硫磺回收联合装置的工艺流程选择
联合装置包括三部分：硫磺回收、溶剂再生、酸性水汽提。
1、酸性水汽提
酸性水汽提工艺主要有单塔加压侧线抽出汽提、单塔低压全吹出汽提、双塔加压汽提及双塔高低压汽提四种工艺流程。国内普遍应用的有单塔加压侧线抽出汽提、单塔低压全吹出汽提及双塔加压汽提三种工艺。
1）单塔加压侧线抽出汽提工艺
单塔加压汽提侧线抽氨工艺是在加压状态下采用单塔处理酸性水，侧线抽出富氨气并进一步精制回收液氨。即原料酸性水经脱气除油后，分冷热进料分别进入汽提塔的顶部和中上部，塔底用1.0兆帕蒸汽加热汽提，塔底净化水冷却后送至上游装置回用；塔顶酸性气排至硫磺回收部分回收硫磺，富氨气自塔的中部抽出，经三级分凝后采用浓氨水洗涤和脱硫剂进一步精制后，通过压缩、冷凝后得到副产品液氨。
该工艺流程简单，蒸汽耗量低，投资及占地较低，对酸性水中硫化氢及氨浓度有很宽的适用性，副产氨气质量可以达到国家合格品标准。该工艺已广泛用于国内石化行业，形成了我国独特的污水汽提技术路线，是化工冶金等行业处理含硫污水较为理想的工艺。适于处理量较大，对于副产氨厂内可以回用或有出路的工厂。
2）双塔加压汽提工艺
双塔加压汽提工艺是在加压状态下，采用双塔分别汽提酸性水中的H2S和NH3。即原料酸性水经脱气除油后，首先进入硫化氢汽提塔上部，塔底用 1.0兆帕蒸汽加热汽提，塔顶酸性气送至硫磺回收部分回收硫磺，塔底含氨污水送至氨汽提塔进一步处理；氨汽提塔底用1.0兆帕蒸汽加热汽提，塔底净化水冷却后送至上游装置回用，塔顶富氨气经两级分凝后得到富氨气，采用浓氨水洗涤和脱硫剂进一步精制后，通过压缩、冷凝后得到副产品液氨。
该工艺流程复杂，蒸汽耗量较高，投资及占地较高，但可以处理硫化氢及氨浓度都很高的酸性水，其副产氨气质量也可以达到国标合格品标准。适于处理量较大，硫化氢及氨浓度都很高，副产氨厂内回用或有出路的工厂。
3）单塔低压全吹出汽提工艺
单塔常压汽提工艺是在低压状态下单塔处理酸性水，硫化氢及氨同时被汽提，酸性气为硫化氢及氨的混合气。原料酸性水经脱气除油后，进入汽提塔的顶部，塔底用1.0兆帕蒸汽加热汽提，酸性水中的硫化氢、氨同时被汽提，自塔顶经冷凝、分液后，酸性气送至硫磺回收部分回收硫磺，塔底即得到合格的净化水。
该工艺流程最简单，蒸汽耗量较低，硫磺回收装置仅需要设置烧氨火嘴，在1300℃以上的高温下，氨即可分解完全，较好的解决了石化富产氨无出路所带来的污染，而且投资及占地最省。
拟建的酸性水汽提与硫磺回收为联合装置，为降低工程投资，减少公用工程消耗和占地，解决工厂副产液氨无出路的问题，酸性水汽提工艺技术方案仍采用单塔低压全吹出汽提工艺。
采用单塔低压汽提工艺，酸性水中的硫化氢和氨经蒸汽汽提，再经冷凝分液后，与溶剂再生装置的酸性气一并送往硫磺回收装置回收硫磺；汽提后的净化水可直接排入含油污水管网，满足污水处理场进水水质要求。
2、溶剂再生
溶剂再生部分采用常规蒸汽汽提再生工艺。
溶剂选用复合型MDEA溶剂，目前国内炼厂气体脱硫所用的脱硫溶剂主要是醇胺类，常用的脱硫溶剂有单乙醇胺（MEA）、二乙醇胺（DEA）、二乙丙醇胺（DIPA）、N－甲基二乙醇胺（MDEA）和复合型MDEA。
复合型甲基二乙醇胺（MDEA）溶剂与传统的其他醇胺脱硫剂（MEA、DEA、DIPA）相比主要有以下特点：
1）对H2S有较高的选择吸收性能，溶剂再生后酸性气中H2S浓度可以达到70%（V）以上。
2）溶剂损失量小，其蒸汽压在几种醇胺中最低，而且化学性质稳定，溶剂降解物少。
3）碱性在几种醇胺中最低，故腐蚀性最轻。
4）装置能耗低。与H2S、CO2的反应热最小，同时使用浓度可达35～45%，溶剂循环量低，故再生需要的蒸汽量减少。
5）节省投资。因其对H2S选择性吸收率高，溶剂循环量降低且使用浓度高，故减小了设备尺寸，节省投资。
综合以上分析，复合型甲基二乙醇胺溶剂作为脱硫剂，工艺先进可靠，技术经济可行。
3、硫磺回收
（1）国内、外工艺技术概况
1）国外工艺技术概况
自20世纪30年代克劳斯工艺（CLAUS）工业化以来，以硫化氢酸性气为原料的硫磺回收生产装置得以迅速发展，特别是五十年代以来开采和加工含硫原油及天然气，工业上普遍采用了Claus过程回收元素硫。据不完全统计，世界上已建成500多套装置，从硫化氢中回收硫磺的产量达2600多万吨/年，占世界产品硫总量的45%。经过几十年的发展，Claus法在催化剂、自控仪表、设备结构和材质等方面取得很大的进展，但在工艺路线上并无多大变化，普遍采用的仍然是直流式Claus或分流式Claus工艺。
采用Claus法从酸性气中回收元素硫时，由于受反应温度下化学平衡及可逆反应的限制，即使在设备和操作条件良好的情况下，使用活性好的催化剂和三级Claus工艺，硫磺回收率最高也只能达到96～97%，仍有3~4%的硫以SO2的形式排入大气，这就意味着未回收下来的硫化物排入大气将造成严重的环境污染问题。硫磺回收尾气处理工艺技术就是为解决这一问题而产生和发展的，至今已实现工业化的尾气净化工艺已近20种之多。
世界各国不断研究和改进硫磺回收工艺，提高硫回收装置效能，发展尾气处理技术。
近二十年来，国外发展和实现的硫磺回收尾气处理技术已有数十种，从早期的Sulfreen，CBA，Beavon，SCOT，Clauspol法等，八十年代以后的MCRC、Superclaus-99、BSR/Selectox、RAR、Cope、HCR、 Super-SCOT、LS-SCOT等工艺技术，在过去十余年发展最快的硫磺回收和尾气处理工艺主要有：Superclaus、MCRC、SCOT 、RAR、HCR、LS-SCOT及Super-SCOT。
2）国内硫磺回收及尾气处理的现状
我国Claus法硫回收生产起步于60年代中期，第一套Claus法硫回收工业装置于1965年在四川东溪天然气净化厂建成投产，首次从含硫天然气副产的酸性气中回收硫磺。1971年在山东胜利炼油厂又建成了以炼厂酸性气为原料的，年产硫磺5000吨的工业装置。从此揭开了我国硫磺回收技术发展的序幕。
与此同时，为了提高国内的硫回收技术水平，1979年四川川东天然气净化厂从日本引进了单套生产能力为4×106立方米/天天然气净化装置，其中硫回收装置的尾气处理技术为Shell公司的SCOT工艺。1980年山东胜利炼油厂建成了4万吨/年硫回收装置，该装置由两套2万吨/年Claus硫回收和一套4万吨/年SCOT尾气处理组成。为了回收硫磺资源，从80年代起，国内大部分炼厂都建成了自己的硫回收装置。但这些装置规模小（1万吨/年以下的占80%）、大部分装置没有尾气处理部分，加上催化剂活性低，因此装置硫回收率低（85%左右），SO2排放浓度高，造成环境污染加重。进入90年代后，加工进口高硫原油量的增加，加上环保立法日趋严格，特别是GB16297-1996环保法规的强制性实施，给炼厂，特别是加工高硫原油的大型炼厂带来很大压力。为了贯彻国家环保局下发的GB16297-1996环保法规，沿海（江）加工高硫原油的炼厂先后从国外引进了一批硫回收先进技术，如大连西太平洋石化公司于1993年从法国引进技术建成一套300吨/日硫回收装置，尾气处理部分采用IFP公司的Clauspol-300工艺，硫回收率达到99.5%；镇海炼化公司于1995年从荷兰Comprimo公司引进技术建成一套210吨/日硫回收装置，尾气处理部分采用SCOT工艺，硫回收率达到99.8%以上；
同期，茂名石化公司从意大利引进KTI公司的RAR工艺，建成两套180吨/日硫回收装置，硫回收率达到99.8%以上；安庆石化总厂己于1997年从荷兰Comprimo公司引进SuperClaus工艺，建成一套60吨/日硫回收装置，装置总硫回收率达到99.0%。
我国硫回收催化剂的基础研究起步于80年代初，经过20多年的发展，彻底淘汰了活性低、污染大的铝钒土催化剂，代之采用高活性的人工合成氧化铝催化剂。目前，国内有了自己的合成氧化铝催化剂系列，如齐鲁石化公司研究院开发的LS系列硫回收催化剂、四川石油管理局天然气研究院开发的CT6系列硫回收催化剂和山东讯达系列硫回收及其加氢剂等。
经过40多年不断的努力，我国硫回收工业有了很大发展，在石化及天然气行业内建成了80多套硫回收装置，年回收硫磺50多万吨，为国民经济的发展和环境的改善做出一定贡献。
（2）工艺技术方案的比较和选择
硫磺回收装置由硫回收、尾气处理、尾气焚烧排空三个单元组成。
1）硫回收单元
工艺的选择：硫磺回收部分拟采用常规Claus工艺（亦称改良Claus工艺）回收酸性气中的元素硫。其流程为一段高温硫回收加二段低温硫回收。
余热锅炉产1.0兆帕蒸汽，硫冷凝器产0.35兆帕蒸汽，原料酸性气和入炉空气采用蒸汽间接加热，二级低温反应器入口过程气采用热掺合升温。
选择的理由：
①因为与其它硫回收工艺相比较，常规Claus工艺在石油天然气加工领域，被公认为是从酸性气中回收元素硫效率最高、投资最省、工艺最成熟的一种方法。
②国内较小硫回收装置（规模2万吨/年以下）的废热锅炉普遍产生低压蒸汽（1.0兆帕），规模较大的装置，废热锅炉产生中压蒸汽（3.5兆帕）居多。废热锅炉产生中压蒸汽，不仅在能量升值、逐级利用上合理但中压蒸汽废热锅炉与低压蒸汽废热锅炉比较，前者设备结构较复杂，设备投资较高。一般认为大型硫磺回收装置废热锅炉产生中压蒸汽，优于产低压蒸汽方案。小型硫磺回收装置产生低压蒸汽方案优于产生中压蒸汽。
③过程气的再热方式主要有三种：间接加热法（中压蒸气加热、电加热、气-气换热）、热气旁通法（高温掺合）、再热炉加热法（酸性气再热炉、燃料气再热炉）。
在进料酸性气H2S相同的情况下，采用间接加热的二级转化Claus的单程最大回收率比热掺合法要高0.2～0.3%，但是设备投资要高，占地面积要大。
燃料气在线炉法要求燃料气和空气流量比例控制严格，否则空气不足或空气过量都将会引起催化剂失活或亚硫酸化，而炼厂燃料气组分变化较大，配风比例不易控制，由于燃烧导致惰性气体的进入，会稀释反应物的浓度，导致后续设备尺寸加大、投资加大。
热气旁通法（高温掺合）利用从燃烧炉体尾部处引出二股高温过程气分别掺合到一级和二级转化器的入口气流中，以达到过程气再热的目的。此流程的优点是设备简单，平面布置紧凑，温度调节灵活，投资和操作成本均较低等优点，这种方式适合于调节中、小型装置。目前国内外均有成熟的掺和阀。缺点是对CLAUS单程总转转化率有所影响（比间接加热法低0.2～0.3%），但是对于尾气有加氢还原和溶剂吸收处理流程的硫回收装置来说，不会影响整个装置的硫回收率。所以热掺和在国内规模较小的硫回收装置中应用最为普遍。
2）尾气处理
工艺选择：废气处理部分采用还原-吸收法工艺。该方法是将claus硫回收部分的尾气在加氢反应器内与H2发生加氢还原反应，将过程气中的SO2，CS2，S8，S6等还原为H2S气体，再进入急冷塔降温后，采用溶剂（MDEA）吸收，被吸收后的尾气进焚烧炉焚烧，使最后烟囱尾气SO2浓度小于300PPm（v）。
选择理由：
目前，硫磺回收尾气处理方法较多，大致可以分为亚露点冷床（也称低温克劳斯法）、还原－吸收、直接氧化、氧化吸收（或反应）等四类。
其中还原-吸收工艺较其它的几种工艺有以下几点优点：
①还原吸收类工艺总硫收率可达99.8%以上，能够达到严格的环保标准要求，已获得较为普遍工业应用。目前，此类技术从降低投资，进一步提高硫收率的角度出发进行改进，也取得良好效果。
②低温克劳斯法（亚露点冷床）工艺作为单独的尾气处理工艺，硫收率一般仅能达到98~99%，满足不了环保要求。若作为组合的硫回收工艺，技术可靠，用得也较多，但投资巨大适合大型硫回收装置。
③直接氧化类工艺也较成熟，但是总硫收率不高，满足不了环保要求。
④硫回收尾气氧化为SO2再吸收或反应的工艺中，无论是干法或湿法均应用较少。具体方法一般采用脱除烟气中SO2的成熟工艺技术，将脱除的SO2送回克劳斯装置进行反应，或者得到商业性的化工产品液态SO2，这都使整个工艺流程复杂化，是其应用较少的主要原因。
根据国家环保局1997年1月1日开始实施的新标准排放标准（GB16297-1996），除严格烟囱高度和SO2排放量的关系外，还提出了SO2排放浓度需小于960mg/m3n的要求；这样就要求硫磺回收的回收率达到99.8%以上，必须采用还原－吸收工艺才能达到要求。尾气处理工艺技术只有还原吸收才能符合环保前执行标准（GB16297-1996）的要求。
所以该项目尾气处理工艺拟采用还原吸收工艺。
3）尾气焚烧排空
由于H2S的毒性远比SO2严重，因而无论硫磺回收装置是否有后续的尾气处理装置，尾气均应通过焚烧将尾气中微量的H2S和其他硫化物全部氧化为SO2后排放，故焚烧炉是硫磺回收装置必不可少的组成部分。
尾气焚烧有热焚烧和催化焚烧两种。热焚烧是指在有过量空气存在下，用燃料气把尾气加热到一定温度后，使其中的H2S和硫化物转化为SO2；催化焚烧是指在有催化剂存在，并在较低温度下，使其中的H2S和硫化物转化为SO2。
本次采用工艺技术方案：采用热焚烧尾气。优点如下：
①催化焚烧的燃料和动力消耗虽然低于热焚烧，但催化剂的费用较高、存在催化剂的二次污染，而且国内没有这种工艺的使用先例，不宜采用。
②为提高热焚烧的经济合理性，本可研焚烧炉后设置废热锅炉以回收热量，同时也降低了尾气排放温度，废热锅炉尾气出口温度，保持～350℃，避免SO2的露点腐蚀。国内硫回收装置全部是采用这种尾气焚烧工艺。
（3）工艺技术选择
通过比较确定，硫磺回收采用部分燃烧法工艺+两级转化Claus硫磺回收工艺；两级Claus转化反应器过程气再热方式采用外掺和阀升温控制；Claus尾气处理方式采用氢气常规还原+胺液吸收尾气方式；尾气焚烧方式采用常规的热焚烧方式。属于国内先进水平。
硫磺回收工艺介绍
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目录 第一章总论 .............................................................................. 错误!未定义书签。 1.１项目背景 (2) 1.2硫磺性质及用途2? 第二章工艺技术选择2? ２.１克劳斯工艺 (2) ２．１.1MＣRC工艺2? ２.1.2CPS硫横回收工艺2? 2.１.３超级克劳斯工艺2? ２.1.4三级克劳斯工艺....................................................... ２ 2.2尾气处理工艺 (2) 2．2.1碱洗尾气处理工艺 (2) 2.2.2加氢还原吸收工艺 (2) 2.３尾气焚烧部分2? 2.4液硫脱气........................................................................................ ２第三章超级克劳斯硫磺回收工艺. (2) 3.1工艺方案 (2) 3.2工艺技术特点?２ 3.３工艺流程叙述 (2) 3．３.1制硫部分 (2) ３.3.2催化反应段............................................ 错误!未定义书签。 3.3.3部分氧化反应段....................................... 错误!未定义书签。 3．３.4碱洗尾气处理工艺 (2) 3.3．5工艺流程图2? 3.4反应原理 (2) 3.４．2制硫部分一、二级转化器内发生的反应: (2)
一、制硫工艺原理 硫磺回收系统的操作要求和工艺指标 Claus制硫总的反应可以表示为： 2H2S+02/X S x+2H20 在反应炉内，上述反应是部分燃烧法的主要反应，反应比率随炉温变化而变化，炉温越高平衡转化率越高；除上述反应外，还进行以下主反应： 2H2S+3O2=2SO2+2H2O 在转化器中发生以下主反应： 2H2S+SO23/XS x+2H2O 由于复杂的酸性气组成，反应炉内可能发生以下副反应： 2S+2CO2COS+CO+SO2 2CO2+3S=2COS+SO2 CO+S=COS 在转化器中，在300摄氏度以上还发生CS2和COS的水解反应： COS+H2O=H2S+CO2 二、流程描述 来自上游的酸性气进入制硫燃烧炉的火嘴；根据制硫反应需氧量，通过比值 调节严格控制进炉空气量，经燃烧，在制硫燃烧炉内约65％(v)的H2S进行高温克 劳斯反应转化为硫，余下的H2S中有1／3转化为SO2燃烧时所需空气由制硫炉鼓风机供给。制硫燃烧炉的配风量是关键，并根据分析数据调节供风管道上的调节阀，使过程气中的H2S/SO2比率始终趋近2：1，从而获得最高的Claus转化率。 自制硫炉排出的高温过程气，小部分通过高温掺合阀调节一、二级转化器的 入口温度，其余部分进入一级冷凝冷却器冷至160℃，在一级冷凝冷却器管程出 口，冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。 一级冷凝冷却器管程出口160℃的过程气，通过高温掺合阀与高温过程气混合后，温度达到261℃进入一级转化器，在催化剂的作用下，过程气中的H2S和SO2转化为元素硫。反应后的气体温度为323℃，进入二级冷凝冷却器；过程气冷却至160℃，二级冷凝冷却器冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐。分离后的过程气通过高温掺合阀与高温过程气混合后温度达到225℃进入二级转化器。在催化剂作用下，过程气中剩余的H2S和SO2进一步转化为元素硫。 反应后的过程气进入三级冷凝冷却器，温度从246℃被冷却至1．60~C。三级 冷凝冷却器冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫 封罐。顶部出来的尾气自烟囱排放。 三、开车操作规程 1、系统升温 条件确认：制硫炉和一、二、三级冷凝冷却器达到使用条件：一、二、三级 冷凝冷却器内引入除氧水至正常液位；按程序对制硫炉点火；按升温曲线对制硫 炉升温；流程：制硫炉烘炉烟气一废热锅炉一一级冷凝冷却器一高温掺合阀一一 级转化器一二级冷凝冷却器一高温掺合阀一二级转化器一三级冷凝冷却器一为 其扑集器一烟囱；一、二级转化器升温至200~C，废热锅炉蒸汽压力0.04—0.045mpa，冷凝
目录 第一章总论 (3) 1.1项目背景 (3) 1.2硫磺性质及用途 (4) 第二章工艺技术选择 (4) 2.1克劳斯工艺 (4) 2.1.1MCRC工艺 (4) 2.1.2CPS硫横回收工艺 (5) 2.1.3超级克劳斯工艺 (6) 2.1.4三级克劳斯工艺 (9) 2.2尾气处理工艺 (9) 2.2.1碱洗尾气处理工艺 (9) 2.2.2加氢还原吸收工艺 (13) 2.3尾气焚烧部分 (13) 2.4液硫脱气 (14) 第三章超级克劳斯硫磺回收工艺 (15) 3.1工艺方案 (15) 3.2工艺技术特点 (15) 3.3工艺流程叙述 (15) 3.3.1制硫部分 (15) 3.3.2催化反应段 (15) 3.3.3部分氧化反应段 (16) 3.3.4碱洗尾气处理工艺 (17) 3.3.5工艺流程图 (17) 3.4反应原理 (18) 3.4.2制硫部分一、二级转化器内发生的反应: (18) 3.4.3尾气处理系统中 (18) 3.5物料平衡 (19)
3.6克劳斯催化剂 (19) 3.6.1催化剂的发展 (19) 3.6.2催化剂的选择 (21) 3.7主要设备 (21) 3.7.1反应器 (21) 3.7.2硫冷凝器 (21) 3.7.3主火嘴及反应炉 (22) 3.7.4焚烧炉 (22) 3.7.5废热锅炉 (22) 3.7.6酸性气分液罐 (22) 3.8影响Claus硫磺回收装置操作的主要因素 (23) 3.9影响克劳斯反应的因素 (24) 第四章工艺过程中出现的故障及措施 (26) 4.1酸性气含烃超标 (26) 4.2系统压降升高 (27) 4.3阀门易坏 (28) 4.4设备腐蚀严重 (28)
硫磺回收工艺介绍-标准化文件发布号：（9456-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
目录 第一章总论 (4) 1.1项目背景 (4) 1.2硫磺性质及用途 (5) 第二章工艺技术选择 (5) 2.1克劳斯工艺 (5) 2.1.1MCRC工艺 (5) 2.1.2CPS硫横回收工艺 (6) 2.1.3超级克劳斯工艺 (7) 2.1.4三级克劳斯工艺 (9) 2.2尾气处理工艺 (10) 2.2.1碱洗尾气处理工艺 (10) 2.2.2加氢还原吸收工艺 (14) 2.3尾气焚烧部分 (14) 2.4液硫脱气 (15) 第三章超级克劳斯硫磺回收工艺 (16) 3.1工艺方案 (16) 3.2工艺技术特点 (16) 3.3工艺流程叙述 (16) 3.3.1制硫部分 (16) 3.3.2催化反应段 (16) 3.3.3部分氧化反应段 (17) 3.3.4碱洗尾气处理工艺 (18) 3.3.5工艺流程图 (18) 3.4反应原理 (18) 3.4.2制硫部分一、二级转化器内发生的反应: (19) 3.4.3尾气处理系统中 (19) 3.5物料平衡 (20)
3.6克劳斯催化剂 (20) 3.6.1催化剂的发展 (20) 3.6.2催化剂的选择 (21) 3.7主要设备 (22) 3.7.1反应器 (22) 3.7.2硫冷凝器 (22) 3.7.3主火嘴及反应炉 (22) 3.7.4焚烧炉 (23) 3.7.5废热锅炉 (23) 3.7.6酸性气分液罐 (23) 3.8影响Claus硫磺回收装置操作的主要因素 (24) 3.9影响克劳斯反应的因素 (25) 第四章工艺过程中出现的故障及措施 (27) 4.1酸性气含烃超标 (27) 4.2系统压降升高 (27) 4.3阀门易坏 (28) 4.4设备腐蚀严重 (29)
扬子有限人培〔2012〕2号 扬子石化参加2012年度集团公司 业务竞赛选手集训方案 公司各单位： 为了做好总部2012年业务竞赛参赛准备工作，根据总部业务竞赛的安排和规则，特制定选手集训方案如下： 一、集训时间： 2012年4月15日-9月20日 二、集训方式： 采取半脱产培训（4月15日-5月15日）、集中脱产集训（5月16日-6月30日）、全脱产封闭集训（7月1日-9月20日）相结合的方式。 三、集训内容： 以聚丙烯装置操作工、硫磺回收装置操作工、仪表维修工和炼 —1 —
化设备、炼化安全等五个专业和工种的竞赛技术文件、《国家职业标准》和《职业技能鉴定国家题库石化分库试题选编》、专业管理制度等为依据，围绕集团公司竞赛组委会指定的参考教材，对理论知识和操作技能实行系统培训和强化训练。 四、集训目标： 通过集训帮助参赛选手掌握竞赛技术文件规定的各项应知、应会要求，达到本专业、工种一流的技术、技能水平，达到扬子公司该专业、工种相关人员的较高水平，并力争在集团公司技能竞赛中取得优异成绩。 五、集训的组织与实施： ㈠人力资源部负责竞赛的牵头组织和总体协调，组织各单位选手报名、裁判员推荐、选手选拔及参赛等工作并对集训工作予以指导、对集训过程中的问题予以协调。 ㈡南京扬子职业培训公司负责具体竞赛集训工作，制定整体集训计划，组织有关教师和内、外部专家组成教练组，制定竞赛集训的具体方案和各分阶段目标，组织实施集训并按进度实施考核。 ㈢机动部、HSE部和烯烃厂、芳烃厂、化工厂、炼油厂、塑料厂、物流部、电仪分公司、热电厂、水厂、清江石化、泰州石化、检维修公司人力资源科和有关车间协助培训公司负责选手选拔并推荐有经验的专家参与集训工作以及其它有关事宜的协调。 六、集训的阶段划分与集训进程： 公司于3月下旬启动竞赛集训宣传、发动工作，人力资源部召集—2—
第十四章硫磺回收装置 第一节装置概况及特点 一、装置概况 硫磺回收装置是环保装置，它是洛阳分公司500万吨/年炼油工程主体生产装置之一。该装置主要处理液态烃、干气脱硫酸性气及含硫污水汽提酸性气等，其产品是国标优等品工业硫磺。 二、装置组成及规模 硫磺回收（Ⅰ）设计生产能力为3000t/a，1987年8月开工，2001年4月扩能改造至1.0×104t/a；硫磺回收（Ⅱ）设计生产能力为5650t/a，1997年9月开工，2000年3月扩能至1.0×104t/a。 三、工艺流程特点 两套硫磺回收装置均采用常规克劳斯工艺，采用部分燃烧法，即将全部酸性气引入酸性气燃烧炉，按烃类完全燃烧和1/3硫化氢完全燃烧生成二氧化硫进行配风。过程气采用高温外掺合、二级转化、三级冷凝、三级捕集，最终硫回收率达到93%以上。尾气中硫化物及硫经尾气焚烧炉焚烧，70m烟囱排放。 第二节工艺原理及流程说明 一、工艺原理 常用制硫方法中根据酸性气浓度不同，分别采用直接氧化法、分流法和部分燃烧法。本装置采用的是部分燃烧法，即将全部酸性气引入燃烧炉，按烃类完全燃烧和1/3硫化氢完全燃烧生成二氧化硫进行配风。对于硫化氢来说，反应结果炉内约有65%的硫化氢转化为硫，余下35%的硫化氢中有1/3燃烧生成二氧化硫，2/3保持不变。炉内反应剩余的硫化氢、二氧化硫在转化器内催化剂作用下发生反应，进一步生成硫，其主要反应如下： 主要反应： 燃烧炉内：H2S+3/2O2=H2O+SO2+Q 2H2S+ SO2= 2H2O+3/2S2+Q H2S+CO2=COS+ H2O+Q 2H2S+CO2=CS2+2 H2O+Q 反应器内：2H2S+SO2=H2O+3/nSOn+Q COS+ H2O = H2S+CO2-Q CS2+ 2H2O=2H2S+CO2-Q 为获得最大转化率，必须严格控制转化后过程气中硫化氢与二氧化硫的摩尔比为2：1。 二、工艺流程说明
目录 第一章总论................................................................ 项目背景.............................................................. 硫磺性质及用途 ........................................................ 第二章工艺技术选择 ........................................................ 克劳斯工艺 ............................................................ 工艺.............................................................. 硫横回收工艺 .................................................... 超级克劳斯工艺 .................................................. 三级克劳斯工艺 ................................................ 尾气处理工艺 .......................................................... 碱洗尾气处理工艺 .................................................. 加氢还原吸收工艺 .................................................. 尾气焚烧部分 .......................................................... 液硫脱气.............................................................. 第三章超级克劳斯硫磺回收工艺 ........................................... 工艺方案.............................................................. 工艺技术特点 .......................................................... 工艺流程叙述 .......................................................... 制硫部分.......................................................... 催化反应段 ........................................................ 部分氧化反应段 .................................................... 碱洗尾气处理工艺 .................................................. 工艺流程图 ........................................................ 反应原理.............................................................. 制硫部分一、二级转化器内发生的反应: ............................... 尾气处理系统中 ................................................ 物料平衡..............................................................
中国石化股份有限公司广州分公司企业标准 ZSGZ-41-4200-05.24 2×7万吨/年硫磺回收联合装置 操作规程 2005-11-18发布 2005-12-8 实施 中国石化股份有限公司广州分公司发布
ZSGZ-BB-0501-05.03 工艺技术规程审批表
前言 根据中国石油化工股份有限公司广州分公司加工中东含硫原油及生产清洁燃料配套改造工程总体设计批复（石化股份计[2003]438号），拟建一套2×7万吨/年硫磺回收联合装置，其中包括一套90t/h的污水汽提氨精制、两套280t/h的溶剂再生、两套7万吨/年的硫磺回收装置。 2×7万吨/年硫磺回收联合装置由中国石化洛阳工程公司做基础设计，中国石化南京设计院做施工图设计，并总承包。其中的硫磺回收装置采用两级克劳斯加RAR尾气处理工艺，硫回收率达99.9％。针对装置部分人员为新接触，对该装置的生产缺乏操作经验的情况，为了使操作人员更好地掌握装置的工艺特点和生产操作，根据《中国石油化工总公司建设项目生产准备与试车规定》的要求，组织编写该《装置操作规程》。 该《装置操作规程》经公司有关部门和领导审批后，作为联合装置操作人员的培训教材、装置开停工和正常生产的指导性文件。 本规程中的部分内容涉及到有关专利商的技术专利，请予以保密，不得外传。 中国石油化工股份有限公司广州分公司 炼油二部 2005年11月18日
目录 前言 (1) 1装置概况 (17) 1.1概述 (17) 1.2装置工艺技术特点 (17) 1.2.1污水汽提（三）氨精制部分 (17) 1.2.2溶剂再生Ⅰ、Ⅱ部分 (18) 1.2.3硫磺回收Ⅰ、Ⅱ部分 (18) 2工艺原理及过程 (19) 2.1污水汽提（三）氨精制部分 (19) 2.1.1工艺原理 (19) 2.1.2工艺过程 (20) 2.2 溶剂再生部分 (21) 2.2.1工艺原理 (21) 2.2.2工艺过程 (21) 2.3 硫磺回收部分 (21) 2.3.1工艺原理 (21) 2.3.2工艺过程 (24) 3装置设计数据 (26) 3.1主要工艺指标 (26) 3.1.1污水汽提（三）氨精制部分 (26) 3.1.2溶剂再生部分 (27) 3.1.3硫磺回收部分 (27) 3.2主要技术经济指标 (28) 3.3主要动力指标 (31) 3.3.1水 (31) 3.3.2电 (31) 3.3.3蒸汽 (32) 3.3.4压缩空气、氮气和燃料气 (32) 3.4产品与中间产品质量指标 (32) 3.5主要原材料及辅助材料质量指标 (33) 3.5.1混合酸性水 (33) 3.5.2混合富溶剂 (33) 3.5.3混合酸性气 (33) 3.5.4氢气 (34) 3.5.5C LAUS催化剂（CT6－4B） (34) 3.5.6加氢催化剂（CT6－5B） (34) 3.5.7固体低温脱硫剂（JX-1） (35) 3.5.8磷酸三钠（N A3PO4） (35)
文件编号 MZYC-AS-ZY.013-2007(A/0) 受控状态受控 发放编号——————————————— 硫磺回收装置 操作手册 中国神华煤制油有限公司煤制油厂 二〇〇七年
操作手册编审表 编制： 车间审核： 车间主任： 汇审 消防气防队： 技术监督部： 机动部： 安全生产部： 审批：
目录 第1章装置正常开工方案 (1) 1.1开工准备及注意事项 (2) 1.2装置吹扫、贯通、气密 (2) 1.3系统的烘干 (10) 1.4催化剂及其填料填装 (13) 1.5装置投料步骤及关键操作 (15) 1.6装置正常开车步骤及其说明 (19) 1.7装置正常开工盲板表 (20) 第2章装置停工方案 (20) 2.1正常停工方案 (21) 2.2非正常停工方案（紧急停工方案） (28) 第3章事故处理预案 (29) 3.1事故处理的原则 (30) 3.2原料、燃料中断事故处理 (30) 3.3停水事故处理 (32) 3.4停电及晃电 (34) 3.5净化风中断 (36) 3.6其它 (37) 3.7DCS故障处理 (39) 3.8关键设备停运（风机） (40) 第4章装置冬季防冻凝方案 (40) 4.1伴热线流程及现场编号 (41) 4.2防冻凝方案 (41) 4.3相关物料及带水物料管线冬季防冻凝措施 (41) 4.4间断输送物料的管线防冻凝措施 (42) 第5章岗位操作法 (42) 5.1正常及异常操作法 (43) 5.2单体设备操作法 (54) 5.3高温掺合阀操作法 (63) 5.4制硫燃烧燃烧器的操作 (64) 附表一硫磺装置盲板一览表 (68) 附图―硫磺回收装置伴热流程图 (70)
前言 在石油和天然气加工过程中产生大量的H2S气体，为了保护环境和回收元素硫，工业上普遍采用克劳斯过程处理含有H2S的酸性气体，其反应方程式如下：’ H2S + 3/2 O2 = S02 + H2O （1） 2H2S + S02 = 3/X Sx +2H2O (2) 其中反应(1)和(2)是在高温反应炉中进行的，在催化反应区(低于538℃)除了发生反应(2)外，还进行下述有机硫化物的水解反应： CS2 + H2O = COS + H2S (3) COS + H20 = H2S + C02(4) 本文回顾了改良克劳斯硫磺回收工艺的发展历程，阐明了工艺方法的基本原理、影响因素及操作条件，进行了扼要的评述． 1、工艺的发展历程 1.1原始的克劳斯工艺 1883年英国化学家C，F·C1aus首先提出回收元素硫的专利技术，至今已有100多年历史。原始的克劳斯法是一个两步过程，其工艺流程示于图1，专门用于回收吕布兰(Leblanc)法生产碳酸钠时所消耗的硫。关于后者的反应过程列于下式： 2NaCl + H2S04 = Na2SO4 + 2HCl (5) Na2SO4 + 2C = Na2S + 2CO2 (6) Na2S + CaCO3 = Na2CO3 + CaS (7)
为了回收元素硫，第一步是把CO2导入由H20和CaS(碱性废料)组成的液浆中，按上述反应式得到H2S，然后在第二步将H2S和O2混合后，导入一个装有催化剂的容器，催化剂床层则预先以某种方式预热至所需要的温度，按←CaS(固)+ H2O (液)+C02(气)= CaC03(固)十H2S(气) (8) 反应式(9)进行反应。反应开始后，用控制反应物流的方法来保持固定的床层温度．显然此工艺只能在催化剂上以很低的空速进行反应。据报导， H2S + 1/2 O2 = 1/X Sx + H2O (9) 如果使用了水合物形式的铁或锰的氧化物，就不需要预热催化剂床层即可以开始反应，然而由于H2S和O2之间的反应是强烈的放热反应，而释放的热量又只靠辐射来发散，因此限制了克劳斯窑炉只能处理少量的H2S气
山东天宏新能源化工有限公司10000T/a硫磺回收装置操作规程
目录 第一章概述-------------------------------------------------（1）第二章工艺原理及流程----------------------------------（2）第一节工艺原理-------------------------------------------（2）第二节工艺流程叙述--------------------------------------（3）第三节主要控制方案--------------------------------------（4）第四节工艺指标--------------------------------------------（5）第五节主要生产控制分析---------------------------------（10）第六节岗位管辖范围与岗位任务综述------------------（10）第三章设备与仪表明细表-----------------------------------（11）第四章装置的开工--------------------------------------------（17）第五章装置的停工--------------------------------------------（23）第六章岗位操作法--------------------------------------------（26）第七章事故预案-----------------------------------------------（34）附：工艺流程图
5000吨/年硫磺回收装置 酸性气燃烧器 技 术 协 议 买方：代表：日期： 卖方： 代表：日期： 一、总则 1．（以下简称“买方”）和（以下简称“设计方”）就公司硫磺回收联合装置项目5000吨/年改造硫磺回收装置酸性气燃烧器（文件编号PR-01/D4801）的设计、制造、供货范围、技术要求、检修与试验、性能保证、图纸资料交付等问题与北京****天环保设备有限公司（以下简称“卖方”），经技术交流和友好协商，达成如下技术协议，本技术协议为硫
磺回收联合装置项目5000吨/年改造硫磺回收装置酸性气燃烧器的设计与制造商务合同的组成部分，随商务合同一起生效。 2 .本技术文件由酸性气燃烧器技术规格书等文件构成。卖方对酸性气燃烧器所有设备的材料、制造、检验和验收负全部责任。 3.本技术文件是根据工程设计方编制的技术询价书的要求而编制的，卖方收到资料如下： （1）（文件编号PR-01/D4801）。 （2）《炉制造图总图》（文件编号PR-01/D4801）。 4.酸性气燃烧器根据买方提供的询价文件进行、制造、检验和验收、当无版本说明时，采用合同生效时期的最新版本。 5.卖方的质量控制体系按ISO9001-2000质量体系执行。 6.设备在制造过程中接受买方的监督和检验。 二、现场自然情况和公用工程情况 1.安装地点自然条件：参照当地气候条件。 2.公用工程条件和能耗指标 2.1 供电??380V、220V；50Hz 需要量1000W; 2.2 仪表风??0.7MPa(g)；常温需要量80Nm3/h 2.3 氮气???0.7MPa(g)；常温需要量80Nm3/h 2.4 燃料气??0.4MPa(g)；常温需要量200Nm3/h 参考组成(v%)：酸性气燃烧器数据表 三、技术要求及产品特点 1. 安装条件 1.1室外安装； 1.2酸性气燃烧器安装位置：酸性气燃烧炉； 1.3安装方式：水平安装； 2.技术要求 2.1 适用于5000吨硫磺回收装置技术改造。 2.2 焚烧含酸性气，酸性气炉炉膛温度＞1450℃。
目录： 问答题： 1.仪表风中断如何进行处理？ 如有动力风，先改入动力风，联系调度查明原因，尽快处理；仪表方面：风开阀改现场副线阀控制，风关阀改上下游阀控制。 2.硫磺回收装置循环水中断如何进行处理？ 如有新鲜水，将机泵冷却水改用新鲜水；停循环水，只对急冷塔有影响；若停水时间长，可将SCOT临时停工。 3.硫磺回收装置停电如何处理？ 装置一旦停电，所有机泵停止转动，反应炉和焚烧炉发生联锁自保，酸性气已改放火炬。必须采用如下措施：通知调度，将酸性气改至其他硫磺回收装置；停再生系统热源，酸性气停出装置；克劳斯系统用1.0MPa蒸汽保温；注意各反应器床层温度，若温度高，可用氮气吹扫至烟囱；及时联系有关部门，查明原因，如停电超过15min，则请示后按紧急停工处理。 4.如何处理DCS控制卡件损坏事故？ 立即联系仪表人员修理；在更换卡件时，如数据仅为显示点，则对生产无影响，岗位平稳操作即可；对于带控制回路的点，控制回路会自动切至手动进行控制，与外操联系，依据现场仪表或一次表
指示进行手动控制；对于输出锁位的控制阀，应联系外操将控制阀改副线操作。 5.克劳斯反应器超温时如何处理？ 克劳斯反应器超温时的原因主要是催化剂吸附的硫接触氧发生着火燃烧；降低配风量，调整硫化氢、二氧化硫的比例；反应器入口注氮气或蒸汽。 6.开车方案应包括哪些内容？ 1 开工组织机构； 2 开工的条件确认； 3 开工前的准备条件； 4 开 工的步骤及应注意的问题；5 开工过程中事故预防和处理；6 开工过程中安全分析及防范措施；7 附录，重要的参数和控制点、网络图。 7.停工方案应包括哪些内容？ 1 设备运行情况； 2 停工组织机构； 3 停工的条件确认； 4 停工前 的准备条件；5 停工的步骤及应注意的问题；6 停工后的隔绝措施； 7 停工过程中事故预防和处理；8 停工过程中安全分析及防范措 施；9 附录，重要的参数和控制点。 8.什么是设备检查？设备检查的目的是什么？ 1 设备检查是指对设备的运行状况、工作性质、磨损腐蚀程度等 方面进行检查和校验； 2 设备检查能够及时查明和消除设备隐患，针对发现的问题提出 解决的措施，有目的地做好维修前的准备工作，以缩短维修时间，提高维修质量。
龙源期刊网 https://www.doczj.com/doc/c414106898.html, 硫磺回收装置液硫系统堵塞原因与措施分析作者：苏洪涛 来源：《中国化工贸易·下旬刊》2017年第04期 摘要：随着经济和社会的不断发展，我国的重工业也处在逐渐转型的阶段，转向绿色产 业的发展，减少对环境和空气的污染。其中，当属硫磺所产生的气体污染最为严重，针对硫磺的回收装置便在各重工业基地安装和使用。但是硫磺的回收装置液硫系统经常发生堵塞，致使回收不到位，给工厂带来了一定的困扰。本文就主要从硫磺回收装置的概要以及回收的必要性，形成堵塞的原因和问题，能够有效解决问题的措施等方面进行具体的阐述，给各大工厂安装硫磺回收装置以及解决此类问题提供必要的帮助和指导。关键词：硫磺回收装置；液硫系统；堵塞；措施 1 硫磺回收装置安装的必要性 硫磺回收主要是指将含硫化氢等有毒含硫气体中的硫化物转化为单质硫，从而达到变废为宝，保护环境的目的。硫磺回收装置就是在炼油的过程总把产生含有硫化氢的酸性气体采取合适的工艺方法进行回收硫磺。在大型煤化工企业中安装硫磺回收装置，能够有效的抑制硫磺散发于空气之中产生的危害，保护环境的同时，能够将单质硫积累起来，实现硫的再利用。与此同时，硫磺回收能够保证企业的各项生产机器不受硫磺的腐蚀，提高使用效率和寿命，保证各项产品的质量安全。硫磺回收装置的兴起，也能为相关的产业链带来经济效益，带动相关产业和零部件的发展，真正实现清洁生产。 2 硫磺回收装置液硫系统堵塞的问题及原因 硫磺回收装置是在一定的回收工艺的操作下才能完成的，液硫系统堵塞是在工艺完成的阶段出现的。在整个系统之中，某个位置出现问题，那么液硫系统整个就会运行不畅通，带来阻碍，就会造成液硫系统的堵塞，以下就是主要的问题以及问题产生的原因，主要有硫磺液硫漫过封槽，液硫球阀管线出现堵塞，硫磺曝气池内液硫固化等。 2.1 硫磺液硫漫过封槽 硫磺回收装置需要封槽来盛硫磺液，但是在多次使用的过程中，硫磺液封槽相连的列管由于硫磺液体固化的原因造成了堵塞，热和冷却的仪器在交替之中受到了损害，效果明显不如从前，回收装置内的酸碱度不平衡，酸度过高。在负荷和其他因素的影响下，就会造成消耗过多的空气但是硫磺回收率下降的效果，列管内径较短，硫磺液中含有较多的杂质粘附在列管内部，久而久之，杂质积少成多，堵塞了列管，造成了硫磺液硫漫过封槽，造成了腐蚀。 2.2 液硫球阀管线出现堵塞
克劳斯法硫回收工艺 一、工艺要求 三高无烟煤：元素分析含硫3.3% 造气：121332Nm3含硫化氢1.11% 含COS0.12% 约17克/Nm3 低温甲醇洗：净化气含硫0.1ppm 送出H2S含量为35%左右的酸性气体3871Nm3。 本岗位主要任务是回收低温甲醇洗含硫CO2尾气中的H2S组份，通过该装置回收，制成颗粒状硫磺。同时将尾气送到锅炉燃烧，使排放废气达到国家排放标准，本装置的正常硫磺产量约为16160吨/年。 二、工艺方法 1、常用硫回收工艺 (1) 液相直接氧化工艺 有代表性的液相直接氧化工艺有：ADA法和改良ADA法脱硫、拷胶法脱硫、氨水液相催化法脱等。液相直接氧化工艺适用于硫的“粗脱”，如果要求高的硫回收率和达到排放标准的尾气，宜采用固定床催化氧化工艺或生物法硫回收工艺。 (2) 固定床催化氧化工艺 硫回收率较高的Claus工艺是固定床催化氧化硫回收工艺的代表。Claus硫回收装置一般都配有相应的尾气处理单元，这些先进的尾气处理单元或与硫回收装置组合为一个整体装置，或单独成为一个后续装置。Claus硫回收工艺及尾气处理方式种类繁多，但基本是在Claus硫回收技术基础上发展起来的，主要有：SCOT 工艺、SuperClaus工艺、Clinsulf工艺、Sulfreen工艺、MCRC工艺等。 2. 克劳斯硫回收工艺特点 常规Claus工艺是目前炼厂气、天然气加工副产酸性气体及其它含H2S 气体回收硫的主要方法。其特点是：流程简单、设备少、占地少、投资省、回收硫磺纯度高。但是由于受化学平衡的限制，两级催化转化的常规Claus工艺硫回收率为90-95%，三级转化也只能达到95-98%，随着人们环保意识的日益增强和环保标准的提高，常规Claus工艺的尾气中硫化物的排放量已不能满足现行环保标准的要求，降低硫化物排放量和提高硫回收率已迫在眉睫。
《硫磺回收联合装置技术问答》 员工需重点掌握的章节目录清单第一章装置基础知识 1.8酸性水汽提单元的生产原理是什么？ 1.9污水汽提工艺概况及特点是什么？ 1.85气液两相达到平衡后是否能一直保持不变？为什么？ 1.86什么叫一次汽化？什么叫一次冷凝？ 1.87什么叫渐次汽化？什么叫渐次冷凝？ 1.91什么叫饱和蒸汽压？饱和蒸汽压的大小主要与什么因素有关？ 1.92什么叫“相”？ 1.93什么叫“相平衡”？ 1.94什么叫回流比？回流比的大小对塔的操作有何影响？ 1.99一个完整的精馏塔应具备什么特征？ 1.121精馏塔的操作中应掌握哪三个平衡？ 1.129什么是液相负荷？ 1.130什么是液面落差？ 1.131什么是清液高度？ 1.132什么叫冲塔、漏液和干板？ 1.138什么是内回流？ 1.139什么是回流热？ 1.140什么是气相回流？ 1.150水的特性有哪些？ 1.152什么是谁的pH值？ 1.172什么是传质过程？ 1.193装置的三大平衡是什么？ 1.194在循环水系统中水垢是如何形成的？ 1.195循环数系统中常见的水垢有哪几种？污垢有哪几种？ 1.197循环水水垢的控制方法有哪些？ 第二章装置基本操作知识 2.2 污水汽提操作知识 2.2.1污水汽提工艺如何分类 2.2.2酸性污水中氨氮存在的主要形式是什么？ 2.2.3随着气、液相负荷的变动操作上会出现哪些不正常的现象？ 2.2.5污水汽提塔的操作条件与设备用途有哪些？ 2.2.6污水汽提塔顶温度如何控制？ 2.2.7污水汽提塔塔底温度如何控制？ 2.2.8污水汽提塔塔顶压力如何控制？ 2.2.9污水汽提塔塔底液位如何控制？ 2.2.10污水汽提塔冲塔的现象、原因及处理方法是什么？
焦炉煤气脱硫及硫回收工艺分析 (冶金工业规划研究院; Email:dengdpan@https://www.doczj.com/doc/c414106898.html,) 潘登 摘要：简述了几种具有代表性的脱硫、脱氰工艺，分析了不同工艺特点。介绍 了常用的几种硫回收工艺，并总结了脱硫工艺组合硫回收工艺的原则和方法，为企业选择焦炉煤气净化工艺提供参考依据。 关键词：焦炉煤气，脱硫，硫回收，工艺分析 一．前言 炼焦煤在干馏过程中，煤中全硫的20～45%会转到荒煤气中，荒煤气中的硫 以有机硫和无机硫两种形态存在，有机硫主要有二硫化碳、噻吩、硫醇等，煤气 中95%以上的硫以H2S无机硫形态存在，由于荒煤气中的有机硫含量很少而且在煤气净化洗涤过程中大部分会被除去，因此焦炉煤气的脱硫主要是脱除煤气中的H2S，同时除去同为酸性的HCN。据生产统计焦炉炼焦生产的荒煤气中H2S 含量为2～15g/m3，HCN含量为1～2.5 g/m3。荒煤气中H2S在煤气处理和输送过程中，会腐蚀设备和管道危害生产安全，未经脱硫的煤气作为燃料燃烧时，会生成大量SO2，造成严重的大气污染，同时H2S含量较高的焦炉煤气用在冶炼，将严重影响钢材产品质量，制约高附加值优质钢材品种的开发。出于生产安全，环保要求及煤气有效利用方面考虑，那种五、六十年代老焦化厂采用荒煤气→冷凝鼓风工段→硫铵工段→粗苯工段的无脱硫工段老三段模式与绿色环保的现代生产理念相悖，这样焦炉煤气脱硫已经成为煤气净化不可或缺的重要组成部分。焦炉煤气脱硫，不但环保，而且还可以回收硫磺及硫酸等化学品，产生一定的经济效益。在淘汰落后产能以及清洁生产政策下，对煤气脱硫的要求是越来越高，《焦化行业准入条件》已明确要求焦炉煤气必须脱硫，脱硫后煤气作为工业或其它用时H2S含量应不超过250 mg/Nm3，若用作城市煤气，H2S含量应不超过20mg/Nm3。本文将对焦炉煤气常用脱硫工艺进行介绍，分析不同工艺的特点，同时对硫回收工艺作简要说明。 二．工艺概述 近年来，焦炉煤气脱硫技术经不断发展与完善已日益成熟和广泛应用，脱硫 产品以生产硫磺和硫酸工艺为主。煤气脱硫主要有干法脱硫和湿法脱硫两大类，
克劳斯硫磺回收技术的基本原理
前言 在石油和天然气加工过程中产生大量的H2S气体，为了保护环境和回收元素硫，工业上普遍采用克劳斯过程处理含有H2S的酸性气体，其反应方程式如下：’ H2S + 3/2 O2 = S02 + H2O （1） 2H2S + S02 = 3/X Sx +2H2O (2) 其中反应(1)和(2)是在高温反应炉中进行的，在催化反应区(低于538℃)除了发生反应(2)外，还进行下述有机硫化物的水解反应： CS2 + H2O = COS + H2S (3) COS + H20 = H2S + C02(4) 本文回顾了改良克劳斯硫磺回收工艺的发展历程，阐明了工艺方法的基本原理、影响因素及操作条件，进行了扼要的评述． 1、工艺的发展历程 1.1原始的克劳斯工艺 1883年英国化学家C，F·C1aus首先提出回收元素硫的专利技术，至今已有100多年历史。原始的克劳斯法是一个两步过程，其工艺流程示于图1，专门用于回收吕布兰(Leblanc)法生产碳酸钠时所消耗的硫。关于后者的反应过程列于下式： 2NaCl + H2S04 = Na2SO4 + 2HCl (5) Na2SO4 + 2C = Na2S + 2CO2 (6) Na2S + CaCO3 = Na2CO3 + CaS (7)
为了回收元素硫，第一步是把CO2导入由H20和CaS(碱性废料)组成的液浆中，按上述反应式得到H2S，然后在第二步将H2S和O2混合后，导入一个装有催化剂的容器，催化剂床层则预先以某种方式预热至所需要的温度，按←CaS(固)+ H2O (液)+C02(气)= CaC03(固)十H2S(气) (8) 反应式(9)进行反应。反应开始后，用控制反应物流的方法来保持固定的床层温度．显然此工艺只能在催化剂上以很低的空速进行反应。据报导，H2S + 1/2 O2 = 1/X Sx + H2O (9) 如果使用了水合物形式的铁或锰的氧化物，就不需要预热催化剂床层即可以开始反应，然而由于H2S和O2之间的反应是强烈的放热反应，而释放
一、装置规模 装置建成后为连续生产，年开工按8000小时计。硫磺回收单元设计规模为年回收硫磺4t/a，操作弹性：60～110％；胺液再生单元设计规模为140t/h,操作弹性：60～2×10 110％。 1、硫磺回收装置原料为再生酸性气和含氨酸性气，其中再生酸性气来自本装置胺液再生单 元；含氨酸性气来自酸性气汽提装置，其中再生酸性气组成见表2-1；酸性水汽提含氨酸性气组成见表2-2。 表2-1 再生酸性气组成 表2-2 含氨酸性气组成 表2-4 排放尾气组成
尾气处理部分物料平衡表 MDEA（甲基二乙醇胺）
一、流程简述 1、制硫部分 自胺液再生装置来酸性气经酸性气缓冲罐（D-2411）脱液，自酸性水汽提装置来的含氨酸性气经含氨酸性气分液罐（D-2410）脱液后，混合进入制硫燃烧炉（F-2411）进行高温转化反应，根据制硫反应需要氧量，严格控制进炉空气量，在炉内酸性气中的烃类等有机物全部分解，约65％（V）的H2S进行高温克劳斯反应转化为硫，余下的H2S中有 1/3转化为SO2，燃烧时所需空气由制硫炉鼓风机（K-2411/1、2）供给。自F-2411排出的高温过程气一小部分通过高温掺合阀（TV-4110）调节一级转化器（R-2411）的入口温度，其余部分进入制硫余热锅炉（ER-2411）冷却至约350℃，制硫余热锅炉壳程发生1.1MPa饱和蒸汽回收余热。从制硫余热锅炉出来的过程气进入一级冷凝冷却器（E-2411），过程气被冷却至160℃，一、二、三级冷凝冷却器壳程发生0.4MPa低压蒸汽，在E-2411管程出口，冷凝下来的液体硫磺与过程气分离，自底部进入硫封罐（D-2413）,顶部出来的过程气经过高温掺合阀调节至277℃进入一级转化器（R-2411），在催化剂的作用下进行反应，过程气中的H2S和SO2进一步转化为元素硫。反应后的气体先进过程气换热器（E-2414）管程回收部分余热，温度降至270℃，再进入二级冷凝冷却器（E-2412）被冷却至160℃，E-2412冷凝下来的液体硫磺，在管程出口与过程气分离，自底部流出进入硫封罐（D-2413）,顶部出来的过程气再经过程气换热器（E-2414）壳程加热至230℃进入二级转化器（R-2412）,在催化剂的作用下继续进行反应，使过程气中剩余的H2S和SO2进一步发生催化转化，反应后的气体进入三级冷凝冷却器（E-2413）,过程气温度自253℃被冷却至160℃，在E-2413管程出口，被冷凝下来的液体硫磺与过程气分离自底部流出进入硫封罐（D-2413），顶部出来的制硫尾气进入制硫尾气分液罐（D-2412）分出携带的液硫后至尾气处理部分。汇入硫封罐的液硫自流进入液硫池（T-2411），在NH3气的作用下，液硫中的有毒气体被分出，送至尾气焚烧炉焚烧。脱气后的液硫用液硫提升泵（P-2412/1、2）送至液硫成型部分，进行造粒成型包装，或进入液硫储罐（D-2419）液硫装车出厂。 2尾气处理部分 尾气至D-2412顶部出来，进入尾气加热器（E-2421）,与蒸汽过热器（E-2423）出口的高温烟气换热，温度升到300℃，混氢后进入加氢反应器（R-2421）,在加氢催化剂的作用下进行加氢、水解反应，使尾气中的SO2、S2、COS、CS2还原、水解为H2S。反应后的高温气体进入蒸汽发生器（E-2422）后在进入尾气急冷塔（C-2421）下部，与急冷水逆流接触、水洗冷却至40℃。尾气急冷塔使用的急冷水，用急冷水循环泵（P-2421/1,2）自C-2421底部抽出，经急冷水冷却器（E-2424）冷却至40℃后返C-2421循环使用，为了防止设备腐蚀，需在急冷水中注入NH3，以调节其PH值保持在7～8。急冷降温后的尾气自急冷塔顶出来进入尾气吸收塔（C-2422）。自胺液再生系统来的MDEA贫胺液（30％的MDEA液）进入尾气吸收塔（C-2422）上部，与尾气急冷塔来的尾气逆流接触，尾气中的H2S被吸收。吸收H2S后的MDEA富液，经富液泵（P-2422/1,2）送返胺液再生系统进行再生。自吸收塔顶出来的净化尾气（总硫≤300ppm）进入尾气焚烧炉（F-2421）,在600℃左右高温下，将净化尾气中残留的硫化物焚烧生成SO2，焚烧后的高温烟气进入蒸汽过热器（E-2423）中回收余热，使来自制硫余热锅炉（ER-2411）的1.1MPa蒸汽过热至250℃，出口烟气温度降至约520℃，再进入尾气加热器（E-2421）加热制硫尾气，出口烟气温度降至378℃，掺入冷空气使温度降至360℃以下，由烟囱（S-2421）排入大气。