任务7 连杆零件加工
1、教学目标
最终目标：会连杆零件的加工。 促成目标：
1、能分析连杆零件的结构工艺性；
2、会拟定连杆零件的加工工艺路线
3、会合理选择夹紧着力点； 3、牢记安全文明生产规范要求。 2、工作任务
按拟定工艺完成图9所示连杆类零件加工。
图7-1 连杆
3、相关实践知识
连杆是活塞式发动机的重要零件，其大头孔和曲轴连接，小头孔通过活塞销和活塞连接，将作用于活塞的气体膨胀压力传给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆承受的是高交变载荷，气体的压力在杆身内产生很大的压缩应力和纵向弯曲应力，由活塞和连杆重量引趄的。惯性力，使连杆承受拉应力。所以连杆承受的是冲击性质的动载荷。因此要求连杆重量轻、强度要好
3.1 选择机床和工件安装方式
连杆加工的加工表面为大小头孔，两端面，连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。次要表面为油孔、锁口槽、供作工工艺基准的工艺凸台等。还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。
连杆的加工工序多，采用多种加工方法，主要有：磨削，钻削，拉削，镗削等。各种加
零件名称：连杆 材料：45，40cr 生产纲领：大批。
工刀具前面已有介绍，这里不再重复。下面，我们主要介绍加工中所采用的机床。
3.1.1连杆加工中所采用的机床
连杆加工中，主要采用了以下几种机床，分别是：双轴立式平面磨床、立式六轴钻床、立式内拉床，双面卧式组合铣床，双面卧式钻孔组合机床，金刚镗床。
其中双轴立式平面磨床的型号是：M77；立式六轴钻床的型号是：Z2；立式内拉床的型号是：L51；立式外拉床的型号是：L71；双面卧式组合铣床的型号是：双面卧式钻孔组合
机床：金刚镗床的型号是：T70
有关机床代码的编号规则如下：
符号意义： “○”为大写的汉语拼音字母； “□”为阿拉伯数字； “（ ）”无内容时可不表示，若有内容，则不带括号；“◎”为大写的汉语拼音字母、或阿拉伯数字、或两者兼而有之。 （1） 类别代号
机床的类别分为十二大类，分别用汉语拼音的第一个字母大写表示，位于型号的首位，表示各类机床的名称。各类机床代号见表7-1。 （2） 特性代号
特性代号是表示机床所具有的特殊性能，用大写汉语拼音字母表示，位于类别代号之后。特性代号分为通用特性代号、结构特性代号。
1）通用特性代号
当某类机床除有普通型外，还具有某些通用待性时，可用表2-2所列代号表示。例如： “CK ”表示数控机床；“MBG ”表示半自动高精度磨床。
类型代号 特性代号
组别系别代号 主参数 第二参数 重大改进顺序号 其他特征代号
表7-1 类别代号
若某类型机床没有普通型，虽具有某种通用特性但不表示出来。 例如：“C1107”表示单轴纵切自动车床，最大车削直径7mm ；“CM1107”表示精密单轴纵切自动车床（Z 不表示出来）。
2）结构特性代号
为区别主参数相同而结构不同的机床，在型号中用结构特性代号表示。结构特性代号也用拼音字母大写，但无统一规定。注意不要使用通用特性的代号来表示结构特性。
3）组别、系别代号
用二位阿拉伯数字表示某类机床具体产品名称．位于类代号或特性代号之后。每类机床按其结构性能及使用范围划分若干个系，同一系机床的基本结构和布局型式相同。机床的类、组划分详见配套教材表。
4）主参数
机床主参数表示机床规格的大小，用主参数折算值（即主参数×折算系数，通常折算系数为1／10或1／100）或实际值表示，一般用二位阿拉伯数字表示，位于组别、系别代号之后。
5）第二主参数
第二主参数一般指主轴数、最大跨距、最大工件长度、工作台面长度等。第二主参数也 用折算值表示，位于型号主参数代号之后，并用“×”分开，读作“乘”。 6）重大改进顺序号
当机床的结构和性能有重大改进和提高，并而按新产品重新设计、试制和鉴定时，可按A 、B 、C……汉语拼音字母的顺序选用，加在型号的尾部，以示区别于原机床型号。
7）其他特性代号
如同一型号机床的变型代号，是其他特性代号中常用的一种。
某些机床根据不同的加工需要，在基本型号机床的基础上，仅改变机床的部分性能结构时．则在基型机床型号之后加1、2、3……变型代号，表示在机床型号的尾部，并用“／”分开，读作“之”，以区别于原机床型号。
3.1.2工件的安装
连杆的安装通常采用组合定位，一般是采用内孔，底面与凸台侧面进行定位。如图7-2所示。
3.2 拟定加工工艺（2课时） 图7-1
为一连杆零件，工件材料为
表7-2 特性代号
图7-2 连杆夹具
45，生产纲领为大批生产。
3.2.1分析连杆的结构和技术要求
（1）结构
连杆是较细长的变截面非圆形杆件，其杆身截面从大头到小头逐步变小，以适应在工作中承受的急剧变化的动载荷。
连杆是由连杆大头、杆身和连杆小头三部分组成，连杆大头是分开的，一半与杆身为一体，一半为连杆盖，连杆盖用螺栓和螺母与曲轴主轴颈装配在一起。为了减少磨损和磨损后便于修理，在连杆小头孔中压人青铜材套，大头孔中装有薄壁金属轴瓦。
为方便加工连杆，可以在连杆的大头侧面或小头侧面设置工艺凸台或工艺侧面。
（2）连杆的主要技术要求
（3）连杆的工艺特点：
1）连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。
由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。
连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。
螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。
2)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。
在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。
3)带止口斜结合面。连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。从使用性能上看，重复定位精度高，在拧紧螺钉时，可自动滑移消除止口间隙。从工艺性上看，定位可靠，连杆成品经拆装后大头孔径圆度变化小。由于连杆由多面组
成且结构复杂，精度要求较高，所以加工难度增大；结合面和螺孔不垂直，呈72°角，螺栓孔只好在切断工序后、拉结合面工序前加工。螺栓孔和结合面分别先后加工，为达到互换性装配要求，加工精度相应提高。
3.2.2明确毛坯状况
连杆材料一般采用45钢或40Cr、45Mn2等优质钢或合金钢，近年来也有采用球墨铸铁的。钢制连杆都用模锻制造毛坯。连杆毛坯的锻造工艺有两种方案：将连杆体和盖分开锻造；连杆体和盖整体锻造。整体锻造或分开锻造的选择决定于锻造设备的能力，显然整体锻造需要有大的锻造设备。
3.2.3拟定工艺路线；
连杆的尺寸精度、形状精度和位置精度的要求都很高，但刚度又较差，容易产生变形。连杆的主要加工表面为大小头孔、两端面、连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。次要表面为油孔、锁口槽、供作工艺基准的工艺凸台等。还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等工序。
（1）加工阶段的划分和加工顺序的安排
连杆本身的刚度比较低，在外力作用下容易变形；连杆是模锻件，孔的加工余量较大，切削加工时易产生残余应力。因此，在安排工艺过程时，应把各主要表面的粗、精加工工序分开。这样，粗加工产生的变形就可以在半精加工中得到修正；半精加工中产生的变形可以在精加工中得到修正，最后达到零件的技术要求，同时在工序安排上先加工定位基准。
连杆工艺过程可分为以下三个阶段。
１）粗加工阶段
粗加工阶段也是连杆体和盖合并前的加工阶段：
主要是基准面的加工，包括辅助基准面加工；准备连杆体及盖合并所进行的加工，如两者对口面的铣、磨等。
２）半精加工阶段
半精加工阶段也是连杆体和盖合并后的加工，如精磨两平面，半精楼大头孔及孔口倒角等。总之，是为精加工大、小头孔作准备的阶段。
３）精加工阶段
精加工阶段主要是最终保证连杆主要表面——大、小头孔全部达到图纸要求的阶段，如珩磨大头孔、精镗小头轴承孔等。
（2）定位及夹紧
1）粗基准的选择
粗基准的正确选择和初定位夹具的合理设计是加工工艺中至关重要的问题。在拉连杆大小头侧定位面时，采用连杆的基准端面及小头毛坯外圆三点和大头毛坯外圆二点粗基准定位方式。这样保证了大小头孔和盖上各加工面加工余量均匀，保证了连杆大头称重去重均匀，保证了零件总成最终形状及位置。图7-3为加工两端面粗基准定位夹紧，图7-4为加工连杆大、小头定位基准面粗基准定位夹紧。
2）精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品
设计出定位基准面。在连杆杆和总成的加工中(见图
7-5)，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加
工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连
杆盖加工中(见图7-6)，采用了以其端面、螺栓两座
面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。这种重复定
位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。这些都为稳定工艺、保证加工精度提
供了良
好的条件。
图7-3加工两端面粗基准定位夹紧 图7-4
加工连杆大小头定位基准面粗基准定图7-5连杆杆和总成加工定位示意图位夹紧
图7-6连杆盖加工定位示意
（3）连杆加工的工艺流程
连杆的加工顺序大致如下：粗磨上下端面——钻、拉小头孔——拉侧面——切开——拉半圆孔、接合面、螺栓孔——配对加工螺栓孔——装成合件——精加工合件——大小头孔光整加工一去重分组、检验。
还有另一种常用的工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。
3.2.4选择设备工装
双轴立式平面磨床的型号是：M7740
立式六轴钻床的型号是：Z232；
立式内拉床的型号是：L5120；
立式外拉床的型号是：L5110；
金刚镗床的型号是：T7032
3.2.5填写工艺卡片
如表7-3所示
表7-3 加工工艺卡
3.3阶梯轴加工实践
教师按工艺卡工艺示范后，学生分组完成加工任务。4、相关理论知识
4.1夹紧力着点的选择；
夹紧力的作用点：夹紧件与工件接触的面积
（1）（1）夹紧力应落在支承元件的支承面内，
（2）（2）夹紧力作用点应落在刚性好的部位上。
（3）（3）夹紧力作用点应仅可能传近被加工表面，减少翻转力矩，
4.2多工位加工机床与夹具
组合机床是由通用部件和少量专用部件组成
的工序集中的高效率专用机床。它一般采用多
轴、多刀、多工序、多面、多工位同时加工。在组
合机床上可以完成钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、车削、铣削、磨削等精加工工序。与一般机床相比，组合机床具有加工效率高，自动化程度高，通用化程
度高，加工质量稳定，设计制造周期短，价格便宜，改装方便等一系列的优点。
（1）回转输送：通过工作台的回转分度，将装在工作台上的工件顺次送往各工位进行
加工。动力部件可以立式、卧式或倾斜式安装。用于各种复杂形状的孔及面。通常只从一
个方向进行。通常设有单独的上下料的工位。如图7-10
图7-7夹紧力的作用点
图7-8夹紧力的作用点
图7-9夹紧力的作用点
图7-10回转输送
（2）直线输送方式：通过移动工作台的移动和定位，带着工件沿各工位顺序逐一进行加工。动力部件可以是立式、卧式或倾斜式安装，工位数可达到几十个。用于各种大、中、小工件复杂形状的孔和面。机床生产效率较低，可设或不设单独的上下料工位。如图7-11
4.3防止连杆加工变形的工艺措施
连杆的工艺特点是：外形复杂，不易定位，大、小头是由细长的杆身连接，刚度差，容易变形； 在防止连杆变形，主要采取了以下一些措施：
（1） （1） 选择正确的定位基准：一般选择大、小头端面，大头孔或小头孔，以及工件图中的工艺凸台为定位基准。
（2） （2） 加工分阶段进行：
以粗加工、精加工和光整加工分阶段进行。
（3） （3） 选择正确的夹紧方
案：由于连杆的刚度较差，在确定夹紧力的作用点时，应使边杆在夹紧力与切削力作用下产生的变形最小。有时，为了减小变形和消除内应力对加工精度的影响，增加一些辅助工序，如金刚镗大头之前，将连接连杆盖与连杆体螺栓松开，使大头孔在粗加工后产生的变形，有精镗工序中消除，在连续式拉床组成的连杆拉削自动线上，也采取松开连杆的方法，使其变形在后一工序中得到修正。
4.4钻床夹具
钻床夹具：用干各种钻床（镗床组合机床）上的夹具，又称钻模，镗模。主要目的保证孔的精度（位置），都是利用导引刀具（或刀杆）来保证孔的位置精度。
钻床夹具的结构形式繁多，从在加工中的工件的变动特点来分，一般有固定式、移动式、翻转式和回转式几类。其中，固定式钻模中又可因工件和钻模在安装过程中的特点，分为一般固定式和覆盖式两种，移动式钻模是为了完成工件上若干孔的加工，需使工件在工序中作
直线移动的一种钻模，多用于以直线排列的孔的加工。
（1） （1） 固定式：夹具与机床上位置固定不变，用于立钻，摇臂钻加工大件等
图7-11直线输送
（2） （2） 回转式：用于同一圆周上的孔系加工。它包括立轴、卧轴和斜轴回
转三种基本型式。
（3）移动式：钻模移动，用于加工同一表面上的多个孔中小型工件
（4）翻转式：钻模板转动一定角度，用于加工不同表
面上的孔，翻转点力，
图7-11固定模板式钻模
图7-12回转式钻模
图7-13移动式钻模
（5）
（5） 滑柱式：升降钻模板的通用可调夹具
（6）盖板式：没有夹具体，模板盖在工件上加工
4.4拓展性知识 成组技术
4.4.1成组技术的基本概念
人们要对纷乱的客观事物进行分类的这一想法是非常自然的。大量信息的存贮和排序，通常都使用分类学。在机械制造业中每年生产的产品有成千上万种。每个零件都具有不同的形状、尺寸和功能。但是，当人们仔细观察时，就会发现相当多的零件之间有相似性。销钉和小轴在外形上可能十分相似，但却具有不同的功能。不同尺寸的圆柱直齿轮，需要的制造过程差不多是相同的，由此看来，可以将被制造的零件划分成组，
类似于图书馆的图书分类。
图7-14翻转式转模
图7-15滑柱式钻模
图7-16盖板式钻模
将零件进行分类归并成组，可以形成更易于管理的数据库。
（1）成组技术（Group Technology——GT）：复杂而多样的事物或信息中，有许多问题具有相似性，利用把相似问题分组的办法，就能够使复杂问题得到简化，从而找出可以解决这一批问题的同一方法或答案，并节约时间和精力。
成组技术的核心是成组工艺。成组工艺是把尺寸、形状和工艺相近的零件组成一个零件组（族），制定统一的加工方案，并在同一机床组中制造。其重要作用在于扩大工艺批量，使大批量生产中行之有效的工艺方法和高效自动化生产设备，可以应用到中小批生产中去。这对于我国目前单件、中小批生产占绝对优势（约占80％）的生产状况来说，无疑具有重大的经济价值。
（2）成组工艺实施步骤：
零件分类编码及分组——拟定零件组工艺过程——选择机床——设计成组夹具——确定生产组织形式及核算经济效果等。
其中零件分类编码及分组是关键，没有正确的编码和分组，成组工艺也就不可能有效地实现。
4.4.2成组生产的组织形式
成组加工系统的基本形式：成组单机，成组生产单元和成组生产流水线
三种形式是介于机群式和流水线式之间的设备布置形式。机群式适用于传统的单件小批量生产，流水线式则适用于传统的大批大量生产。成组生产采用哪一种形式，主要取决于零件成族后，同族零件的批量大小。
（1）成组单机
成组单机：是在机群式布置的基础上发展起来的，把一些工序相同或相似的零件族集中在一台机床上加工，是成组技术的最初形式。它的特点主要是针对从毛坯到成品多数工序可以在同一类型的设备上完成的工件，也可以用于仅完成其中某几道工序的加工。
（2）成组生产单元
成组生产单元：指一组或几组工艺上相似零件的全部工艺过程，由相应的一组机床完成，该组机床即构成车间的一个封闭的生产单元。主要特点是由几种类型机床组成一个封闭的生产系统，完成一组或几组相似零件的全部工艺过程。它有一定的独立性，并有明确的职责，提高了设备利用率。缩短了生产周期，简化了生产管理等一系列优点，所以为各企业广泛采用。
（3）成组生产流水线
成组生产流水线是成组技术的较高级组织形式。
4.3.3成组技术中的零件编码
（1）零件分类编码的基本原理
分类是一种根据特征属性的有无，把事物划分成不同组的过程。编码能用于分类，它是对不同组的事物给予不同的代码。成组技术的编码，是对机械零件的各种特征给予不同的代码。这些特征包括：零件的结构形状、各组成表面的类别及配置关系、几何尺寸、零件材料及热处理要求，各种尺寸精度、形状精度、位置精度和表面粗糙度等要求。对这些特征进行抽象化、格式化，就需要用一定的代码（符号）来表述。所用的代码可以是阿拉伯数字、拉丁字母，甚至汉字，以及它们的组合。最方便、最常见的是用数字码。
（2）零件分类编码系统：
1）编码的要求：不含糊的，完整的
2）分类编码系统：
将零件的各种有关特征用代码来表示，对代码所代表的意义作出明确的规定和说明，这种规定和说明就称为编码法则，也称为编码系统。实际上也就是对零件进行了分类。所以零件编码系统也称为分类编码系统。
对零件的分类编码系统的要求：
充分、全面、准确地描述零件信息；
系统逻辑层次分明，结构合理；
容易被计算机理解和处理；
尽可能一开始就考虑到与CAD，CAM系统的链接和企业其它部门的应用要求；
易于为工程技术人员理解，易于编程。
层次式结构也叫单元码。在单元码中，每一代码的含义都由前一级代码限定。层次式结构的一个优点是，它可以用很少的码位代表大量信息。缺点是编码系统潜在的复杂性，各层次的所有分支都必须定义，因此，层次式代码难以开发。
链式结构又叫多元码。码位上每一个数字都代表不同的一些信息，而与前面的码位无关。主要缺点是：在代码位数相同的条件下，链式代码容量较小，不象层次式那样详细。
混合式结构，是层次式及链式的混合。大多数现有编码系统都采用混合式结构。
（3）奥匹兹（Opitz）分类编码系统
采用混合式代码结构。用九位十进制阿拉伯数字表示。
前5位为几何码，表示零件的种类、基本形状、回转面加工、平面加工、辅助孔、轮齿及型面加工。
后4位为辅助码，分别表示主要尺寸、材料类型、原材料形状、加工精度。
（4）JLBM-1分类编码系统
采用混合式代码结构。用15位十进制阿拉伯数字表示。
1—2两位表示零件种类，称为类别码
3-9共七位表示零件的形状和加工，称主码。
10-15共六位表示材料、毛坯形状、热处理、主要尺寸和加工精度，称辅助码。
（5）编码方法
手工编码
编码方法问答式
计算机编码
选择式
4.4.4零件组（族）的划分
加工零件根据结构特征和工艺特征的相似性进行分类成组（族）。
视检法
分类成组方法生产流程分析法
编码分类法
（1）视检法：由有经验的工艺师根据零件图样或实际零件及其制造过程，直观地经验判断零件的相似性，对零件进行分类成组。
（2）生产流程分析法：根据零件工艺特征的相似性进行分类成组
（3）编码分类法：可分为特征码法和码域法
4.4.5成组工艺的编制
编制成组工艺的方法：复合零件法，复合路线法。
（1）复合零件又称为主样件，它包含一组零件的全部形状要素，有一定的尺寸范围，它可能是加工组中的一个实际零件，也可以是假想零件。以它作为样板零件，设计适用于全组的通用工艺规程
（2）复合路线法是从分析加工组中各零件的工艺路线入手，从中选出一个工序最多、加工过程安排合理并有代表性的工艺路线。然后以它为基础，逐个地与同组其它各件的工艺路线比较，并把其它特有的工序，按助理的顺序叠加到有代表性的工艺路线上，使之成为一个工序齐全、安排合理，适用于同组内所有零件的复合工艺路线。
5、思考与练习（主要是围绕工作任务的练习）
试编制如下所示零件的工工艺过程。
零件名称：小连杆
材料：HT200
生产纲领：大批。
任务7 连杆零件加工 1、教学目标 最终目标：会连杆零件的加工。 促成目标： 1、能分析连杆零件的结构工艺性； 2、会拟定连杆零件的加工工艺路线 3、会合理选择夹紧着力点； 3、牢记安全文明生产规范要求。 2、工作任务 按拟定工艺完成图9所示连杆类零件加工。 零件名称：连杆 材料：45，40cr 生产纲领：大批。 图7-1 连杆 3、相关实践知识 连杆是活塞式发动机的重要零件，其大头孔和曲轴连接，小头孔通过活塞销和活塞连接， 将作用于活塞的气体膨胀压力传给曲轴，又受曲轴驱动而带动活塞压缩气缸中的气体。连杆 承受的是高交变载荷，气体的压力在杆身内产生很大的压缩应力和纵向弯曲应力，由活塞和 连杆重量引趄的。惯性力，使连杆承受拉应力。所以连杆承受的是冲击性质的动载荷。因此 要求连杆重量轻、强度要好 3.1 选择机床和工件安装方式 连杆加工的加工表面为大小头孔，两端面，连杆盖与连杆体的接合面和螺栓等。次要表 面为油孔、锁口槽、供作工工艺基准的工艺凸台等。还有称重去重、检验、清洗和去毛刺等 工序。 连杆的加工工序多，采用多种加工方法，主要有：磨削，钻削，拉削，镗削等。各种加
工刀具前面已有介绍，这里不再重复。下面，我们主要介绍加工中所采用的机床。 3.1.1连杆加工中所采用的机床 连杆加工中，主要采用了以下几种机床，分别是：双轴立式平面磨床、立式六轴钻床、立式内拉床，双面卧式组合铣床，双面卧式钻孔组合机床，金刚镗床。 其中双轴立式平面磨床的型号是：M77；立式六轴钻床的型号是：Z2；立式内拉床的型号是：L51；立式外拉床的型号是：L71；双面卧式组合铣床的型号是：双面卧式钻孔组合机 床：金刚镗床的型号是：T70 有关机床代码的编号规则如下： 符号意义： “○”为大写的汉语拼音字母； “□”为阿拉伯数字； “（ ）”无内容时可不表示，若有内容，则不带括号；“◎”为大写的汉语拼音字母、或阿拉伯数字、或两者兼而有之。 （1） 类别代号 机床的类别分为十二大类，分别用汉语拼音的第一个字母大写表示，位于型号的首位，表示各类机床的名称。各类机床代号见表7-1。 （2） 特性代号 特性代号是表示机床所具有的特殊性能，用大写汉语拼音字母表示，位于类别代号之后。特性代号分为通用特性代号、结构特性代号。 1）通用特性代号 当某类机床除有普通型外，还具有某些通用待性时，可用表2-2所列代号表示。例如： “CK ”表示数控机床；“MBG ”表示半自动高精度磨床。 类型代号 特性代号 组别系别代号 主参数 第二参数 重大改进顺序号 其他特征代号 表7-1 类别代号
第4章工艺规程设计 重点、难点：定位基准的选择；工艺路线的拟定；工艺尺寸链；保证装配精度的方法 机械加工的目的是将毛坯加工成符合产品要求的零件。通常，毛坯需要经过若干工序才能转化为符合产品要求的零件。一个相同结构相同要求的机器零件，可以采用几种不同的工艺过程完成，但其中总有一种工艺过程在某一特定条件下是最经济、最合理的。 在现有的生产条件下，如何采用经济有效的加工方法，合理地安排加工工艺路线以获得符合产品要求的零件，这是本章所要解决的重点。 4．1基本概念 一、基本概念 1、生产过程：从原材料或半成品到成品制造出来的各有关劳动过程的总和称为工厂的生产过程。 一台产品的生产过程包括的容有： 1）原材料（或半成品、元器件、标准件、工具、工装、设备）的购置、运输、检验、保管； 2）生产准备工作：如编制工艺文件，专用工装及设备的设计与制造等；? 3）毛坯制造；? 4）零件的机械加工及热处理； 5）产品装配与调试、性能试验以及产品的包装、发运等工作。 提示： 生产过程往往由许多工厂或工厂的许多车间联合完成，这有利于专业化生产，提高生产率、保证产品质量、降低生产成本。 2、工艺过程：在生产过程中凡直接改变生产对象的尺寸、形状、性能(包括物理性能、化学性能、机械性能等)以及相对位置关系的过程，统称为工艺过程。 工艺过程又可分为铸造、锻造、冲压、焊接、机械加工、装配等工艺过程，本门课程只研究机械加工工艺过程和装配工艺过程；铸造、锻造、冲压、焊接、热处理等工艺过程是《材料成型技术》课程的研究对象。 二、机械加工工艺过程 (一) 定义：用机械加工的方法直接改变毛坯形状、尺寸和机械性能等，使之变为合格零件的过程，称为机械加工工艺过程，又称工艺路线或工艺流程。
任务一.认识新的学习和工作环境 编码：CR/C09/7.5-2-13 编号：1专业数控加工一体化课程零件钳加工 班级上课日期 学习任务认识新的学习和工作环境课时12 为数控加工专业一年级学生，未接受任何的职业教育，不具备本专业本工种的教学对象 任何技能操作知识。 教学方法项目教学法.引导教学法.角色扮演法.演讲法.分组讨论法 一.学习任务分析 大庆技师学院因工作要求，招聘15名钳加工岗位新员工，为了尽快让这批新员工了解本企业钳夹工工作场地的环境要素.设备管理要求以及安全操作规程，养成正确穿戴工装和劳动防护用品的良好习惯，学会按照6S现场管理制度清理场地，归置物品，按环保要求处理废弃物，需要利用一周的工作时间完成规定的上述入职基础培训，为下一步训练钳加工技能奠定基础。 二.学情分析 学生基础： 完成初中义务教育，未接受任何的职业教育，现对其进行6S安全教育，对后续安全文明生产奠定基础，为下一步机械加工做好一定的铺垫。 三.学习目标 1.通过参观钳工工作现场，主动与工作人员沟通，能够用专业术语说与说出钳工常用设备、工具、量具的名称和共用。 2.通过观看录像机查阅资料，能够正确叙述钳工工作特点和主要工作任务 3.通过自主学习及教师讲解，能够背诵火默写钳工安全操作规程和主要条款，规范劳保穿戴。 4.通过查血资料和咨询能识别工作环境的安全标志。 5.通过查阅资料，独立撰写一篇学习体会，并进行交流展示。 6.通过查阅资料及小组成员间的合作，各小组均自作一期安全海报。 四.学习工作流程
教学活动1：参观钳工车间和观看录像，进行专业认知（4课时） 教学活动2：参观机加工车间和钳工作品（4课时） 教学活动3：安全知识学习及考核、安全海报展示与点评（4课时） 五.教学环境及资源准备 1.教学场地：一体体教室.实训车间 2.设备：各类机床.钳加工工作台 3.工量具：无 4.原材料：无 5.学习资料：安全标示牌.钳加工录像.安全生产录像 六.教学过程 学习活动一：参观钳工车间和观看录像，进行专业认知（4课时） 学习目标： 1.通过参观钳工的工作现场和工作过程，能说出钳工工作场地和常用设备。并能主动与工作人员沟通。 2.通过观看录像机查阅资料，能正确叙述钳工工作特点和主要工作任务。 3.通过咨询能正确说出并能识别工作环境的安全标志。 教学环节教学内容教师活动学生活动设计意图
零件机加工方法选择 零件机械加工的工艺路线是指零件生产过程中，由毛坯到成品所经过的工序先后顺序。在拟定工艺路线时，除了首先考虑定位基准的选择外，还应当考虑各表面加工方法的选择，工序集中与分散的程度，加工阶段的划分和工序先后顺序的安排等问题。目前还没有一套通用而完整的工艺路线拟定方法，只总结出一些综合性原则，在具体运用这些原则时，要根据具体条件综合分析。拟定工艺路线的基本过程见图4-28所示。 表面加工方法的选择，就是为零件上每一个有质量要求的表面选择一套合理的加工方法。在选择时，一般先根据表面的精度和粗糙度要求选定最终加工方法，然后再确定精加工前准备工序的加工方法，即确定加工方案。由于获得同一精度和粗糙度的加工方法往往有几种，在选择时除了考虑生产率要求和经济效益外，还应考虑下列因素： (1) 工件材料的性质 例如，淬硬钢零件的精加工要用磨削的方法；有色金属零件的精加工应采用精细车或精细镗等加工方法，而不应采用磨削。 (2) 工件的结构和尺寸 例如，对于IT7级精度的孔采用拉削、铰削、镗削和磨削等加工方法都可。但是箱体上的孔一般不用拉或磨，而常常采用铰孔和镗孔，直径大于60㎜的孔不宜采用钻、扩、铰。 (3) 生产类型 选择加工方法要与生产类型相适应。大批大量生产应选用生产率 高和质量稳定的加工方法。例如，平面和孔采用拉削加工。单件小批生产则采用刨削、铣削平面和钻、扩、铰孔。又如为保证质量可靠和稳定，保证较高的成品率，在大批大量生产中采用珩磨和超精加工工艺加工较精密零件。 (4) 具体生产条件 应充分利用现有设备和工艺手段，不断引进新技术，对老设备进行技术改造，挖掘企业潜力，提高工艺水平。 表4-1~4-4分别列出了外圆、内孔和平面的加工方案及经济精度，供选择加工方法时参考。 表4-1 外圆表面加工方案 序号 加 工 方 案 经济精度级 表面粗糙度Ra 值／μm 适用范围 1 粗车 IT11以下 50～12.5 适用于淬火钢以外的各种金属 2 粗车一半精车 IT8～10 6.3～3.2 3 粗车一半精车一精车 IT7～8 1.6～0.8 4 粗车一半精车一精车一滚压（或抛光） I T7～8 0.2～0.025 5 粗车一半精车一磨削 IT7～8 0.8～0.4 主要用于淬火钢，也可用于未淬火钢，但不宜加工有色金属 6 粗车一半精车一粗磨一精磨 IT6～ 7 0.4～0.1 7 粗车一半精车一粗磨一精磨一超精加工（或轮式超精磨） IT5 0.1～Rz0.1 8 粗车一半精车一精车一金刚石车 IT6～7 0.4～0.025 主要用于要求较高的有色金属加工 9 粗车一半精车一粗磨一精磨一超精磨或镜面磨 IT5以上 0.025～Rz0.05 极高精度的外圆加工 10 粗车一半精车一粗磨一精磨一研磨 IT5以上 0.1～Rz0.05
逹杆 实训四：活塞连杆组的拆装与检测 一、 实训目的及要求 1熟悉活塞连杆组的结构特点； 2、 掌握活塞连杆组的拆装方法和步骤； 3、 掌握检测活塞连杆组的方法和步骤： 4、 能正确使用工具 二、 实训仪器设备 1工具：常用工具三套 2、 设备：拆装工作台三个 3、 教具：发动机三台 三、 课时4节 四、 相关内容： 1、 活塞连杆组是发动机的传动件，它把燃烧气体的压力传给曲轴，使曲轴旋转并输岀动力。活塞连杆组主 要由活塞、活塞环、活塞销及连杆等组成。 2、 活塞连杆组的构造图 气环 油坏 活塞 销挡圈一: 活塞 销Y 3、 活塞组成：主要由顶部、头部和裙部 组成。活塞头部的形状与选用燃烧室有关； 活塞头部是活塞环槽 以上部分；活塞群部是指自油环槽下端面起至活塞底面的部分；活塞销座孔是将活塞顶部气体作用力经活 塞销传给连杆。 4、 活塞环 (1 )气环的作用：保证活塞与气缸壁间的密封，防止高温高压燃气进入曲轴箱；同时还将活塞顶部的大部 分热量传导给气缸比， 在由冷却水或空气带走。 第一道气环的工作表面一般镀有多孔铬 (多孔铬的硬度高， 能储存少量的机油)。 (2) 油环的作用：主要是刮油、布油和辅助密封作用。油环用来刮除气缸比上多余的机油，并在气缸比上 铺涂一层均匀机油膜，这样即可以防止机油串入，又可以减小活塞与气缸的磨损与摩擦阻力。 (3) 活塞环磨损失效后，发动机出现启动困难、功率不足、曲轴箱压力升高、机油损耗量大、排气冒黑烟, 活塞边面积碳严重。 五、实训内容与操作步骤 （一） 活塞连杆组的拆解 1拆卸活塞连杆组 连杆衬套
（1 ）按照一、四、二、三缸的顺序，拆卸活塞连杆组；用17mm套筒和扳手旋转发动机曲轴，使第一缸活塞到达下止点位置； （2）用定心冲和手锤在连杆盖和杆身上做钢号标记； （3 ）用14mn梅花套筒和扭力扳手拆卸连杆螺母； （4）取出连杆盖和连杆轴瓦； （5 ）用手捶木柄缓慢推击连杆下端，使活塞从下止点向上止点位置移动并取出活塞和连杆 （注意：请推击的同时，另一只手在活塞前方做好保护，避免用力过猛活塞突然推出落地，损坏活塞）；（6 ）组合拆下的连杆盖和取出的连杆活塞（注意：连杆盖上的缺口和连杆大头上的缺口应在同一侧） （7 ）依次拆卸第四缸、第二缸和第三缸活塞连杆组，拆卸方法相同。将拆下的各缸活塞连杆组按钢号顺序摆好。 2、清洗和清洁 （1）用铲刀、刷子清洁缸体，清除汽缸上的积炭和油污，用毛巾擦洗汽缸壁。最后，用吹气枪吹干净。（2 ）在洗涤油盆中倒入适量的汽油，先用刷子清洗活塞连杆组各部件，再用吹气枪吹干活塞连杆组并按顺序摆好。（注意：做好防火措施） 3、拆卸活塞环 （1 ）用活塞环拆卸钳或徒手拆下第一道和第二道气环。 （2）用手拆下组合油环 （3）用同样的方法拆卸其余各缸的活塞环。 （二）活塞连杆组的检测 1、汽缸油膜间隙的检测 （1）用校正好零位的外径千分尺，测量距离活塞顶部约28mn处与活塞销垂直方向的直径，即活塞直径，直径为78.615mn t （2）用该尺寸校对量缸表并使量缸表长指针归零。 （3）用量缸表测量气缸活塞上止点直径，上止点距汽缸上平面约10mm百分表长针偏离零 的数值即为汽缸油膜间隙（标准值为0.075 —0.095mm） 2、活塞环开口间隙的检测 （1）用活塞将活塞环推入汽缸15mm左右，使活塞环与汽缸轴向垂直。 （2 ）用厚薄规测量活塞环开口间隙 、活塞环侧隙的检测 （1 ）将活塞环装入活塞环槽，转动一周，检查有无卡滞现象。 、活塞环背隙的检测
1.连杆各加工表面的加工方案 连杆的主要加工表面为大、小头孔和两端面，较重要的加工表面为连杆体和盖的结合面及连杆螺栓孔的定位面，次要加工表面为轴瓦锁口槽、油孔、大头两侧面及体和盖上的螺栓座面等。 各主要表面的工序安排如下： （1）两端面：粗铣、粗磨、精磨 （2）小头孔：钻孔、扩孔、铰孔、半精镗、精镗、压入衬套后再精镗 （3）大头孔：扩孔、粗镗、半精镗、精镗、珩磨 连杆的机械加工路线是围绕着主要表面的加工来安排的。连杆的加工路线按连杆的分合可分为三个阶段：第一阶段为连杆体和盖切开之前的加工，第二阶段为连杆体和盖切开后的加工，第三阶段为连杆体和盖合装后的加工。 第一阶段的加工主要是为其后续加工准备精基准（端面、小头孔和大头外侧面）；第二阶段主要加工出精基准以外的其它表面，包括大头孔的粗加工、为合装作准备的螺栓孔和结合面的粗精加工以及轴瓦锁口槽的加工等；第三阶段则主要是最终保证连杆各项技术要求的加工，包括连杆合装后大头孔的半精加工和端面的精加工及大、小头孔的精加工。如果按主要表面的粗、精加工来划分连杆的加工阶段的话，可以按连杆合装前后来分，合装之前的工艺路线属主要表面的粗加工阶段，合装之后的工艺路线则为主要表面的半精加工、精加工阶段。 连杆两端面的加工： 采用粗铣、粗磨、精磨三道工序，并将精磨工序安排在精加工大、小头孔之前，以便改善基面的平面度，提高孔的加工精度。粗磨在转盘磨床上，使用砂瓦拼成的砂轮端面磨削。这种方法的生产率较高。精磨在M7130型平面磨床上用砂轮的周边磨削，这种办法的生产率低一些，但精度较高。 连杆大、小头孔的加工： 连杆大、小头孔的加工是连杆机械加工的重要工序，它的加工精度对连杆质量有较大的影响。 小头孔是定位基面，在用作定位基面之前，它经过了钻、扩、铰三道工序。钻时以小头孔外形定位，这样可以保证加工后的孔与外圆的同轴度误差较小。 小头孔在钻、扩、铰后，在金刚镗床上与大头孔同时精镗，达到IT6级公差等级，然后压入衬套，再以衬套内孔定位精镗大头孔。由于衬套的内孔与外圆存在同轴度误差，这种定位方法有可能使精镗后的衬套孔与大头孔的中心距超差。 大头孔经过扩、粗镗、半精镗、精镗、金刚镗和珩磨达到IT6级公差等级。表面粗糙度Ra 为0.4μm，大头孔的加工方法是在铣开工序后，将连杆与连杆体组合在一起，然后进行精镗大头孔的工序。这样，在铣开以后可能产生的变形，
毕业设计论文 论文题目：潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 系部 专业 班级 学生姓名 学号 指导教师 20**年5月08日
毕业设计选题、审题表 系选 题 教 师姓名 专业专业技术 职务 高级中级 申报课题名称潍坊LW-7连杆零件加工工艺规程及专用夹具设计 课题类别设计论文其它 课题来源 生产实践科研实验室建设自拟√√ 课题简介 通过本毕业设计使学生熟悉连杆零件的机械加工工艺及夹具的设计，重点是工序的划分和定位基准的选择以及夹具的夹紧力计算和误差分析。培养学生查阅科技方面资料、使用各种标准手册以及自学和独立工作的能力，掌握制定机械加工工艺规程以及在实际设计中使用的手册、图册等工具书的方法，提高综合应用所学的专业理论知识分析和解决实际工艺问题的能力，并锻炼学生理论联系实际，综合运用知识的能力。 设计要求（包括应具备的条件） 说明书内容包括：零件工艺分析以及确定各表面加工方案；确定定位基准以及拟订工艺路线；计算切削用量、加工余量以及工时定额；专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析。 技术要求：连杆毛坯制造方法为铸造生产，加工工序严格按照工艺规程进行加工，满足各加工表面的精度要求，并满足其使用要求。 课题预计工作量大小大适中小课题预计 难易程度 难一般易是否是新 拟课题 是否√√√ 所在专业审定意见： 负责人（签名）：年月日
毕业设计（论文）任务书 1．本毕业设计（论文）课题来源及应达到的目的： 在这次设计中主要设计了连杆的工艺规程、每道工序的工装选择、粗铣连杆两端面和钻扩铰小头孔夹具,通过设计既让我们复习了所学知识，又让我们对工艺规程有了更深入的了解，更重要的事培养了我们查阅资料、综合分析、比较优化、逻辑思维团结协作等能力。 2．本毕业设计（论文）课题任务的内容和要求（包括原始数据、技术要求、工作要求等）： 一、原始数据： 1.该零件图样一张； 2.生产纲领为10000件/年； 二、设计任务： 1.零件工艺分析以及确定各表面加工方案； 2.确定定位基准以及拟订工艺路线； 3.计算切削用量、加工余量以及工时定额； 4.专用夹具设计中定位基准选择、切削力及夹紧力的计算以及误差分析 三．工作要求： 1.毕业设计说明书一份（不少于25页） 2.零件——毛坯合图 3.夹具装配图 4.夹具体零件图 所在专业审查意见： 负责人： 年月日系部意见： 系领导： 年月日
实训课程 编号
朝向活塞顶。 (2)将活塞连杆组浸入60℃热水中，并在热状态下拆下活塞销和活塞。 3．活塞连杆组的装合 (1)活塞连杆组的检验：①活塞椭圆度的检验。许多活塞都制成椭圆形，其短轴在活塞销方向上。活塞椭圆度的检验，应在椭圆度检验仪上进行。椭圆度的值是0．40； ②活塞环的检验。用厚薄规检查活塞环与环槽的侧隙：新装时侧隙为0．02-0．05mm，达到0．15mm时必须更换；再用厚薄规检查活塞环与环槽的端隙：将活塞环垂直压进汽缸，使其离汽缸顶面15mm，新环：第1道气环为0．03-0．45mm，第2道气环为0．25-0．40mm，油环为0．15—0．50mm，磨损极限值为1．0mm。 (2)彻底清洗各零件，并用压缩空气吹干净。 (3)活塞销是全浮式，即活塞销和连杆铜套及活塞销座之间均为间隙配合。活塞销与销座装配时有点紧，可以把活塞在水中加热到60℃(即略比手烫，但长时间接触也不觉烫手)，此时用大拇指应可压入。否则即为部件配合不符合要求。 (4)装上活塞销锁环(锁环与活塞销端面应有o．15nmi的间隙，以满足活塞销和活塞热胀冷缩的需要)。， (5)安装活塞环。第1道环是矩形环，第2道环是锥形环，第3道是油环(组合环)，要用活塞环装卸钳依次装好。注意：“90P”朝向活塞顶。 4．将活塞连杆组件装入汽缸 (1)将第1缸曲柄转到下止点位置，取第1缸的活塞连杆总成，在瓦片、活塞环处加注少许机油，转动各环使润滑油进入环槽，并检验各环开口是否处于规定方位。 (2)用夹具收紧各环，按活塞顶箭头方向将活塞连杆总成从汽缸顶部放人缸筒，用手引导连杆使其对准曲轴轴颈，用木棰柄将活塞推入。 (3)取第1缸的连杆轴承盖(带有轴瓦)，使标记朝前装在连杆上，并按规定力矩交替拧紧连杆螺母，拧紧力矩：M9x1：45N·m，M8x1：30N·m。
连杆孔加工工艺及夹具设计 摘要：连杆是柴油发动机传动部件之一，本文重点讨论了连杆加工工艺及相应夹具的设计。其位置精度、形状精度以及尺寸精度的要求都非常高，刚性相对较差，容易发生变形，所以在安排工艺过程时，必须将各主要表面的粗、精加工工序分开进行。逐渐降低内应力、切削力和加工余量，并校正加工后产生的变形，最终达到零件的技术要求。 关键词: 连杆；变形；加工工艺；夹具设计 Abstract：The connecting rod is one of the primary transmission parts of diesel engine. This article focuses on the link process and the corresponding fixture design.Its positional accuracy, shape accuracy and dimensional accuracy requirements are very high, and the rigidity of the connecting rod is not enough, easy to deform, so when arranging process, it must be rough, finishing operations of the major surface separately. Gradually reduce stress, force and allowance, and after the deformation correction process, and ultimately meet the technical requirements of the part. Keyword: Connecting rod ； Deformination ； Processing technology ；Design of clamping device 1.汽车连杆加工工艺 1.1 连杆的结构特点 连杆在发动机内起着非常关键且占有重要地位，是一个关键的传动件，连杆在发动机内把施加在活塞上面膨胀气体的力量传给发动机内的曲轴部件，同时被曲轴控制并随同它一起运动再牵连活塞使缸内气体变大和变小。在实际操作进行中它被发生快速变化的动态负载施加影响。它的盖和体构成了整个连杆。尺寸大的圆孔通过螺栓以及螺母然后和曲轴主轴颈安装一块。尺寸大的圆孔中安装了不是很厚的铁质轴瓦这样可以减少破坏和易于维护。工件的小端以及活动塞子通过活动塞子的销结合起来，把衬套放入工件尺寸小的圆孔内这样可以减少活动塞子销和尺寸小的圆孔之间破坏和伤害，并易于破坏和伤害后的维修及替代。 汽车中的连杆在实际操作中不仅需要担负膨胀气体来回变化压力的影响还
组合零件加工工艺及加工 步骤 The latest revision on November 22, 2020
组合零件加工工艺及加工步骤 一、加工前准备： 机床：大连CKA6150 系统：FAUNC0imateTC/TD、SIEMENS828D 夹具：三爪自定心卡盘 刀具:85度外圆粗车刀、35度外圆精车刀、3/4mm外切槽刀、三角外螺纹刀、梯形外螺纹刀、镗孔刀、三角内螺纹刀、内沟槽刀、中心钻、Φ20麻花钻 量具:0-150mm游标卡尺、25-50mm、50-75mm外径千分尺、25-50mm叶片千分尺、 18-35mm、35-50mm内径百分表、25-50mm公法线千分尺（1.5mm量棒3根）、圆弧样板、万能角度尺、0-10mm百分表、0-2mm杠杆百分表、量块（一套）、M30×1.5-6H螺纹塞规 辅具：内孔刀座（套）、钻夹头、回转顶尖、磁力表座、尾座扳手、铜皮、铜棒、 铁钩、毛刷、棉丝、开口夹套 二、组合零件装配图： 三、加工步骤： 件1（装配图序号2） 图纸： 毛坯：Φ65×6045# 工序： （1）三爪自定心卡盘装夹毛坯，钻通孔，加工Φ62×15工艺阶台，加工端面。 （2）掉头装夹Φ62工艺台，找正夹紧。 （3）粗车抛物线、Φ56外轮廓，保留精车余量。 （4）精车外轮廓各部分至尺寸要求，检测。
（5）粗精加工Φ40内孔至尺寸要求，检测。 （6）掉头装夹Φ56外圆，包裹铜皮以防夹伤，找正夹紧。 （7）加工端面至工件总长，检测。 （8）粗精加工Φ56内孔、内锥、Φ42内孔至尺寸要求，检测。 注意事项：内孔加工后，孔内塞填充物防止工件变形，以增加工件刚性。（9）粗车Φ60、倒锥、沟槽外轮廓，保留精车余量。 （10）精车外轮廓各部分至尺寸要求，检测。 （11）卸下工件。 件2（装配图序号3） 图纸： 毛坯：Φ65×5745# 工序： （1）三爪自定心卡盘装夹毛坯，钻通孔，加工Φ62×15工艺阶台，加工端面（2）掉头装夹Φ62工艺台，找正夹紧。 （3）粗精加工M30螺纹孔、内沟槽至尺寸要求，检测。 （4）粗精加工M30内螺纹至尺寸要求，检测。 （5）粗车Φ60外圆、R14.5外轮廓，保留精车余量。 （6）精车外轮廓各部分至尺寸要求，检测。 （7）掉头装夹Φ60外圆，包裹铜皮以防夹伤，找正夹紧。 （8）加工端面至工件总长，检测。 （9）粗精加工内抛物线、Φ32内孔至尺寸要求，检测。 （10）粗车Φ60外圆保留精车余量。 （12）精车外轮廓各部分至尺寸要求，检测。 （13）卸下工件。 件3（装配图序号1） 图纸： 毛坯：Φ60×10245#
1、旋转曲轴，使所有的活塞在气缸筒内保持同一高度，用铲刀清洁气缸体上平 面 2、将指定活塞连杆旋转到上止点位置，检查连杆是否有明显弯曲现象，检查活 塞连杆组的序号是否与气缸体上的序号一致。 3、将指定活塞连杆旋转到下止点位置，用抹布清洁气缸（口述有无缸肩和积炭）。 4、翻转台架，使油底壳位置向上。 5、检查或设置装配标记（如果无原车标记，用记号笔在连杆和连杆轴承盖上做 记号）。 6、用指针式扭力扳手和14#套筒分2次旋松连杆螺母，手旋并取下螺母。 7、用橡胶锤轻敲连杆螺栓，取出连杆盖（注意连杆轴承不要掉落），同时取下下 盖上的连杆轴承。
8、套上连杆螺栓保护套 9、用榔头柄在合适的位置推出连杆活塞组（用左手在缸体上平面处扶持住）。 10、取下连杆螺栓上的护套，取下连杆和连杆轴承盖上的连杆轴承，并按顺 序摆放。 11、使用活塞环扩张器拆下两道压缩环，用手拆下组合油环，用铲刀清理活塞顶 面积炭。 12、用抹布清洁： 活塞连杆、活塞环、连杆轴承（两片，并注意原来的安装位置摆放）连杆轴承盖、连杆螺母、气缸筒和连杆轴颈。 13、用压缩空气吹净上述清洗零件。 14、目视检测： 气缸体无垂直划痕；活塞有无损伤；连杆轴颈和连杆轴承无麻点、划痕和损伤；活塞销状况 15、测量活塞环侧隙： 清洁塞尺，用塞尺测量活塞环与相应环槽的侧壁的间隙,边滚动边测量(3点位置), 第一道气环：0.040~0.080mm 第二道气环：0.030~0.070mm 结论：如果测量间隙超过标准,则更换活塞。
16、测量活塞环端隙： 用钢直尺或是游标卡尺的深度尺测量活塞高度（50.00mm ）,将第一道（或第二道）气环放入相应气缸，用活塞将活塞环推入气缸（可以用钢直尺借用活塞销平面处测量，此时的距离为47mm），取出活塞，用钢直尺再次检查推入深度应为97mm。清洁塞尺，测量端隙。 第一道气环：0.250~0.450mm(使用极限:1.05mm) 第二道气环：0.350~0.600mm(使用极限:1.20mm) 油环:0.150~0.500mm(使用极限:1.10mm) 结论：如果端隙超过使用极限,更换活塞环, 如果使用新活塞环，端隙超过最大值,重新镗削所有4个气缸或更换气缸体。 17、检查连杆螺栓： 把螺帽装到连杆螺栓上，检查能用手容易地将螺帽拧到底，如果螺帽转动困难，用游标卡尺测量螺栓外径（在距离螺栓底面15mm处测量） 标准外径: 0.860 - 9.000 mm 最大外径: 8.60 mm 结论：如果外侧的直径小于最小值，一起更换连杆螺栓和螺母。
3.1 三孔连杆零件图介绍 三孔连杆的零件图如图1所示。经检查之后，视图足够并正确，所需要的尺寸、公差、表面粗糙度、和技术要求全部齐全、合理，而且零件的表面质量、表面精度和技术要求在现有的技术条件和生产条件下能够达到。 图3-1 三孔连杆零件图 3.2 零件的工艺分析 参考机械制造工艺设计中的零件的工艺分析方法，对三孔连杆的工艺进行分析 (1)铣平面后，立即确定大头孔平面为以下各序加工的主基准面，这样可确保 加工质量的稳定。
(2)铣平面时，应保证小头孔及耳部孔平面厚度与大头孔平面厚度的对称性。 (3)由于连杆三个孔平面厚度不一致，因此，加工中要注意合理布置辅助支承及应用。 (4)连杆平面加工也可以分为粗、精两序，这样可更好的保证三个平面相互位置及尺寸精度。 (5)粗、精镗三孔也可改用专用工装或组合夹具装夹。 (6)当加工连杆尺寸较小时，粗、精加工三孔也可采用镗削加工方法。三孔的精度要求较高，可以分为粗、精两工序。 (7)连杆三孔平行度的检验；连杆三孔圆柱度的检验。 3.3 毛坯的选择 连杆是发动机的五大主关件之一，其在发动机中的地位是显而易见。它是发动机传递动力的主要运动件，在机体中做复杂的平面运动，连杆小头随活塞作上下往复运动连杆大头随曲轴作高速回转运动连杆杆身在大、小头孔运动的合成下作复杂的摆动[3]。连杆在承受往复的惯性力之外，还要承受高压气体的压力，在气体的压力和惯性力合成下形成交变载荷，这就要求连杆具有耐疲劳、抗冲击，并具备足够的强度、刚度和较好的韧性。在今天随着汽车工业的高速发展，“ 小体积、大功率、低油耗”的高性能发动机对连杆提出更新、更高的要求作为高速运动件重量要轻，减小惯性力，降低能耗和噪声强度、刚度要高，并具有较高的韧性连杆比要大，连杆要短。这也就意味着对连杆的设计和加工有更高的要求。 3.3.1 选择毛坯时应考虑的因素 在选择毛坯的时候应考虑以下因素[4]： (1)毛坯的种类和特点，设计图纸规定的材料和机械性能；零件结构形状和外形尺寸；不同的毛坯的制造方法对结构和尺寸有特定的要求；企业现有的生产条件；新工艺，新材料新技术的应用。 (2)毛坯结构形状和尺寸，毛坯形状应力求接近零件形状，以减少机械加工劳动量。毛坯尺寸是在原有零件尺寸基础上，考虑后续加工切除余量确定。毛坯形状也有几种特殊情况。如尺寸小而薄的零件，多个工件连在一起由一个毛坯制造出；某些零件如车床开合螺母外壳，两件合为一个毛坯，加工至一个阶段后再切开；为加工时安装方便，毛坯上留有工艺搭子。 (3)毛坯制造精度，毛坯制造精度高，材料利用率高，后续加工费用低，但相应设备投入大。因此，确定毛坯制造精度时，需要综合考虑毛坯制造成本和后续加工成本。
钳工基础知识 1.钳工钳工是以手工操作为主的切削加工的方法。 2.钳工的特点有三大优点（加工灵活、可加工形状复杂和高精度的零件、投资小），两大缺点（生产效率低和劳动强度大、加工质量不稳定）。 （1）加工灵活在不适于机械加工的场合，尤其是在机械设备的维修工作中，钳工加工可获得满意的效果。 （2）可加工形状复杂和高精度的零件技术熟练的钳工可加工出比现代化机床加工的零件还要精密和光洁的零件，可以加工出连现代化机床也无法加工的形状非常复杂的零件，如高精度量具、样板、开头复杂的模具等。 （3）投资小钳工加工所用工具和设备价格低廉，携带方便。 （4）生产效率低，劳动强度大（5）加工质量不稳定加工质量的高低受工人技术熟练程度的影响。 3.钳工的工作任务钳工的工作范围很广。主要有划线、加工零件、装配、设备维修和创新技术。 （1）划线对加工前的零件进行划线。 （2）加工零件对采用机械方法不太适宜或不能解决的零件以及各种工、夹、量具以及各种专用设备等的制造，要通过钳工工作来完成。 （3）装配将机械加工好的零件按机械的各项技术精度要求进行组件、部件装配和总装配，使之成为一台完整的机械。 （4）设备维修对机械设备在使用过程中出现损坏、产生故障或长期使用后失去使用精度的零件要通过钳工进行维护和修理。 （5）创新技术为了提高劳动生产率和产品质量，不断进行技术革新，改进工具和工艺，也是钳工的重要任务。 总之，钳工是机械制造工业中不可缺少的工种。 4.钳工种类随着机械工业的发展，钳工的工作范围日益扩大，专业分工更细，因此钳工分成了普通钳工（装配钳工）、修理钳工、模具钳工（工具制造钳工）等等。 （1）普通钳工（装配钳工）主要从事机器或部件的装配和调整工作以及一些零件的钳加工工作。 （2）修理钳工主要从事各种机器设备的维修工作。 （3）模具钳工（工具制造钳工）主要从事模具、工具、量具及样板的制作。 5.钳工基本操作技能包括划线、錾削(凿削)、锯割、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、攻丝和套丝、矫正和弯曲、铆接、刮削、研磨以及基本测量技能和简单的热处理等。不论哪种钳工，首先都应掌握好钳工的各项基本操作技能，然后再根据分工不同进一步学习掌握好零件的钳工加工及产品和设备的装配，修理等技能。 6.钳工技能要求加强基本技能练习，严格要求，规范操作，多练多思，勤劳创新。 基本操作技能是进行产品生产的基础，也是钳工专业技能的基础，因此，必须首先熟练掌握，才能在今后工作中逐步做到得心应手，运用自如。
------------------------------------------精品文档------------------------------------- 无锡商业职业技术学院 毕业设计说明书 发动机连杆工艺设计及结构造型 学号12874105 王松姓名 机电124级班 专业机电一体化技术 机电技术学院部系 指导老师张帆
完成时间2014 年9 月8 日至2015 年4月10 日 无锡商业职业技术学院 目录 引 言 (1) 第1章发动机连杆的分 析 (2) 1.1 发动机连杆的介绍 ...................................... 2 第2章发动机连杆的加工工 艺 (4) 2.1发动机连杆加工工艺规程 ................................ 4 2.2发动机连杆的技术要求 .................................. 4 2.3发动机连杆零件图分析 .................................. 5 2.4连杆的材料和毛坯 ......................................
2.5确定加工方法 ......................................... 10 2.6制定工艺路线 ......................................... 11 2.7确定加工余量 ......................................... 11 2.8切削用量的选择 ....................................... 13 2.9切削深度的选择 ....................................... 13 2.10进给量的选择 ........................................ 13 2.11切削速度的选择 ...................................... 13 2.12加工工序表见下表 .................................... 14 第3章发动机连杆的三维造 型 (15) 3.1发动机连杆的造型 ..................................... 15 3.2发动机连杆造型的步骤 .................................
一体化教案首页 课程：零件钳加工专业：机电一体化 学习任务划规的制作教学活动阅读工艺卡片，明确加工步骤和方 法 授课日期授课时数12 授课班级班级人数 活动目标 1．能对照划规工艺卡独立分析划规制作的工艺步骤，确定具体的加工方法、加工所需工量具及设备。 2．能独立查阅标准件表，正确选用螺钉、铆钉等标准件。 重点难点 1．独立分析制定加工工艺 2．正确使用工量具、安全文明操作并解决操作中出现的问题。教学准备教具、多媒体设备、钳工操作工量具等 示范内容钻铰孔、锯割演示、修配、铆接等 巡回指导 观察学生动作要领是否规范、工量具是否正确使用，加工工艺是否合理，指出错误并纠正，个性问题个别辅导，共性问题集中讲解。 作业布置1．试分析锯割歪斜的原因。 2．编写出划规的加工工艺。 3．在制作过程中同学们都遇到了哪些问题？你是怎么解决的？ 4．在钻削过程中能不能戴手套？为什么？并说说钻孔应注意哪些事项。 活动小结
【安全文明生产】 1.整队集合、检查出勤情况； 2.检查工作服穿戴情况，安全教育。 【提出问题】 1.同学们知道Q235和45号刚的区别是什么吗？ 2.表示什么含义？ 3.表示什么含义？ 【任务引入】 学校拟增加一间绘图室，并补充其辅助设备及绘图用具，现由我班承担生产任务并制作30只划规投入使用，请同学们按照图纸要求进行加工。【任务分析】 本任务为任务驱动性的学习，通过画规加工工艺的制定、学习相关操作方法和注意事项、领取毛坯、加工制作等锻炼学生的独立分析能力和操作能力。 【相关知识】 一．加工步骤的分析与确定。 1.下料、矫正； 2.粗锉； 加工两划规脚外侧平面及内侧平面 3.划线 1)划(3±0. 03)mm和内、外120°角的加工线； 4.粗锉 1）粗锉两画规脚内侧面至中心线，粗锉内120°角度并留错配余量； 2）粗锉两铆接面，粗锉外120°角度并留锉配余量。 5.锉配 重点强调 复习回顾、提出问题，补充、点评，引出任务。 分析讲解新知。
连杆加工的工艺流程 连杆加工的工艺流程是：拉大小头两端面——粗磨大小头两端面→拉连杆大小头侧定位面→拉连杆盖两端面及杆两端面倒角→拉小头两斜面→粗拉螺栓座面，拉配对打字面、去重凸台面及盖定位侧面→粗镗杆身下半圆、倒角及小头孔→粗镗杆身上半圆、小头孔及大小头孔倒角→清洗零件→零件探伤、退磁→精铣螺栓座面及R5圆弧→铣断杆、盖→小头孔两斜端面上倒角→精磨连杆杆身两端面→加工螺栓孔→拉杆、盖结合面及倒角→去配对杆盖毛刺→清洗配对杆盖→检测配对杆盖结合面精度→人工装配→扭紧螺栓→打印杆盖配对标记号→粗镗大头孔及两侧倒角→半精镗大头孔及精镗小头衬套底孔→检查大头孔及精镗小头衬套底孔精度→压入小头孔衬套→称重去重→精镗大头孔、小头衬套孔→清洗→最终检查→成品防锈。 连杆的工艺特点 (1)连杆体和盖厚度不一样，改善了加工工艺性。连杆盖厚度为31mm，比连杆杆厚度单边小3.8mm，盖两端面精度产品要求不高，可一次加工而成。 由于加工面小，冷却条件好，使加工振动和磨削烧伤不易产生。 连杆杆和盖装配后不存在端面不一致的问题，故连杆两端面的精磨不需要在装配后进行，可在螺栓孔加工之前。 螺栓孔、轴瓦对端面的位置精度可由加工精度直接保证，而不会受精磨加工精度的影响。 (2)连杆小头两端面由斜面和一段窄平面组成。这种楔形结构的设计可增大其承压面积，以提高活塞的强度和刚性。 在加工方面，与一般连杆相比，增加了斜面加工和小头孔两斜面上倒角工序；用提高零件定位及压头导向精度来避免衬套压偏现象的发生，但却增加了压衬套工序加工的难度。(3)带止口斜结合面。连杆结合面结构种类较多，有平切口和斜切口，还有键槽形、锯齿形和带止口的。该连杆为带止口斜结合面. 精加工基准采用了无间隙定位方法，在产品设计出定位基准面。在连杆杆和总成的加工中，采用杆端面、小头顶面和侧面、大头侧面的加工定位方式；在螺栓孔至止口斜结合面加工工序的连杆盖加工中，采用了以其端面、螺栓两座面、一螺栓座面的侧面的加工定位方法。这种重复定位精度高且稳定可靠的定位、夹紧方法，可使零件变形小，操作方便，能通用于从粗加工到精加工中的各道工序。由于定位基准统一，使各工序中定位点的大小及位置也保持相同。这些都为稳定工艺、保证加工精度提供了良好的条件。 十堰二汽东风发动机厂生产实习报告 浏览次数：2692次悬赏分：100|解决时间：2008-9-12 13:18 |提问者：百叶草仙 高分求，这两天要．满意再加100分
连杆零件的加工工艺路线 一零件分析 １结构：Ф６０的外圆，Ф２５的外圆，Ф３６的内孔，Ф１５的内孔，轴颈零件。 2. 技术要求 1.直径25mm、直径60mm的左端面铣削加工; 半精加工；粗糙度 为Ra3.2 2.连杆右端面铣削加工; 半精加工；粗糙度为Ra 3.2 3.直径36mm的内孔，直径15mm内孔；精加工；粗糙度1.6 4.连杆的右端面相对于直径36孔基准轴线的垂直度为0.05 5.其余都为毛坯 6.去内键槽毛刺 3.工艺性分析 所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造是可行、经济合理的。 二、确定毛坯类型 1. 毛坯类型：采用锻件，成中批生产 2、毛坯图（公差技术要求）查表可得毛坯加工余量为3，正火 三确定表面加工方法 1Ф25外圆表面和Ф60外圆表面：粗铣—精铣 2 连杆右端面：粗铣—精铣 3Ф36的内孔和Ф15的内孔：粗铣—精铣—刮研
4 内键槽：粗铣—精铣—刮研 四、确定定位基准 1、粗基准 直径60mm的外圆，直径25mm的外圆表面 2、精基准 两中心孔 五、划分加工阶段 1.粗加工：粗铣外圆端面，Ф60外圆，Ф25外圆，小连杆右端面，粗铣—精铣—刮研Ф36的内孔和Ф15的内孔。 2粗铣—精铣—刮研内键槽 3 精铣加工：Ф25外圆表面，Ф60外圆表面，连杆右端面，刮研Ф36的内孔和Ф15的内孔 六热处理工序安排 1、正火 2、时效处理 3、淬火（半精加工之后精加工之前） 七拟定加工路线 1 正火 2 铣：用平虎钳夹持工件 4 粗铣Ф25外圆表面，Ф60外圆表面，小连杆右端面以及 Ф３６+00.027的内孔和Ф15的内孔及筋板。 5、精加工：小连杆右端面，Ф３６+00.027的内孔和Ф1５+00.019的内
箱体类零件加工工艺 箱体零件是机器或部件的基础零件，轴、轴承、齿轮等有关零件按规定的技术要求装配到箱体上，连接成部件或机器，使其按规定的要求工作，因此箱体零件的加工质量不仅影响机器的装配精度和运动精度，而且影响机器的工作精度、使用性能和寿命。下面以图1所示齿轮减速箱体零件的加工为例讨论箱体类零件的工艺过程。 图1 某车床主轴箱体简图
箱体类零件的结构特点和技术要求分析 图3所示零件为某车床主轴箱体类零件，属于中批生产，零件的材料为HT200铸铁。一般来说，箱体零件的结构较复杂，内部呈腔形，其加工表面主要是平面和孔。对箱体类零件的技术要求分析，应针对平面和孔的技术要求进行分析。 1．平面的精度要求箱体零件的设计基准一般为平面，本箱体各孔系和平面的设计基准为G面、H面和P面，其中G面和H面还是箱体的装配基准，因此它有较高的平面度和较小表面粗糙度要求。 2．孔系的技术要求箱体上有孔间距和同轴度要求的一系列孔，称为孔系。为保证箱体孔与轴承外圈配合及轴的回转精度，孔的尺寸精度为IT7，孔的几何形状误差控制在尺寸公差范围之内。为保证齿轮啮合精度，孔轴线间的尺寸精度、孔轴线间的平行度、同一轴线上各孔的同轴度误差和孔端面对轴线的垂直度误差，均应有较高的要求。 3．孔与平面间的位置精度箱体上主要孔与箱体安装基面之间应规定平行度要求。本箱体零件主轴孔中心线对装配基面（G、H面）的平行度误差为0.04mm。 4．表面粗糙度重要孔和主要表面的粗糙度会影响连接面的配合性质或接触刚度，本箱体零件主要孔表面粗糙度为0.8μm，装配基面表面粗糙度为1.6μm。 箱体类零件的材料及毛坯 箱体零件的材料常用铸铁，这是因为铸铁容易成形，切削性能好，价格低，且吸振性和耐磨性较好。根据需要可选用HT150～350，常用HT200。在单件小批量生产情况下，为缩短生产周期，可采用钢板焊接结构。某些大负荷的箱体有时采用铸钢件。在特定条件下，可采用铝镁合金或其它铝合金材料。 铸铁毛坯在单件小批生产时，一般采用木模手工造型，毛坯精度较低，余量大；在大批量生产时，通常采用金属模机器造型，毛坯精度较高，加工余量可适当减小。单件小批生产直径大于50mm的孔，成批生产大于30mm的孔，一般都铸出预孔，以减少加工余量。铝合金箱体常用压铸制造，毛坯精度很高，余量很小，一些表面不必经切削加即可使用。 箱体类零件的加工工艺过程 箱体零件的主要加工表面是孔系和装配基准面。如何保证这些表面的加工精度和表面粗糙度，孔系之间及孔与装配基准面之间的距离尺寸精度和相互位置精度，是箱体零件加工的主要工艺问题。 箱体零件的典型加工路线为：平面加工－孔系加工－次要面（紧固孔等）加工。 图1车床主轴箱体零件，其生产类型为中小批生产；材料为HT200；毛坯为铸件。该箱体的加工工艺路线如表1。 表1车床主轴箱体零件的加工工艺过程