第1章切削加工基础知识1.1切削加工概述
切削cutting;
加工machining;
金属切削metal cutting (metal removal);
金属切削工艺metal-removal process;
金属工艺学technology of metals;
机器制造machine-building;
机械加工machining;
冷加工cold machining；
热加工hot working;
工件workpiece;
切屑chip;
常见的加工方法universal machining method;钻削drilling;
镗削boring;
车削turning；
磨削 grinding;
铣削milling;
刨削planning;
插削slotting ;
锉filing ;
划线lineation;
錾切carving;
锯sawing;
刮削facing;
钻孔boring;
攻丝tap;
1.2零件表面构成及成形方法
变形力deforming force;
变形deformation;
几何形状geometrical;
尺寸dimension ;
精度precision;
表面光洁度surface finish;
共轭曲线conjugate curve;
范成法generation method;
轴shaft;
1.3机床的切削运动及切削要素
主运动main movement;
主运动方向direction of main movement;
进给方向direction of feed;
进给运动feed movement;
合成进给运动resultant movement of feed;
合成切削运动resultant movement of cutting;
合成切削运动方向direction of resultant movement of cutting ;切削速度cutting speed;
传动drive/transmission;
切削用量cutting parameters;
切削速度cutting speed;
切削深度depth of cut;
进给速度feed force;
切削功率cutting power;
1.4金属切削刀具
合金工具钢alloy tool steel;
高速钢high-speed steel;
硬质合金hard alloy;
易加工ease of manufacturing ;
切削刀具cutting tool;
刀具cutter;
车刀lathe tool;
主切削刃main cutting edge;
副切削刃assistant cutting edge;
刀体tool body ;
刀柄tool shank;
前刀面rake face;
主后刀面major flank;
刀尖nose of tool;
主剖面系tool orthogonal plane system;
切削平面tool cutting edge plane;
主剖面tool orthogonal plane;
切削宽度width of the uncut chip;
进给平面系assumed working plane system;加工表面transient surface;
前角rake angle;
后角clearance angle;
主偏角tool cutting edge angle;
刀尖角nose angle;
1.5刀具切削过程及磨削机理
塑性变形plastic distortion;
微观组织，显微结构microstructure ;
切削力cutting force;
切削温度cutting temperature;
积屑瘤built-up edge;
刀尖磨损nose wear;
月牙洼crater;
残留应力 residual stress;
应力stress;
硬度rigidity;
磨削grinding;
砂轮grinding wheel;
磨粒grain;
剪切shear;
摩擦friction;
内力internal force ;
1.6~1.8 切削加工质量、材料的切削加工性、切削液的选择加工精度machining accuracy;
表面质量surface finish;
工艺性能technological performance;
材料切削加工性指标machinability index of material; 切削液cutting fluid ;
切削油cutting oil;
1.9 件的装夹及夹具
定位梢dowel;
定位allocation;
机床夹具jig;
组装线Assembly line;
机械零件mechanical parts;
钳工locksmith；
精加工finish machining;
粗加工rough machining;
气动夹紧pneuma-lock;
同心，同心度concentricity ;
垂直度perpendicular;
基准benchmark;
基准线reference line;
夹具 fixture;
通用夹具universal fixture;
专用夹具Fixture for special purpose;
可调夹具adjustable fixture;
组合夹具modular fixture;
工序process;
设计基准designing datum;
工艺基准datum features in process;
1.10 金属切削机床
机床machine tool;
机床运动motion of machine;
机床型号machine tool model;
机床加工精度machining accuracy of machine tool;车床lathe;
普通车床engine lathe;
卧式车床horizontal lathe;
立式车床vertical lathe;
钻床drill press;
镗床boring machine;
铣床milling machine;
磨床grinder（grinding machine）;
牛头刨床shaper;
龙门刨床planer;
插床slotting machine（slotter）;
第2章常用加工方法综述及加工方案选择一、车削
车削turning;
车刀lathe tool ;
车床lathe ;
普通车床engine lathe;
卧式车床horizontal lathe;
立式车床vertical lathe;
仿形车床duplicating lathe (copy lathe); 转塔车床turret lathe;
细长轴long slender shaft
纵向车削straight turning;
锥体车削taper turning;
仿形车削contour turning;
端面车削facing;
回转表面surface of revolution;
平面flat surface;
圆面round surface ;
仿形表面contoured surface ;
退刀槽recess ;
卡盘chuck;
尾架tailstock;
床头箱，主轴箱headstock;
销pin;
卡箍bar clasp;
花盘faceplate;
主轴spindle;
二、钻削
钻削drilling;
钻床drill press;
钻头drill;
锪孔counter boring;
内表面internal surface ;
铰孔、扩孔reaming;
攻丝tapping;
孔加工spot facing machining;
铰ream;
铰刀reamer;
盲孔blind hole;
麻花钻twist drill;
埋头孔countersink;
锥柄taper shank;
三、镗削
镗削bore;
镗床boring machine;
镗杆boring bar ;
纵向镗削straight boring;
表面光洁度surface finish;
卧式镗孔机horizontal boring machine;
四、铣削
铣削mill;
铣床milling machine ;
铣刀milling cutter;
缝Slot ;
槽groove;
平面flat surface;
圆面round surface ;
仿形表面contoured surface;
周铣Peripheral milling ;
端铣face milling; multi model miller; 靠模铣床; copy milling machine;
仿形铣床; contouring machine;
五、磨削
磨削grinding;
磨床grinder（grinding machine）;
外圆磨削external grinding;
内圆磨削internal grinding(cylindrical grinding); 平面磨削plane grinding abrasive;
外圆磨床cylindrical grinding machine;
平面磨床surface grinder;
外圆磨床cylindrical grinding machine ;
内圆磨床internal cylindrical machine;
成形磨床form grinding machine;
仿形磨床copy grinding machine ;
万能工具磨床universal tool grinding machine; 六、拉削
拉削broaching;
拉床broaching machine;
拉刀broaching tool;
外表面拉削external surface broaching;
内表面拉削internal surface broaching;
多功能机床multifunction machine;
多齿刀具multitooth tool;
切屑槽chip gullet;
七、刨削
刨削planning;
牛头刨床shaper;
龙门刨床planer;
龙门刨削planning;
旋臂刨床radial drilling machine ;
仿形刨床copy shaping machine;
八、齿轮加工
齿轮加工gear machining;
齿轮gear;
滚齿gear hobbing;
滚齿刀hobbing cutter;
直齿圆柱齿轮straight toothed spur gear; 斜齿圆柱齿轮helical-spur gear;
直齿锥齿轮straight bevel gear ;
齿轮齿条pinion and rack;
蜗杆蜗轮worm and worm gear;
九、螺纹加工
螺纹加工thread machining;
螺纹切削thread cutting;
攻丝tapping;
丝锥tap;
板牙die;
螺钉screw;
标准件standard component;
位移displacement ;
截面section;
十、光整加工
光整加工micro finishing;
研磨mull (lapping);
研磨剂lapping compound;
研磨膏paste;
研磨机床lapping machine
抛光polishing ;
抛光膏buffing cream;
抛光轮polishing wheel;
抛光机polisher ;
珩磨honing ;
珩磨轮honing wheel;
珩磨机床honing machine;
超精加工机床superfinishing machine;
超精加工superfinish;
第3章机械加工工艺过程机械加工工艺过程machining process;
工步step of an operation;
工位work station;
工序process;
工艺文件manufacturing process document;工艺卡片technological card;
工艺规程process plan;
机械加工工艺卡machining process sheet; 工艺设计technological design;
设计基准designing datum;
工艺基准datum features in process;
基准重合consistency of datum feature;
基面统一原则unified datum principle;
机械加工工序卡machining operation sheet;工艺过程设计process planning;;
工艺路线process route;
工艺过程卡process sheet;
产品规格product specification;
产品用途product use;
产品责任product liability;
生产线production line;
生产进度计划production schedule;
生产率productivity;
批量生产batch production;
第4章切削加工零件结构工艺性
切削cutting;
加工machining;
工件workpiece;
零件part;
毛坯rough;
工艺性能processing property;
装配结构的合理性rationality of assembly structure;
零件结构合理性rationality of detail structure;
标准化standardization;
第5章先进制造技术
先进制造技术Advanced Manufacturing Technology;
信息技术information Technology;
产品product;
设计design；
加工machining;
检测check;
管理manage;
销售sell;
使用use;
服务serve;
回收reclaim;
计算机集成制造系统Computer Integrated Manufacturing System（CIMS）;
智能制造系统Intelligent Manufacturing System (IMS);
精密工程precise engineering;
成组技术group technology;
方式（法）methodology;
柔性制造系统Flexible Manufacturing System（FMS）;
数控机床numerically controlled machine tool;
加工中心Machining Center（MC）;
计算机数字控制computerized numerical control (CNC);自动换刀装置automatic tool changer（ATC）;
直接数字控制Direct numerical control（DNC）;
分布式数字控制Distributed numerical control（DNC）;群控DNC;
单机自动化stand-alone automatization ;
自动机床Automatic machine;
组合机床combination machine;
专用机床special machine;
NC钻床NC drilling machine ;
NC磨床NC grinding machine ;
NC车床NC lathe ;
卧式加工制造中心horizontal machine center;
立式加工制造中心vertical machine center;
车间shop floor;
库存inventory;
工艺process;
分类classification;
编码系统coding system;
零件外型part configuration;
工艺规划process planning;
单元式制造cellular manufacturing;
小车维修站Cart maintenance station;
零件清洗站Parts wash station;
装卸站Unload station;
回收系统Recovery system;
小车转弯站Cart turnaround station；
集成化integration ;
协调tradeoff;
成族零件family-of-part;
换刀装置Tool changer;
机床控制装置machine control unit;
组装线Assembly line;
第6章先进制造运行模式
先进制造运行模式Advanced Manufacturing Operation Model; 计算机集成制造系统Computer Integrated Manufacturing Systems（CIMS）;
精益生产(LP亦称精良生产)Lean Production;
敏捷制造Agile Manufacturing（AM）;
绿色制造Green Manufacturing;
计算机辅助设计Computer Aided Design(CAD);
计算机辅助制造Computer Aided Manufacturing(CAM);
计算机辅助工艺过程设计Computer Aided process planning(CAPP);
物料需求计划Material Requirements Planning（MRP）;
计算机辅助教育Computer Aided Education (CAE);
虚拟制造Virtual Manufacturing(VM);
并行工程Concurrent Engineering (CE);
面向装配的设计Design For Assembly(DFA);
面向制造的设计Design For Manufacturing(DFM);
第7章特种加工
特种加工（NTM）Nontraditional Manufacturing;
一、电火花加工
电火花加工spark-erosion machining;
电火花线切割加工electrical discharge wire – cutting;
电火花穿孔spark-erosion drilling;
电火花雕刻spark-erosion carving;
二、电解加工
电解加工Electrolytic machining;
三、超声波加工
超声波加工Ultrasonic machining;
变幅杆Transducer nose ;
铜垫圈Copper washer;
放大刀具夹持器Amplifying tool holder ; 超声波振动Ultrasonic vibration;
银钎焊Sliver braze;
仿形刀具Shaped tool;
蜡焊缝Wax weld ;
支持材料Backup material;
磨料悬浮液Abrasive slurry;
吸入管Suction line ;
四、激光加工
激光加工Laser processing;
激光束加工Laser beam machining ;
激光切割laser cutting ;
激光打孔laser drilling;
激光焊接laser welding;
机械加工工艺过程卡填写说明 +%)查表得到，不计准备和终结时间； (15) 设备负荷率=(13 x(4)十(251天x8小时x60分x(12)； (16) 根据需要填写。 (1)过程卡和工序卡的总页数； (2)当前页页序； (3)按零件图填写； (4)按设计任务书填写，包括了备品率和废品率； (5)按零件图填写； (6)填写“铸件”、“锻件”、“圆钢”、“板钢”等； (7)每毛坯可加工同一零件的数量； (8)工序号，可依自然数连续或不连续编号； (9)工序名称如“钻xx孔”、“粗铣xx面”、“攻xx螺纹” 等; (10)填写设备名称如“立钻”； (11)填写设备型号如“ Z5125A ”； (12)填写该工序所需设备数量； (13)基本时间t m和辅助时间t a之和，也称为操作时间。基本时 间取自工序卡。辅助时间按工序卡所表明的工序操作动作，查各动作的时间定额标准并累加得到(未见占基本时间百分比数据) ； (14)工时定额t t按公式t t= (t m+t a) [1+ ( a+? % ]计算。其中布置工作地时间、休息和生理需要时间按它们占作业时间的百分比
机械加工工序卡填写说明 (1 )、( 3)、(4)、( 5)、(6)、(11)同于对工艺过程卡相应内容的说明； (2)采用的切削液名称，如“水”、“水溶液”、“乳化液”等； (7)工序简图。要求：①主要简图是零件在机床上装夹位置的主视图，应有零件的外形轮廓，与本工序无关的结构要素不表示。②完整表示工序定位基 准、夹压力方向和作用面、夹压方式(机械夹紧、液压夹紧、气动夹紧、电磁夹紧)，也可规定夹压位置。③用特粗线条表示出加工面，注明工序尺寸及 公差、加工面的相对位置精度、表面粗糙度等。④表示工序同时装夹零件的数目和排列方式。⑤若绘制简图的位置不够，可另页绘制(该页上保留工序卡表头，其它位置绘简图)，顺序在本工序卡片之后，有页码。 (8)若需要专用夹具，填写夹具名称，如“钻夹具”。否则不填； (9)本工序工序内容序号，依自然数连续编号； (10)工序加工内容和主要技术要求。外协序只写工序名称和主要技术要求，如热处理的硬度和变形要求、电镀的镀层厚度。设计或工艺要求加工面配做配钻时，要在配做配钻前该面的最后工序另起一行注明，如“XX孔与XX 件配钻”； (11)填写设备型号如“ Z5125A ”； (12)专用的填写编号，由于没有编号规则，可填写刀辅具名称，并示以“专用”含义，如“成形铳刀”。标准的填写名称、规格，如“锥柄钻头①14.3X 200”、“ 45°车刀”； (13)填写量检具名称，如“孔位检具”、“卡规”等，已有“专用”含义。 标准的填写名称、规格、精度，如“卡尺0~125, 0.02”、“杠杆表0~0.8, 0.01 ”。 (14)、(15)、(16)、(17)切削用量三要素，由分析计算或查表得到。 (18 )工件切削部分的长度； (19 )直接改变加工对象几何状况或材料性质的工艺过程所消耗的时间，用相应加工方法基本时间计算公式计算。切削加工时，不仅与切削长度、走刀次数和切削用量有关，还与切入量、切出量、刀具尺寸等有关。
机械加工车间管理规定 1、劳动纪律： ⑴员工必须遵守厂规厂纪，违反者按《违反厂规厂纪处罚条例》处理。 ⑵员工上班应做到不迟到、早退，严格按照两班制的作息时间进入工作岗位，不到岗者作迟到处理，下班时间未到擅自离岗者按早退处理，迟到一次罚款5.00元，早退一次10元。没到下班时间不允许离开自己的岗位，更不允许站在门口喧哗，聊天，擅离岗者10元/次。 ⑶上班时间不得串岗闲聊，不允许大声唱歌喧哗，打闹嬉笑，更不得擅自出厂或回宿舍，有事离岗必须向组长或车间主任请示，得到批准后方可离开，如擅自离岗被发现一次罚款20.00元。 ⑷不得在工作时间内看报纸、杂志，打游戏，吃零食，如发现一次罚款20.00元。 ⑸有事须写请假条，经班组长签字后交车间主任批准，原则上每个班组请假不得多于2人，不请假按旷工处理，每天罚款50.00-100.00元。 ⑹下班或吃饭时，须将自己机床上的日光灯与电风扇关闭，不执行者一次罚款10.00元。 ⑺服从指挥，听从安排，下级服从上级，个人服从组织，对车间、班组的安排如认为不合理，可以越级反映，但不得顶着不办或消极怠工，不得赌博或打架斗殴，违者罚款50-100元，情节严重者建议厂部给予行政处罚直至开除。 2、现场管理制度 ⑴保持现场良好的工作秩序，创造亮丽、舒适的工作环境。 ⑵保持车间内的整齐、整洁。工作台必须定位摆放，不得放置与生产无关的物料，废品应放置在规定位置，合格品与不合格品不得混放。 ⑶所有在加工的在制品、合格品、不合格品等均须分别放置。 ⑷下班时每位员工必须按照“数控机床保养内容”进行清扫与保养机床。 ⑸爱护公司财产，严禁在机床设备上人为刻画，留下痕迹，一经查实将给予50.00元的处罚。 3、生产工艺管理制度 ⑴生产工艺是确保产品质量的基础，所有员工应遵守操作规程严禁违章作业。 ⑵严格按照图纸施工，生产的半成品必须经检验员确认后方可连续生产，生产过程中必须经
机械加工工艺过程第一节基本概念 第二节工件的安装与基准 第三节工艺过程的制定 第四节机械加工工艺过程制定实例
§6.1 基本概念 一、工艺过程 生产过程中直接改变原材料的性能、尺寸和形状、使之变为成品的过程称为工艺过程 工艺过程由一系列工序、安装、工位、工步和进给等组成。 二、生产过程 在机械制造中，从原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和，称为生产过程． 生产过程实际上是由原材料到成品之间各个相互关联的劳动过程的总和。 三、生产纲领和生产类型 1、生产纲领 工厂或产品的生产纲领是指包括备品和废品在的该产品的年产量。零件的生产纲领可按下 式计算: 式中,N 为零件的生产纲领（件/年）;Q 为机器产品的年产量（台/年）;n 为每台机器中该零 件的数量（件/台）;a 为备件百分率（%）;β为废品百分率（%）. 2、生产类型 单件生产、大量生产和成批生产 )1)(1(βα++=Qn N
§6.2 工件的安装与基准 一、 工件的安装 直接找正安装 划线找正安装 使用夹具安装 二、工件的定位 （一）六点定位原则 机床夹具 物体的六个自由度 一个物体在空间可以有六个独立运动。以右图为例，它在直角坐标系OXYZ 中可以有三个平 移运动和三个转动。三个平移运动分别是沿X 、Y 、Z 轴平移运动，记为Z Y X \\ 三个转动分别是绕X 、Y 、Z 轴的转动，记为Z Y X // 习惯上把六个独立运动称作六个自由度，如果采用一定的约束措施，消除物体的六个自由 度，则物体被完全定位 X 自由度示意图
六点定位原理 任何一个物体在空间直角坐6个自由度——用Z Y X Z Y X ,,,,, 表示。 要确定其空间位置，就需要限制其 6 个自由度 将 6 个支承抽象为6个“点”，6个点限制了工件的6 个自由度，这就是六点定位原理。 （二）六点定则的应用 完全定位 不完全定位 超定位 （三）工件的基准 基准的概念： 是在确定零件上其他面、线或点的位置准确度时所依据的该零件上的面、线或点。 基准的分类： 设计基准：是指设计零件图样时用以确定其他面、线或点的位置所依据的基准。 工艺基准：在制造过程中采用的各种基准，总称为工艺基准。可分为工序基准、定位基准、 度量基准和装配基准。
机械制造企业环保管理制度 1 总则 1.1 认真贯彻执行《中华人民国环境保护法》(以下简称《环保法》）、《省环境保护条例》等一系列国家颁布的环境法律、法规和标准。 1.2 遵循保护和改善生活环境与生态环境，防治污染和其他公害，保障人体健康，促进社会主义现代化建设的发展方针，结合公司具体情况，组织实施公司的环境保护管理工作。 2 管理要求 2.1 公司下水道严格实行雨污分流制，雨水单独排放，特殊工业废水须特殊处理后方可进入下水道，与生活污水一并汇入综合污水处理站，由专人处理达标后方可安全排放，或经过深度处理制成中水回用于生产。 2.2 对生产过程中产生的“三废”必须大力开展综合利用工作，做到化害为利，变废为宝；不能利用的，应积极采取措施，搞好综合治理，严格按照标准组织排放，防止污染。 2.3 必须按照设备完好标准搞好设备管理和维修工作(包括三废治理设施)，杜绝跑、冒、滴、漏，减少或减轻“三废”污染。 2.4 凡有“三废”排放的分厂（分公司）、部门，必须把环境保护工作纳入方针计划，建立环境保护责任制度；采取有效措施，防止在生产建设中产生的废气、废水、废渣、粉尘、恶臭气体、有害物质，以及噪声、振动、电磁波辐射、热辐射等对环境的污染和危害。 2.5 认真贯彻“三同时”方针，新建、改建、扩建项目中防治污染的设施，必须与主体工程同时设计，同时施工，同时投产使用。防治污染的建设项目必须提前经有关部门验收合格后，主体工程方可投入生产使用。 2.6 公司归属的生产界区围，应当统一规划种植树木和花草，并加强绿化管理，净化辖区空气；对非生产区的空地亦应规划绿化，落实管理及保护措施。 3 组织领导体制和应尽职责 3.1 加强对环境保护工作的领导和管理。公司确定一名副总经理主管环境保护管理工作，并成立公司环境保护委员会。日常工作由工程部门归口管理，其主要职责是：行使公司环保工作的计划、组织、指挥、协调、检查和考核管理职能，日常一切工作须对公司负责，并由职工代表大会予以监督。
机械加工车间管理制度 一、机加班相关岗位的岗位描述以及各设备、各工种的安全操作规程 二、操作指导书（包括设备的基本操作规程以及工艺的基本操作指导等） 三、设备点检表及设备维修维护保养计划 四、现场管理制度 1、“5S”------ 1)现场实行“5S”管理制度，保持整洁的生产环境。设备、工装、工具、物料等按照定置进 行摆放，标识清晰； 2)合格品与不合格品要进行区分放置，废品应置于废品箱中； 3)生产加工过程中的废料、垃圾等及时清理。 2、工艺管理------ 1)严格按照《设备操作规程》和《工艺操作指导》进行零件加工操作； 2)批量加工的零部件开班生产的首件要经过检查确认合格后方可连续生产，且生产过程根 据工艺要求进行自检； 3)非指定人员不允许对设备参数、程序等进行更改； 4)原材料、在制品、成品件严格按照定置进行摆放。 3、质量管理------ 1)加工零件必须严格按照图纸进行加工，同时进行本道工序的自检和工序间的互检，确保 零件合格率； 2)在加工过程中发现不合格品立即进行处理，避免发生批量质量问题。 4、考勤管理------ 1)按时上下班，不迟到、不早退；
2)午饭时间为？？-？？，上午休息时间为？？-？？，下午休息时间为？？-？？； 3)各种病假、事假、带薪假等相关假期按照公司的假期管理制度执行。 5、安全管理------ 1)严谨在现场及非指定吸烟区域吸烟； 2)劳保用品穿戴整齐； 3)严格按照设备操作规程进行操作，如发现设备异常，应该停机检查请专业维修人员进行 处理，严谨擅自进行修理工作； 4)各工种按照相关安全操作规程进行操作； 5)防火器材要摆放在明显位置，做到保管好、会使用；（是否需要制定单独的安全防火制 度？） 6)易燃易爆、化学品等危险品要单独进行存放，且存放条件满足安全规定（此处是否需要 有单独的规定？） 五、绩效考核细则
工艺 §概述 一．机械加工工艺过程的组成 1.工序——工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。 2．安装——经一次装夹后所完成的工序容 装夹——定位——加工前工件在机床或夹具上占据一正确的位置 夹紧——使正确位置不发生变化 增加安装误差 增加装夹时间——应尽量减少安装次数 3．工位——工件与工装可动部分相对工装固定部分所占的位置 多工位加工——提高生产率、保证加工面间的相互位置精度4．工步——加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程 一次安装中连续进行的若干相同的工步→1个工步 用几把不同刀具或复合刀具加工→复合工步 5．走刀——每进行一次切削——1次走刀 二．工艺规程 1．工艺规程的作用——①指导生产 ②组织生产和管理生产 ③新建、扩建或改建工厂及车间 2．工艺规程的设计原则——①技术上的先进性 ②经济上的合理性 ③良好的劳动条件
§机械加工工艺规程设计 一．零件的工艺分析 1．零件技术要求分析 ①加工表面的尺寸精度 ②主要加工表面的形状精度 ③主要加工表面之间的相互位置精度 ④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其他要求 ⑤热处理要求及其它技术要求（如动平衡等）。 1）零件的视图、技术要否齐全——主要技术要求和加工关键 2）零件图所规定的加工要否合理 3）零件的选材是否恰当，热处理要否合理 2．零件结构及其工艺性分析 ①结构组成——外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面 ②结构组合——轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类 ★分析刚度及其方向 ③结构工艺性——保证使用要求的前提下，能否以高生产率和低成本制造二．毛坯的选择 1．毛坯种类的选择 铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件2．确定毛坯的形状和尺寸——尽量与零件接近 毛坯加工余量——毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值——加工总余量 毛坯公差——毛坯制造尺寸的公差 ①为工件安装稳定，有些毛坯需工艺凸台 ②为加工方便，一些零件作整体毛坯——半圆形零件→合成整圆 小零件（垫圈）→合成1件
合同编号： 机械加工厂规章制度范本2018最新 签订地点： 签订日期：年月日
机械加工厂规章制度范本2018最新 一、目的 为规范工作秩序，提高工作效率，保证车间生产正常进行，让员工做好本职工作，特制订本制度。 二、适用范围：本厂全体工作人员。 三、具体制度 （一）考勤管理：标准考勤时间：办公室人员：上午07︰30-11︰15，下午12︰00-17︰00；生产人员：上午07︰30-19︰30，晚上19︰30-07︰30。 1、严禁迟到或早退、不打卡或代人打卡。如果出现代人打卡者，双方违反当事人扣除当月全勤奖。 2、如果出现因考勤机故障或员工卡不能正常打卡的，则由本人到车间进行登记，并由直接上级签字认可，否则按旷工处理。 3、上班时间超过半小时到达车间均属于迟到，30分钟以上未到岗位也未请假视为旷工一天，每迟到或早退一次，10分钟以内罚款10元。迟到10-30分钟（含30分钟）的每次均罚款50元。一个月内累计迟到的次数达3次者（含3次），记旷工一天。 4．若一个月内累计迟到的次数达10次以上（含10次），或半年内
累计迟到的次数达20次以上（含20次）属于严重违反公司规章制度，将予以辞退。 （二）班前会、班后会 1、早晨07︰20及晚上19︰20召开交接班会议。 2、如果有事或其他原因造成不能参加会议者，必须提前给班长打电话说明原因。 3、交班班长在生产中遇到的问题，尽量在本班解决，为下一班的安全生产打下良好基础，如问题未能解决，做好详细交班记录，并上报车间主任，在交接班时与接班负责人解释清楚后方可下班。 4、交班时交班班长必须如实反映生产状况和设备运行情况，不得对存在的问题隐瞒，接班者要严肃认真，仔细检查，做到交班清，接班严。 5、如果交班者故意隐瞒事实真相或有意违反规定，虽然接班者已接班，但发生的后果视情节严重由双方共同承担。 6、交班人员应明确回复接班人员提出的问题，并和接班人员共同核实，检查设备运行情况。 7、交班人员在接班人员因故未到现场，或未完成接班检查工作前不得擅自离去。 8、接班人应按交接班内容逐一检查核对，符合实际情况即可交接班，不得无理刁难或无故不接，由于接班人检查核对不周而引起的后果，
甘肃锦世化工有限责任公司 机械加工车间管理制度 编制: 技术设备部 生产管理部 审核: 刘建军 审定： 批准: 2013年02月01日发布 2013年02月1日实施 甘肃锦世化工有限责任公司发布 文件编号 JSHG/JS-01-2013 版 本 A 版 状 态 受控 分发号
机械加工车间管理制度 一目的 为了进一步规范机械加工车间管理工作，提高零部件加效率、质量，降低加工成本，规范加工流程、绩效考核、工资核算，特制定本制度。 二适用范围 适用于本公司内部机械加工车间零部件的加工。 三管理要求 （一）操作工作要求 操作工操作时必须遵照国家安全法规和机械加工通用安全规程及公司内安全规章制度进行操作加工，确保人、机、物的安全性及工作环境的整洁，具体包括： 1、认真执行机械加工通用安全规程，工作前认真检查各自的机床设备，确认一切正常后，才可上机操作。 2、操作工操作时必须穿戴工作服、工作鞋、安全帽，将衣服袖口扎紧，严禁穿凉鞋、拖鞋、长裙、饮酒人员进入机械加工车间。 3、操作者必须遵守机械加工通用工艺守则，不得违反设备操作规程，尤其旋转设备严禁戴手套操作，并戴好防护眼镜。 4、车间内工件、附件、工具应分类合理摆放整齐，毛坯码的高度要合理，人行通道和操作场地应通畅、开阔，以确保安全。 5、在使用各类刀具、铁棒、铁钩时禁止对准其他人员，以免误伤他人，使用完后要妥善保管。 6、留有超过颈根以下长发的员工操作旋转设备时，必须戴工作帽，并把头发放入帽内，操作旋转工具时禁止戴手套。 7、清除工件上铁屑时，严禁用手拿或用嘴吹，应使用专用工具。 8、高速切削或切削脆性材料时，要戴好防护眼镜，防止铁屑弹入眼内。 9、严禁在传动部位上传递物品。 10、装卸调换工夹具、测量尽寸、擦拭机床时，必须停车进行。 11、在刃磨刀具时，应遵守砂轮机的操作规程。 12、严格执行公司上下班制度，在上班时间严禁有离岗、闲聊、看报纸、浏览手机的行为，不得从事与工作无关的事，违者在绩效考核中给予处罚。 13、保持车间生产现场的整洁，每天下班前必须清理铁屑垃圾，保养设备，上班开
2015版机械制图基本知识 一.零件图的作用及内容 1.零件图的作用 任何机械都是由许多零件组成的，制造机器就必须先制造零件。零件图就是制造和检验零件的依据，它依据零件在机器中的位置和作用，对零件在外形、结构、尺寸、材料和技术要去等方面都提出了一定的要求。 2.零件图的内容 一张完整的零件图应该包括以下内容，如图1所示 图1 INT7 2”的零件图 （1）标题栏 位于图中的右下角，标题栏一般填写零件名称、材料、数量、图样的比例，代号和图样的责任人签名和单位名称等。标题栏的方向及看图的方向应 标题栏 技术要求
一致。 （2）一组图形用以表达零件的结构形状，可以采用视图、剖视、剖面、规定画法和简化画法等表达方法表达。 （3）必要的尺寸反映零件各部分结构的大小和相互位置关系，满足零件制造和检验的要求。 （4）技术要求给出零件的表面粗糙度、尺寸公差、形状和位置公差以及材料的热处理和表面处理等要求。 二、视图 基本视图:物体向６个基本投影面(物体在立方体的中心，投影到前后左右上下6个方向)投影所得的视图，他们是他们是: 前视图（主视图）、左视图、右视图、顶视图、底视图及后视图。
三、全剖半剖 为了辅助了解物体内部结构及相关参数，有时候需要对物体进行剖切所得的视图分为全剖视图和半剖视图。 全剖视图：用剖切面完全的剖开物体所得到的剖视图称为全剖试图 半剖视图：当物体具有对称平面时，向垂直于对称平面的投影面上投影所得的图形，可以对中心线为界，一半画成剖视图，另一半画成视图，称为半剖视图。
四、尺寸及其标注 1、尺寸的定义：以特定单位表示线性尺寸值的数值 2、尺寸的分类： 1）基本尺寸通过它应用上、下偏差可计算出极限尺寸的尺寸。 2）实际尺寸通过测量获得的尺寸。 3）极限尺寸一个尺寸允许的两个极端，其中最大的一个称为最大极限尺寸；较小的一个称为最小极限尺寸。 4）尺寸偏差最大极限尺寸减其基本尺寸的所得的代数差称为上偏差；最小极限尺寸减其基本尺寸所得代数差称为下偏差。上下偏差统称为极限偏差，偏差可正可负。 5）尺寸公差简称公差最大极限尺寸减去最小极限尺寸之差，它是允许尺寸的变动量。尺寸公差永为正值 ；其中Φ20为基本尺寸，0.81为公差。0.5为上偏差，-0.31例如：Φ200.5 -0.31 为下偏差。20.5和19.69分别为最大最小极限尺寸。 6）零线 在极限及配合图中，表示基本尺寸的一条直线，以其为基准确定偏差和公差。 7)标准公差 极限及配合制中，所规定的任一公差。国家标准中规定，对于一定的基本尺寸，其标准公差共有20个公差等级。
机械行业安全生产规章制度 第一条:根据《xxx劳动安全暂行条例》和交通建设 局的有关文件规定,实行行政负责,归口管理,纪律监察, 群众监督的安全生产管理体制,特制定本规定. 第二条:本规定适用于本单位各类人员,凡违反本规 定的均按照有关条款处理.安全工作考核作为单位评选先进、奖金效益工资发放的主要依据之一,具有一票否决权. 第三条:本处安全生产管理,实行层层责任制,施工队、作业班组(包括招聘的承建制施工队承建项目)向项目部 负责,项目部向处负责,分级签定安全生产责任书:同时各 级领导承担一定的责任,处主要领导负全面责任，项目经 理负主要责任,其他领导负综合管理责任. 第一章安全生产责任制 (1)安全生产责任制的概念:安全生产责任制是生产 单位岗位责任制的一个组成部分，是企业最基本的安全 制度，是安全规章制度的核心。安全生产责任制的实质 是安全生产，人人有责。安全生产责任制的核心是切实 加强安全生产的领导，建立起以政府部门、企业主要领 导为第一责任人的责任制。安全生产责任制要贯彻预防 为主的原则。安全生产责任制要求企业各级生产领导在 安全生产方面要对上级负责，对职工负责，对自己负责。
(2)企业安全生产责任制的要求: ①建立安全生产责任制体系：即建立起经营者(决策、管理、和监督责任)、管理者、技术人员及全体员工的安全责任制体系。 ②建立全生产责任制的步骤：首先要树立安全第一 的思想，对落实安全生产责任制要有专门的人员与机构 来保障，制定安全生产责任制的管理制度。 ③全生产责任制的落实：在以法人代表为核心的责 任体系下，通过检查、监督、奖惩等制度来保证安全生 产责任制得到落实。 (3)安全生产责任制的实现 责任制度就是明确企业一把手是安全减灾的第一责 任人;管生产必须管安全;全面综合管理，不同职能机构 有特定的安全职责。如一个企业，要落实安全责任制度，需要对各级领导和职能部门制定出具体的安全责任，并 通过检查、监督、考评、奖惩等实际工作得到落实。 第二章组织机构及职权 处设立安全生产委员会,设主任一人,副主任二至三人,成员由行政办公室、工程技术科、设备物资科、劳资科和各项目部(队)行政负责人组成.安全生产委员会(以 下简称安委会)在处行政领导下开展工作,贯彻执行国家 安全生产政策法规法令,贯彻落实上级主管部门的安全生
机加工车间规章制度 机加工车间规章制度 一、管理要求： 1.培养和营造车间全体员工的团队精神，做到“四个统一”即：观念统一、着装统一、行动统一、操作统一。 2.效率的提升，是靠激励、互助、协同、鼓动出来的。 3.根据产品的实际情况： a)合理安排，做到定岗、定置、定员工作。 b)生产所需的工具与物料配备要齐、不能缺东少西。 c)岗位异常时要提前发现，及时纠正。 d)关注产出，坚持每天公示产量。 4.机器保养与整理： a)每天保持工作范围清洁、干净无杂物，所有物料应统一靠黄线摆正，不准压线，确保物流(安全)通道畅通。 b)下班前，需整理工作范围，对机器、地面进行清扫、清洁，并确保一些死角无脏物，凳子需统一摆好，保持整齐。 c)员工对自己操作的机器设备进行日常保养与维护工作，每月的进行定期保养工作。 二、岗位作业要求： a)根据技术要求选择相对应的丝攻并夹紧。 b)攻丝前先固定紧工作台、夹具及摇臂，禁止用手握住工件直接攻丝。 c)夹具尽可能的固定在工作台的中心位置，防止夹不牢现象出现。
d)操作时禁止敞开衣服或戴手套，头部不要离攻丝机器太近，女员工头发要盘起来，男员工不得留长头发。 e)擦拭机器、更换丝攻、交换皮带或加油时均应先停机再处理。 f)使用长而细的丝攻时，应预先垫好支撑物。g)攻丝时应注意品质，不要现大螺、未攻丝或未攻透现象。 3.铆接工序要求(包括穿铆钉、铆接)： a)穿铆钉工位要检查铆钉、刀柄、刀座、铆盖是否与生产的产品相符合，铜件颜色和亮度是否正确、各配件是否变形等。 b)铆接工位要检查铆盖是否与所生产的产品相符合，注意铆接上的松、紧调整等。 以上两个工位要求大家齐心协力，有团队理念。 三、环境卫生与秩序： 1.所属员工有义务和责任，保持车间内的环境卫生整洁有序、物品(料)摆放有秩序。 2.各人负责公共区域的清理、清扫工作。 3.车管人员负责本办公室的清理、清扫工作。 4.车间和车间办公室内严禁吸烟。 四、生产过程管控： 1.生产任务：车间负责人按生产任务单的要求，在规定时间内有计划的保质、保量完成生产任务,如完成不了，应即时向上级主管汇报，以便协调;同时切实安排好车间生产，保证各组的正常生产，避免衔接不良、产生误工。 2.产品质量：保证产品零配件符合质量要求和物料正确与齐备，尤其是确保产品首件质量的前提下，在生产过程中要时刻关注产品的质量，巡检人员应按
1．什么是机械加工工艺过程？ 答：机械加工工艺过程是指用机械加工的方法按规定的顺序把毛坯变成零件的全部过程。 2.工艺过程的基本单元是什么？如何划分？ 答：工序是组成工艺过程的基本单元。工序又可分为安装、工位、工步和走刀。 3.什么是工序，安装，工步，工位和走刀？ 答：工序是指一个（或一组）工人在同一个工作地对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程。 安装是指在一道工序中工件经一次装夹后所完成的那部分工序内容。 工位是指工件在机床上占据每一个位置所完成的加工 工步是指在加工表面、刀具和切削速度和进给量均保持不变的情况下完成的部分内容。 走刀是指刀具在加工表面上切削一次所完成的内容。走刀是构成工艺过程的最小单元。 4.机械加工工艺规程制定的指导思想？ 答：保证质量，提高效率，降低成本。尽量减少工人的劳动强度。在保证质量的前提下，最大限度的提高生产率，满足生产要求，尽可能节约耗费，减少投资，降低制造成本。 6.什么是机械加工的工艺规程?它的作用特点是什么？工艺规程设计的原则和步骤有哪些？答：机械加工的工艺规程是机械制造厂最重要的文件之一。蒋工艺规程内容填入一定的格式的卡片。即成生产准备和施工依据的工艺文件。 设计原则： 1）以保证零件加工质量，达到设计图纸规定的各项技术要求为前提。 2）工艺过程有较高的生产效率和较低的成本。 3）充分考虑和利用现有生产条件，尽可能作到平衡生产 4）尽量减轻工人劳动强度，保证安全生产，创造良好、文明劳动条件。 5）积极采用先进技术和工艺，减少材料和能源消耗，并应符合环保要求。 设计步骤： 1）．阅读装配图和零件图2）．工艺审查审查图纸上的尺寸、视图和技术要求是否完整、正确、统一，分析主要技术要求是否合理、适当，审查零件结构工艺性。 3）．熟悉或确定毛坯确定毛坯的依据是零件在产品中的作用、零件本身的结构特征与外形尺寸、零件生产批量等。 7.何为零件的结构工艺性？ 零件的结构工艺性：零件制造、装配和维修的可行性和经济性。
常用机械加工工艺术语概述(doc 18页)
常用机械加工工艺术语（英汉对照） 1 工艺基本概念 1.1 一般概念 1.1.1数控加工：numerical control machining 根据被加工零件图样和工艺要求，编制成以数码表示的程序输入到机床的数控装置或控制计算机中，以控制工件和工具的相对运动，使之加工出合格零件的方法。 1.2生产对象 1.2.1 原材料：raw material 投入生产过程以创新产品的物质。 1.2.2主要材料：primary material; direct material 构成产品实体的材料。 1.2.3辅助材料：auxiliary material; indirect material 在生产中起辅助作用而不构成产品实体的材料。 1.2.4代用材料：substituent 在使用功能上能够代替原设计要求的材料。它具有被代替材料所具备的全部或主要性能。
1.2.5易损材料：quick-wear material 在正常使用条件下，容易损坏或失效的材料。 1.2.6废料：waste material 在制造某种产品过程中，剩下的而对本生产对象不再有用的材料。 1.2.7型材：section 金属或非金属材料通过拉制、轧制或压制等方法所获得的具有特定几何形状截面的材料。 1.2.8板材：plate 金属或非金属材料通过轧制或压制等方法而获得的各种不同厚度的板状材料。 1.2.9棒材：bar stock 金属或非金属材料通过拉延、轧制工艺获得的圆、方、六角形截面的材料。 1.2.10铸件：casting 将熔融金属浇入铸型，凝固后所得到的金属制件或毛坯。 1.2.11锻件：forgings 金属材料经过锻造变形而得到的工件或毛坯。 1.2.12焊接件：weldment 用焊接方法而得到的结合件。 1.2.13模压件：molded parts 利用模具压制的工件。 1.2.14冲压件：stamping 用冲压的方法制成的工件或毛坯。 1.2.15合格品：accepted product;;conforming article 通过检验质量特性符合标准要求的制品。 1.2.16不合格品： defective unit; non conforming article 通过检验,质量特性不符合标准要求的制品。 1.2.17废品：discard 不能修复又不能降级使用的制品。 1.2.18返修品：rewotking parts 通过修复或重行加工，质量特性符合标准要求的制品。 1.2.19样品：specimen ; sample 用于材料试验分析，产品质量对照及商品宣传的单个或多个物品。 1.2.20工件：workpiece
例1：试提出小批生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。 [解答]：齿轮加工内容有两端面、内孔、四个小孔、键槽、齿等。为保证A、B面的平行度还需磨削，齿部还需高频淬火。 加工工艺过程 注意点：毛坯为型材，需要钻孔；调头车B面，不能保证B∥A，因此需要磨端面B； 如上例齿轮，若毛坯为模锻件，试提出小批、成批和大批大量生产其机械加工工艺过程(工序到工步)。 齿轮加工工序安排 若批量生产时毛坯为锻件，工序1变为两个工序。即，如果在加工端面A和外圆后，就将该工件卸下，换上另一工件，加工其端面A和外圆，一直到一批零件加工完，再调头加工端面B及另一部分外圆，这中间就有了间断，因此就是两个工序。对于大批大量生产，采用拉刀拉孔、多刀车床车外圆（复合工步）等先进工艺，可提高生产率。因此齿轮大量生产和小量生产其工艺有很大差别。 例2：试提出如右图所示小轴的小批、成批和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成。 表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产） 表2 阶梯轴加工工艺过程（成批生产）
表3 阶梯轴加工工艺过程（大批大量生产） 例3：如右图盘状零件，其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成。 1）在车床上粗车及精车端面C，粗镗及精镗φ60H9mm孔，内孔倒角，粗车及半精车φ200mm外圆。调头，粗、精车端面A，车φ96mm外圆及端面B，内孔倒 角。划线，在插床上按划线插键槽18D10。在钻床上按划线 钻6-φ20mm的孔。钳工去毛刺。 2）在车床上粗、精车一批零件的端面C，并粗、精镗φ 60H9mm孔，内孔倒角。然后在同一台车床上将工件安装在 可涨心轴上，粗车、半精车这批工件的φ200mm外圆，并车 φ96mm外圆及端面B，粗、精车端面A，内孔倒角。在拉床 上拉键槽。在钻床上用钻模钻出6-φ20mm的孔。钳工去毛 刺。 注意：φ20mm的孔无公差要求 盘状零件加工工艺过程 单件小批生产成批生产 例4试提出成批生产如图1-5所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步），并指出各工序的定位基准。注意：φ10mm的孔有精度要求，因此钻-扩-铰
复杂的机械加工图纸 1、常见结构的尺寸注法 常见孔的尺寸注法（盲孔、螺纹孔、沉孔、锪平孔）；倒角的尺寸注法。?盲孔 ?螺纹孔 ?沉孔 ?锪平孔 ?倒角
2、零件上的机械加工结构 、?退刀槽和砂轮越程槽 在零件切削加工时，为了便于退出刀具及保证装配时相关零件的接触面靠紧，在被加工表面台阶处应预先加工出退刀槽或砂轮越程槽。 车削外圆时的退刀槽，其尺寸一般可按"槽宽×直径"或"槽宽×槽深"方式标注。磨削外圆或磨削外圆和端面时的砂轮越程槽。 ?钻孔结构 用钻头钻出的盲孔，在底部有一个120°的锥角，钻孔深度指的是圆柱部分的深度，不包括锥坑。在阶梯形钻孔的过渡处，也存在锥角120°圆台，其画法及尺寸注法。 用钻头钻孔时，要求钻头轴线尽量垂直于被钻孔的端面，以保证钻孔准确和避免钻头折断。三种钻孔端面的正确结构。
?凸台和凹坑 零件上与其他零件的接触面，一般都要加工。为了减少加工面积，并保证零件表面之间有良好的接触，常常在铸件上设计出凸台，凹坑。螺栓连接的支撑面凸台或支撑面凹坑的形式；为了减少加工面积，而做成凹槽结构。 3、常见零件结构 ?轴套类零件 这类零件一般有轴、衬套等零件，在视图表达时，只要画出一个基本视图再加上适当的断面图和尺寸标注，就可以把它的主要形状特征以及局部结构表达出来了。为了便于加工时看图，轴线一般按水平放置进行投影，最好选择轴线为侧垂线的位置。 在标注轴套类零件的尺寸时，常以它的轴线作为径向尺寸基准。由此注出图中所示的Ф14、Ф11（见A-A断面）等。这样就把设计上的要求和加工时的工艺基准（轴类零件在车床上加工时，两端用顶针顶住轴的中心孔）统一起来了。而长度方向的基准常选用重要的端面、接触面（轴肩）或加工面等。 如图中所示的表面粗糙度为Ra6.3的右轴肩，被选为长度方向的主要尺寸基准，由此注出13、28、1.5和26.5等尺寸；再以右轴端为长度方向的辅助基，从而标注出轴的总长96。 ?盘盖类零件
. 天鹰缸套有限公司 机加工车间安全管理制度
. 总则 第一条为加强公司安全生产工作，促进公司全面健康发展，根据国家安全生产法律、法规、政策，结合公司的实际情况，特制定本制度。 第二条公司的安全生产工作必须贯彻“安全第一，预防为主”的方针，贯彻执行行政领导负责制，公司负责人和各部门负责人要坚持“管生产必须管安全”的原则，生产要服从安全的需要，实现安全生产和文明生产。 第三条对在安全生产方面有突出贡献的部门和个人要给予奖励，对违反安全生产制度和操作规程造成事故的责任者，要给予严肃处理，触及刑律的，交由司法机关处理。 第四条本制度适用于公司全体生产人员、生产管理员和与生产相关的其他人员。 第五条本制度经总经理签署后，自公布之日生效。 生产安全管理 安全生产教育制度 一.安全教育的规定 1.必须认真地对新工人进行安全生产的入厂教育、车间教育和现场教育，并且经过考试合格后，才能准许其进入操作岗位。 2.对于从事特种作业的工人必须进行专门的安全操作技术训练，经过考试合格后，才能准许他们持证上岗操作。 3.建立班前班后教育制度，对员工进行经常的安全教育。并且注意结合员工文化生活，进行各种安全生产的宣传活动。 二.安全生产教育的主要形式和方法 1.三级教育：在工业企业所有伤亡事故中，由于新工人缺乏安全知识而产生的事故发生率一般为50%左右，所以对新工来厂实习人员和调动工作的工人，要实行厂级、车间、班组三级教育。 A.厂级安全教育（行政部）：①工厂的性质及其主要工艺流程；②我国安全生产的方针、政策法规和管理体制；③本企业劳动安全卫生规章制度及状况、劳动纪律和有关事故案例；④工厂内特别危险的地点和设备及其安全防护注意事； ⑤新工人的安全生产责任制等内容。 B.车间安全教育(部门主管)：①本车间的生产性质和主要的工艺流程；②本车间预防工伤事故和职业病的主要措施； ③本车间的危险部位及其应注意事项；④本车间的安全生产的一般情况及其注意事项；⑤本车间的典型事故案例；⑥新工人的安全生产职责和遵章守纪的重要性。 C.班组安全教育（主管、班长）：①班组的工作性质、工艺流程、安全生产的概况和安全生产职责范围；②新工人将要从事的生产性质、安全生产责任制、安全操作规程以及其它有关安全知识和各种安全防护、保险装置的作用③；工作地点的安全生产和文明生产的具体要求；④容易发生工伤事故的工作地点、操作步骤和典型事故案例介绍；⑤个人防护用品的正确使用和保管；⑥发生事故以后的紧急救护和自救常识；⑦遵章守纪的重要性和必要性。
东准机械制造有限公司机加工车间规章制度 一、总则： 为了规范机加工车间工作秩序、提高生产效率、保障产品品质特制定本管理规定，以供机加工车间按本制度执行。 二、范围： 适应于机加工车间作业与管理工作的操作指引与行为规范。 三、管理要求： 1. 培养和营造车间全体员工的团队精神，做到“三个统一”即：观念统一、行动统一、操作统一。 四、岗位作业要求： 开机前： a) 每班都必须检查各部分的润滑情况，并使各润滑处得到充分的润滑； b) 开机前，非操作人员离开操作区，并把杂物清理干净。 操作时： a) 机床开动后，由操作工进行操作，其他人不得触碰机床所有的开关。 b) 发现机床有异常声音和机构失灵，应立即关闭电源开关进行检查。
c) 操作时应时常自检：认真审图、关注产品尺寸、孔径、外形、形位公差、表面伤痕等。 d) 认真填写工作日志，负责地将本班情况交接给下一班，产品翻身或者下车之前本班应认真对照图纸在确认没有遗漏加工内容的情况下由当事人签字后进行后续加工。 操作后： 各机床负责将所加工产品毛刺去除，机器和周围清理干净，工装夹具摆放整齐。 五、环境卫生与秩序： 1. 所属员工有义务和责任，保持车间内的环境卫生整洁有序、物品（料）摆放有秩序。 2. 机器保养与整理： a) 每天保持工作范围清洁、干净无杂物。 b) 下班前每班预留15分钟必须整理工作范围，地面进行清扫、清洁，并确保死角无脏物，保持整齐。 c) 每周五下午15:00利用一个小时时间对机床进行保养：工作台T型槽的清理、机床表面擦拭保护、可见导轨面的正确润滑保持导轨面光亮、清洁并擦拭防锈油. 3. 车管人员负责本办公室的清理、清扫工作。
机加工车间质量管理制度 一．车间主任是车间质量管理的主要责任人。 二．班组长是生产班组质量管理的主要责任人。 三．检验员是执行车间质量管理制度的责任人。 四． 以上的废品，视为成批废品事故，流动检验员和班长要承担相应的责任。 五．班长，检验员及操作者若发现图纸和加工工艺文件上的异常，要在第一时间向技术人员反应，经技术人员确认后开始执行，任何人不得擅自更改图纸和工艺。 六．车间实行首件《三检》制度。操作者加工完每道工序的第一个零件，必须在自检合格、班长复检、检验员确认合格后，方能开始批量生产。三者必须在首件《三检标签》上签字。标签贴在首件零件上。跟随工序周转。 七．检验员和班长必须加强巡检力度，并承担相关责任以及必要的监督义务。每班次必须保证巡检4次以上，对技能差的操作者增加巡检次数。 八．实行“无故障交检”制度，树立质量第一观念。操作者对交检的零件，必须做到逐个自检。确定合格后才能交检。自检确定不能返修的超差品，与自检合格品分开交检，并注明超差部位情况。要主动把自检废品交给检验，并在检验废品单上签字。 九．检验员要对交检的零件进行分类复检，需返修的开出返修单通知交检者，并责成取走零件。超差品由检验负责人做出处理决定。能使用的部分，开出超差品处理单交车间统计员；对检完合格品和处理完的超差品，通知调度员转工；无后续加工工序的零件开出合格证，合格证上注明内有超差品数量。 十.检验员和班长对加工者使用的工装或自制工装，必须现场与加工者共同确认，保证首件合格后准予使用。 十一.操作者使用的量具必须与检验员的量具保持统一。特别是千分尺、百分表、塞规等精密量具，使用前必须经检验员校准才能使用。 十二.操作者接到生产任务后，有检验上道工序零件是否合格的权利和义务，在确认上道工序零件合格、数量准确后，才能进行后续加工，否则责任自负。 十三.检验员对检验零件的数量负责。要按照《工艺流程记录卡片》上一道工序的数量，核准本工序交检者的交检数量，本工序交检数量：合格品+废品+超差品总数低于上道工序数量，均按废品开出废品单，由交检者签字认可。无加工者签字的废品单和超差品单，检验员拒绝调度转工，调度员要立即报告车间主任。 十四.检验员对加工者《生产任务单》签字盖章的数量，必须与《工艺流程记录卡片》上的数量一致。 十五.根据车间是多品种小批量的生产特点，原则上实行工序完工零件100%检验方式。检验员也可以对车间质量标兵和信得过操作者的零件实行抽检。 十六.树立文明生产理念，加工者对加工的零件必须摆放整齐，确保无磕碰伤的隐患。对摆放不整齐的加工者，检验员要责成摆放整齐后给予检验。 十七.经检验合格零件，检验员要及时通知车间调度员转工序。对无后续加工的零件，开出合格证，调度员凭合格证开单入库。车间计划员依据半成品库核准的数量核对任务完成情况。十八.经操作者签字的废品单，一式两份，一份由检验员存档，一份由检验员交给车间计划员，计划员确认后，再转交给车间统计员结算废品损失。 十九.公司各部门协作的工序加工零件，由调度员负责转工，并对工期、磕碰伤、锈蚀，数量及《工艺流程记录卡片》的填写完整承担责任。若因此造成的废品单由调度员签字负责。 机加工车间 2011-7-27
精加工识图 一、识图基本知识 GB/T14689-1993 GB---表示国家标准汉语拼音字头 T---表示技术制图英文的第一个字母 14689---表示标准编号 1993---表示年号 1、图纸幅面尺寸和代号 3、视图的对应关系 主视图反映物体上下方向的高度尺寸和左右方向的长度尺寸。 俯视图反映了形体左右方向的长度尺寸和前后方向的宽度尺寸。 左视图放映了形体上下方向的高度尺寸和前后方向的宽度尺寸。 由此归纳得出：“主俯视图长对正；主左视图高平齐；俯左视图宽相等” 二、形位公差的含义及影响 1、形位公差的含义：任何零件的加工过程中由于各种因素的影响总会产生形状、位置方面 的误差。 2、形位误差的定义：零件的实际形状、位置对其理想形状、位置的变动量。 3、形位误差的影响 （1）影响配合的松紧程度，如圆度，轴线的直线度。 （2）影响可装入性，如螺栓的位置度。 （3）影响零件的其它功能。
综上所述：形位误差的大小是衡量产品质量的一项重要指标，为保证产品质量，实现互换性，应控制零件的形位误差，即规定公差。 零件的几何要素 几何要素的定义：代表零件几何形状特性的点、线、面。 （1）中心要素：圆心、球心、中心线、轴线等。 （2）轮廓要素：零件外形轮廓，圆柱面、球面、素线等。 （3）被测要素：给出形位公差要求的要素。 （4）基准要素：用来确定被侧要素方向、位置的要素。 形位公差项目符号 形位公差的标注： 1、公差框 第一格：公差项目第二格：公差值第三格：基准 2、指引线：将框格与被测要素联系起来。 说明：被测要素为中心要素时，指引线箭头与尺寸线对齐。 3、基准符号 位置公差必须标注基准。 基准代号的注法：基准代号对准基准要素，无论基准方向如何，基准代号中字母必须顺正方向写。 说明：基准为中心要素时，基准符号与尺寸线对齐。 形位公差标注示例： 三、表面粗糙度 表面粗糙度是指加工表面上具有较小的间距和峰谷所组成的微观几何形状特征。 （1）表面粗糙度符号含义如下： ：基本符号，表示表面可用任何方法获得。不加注粗糙度参数或有关说明时，仅适用于简化代号标准。（如表面处理、局部热处理状况等）。 ：基本符号加一短线，表示表面是用去除材料的方法获得。（如车、铣、钻、磨、剪切、抛光、腐蚀、电火花加工、气割等） ：基本符号加一小圆，表示表面是用不去除材料的方法获得。（如铸、锻、冲压变形、热轧、粉末冶金等） （2）表面粗糙度Ra值得含义举例如下： ：用任何方法获得的表面粗糙度Ra最大允许值为。 ：用去除材料的方法获得的表面粗糙度Ra最大允许值。 ：用不去除材料的方法获得的表面粗糙度Ra最大允许值为。 （4）表面粗糙度的检测。检测表面粗糙度常用比较法。比较法是将被测面与已知高度参数值得表面粗糙度样块进行比较，用目测喝手摸的感触来判断表面粗糙的一种检验方法。比较时还可借助放大镜等工具，以减少误差。比较时，样板与被检表面的加工纹理方向应保持一致。此外，还有光切法、干涉法、感触法等检验方法。