺可分为三个基本部分，即铸造金属准备、铸型准备和铸件处理。铸造金属是指铸造生产中用于浇注铸件的金属材料，它是以一种金属元素为主要成分，并加入其他金属或非金属元素而组成的合金，习惯上称为铸造合金，主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金。铝合金铸造工艺性能，通常理解为在充满铸型、结晶和冷却过程中表现最为突出的那些性能的综合。流动性、收缩性、气密性、铸造应力、吸气性（任何铝铸件均存在这些问题）。铝合金这些特性取决于合金的成分，但也与铸造因素、合金加热温度、铸型的复杂程度、浇冒口系统、浇口形状等有关。 (1)流动性 流动性是指合金液体充填铸型的能力。流动性的大小决定合金能否铸造复杂的铸件。在铝合金中共晶合金《共晶铝硅合金 (ZL102 、 YL102 、 ZL108 、 YL108 和 ZL109)》的流动性最好。 影响流动性的因素很多，主要是成分、温度以及合金液体中存在金属氧化物、金属化合物及其他污染物的固相颗粒，但外在的根本因素为浇注温度及浇注压力（俗称浇注压头）的高低。 实际生产中，在合金已确定的情况下，除了强化熔炼工艺（精炼与除渣）外，还必须改善铸型工艺性（砂模透气性、金属型模具排气及温度），并在不影响铸件质量的前提下提高浇注温度，保证合金的流动性。（这个度要靠经验来掌控，也是一个铸造技师，一辈子要研究的事） (2)收缩性 收缩性是铸造铝合金的主要特征之一。一般讲，合金从液体浇注到凝固，直至冷到室温，共分为三个阶段，分别为液态收缩、凝固收缩和固态收缩。合金的收缩性对铸件质量有决定性的影响，它影响着铸件的缩孔大小、应力的产生、裂纹的形成及尺寸的变化。通常铸件收缩又分为体收缩和线收缩，在实际生产中一般应用线收缩来衡量合金的收缩性。 铝合金收缩大小，通常以百分数来表示，称为收缩率。 ①体收缩 体收缩包括液体收缩与凝固收缩。 铸造合金液从浇注到凝固，在最后凝固的地方会出现宏观或显微收缩，这种因收缩引起的宏观缩孔肉眼可见，并分为集中缩孔和分散性缩孔。集中缩孔的孔径大而集中，并分布在铸件顶部或截面厚大的热节处。分散性缩孔形貌分散而细小，大部分分布在铸件轴心和热节部位。显微缩孔肉眼难以看到，显微缩孔大部分分布在晶界下或树枝晶的枝晶间。 缩孔和疏松是铸件的主要缺陷之一，产生的原因是液态收缩大于固态收缩。生产中发现，（我喜欢这句话，一看就是实际生产中中总结的）铸造铝合金凝固范围越小，越易形成集中缩孔，凝固范围越宽，越易形成分散性缩孔，因此，在设计中必须使铸造铝合金符合顺序凝固原则，即铸件在液态到凝固期间的体收缩应得到合金液的补充，是（使）缩孔和疏松集中在铸件外部冒口中。对易产生分散疏松的铝合金铸件，冒口设置数量比集中缩孔要多，并在易产生疏松处设置冷铁，加大局部冷却速度，使其同时或快速凝固。
《机械制造工程学》课程设计说明书 填料箱盖零件的机械加工工艺规程及机床夹具总体方案设计 专业工业工程班级T1113-6 组号 6 姓名周鹏学号20110130627 姓名刘信学号20110130629 姓名丁锐学号20110130602 姓名朱玺亚学号20110130631 指导教师成绩 教研室机械制造 2013～2014学年第2学期 2014年 02 月 24日～ 2014年 03 月 07日
一. 填料箱盖零件的工艺分析 1.填料箱盖零件 填料零件所用的材料是HT200，质量3.00 kg,产量为10000 台/年。零件图见附图一。 2.填料箱盖的功用分析 填料箱盖的主要作用是保证填料箱体连接后的密封性，对 箱盖内表面的加工精度要求高，对外表面需要配合的表面 加工粗糙度要求也高。 3.填料箱盖的结构技术参数和工艺分析 填料箱盖主要有端面，外圆，内孔，曹等组成。其中孔既 是装配基准又是设计基准，加工精度和表面粗糙度一般要 求较高，内外圆之间的同轴度及端面与孔的垂直度也有一 定的技术要求．其结构主要由回转面组成，由零件图可知，该零件的结构比较简单，但零件的加工精度要求高，零件 选用的材料是HT200，该材料铸造性能和减震性能好，题 目所给填料箱盖有两处加工表面，其间有一定位置要求。 具体分述如下： （1）以ф65H5（0 013 .0 -）轴为中心的加工表面。 包括：尺寸为ф65H5（0013.0-）的轴，表面粗糙度为1.6, 尺寸为ф80的与ф65H5（0013.0-）相接的肩面, 尺寸为ф100f8(036.0090.0--)与ф65H5（0013.0-）同轴度为0.025的面. 尺寸为ф60h5(046.00+)与ф65H5（0013.0-）同轴度为0.025的孔。 （2）以ф60h5(046.00+)孔为中心的加工表面。
铸造工艺设计说明书 课程设计：机械工艺课程设计 设计题目：底座铸造工艺设计 班级：机自1103 设计人： 学号： 指导教师：张锁梅、贾志新
前言 学生通过设计能获得综合运用过去所学过的全部课程进行机械制造工艺及结构设计的基本能力，为以后做好毕业设计、走上工作岗位进行一次综合训练和准备。它要求学生全面地综合运用本课程及有关选修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计和机床夹具的设计。其目的是： （1）培养学生综合运用机械制造工程原理课程及专业课程的理论知识，结合金工实习、生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决机械加工工艺问题，初步具备设计中等复杂程度零件工艺规程的能力。 （2）培养学生能根据被加工零件的技术要求，运用夹具设计的基本原理和方法，学会拟订夹具设计方案，完成夹具结构设计，进一步提高结构设计能力。 （3）培养学生熟悉并运用有关手册、图表、规范等有关技术资料的能力。 （4）进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件的基本技能。 （5）培养学生独立思考和独立工作的能力，为毕业后走向社会从事相关技术工作打下良好的基础。
目录 一、工艺审核 (1) 1.数量与材料 (1) 2.图样 (1) 3.零件的结构性 (1) 二、成形工艺设计 (1) 1．确定工艺方案 (1) （1）浇注位置的选择 (2) （2）分型面的选择 (2) 2.确定铸造工艺参数 (4) （1）机械加工余量和铸出孔 (4) （2）浇注位置的选择 (5) （3）拔模斜度 (5) （4）铸造收缩率 (6) 3．砂芯设计 (6) 4．浇注系统的设计 (6) 5. 冷铁的设置 (6) 三、心得体会 (7)
设计说明书 题目:砂型铸造压工艺及模具设计 年级、专业: 姓名: 学号: 指导教师: 完成时间:
目录 第一章、简介 (5) 1.1.我国铸造技术发展现状 (5) 1.2.我国铸造未来发展趋势 (5) 第二章、铸造工艺方案的确定 (6) 2.1.产品的生产条件、结构及技术要求 (6) 2.2.零件铸造工艺性 (6) 2.3.造型，造芯方法的选择 (7) 2.4.浇注位置的确定 (8) 2.5.分型面的确定 (9) 2.6.砂箱中铸件数量及排列方式确定 (9) 第三章、铸造工艺参数及砂芯设计 (11) 3.1.工艺设计参数确定 (11) 3.1.1.铸件尺寸公差 (11) 3.1.2.机械加工余量 (11) 3.1.3.铸造收缩率 (12) 3.1.4.起模斜度 (12) 3.1.5.最小铸出孔和槽 (12) 3.1.6.铸件在砂型内的冷却时间 (13) 3.1.7.铸件重量公差 (13) 3.1.8.工艺补正量 (13) 3.1.9.分型负数 (13) 3.2.砂芯设计 (13) 3.2.1.芯头的设计 (15) 3.2.2.砂芯的定位结构 (16) 3.2.3.芯骨设计 (17) 3.2.4.砂芯的排气 (17) 第四章、浇注系统及冒口、出气孔等设计 (18) 4.1.浇注系统的设计 (18) 4.1.1.选择浇注系统类型 (18) 4.1.2.确定内浇道在铸件上的位置、数目、金属引入方向 (18) 4.1.3.决定直浇道的位置和高度 (19) 4.1.4计算浇注时间并核算金属上升速度 (20) 4.1.5.计算阻流截面积 (20) 4.1.6.计算直浇道截面积 (20) 4.1.7.浇口窝的设计 (21) 4.2.冒口的设计 (22) 4.3.出气孔的设计 (22) 第五章、铸造工艺装备设计 (23) 5.1.模样的设计 (23) 5.1.1.模样材料的选用 (23) 5.1.2.金属模样尺寸的确定 (23)
目录 一、工艺分析 (1) 1、审阅零件图 (1) 2、零件的技术要求 (1) 3、零件的技术要求 (1) 4、确定毛坯的具体生产方法 (1) 5、审查铸件的结构工艺性 (1) 二、工艺方案的确定 (1) 1、铸造方法的选择 (1) 2、造型、造芯方法的选择 (2) 3、浇注位置的确定 (2) 4、确定毛坯的具体生产方法 (2) 5、砂箱中铸件数目的确定 (2) 三、砂芯设计 (2) 1、水平砂芯设计 (3) 2、凹槽处采用自带型芯 (3) 四、工艺参数的确定 (3) 1. 加工余量 (3) 2.起模斜度 (4) 3. 铸造圆角 (4) 4. 铸造收缩率 (4) 5. 最小铸出孔 (4) 6、机械加工余量的选取 (4) 五、浇注系统设计 (4) 六、冒口及冷铁设计 (5) 七、铸造工艺图和铸件图 (6) 八、小结 (7) 九、参考文献 (8)
一、工艺分析 1、审阅零件图 查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。 零件名称: 套筒座 工艺方法：铸造 零件材料：HT250 零件重量：3.1955kg 毛坯重量：4.3303kg 生产批量: 100件/年，为小批量生产 2、零件的技术要求 零件在铸造方面的技术要求：未铸造圆角半径：R=2~3 mm；时效处理。 3、选材的合理性 套筒座选用的材料是HT250，为灰铸铁。灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。此零件用于支承,只要求能够承受抗压即可，选择材料HT250可以满足要求。 4、确定毛坯的具体生产方法 根据以上信息可知,由于零件属中型零件小批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，采用砂型铸造具有生产周期短，灵活性大、成本低的优点。 5、审查铸件的结构工艺性 铸件轮廓尺寸为162x134x133mm，查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm,套筒座的壁厚符合其要求。在套筒座中最小壁厚为6mm,最大铸造壁厚为15mm。 二、工艺方案的确定 1、铸造方法的选择 由于套筒座的年产量为100件，属小批量生产，且零件结构简单，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，由于铸件的高度为133mm，浇注位置上没有较大的壁厚、材料为HT250不需要冷铁。所以砂型种类为湿型。 2、造型、造芯方法的选择 选择造型方法为手工造型，造芯方法为手工刮板造芯。
毕业设计（论文） 题目：球墨铸铁轴承盖铸造工艺设计 学生：王XX 指导老师：XXX 系别：材料科学与工程系 专业：材料科学与工程 班级： 学号： 2010年6月
本科毕业设计(论文)作者承诺保证书 本人郑重承诺：本篇毕业设计(论文)的内容真实、可靠。如果存在弄虚作假、抄袭的情况，本人愿承担全部责任。 学生签名： 年月日 福建工程学院本科毕业设计(论文)指导教师承诺保证书 本人郑重承诺：我已按有关规定对本篇毕业设计(论文)的选题与内容进行了指导和审核，该同学的毕业设计（论文）中未发现弄虚作假、抄袭的现象，本人愿承担指导教师的相关责任。 指导教师签名： 年月日
目录 摘要 .................................................................................................................................................. I Abstract ............................................................................................................................................ II 第一章绪论. (1) 1.1铸造的定义 (1) 1.2铸造行业的现状 (1) 1.3铸造的发展趋势 (1) 第二章轴承盖的工艺结构分析 (3) 2.1铸件壁的合理结构 (3) 2.1.1铸件的最小壁厚 (3) 2.1.2铸件的临界壁厚 (3) 2.1.3铸件壁的联接 (3) 2.2铸件加强肋 (3) 2.3铸件的结构圆角 (4) 2.4避免水平方向出现较大平面 (4) 2.5利于补缩和实现顺序凝固 (4) 第三章轴承盖整个铸造设计流程 (5) 3.1造型材料的选择 (5) 3.1.1造型材料的定义 (5) 3.1.2造型材料的分类及其特点 (5) 3.1.3造型材料的选择 (6) 3.2铸件浇注位置的选择 (7) 3.3分型面的选择 (8) 3.4 砂芯设计 (10) 3.4.1砂芯分块 (10) 3.4.2芯头设计 (10) 3.5铸造工艺设计 (12) 3.5.1铸件机械加工余量 (12) 3.5.2机械加工余量 (13) 3.5.3铸造斜度 (14) 3.5.4铸件收缩率 (14) 3.5.5最小铸出孔和槽 (15) 3.5.6分型负数 (16) 3.6浇注系统设计 (17) 3.6.1浇口杯选择 (17) 3.6.2浇注系统类型 (17) 3.6.3浇注系统的尺寸计算 (18) 3.6.4冒口的选择 (20) 3.7合箱 (20) 第四章结论 (22) 4.1结论 (22) 4.2 研究方向和展望 (22) 致谢 (23) 参考文献 (24)
端盖零件铸造工艺课程 设计说明书 Coca-cola standardization office【ZZ5AB-ZZSYT-ZZ2C-ZZ682T-ZZT18】
课程设计说明书（论文）课程名称：成型工艺及模具课程设计II 设计题目：端盖零件铸造工艺设计 院系： 班级： 设计者： 学号： 指导教师： 设计时间：
1、设计任务 、设计零件的铸造工艺图 、设计绘制模板装配图 、设计并绘制所需芯盒装配图 、编写铸造工艺设计说明书 2、生产条件和技术要求 、生产性质：大批量生产 、材料：HT200 、零件加工方法： 零件上有多个孔，除中间的大孔需要铸造以外，其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型，采用机械方法加工，均不铸出。 造型方法：机器造型 造芯方法：手工制芯 、主要技术要求： 满足HT200的机械性能要求，去毛刺及锐边，未注明圆角为R3－R5，未注明的筋和壁厚为8，铸造拔模斜度不大于2度，铸造表面不允取有缺陷。
3、零件图及立体图结构分析 、零件图如下： 图1.零件主视图图2.零件左视图 三维立体图如下： 图3.三维图（1） 图4.三维图（2） 4、工艺设计过程 、铸造工艺设计方法及分析 铸件壁厚 为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚见表1。 表1. 铸件最小允许壁厚引【1，表1-3】
查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下，最小允许壁厚为5~6mm。由零件图可知，零件中不存在壁厚小于设计要求的结构，在设计过程中，也没有出现壁厚小于最小壁厚要求的情况。 造型、制芯方法 造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，应创造条件采用技术先进的机器造型，暂选取水平分型顶杆范围可调节的造型机，型号为Z145A。 制芯方法：由生产条件决定，采用手工制芯。 砂箱中铸件数目的确定 当铸件的造型方法、浇注位置和分型面确定后，应当初步确定一箱中放几个铸件，作为进行浇冒口设计的依据。一箱中的铸件数目，应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。
《铁-石墨自生金属型特种成型技术》的优越性 我公司重点项目为：《铁-石墨自生金属型特种成型技术》 我公司与上海交通大学材料系联合研发该项技术：《铁-石墨自生金属型特种成型技术》，技术水平处于国内领先地位，该技 术及利用该技术生产的产品（FPM件主要用于汽车、机床、压缩机和液压件等）填补了省内空白。该技术是把铁碳合金在金属模中高速冷却，使得微观组织中的石墨形成致密的珊瑚状（具有分支的纤维），均匀分布在基体组织中。这种珊瑚状石墨由于是在合金液凝固过程中通过冷却速度的控制和加入微量元素而得到的，无须外加加入非金属强化材料（纤维或粒子），故被认为是自生复合材料。由于石墨本身具有优良的润滑性能，当该材料用于耐磨件时，一方面，石墨有润滑作用，另一方面，石墨剥落形成的显微凹坑可以在摩擦面上形成储油腔，使得在工件相互运动时可在配合面形成一层均匀的油膜，对材料起到保护作用.因此，铁-石墨自生复合材料作为高强度耐磨材料，具有广泛的用途。 表8典型金属型铸铁化学成分、组织与性能
注：1?表中化学成分含量百分数皆指质量分数。 2.净化球墨铸铁铁液，控制Ti、Pb、S、Mn、Cu等元素对金属型球铁质量也十分重要。 ①Mg :高冷却速度（铜）型薄壁件低硫铁液加MgO.01%即可使石墨完全球化。过高残Mg是造成多种金属型球墨铸铁件废、 次品的主因。 ②P:增加流动性，又可防热裂，有的加到 3.6%［53］。还加Sb0.02%?0.04%53］。磷加于炉料中的效果比加于铁液中明显。 ③Ti对灰铸铁可增加铁液过冷度，促进生成D型石墨。低CE作用明显。为保护机加工刀具Ti V 0.075%。 该技术的主要优越性及先进性体现为：环境与资源是当今世界的两个重大课题。如何保护环境、节约资源是目前各国 铸造工作者迫切追求的目标。为了实现这一目标，人们提出了绿色集约化铸造（绿色材料环境材料）的概念。所谓绿色集约化铸造是指铸造整个生产过程中应满足对环境无害、合理使用和节约自然资源、依靠科学技术得到最大的产出和效 益等几个要求。所谓绿色材料是指资源和能源消耗小、对生态环境影响小、再生循环利用率高或可降解使用的具有优异 实用性能的新型材料。按照这些要求，如前所述“铁-石墨自生金属型特种成型技术”代表了这一趋势。它除了在材料微观组织结构的优点，还摈弃了铁合金铸造中采用的砂型铸造的污染严重，劳动强度大等落后的生产方法。该技术生产的 铸铁可保证致密无气孔、缩孔、缩松，工艺出品率高；铸铁尺寸精度高，表面光洁，加工量少且易加工（退火后）;结晶细，性
材料成型过程控制 院系：材料科学与工程学院 专业：材料成型与控制工程 姓名： 学号： 指导老师： 日期：2012.9.19至2012.10.15
目录 一、铸造工艺分析 (1) 二、砂芯设计 (3) 三、冒口设计 (5) 四、浇注系统的设计及计算 (7) 五、沙箱铸件数量的确定 (10) 六、参考数目、资料 (11)
图1所示的事U型座，主要用于拆卸主轴上的皮带轮。 材料为ZG25（主要元素含量：W C%=0.22~0.32%，W Mn%=0.5~0.8%，W Si%=0.2~0.45%）。 技术要求：①未标示的铸造圆角半径R=3~5。②未标铸造倾斜度按工厂规格H59~21。③铸件应仔细地清理去掉毛刺及不平处。 图1
一、铸造工艺分析 1.确定铸型种类和造型、制芯方法 此铸件是铸钢件，铸件最大三维尺寸270x110x220 mm，为中小型铸件，铸件结构简单，仅有两个加工面，其他非加工面表面光洁度要求不高，采用温型普通机器造型，砂芯外形简单，采用热芯盒射芯机制芯。 2.确定浇注位置和分型面 方案1：将铸件放置于下箱，分型面选取如图2所示，采用顶注式浇注，此方案浇注系统简单，不用翻箱操作；但是浇注时金属液对型腔冲刷力大，难以下芯，不便设置冒口进行补缩。容易产生夹砂、结疤类缺陷，补缩困难会形成缩孔、缩松结晶等缺陷。 方案2：将铸件放于上箱，分型面选取如图3所示，采用底注式浇注，此方案浇注系统相对复杂，下芯方便，可以将冒口设计在顶部，补缩效果好。 综合以上两种方案考虑，选择方案2较为合理。 图2 图3 铸件全部位于上箱，下表面为分型面 上 下 上 下
课程设计说明书（论文）课程名称：成型工艺及模具课程设计II 设计题目：端盖零件铸造工艺设计 院系： 班级： 设计者： 学号： 指导教师： 设计时间：
1、设计任务 1.1、设计零件的铸造工艺图 1.2、设计绘制模板装配图 1.3、设计并绘制所需芯盒装配图 1.4、编写铸造工艺设计说明书 2、生产条件和技术要求 2.1、生产性质：大批量生产 2.2、材料：HT200 2.3、零件加工方法： 零件上有多个孔，除中间的大孔需要铸造以外，其他孔在考虑加工余量后不宜铸造成型，采用机械方法加工，均不铸出。 造型方法：机器造型 造芯方法：手工制芯 2.4、主要技术要求： 满足HT200的机械性能要求，去毛刺及锐边，未注明圆角为R3－R5，未注明的筋和壁厚为8，铸造拔模斜度不大于2度，铸造表面不允取有缺陷。 3、零件图及立体图结构分析 3.1、零件图如下： 图1.零件主视图图2.零件左视图 3.2三维立体图如下： 图3.三维图（1） 图4.三维图（2） 4、工艺设计过程 4.1、铸造工艺设计方法及分析 4.1.1铸件壁厚 为了避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。铸件的最小允许壁厚与铸造的流动性密切相关。在普通砂型铸造的条件下，铸件最小允许壁厚见表1。 表1. 铸件最小允许壁厚引【1，表1-3】
查得灰铁铸件在100~200mm的轮廓尺寸下，最小允许壁厚为5~6mm。由零件图可知，零件中不存在壁厚小于设计要求的结构，在设计过程中，也没有出现壁厚小于最小壁厚要求的情况。 4.1.2造型、制芯方法 造型方法：该零件需批量生产，为中小型铸件，应创造条件采用技术先进的机器造型，暂选取水平分型顶杆范围可调节的造型机，型号为Z145A。 制芯方法：由生产条件决定，采用手工制芯。 4.1.3砂箱中铸件数目的确定 当铸件的造型方法、浇注位置和分型面确定后，应当初步确定一箱中放几个铸件，作为进行浇冒口设计的依据。一箱中的铸件数目，应该是在保证铸件质量的前提下越多越好。 本铸件在一砂箱中高约52mm，长约130mm，宽约100mm，重约2.75Kg。这里选用一箱四件，根据本铸件分型面的确定，可以先确定下箱的尺寸。根据铸件重量在<5kg时，查得模型的最小吃砂量a=20mm， h=30mm， c=40mm，d或e=30mm， f=30mm， g=200mm，其中各字母所代表的含义如图5所示。先确定下箱的尺寸，再根据表格可以选择标准的砂箱。选用Z145A顶杆式起模的震实式造型机，砂箱最大内尺寸为500mm X 400mm X 300mm。根据本铸件的大概尺寸，在设计中采用一箱四件，因为浇注系统位于上箱，所以上砂箱的高度我们还要考虑到浇注系统才可以确定。铸件在砂箱中的放置方式初步设计为图6所示方式。 图5. 最小吃砂量示意图图6. 铸件排布的初步设计 4.2、铸造工艺参数的确定 4.2.1铸件尺寸公差和重量公差 在实际生产中，铸件的实际尺寸和重量与设计图纸所规定的尺寸和重量相比，总会有一些偏差，这种偏差愈小，铸件的精度也愈高。但铸造过程中影响铸件精度的因素很多，如铸造收缩率等工艺参数的选择，分型面、浇冒口系统和砂芯的设计，造型和制芯的工艺操作以及工艺装备本身的精度等。如果其中某个因素处理不当，就会降低铸件的精度。也不应该不顾铸件的要求和具体生产条件，盲目提高对铸件的精度要求，否则会导致铸件成本的提高和使工艺复杂化，造成不必要的浪费。二级精度灰铸铁铸件的尺寸偏差如表2所示，重量偏差如表3所示。
熔模铸造工艺流程 模具制造 制溶模及浇注系 统 模料处理 模组焊接 模组清洗 上涂料及撒砂 涂料制备 重
复 型壳干燥(硬化 多 次 脱蜡 型壳焙烧 浇注 熔炼 切 割 浇 口 抛 光 或 机
工 钝化 修整焊补 热处理 最后清砂 喷丸或喷砂 磨内
口 震 动 脱 壳 模料 制熔模用模料为日本牌号：K512模料 模料主要性能： 灰分≤0.025% 铁含量灰分的10% ≤0.0025% 熔点 83℃-88℃（环球法）60℃±1℃ 针入度 100GM（25℃）3.5-5.0DMM 450GM（25℃）14.0-18.0DMM 收缩率 0.9%-1.1% 比重 0.94-0.99g/cm3 颜色新蜡——兰色、深黄色 旧蜡——绿色、棕色
蜡（模）料处理 工艺参数： 除水桶搅拌时温度 110-120℃ 搅拌时间 8-12小时 静置时温度 100-110℃ 静置时间 6-8小时 静置桶静置温度 70-85℃ 静置时间 8-12小时 保温箱温度 48-52℃ 时间 8-24小时 二、操作程序 1、从脱蜡釜泄出的旧蜡用泵或手工送到除水桶中，先在105-110℃下置6-8小时沉淀，将水分泄掉。 2、蜡料在110-120℃下搅拌8-12小时，去除水份。 3、将脱完水的蜡料送到70-85℃的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时。 4、也可将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52℃，保温时间8-24小时后用于制蜡模。
5、或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道。 三、操用要点 1、严格按回收工艺进行蜡料处理。 2、除水桶、静置桶均应及时排水、排污。 3、往蜡缸灌蜡时，蜡应慢没缸壁流入，防止蜡液中进入空气的灰尘。 4、蜡缸灌满后应及时盖住，避免灰尘等杂物落入。 5、经常检查每一个桶温，防止温度过高现象发生。 6、作业场地要保持清洁。 7、防止蜡液飞溅。 8、严禁焰火，慎防火灾。 压制蜡（熔）模 一、工艺参数 室温20-24℃压射蜡温50-55℃ 压射压力0.2-0.5Mpa 保压时间10-20S 冷却水温度15±3℃ 二、操作程序
扁叉铸造工艺设计说明书 一、工艺分析 1、审阅零件图 查看零件图的具体尺寸与图纸绘制是否正确。 零件名称: 扁叉 工艺方法：铸造 零件材料：HT150 零件重量：0.4066kg 毛坯重量：0.6720kg 生产批量: 100件/年，为小批量生产 2、零件的技术要求 零件在铸造方面的技术要求：铸造圆角半径不得超过1mm；在铸造时不允许有气孔、砂眼、缩孔、缩松和夹杂等缺陷；铸件应进行时效处理；铸件应进行清理，保证表面平整；零件加工完后所有棱边应去除毛刺；不加工表面先涂以防锈漆，再涂以绿色油漆。 3、选材的合理性 扁叉选用的材料是HT150，为灰铸铁。灰铸铁铸件的壁厚不应太薄，边角处应适当加厚，防止出现白口组织使该处既硬又难于加工。此零件用于支承,只要求能够承受抗压即可，又是中等静载，选择材料HT150可以满足要求。 4、确定毛坯的具体生产方法 根据以上信息可知,由于零件属小批量生产，形状比较简单、壁厚比较均匀，且该材料为灰铸铁，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造。 5、审查铸件的结构工艺性 铸件轮廓尺寸为159*59.5*24，查表得砂型铸造的最小壁厚为6mm,扁叉的壁厚符合其要求。铸件质量为0.6720kg，材料为HT150，查表得砂型铸造铸件的临界壁厚为
18mm。壁厚越大，圆角尺寸也相应增大。 二、工艺方案的确定 1、铸造方法的选择 由于扁叉的年产量为100件，属小批量生产，且零件结构简单，所以确定毛坯的生产方法为砂型铸造，砂型种类为湿型。 2、造型、造芯方法的选择 选择造型方法为手工造型，造芯方法为手工刮板造芯。 3、浇注位置的确定 根据计算机辅助铸造工艺设计中关于浇注位置的确定原则（浇注位置应选在铸件最大截面处，应使合箱位置、浇注位置和位置相一政），所以确定浇注位置为铸件中间对称的最大截面--此截面为最大截面、上下对称、且便于充型和起模。 4、分型面的确定 根据计算机辅助铸造工艺设计中关于分型面的确定原则（分型面应选在铸件最大截面处；分型面应尽量选用平面），所以确定分型面为铸件中间对称的最大截面--以便于起模、下芯和检验；分模面与分型面一致。 5、砂箱中铸件数目的确定 扁叉的重量为0.6720 kg，"铸件质量"选择≤5kg，对应的"砂箱尺寸"为"≤ 400mm"，"最小吃砂量"分别为"a=20mm，b=30mm，c=40mm，d或e=30mm，f=30mm，g=20mm"。铸件本身的尺寸为159*59.5*24mm，因此在"400mm"的砂箱中只能放置二个铸件（如图所示）（注：砂箱尺寸=（A+B）/2， A、B分别为砂箱内框长宽及宽度）。
科技大学 课程设计 课程设计名称：端盖铸造工艺设计学生姓名： 学院： 专业及班级： 学号： 指导教师： 2015 年7 月7 日
铸造工艺课程设计任务书 一、任务与要求 1．完成产品零件图、铸件铸造工艺图各一，铸造工艺图需要三维建模(完成3D图)。 2．完成芯盒装配图一。 3．完成铸型装配图一。 4. 编写设计说明书一份(15～20页)，并将任务书及任务图放置首页。 二、设计容为2周 1. 绘制产品零件图、铸造工艺图及工艺图的3D图(2天)。 2. 铸造工艺方案设计：确定浇注位置及分型面，确定加工余量、起模斜度、铸造圆角、收缩率，确定型芯、芯头间隙尺寸。(1天)。 3. 绘制芯盒装配图(1天)。 4. 绘制铸型装配图、即合箱图(包括流道计算共2天)。 5. 编制设计说明书(4天)。 三、主要参考资料 1. 亮峰主编，材料成形技术基础[M]，高等教育，2011. 2. 丁根宝主编，铸造工艺学上册[M] ，机械工业，1985. 3. 铸造手册编委会，铸造手册：第五卷[M] ，机械工业，1996. 4. 其文主编, 材料成形工艺基础(第三版)[M]，华中科技大学，2003.
摘要 本设计是端盖的铸造工艺设计。端盖的材料为QT400-15，结构简单，无复杂的型腔。根据端盖的零件图进行铸造工艺性分析，选择分型面，确定浇注位置、造型、造芯方法、铸造工艺参数并进行浇注系统、冒口和型芯的设计。在确定铸造工艺的基础上，设计模样、芯盒和砂箱，并利用CAD、Pro/E等设计软件绘制端盖零件图、芯盒装配图。 关键词：铸造；端盖；型芯
ABSTRACT This design is about the casting process of end cap. The material of end cap is QT400-15. The end cap without complex cavity owns simple structures. Select the right parting line, pouring position, modeling method ,core making method, parameters of casting by analyzing the part drawing, then design gating system, riser, core. After the design of casting process, accomplish the part drawing of end cap and assembly drawing of core box with the aid of design software such as CAD and Pro/E. Keywords:Cast; End cap; Core
目录 1绪言················································2铸造工艺设计··············· 2.1铸件结构的铸造工艺性·········2. 2铸造工艺方案的确定·················2.3参数的选择工艺 2. 4砂芯设计 2. 5浇注系统设计············· 3铸造的工艺装备设计······ 3. 1模样设计······· 3. 2模底板的设计·······················3. 3模样在模底板上的装配············4结束语······· 参考文献
1绪言 我本次课程设计的任务是对灰铸铁支承座进行铸造工艺及工装设计。 灰铸铁具有良好的铸造性能良好的减振性、良好的耐磨性能良好的切削加工性能、低的缺口敏感性。灰铸铁的抗拉强度、塑性和韧性远低于钢，力学性能较差，但抗压强度与钢相当。 铸造是指将液态合金注入铸型中使其冷却、凝固，并进行后处理，最终成为金属制品的一种生产方法。铸件的生产过程，也就是从零件图开始，一直到铸件成品检验合格入库为止，要经过很多道工序，铸件的生产过程称为铸造生产工艺过程。 本次设计采用砂型铸造，其最大优点就是生产成本低，为机械制造行业中广泛应用的毛坯生产工艺方法。在砂型铸造的过程中，考虑到铸件的结构，生产条件以及加工批量等因素，要对铸件工艺的设计作全面分析，为避免铸件的缺陷，我们要根据标准选择合理的工艺设计方法。 由于每个铸件的生产任务和要求不同，生产条件不同，因此铸造工艺及工装设计的内容也不同。一般情况下，铸造工艺设计包括以下几种技术文件:铸造工艺图，铸造工艺卡，铸型装配图，铸件图，模样图，‘芯盒图，砂箱图，模板图。 铸造工艺及工装设计的过程如下: (1)对零件图纸进行审查和进行铸造工艺性分析 (2)选择铸造方法，确定铸造工艺方法 (3)绘制铸造工艺图 (4)绘制铸件图 (5)绘制铸型装配图 (6)绘制各种铸造工艺装配图 工装图要以铸造工艺图为主要设计依据。 2铸造工艺设计 2. 1铸件结构的铸造工艺性 生产铸件，不仅需要采用先进的合理的铸造工艺和设备，而且还要使零件结构本身符合铸造生产的要求，易于保证铸件品质，简化铸造工艺过程和降低成本。这种对于铸造工艺过程来说的铸件结构的合理性，称为铸件的“铸造工艺性’，它和铸造合金的种类，产量的多少，铸造方法和生产条件等有密切的关系。 2. 1 .1审查铸件结构 (一)铸件应有合适的壁厚 避免浇不到、冷隔等缺陷，铸件不应太薄。本次设计的铸件材料为HT200，最大尺寸为194 X 155mm。
铸造工艺性之粘土型砂的性能 工艺性能：与各铸造工序的操作相关的砂型性能。影响：生产率、劳动强度、同时影响铸件质量、流动性、可塑性、粘膜型、保存性、吸湿性、溃散性、复用性。 工作性能;直接影响铸件质量的型砂性能成为工作性能。如湿强度、干强度、高温强度、热湿拉强度、透气性、发气性、耐火度、退让性、导热性等。 粘土砂的性能，主要取决于粘土和原砂的材料的性质及砂、土、水的配合比例在很大程度还受混制工艺、紧实度、温度等影响。 1.湿强度 在外力作用下，型砂达到破坏时，单位面积上所承受的力称为强度。型砂在湿态势的强度为湿强度。影响：起模、翻转、合型、搬运过程中造成塌箱。而在浇注时，则可能承受不住金属液的冲刷，冲坏铸型表面，使铸件产生砂眼，甚至炮火。 湿强度包括湿压、湿拉、湿剪强度。 湿强度主要取决于粘土的质量和加入量，含水量、原砂的颗粒组成、混砂质量、紧实程度。 （1）原砂在粘土加入量足够的情况下，砂粒越细、越不均匀，则型砂质点间的接触面积越大，湿强度越高。 （2）粘土和水分水分适当时，随着粘土量的增加，型砂的湿强度增高。湿强度最大值在水/水+粘土=20%z左右时出现。 （3）混砂时间为了保证粘土砂获得一定的强度，混砂时间要充分，
钠基膨润土由于吸水时间长，因此比钙基膨润土和普通粘土混 砂时间长。 （4）紧实度随着紧实度的提高砂型质点紧密排列，相互接触面积增大，粘土的粘结性能更好的发挥，提高湿强度。 湿强度度对惰性粉末非常敏感，惰性粉末增加，湿强度增加， 但是湿拉强度和湿剪强度会降低，砂型发脆，起模时容易损坏 型腔。 2.干强度 干强度对于干型、表面干型和干芯在运输、合型及浇注初期有着实际意义通常测定抗弯、抗压、抗拉和抗剪等干强度。砂型烘干后，自由水和吸附水逸失，质点相互靠近，质点间附着力增加，砂型湿强度比干强度有显著增加。 砂粒大小对型砂干强度影响不显著。影响干强度主要是粘土和水分。 在相同的粘土加入量的情况下，一般膨润土砂的干强度高于普通粘土砂。但在实际生产中由于膨润土的用量和水分均较低，并且膨润土砂在100-200℃脱水量集中，如果不采取严格的烘干制度将会导致砂型和砂芯开裂，因而实际强度反而回比普通粘土砂低。 增加紧实度，能提高粘土砂的干强度。 3.热湿拉强度 型砂式样在高温急热的条件下，因水分向内迁移，在表面层下数毫米处形成高湿度凝聚层，此层砂的的抗拉强度称为热湿拉强度。