煅烧基本原理
水泥生料经过连续升温,达到相应的高温时，其煅烧会发生一系列物理化学变化，最后形成熟料。硅酸盐水泥熟料主要由硅酸三钙（C3S）、硅酸二钙（C2S）、铝酸三钙（C3A）、铁铝酸四钙（C4AF）等矿物所组成。
煅烧过程物理化学变化
水泥生料在加热煅烧过程中所发生的主要变化。
一、自由水的蒸发
二、粘土脱水与分解
三、石灰石的分解
四、固相反应
五、熟料的烧成和熟料的冷却
下面具体分述：
一、自由水的蒸发
无论是干法生产还是湿法生产，入窑生料都带有一定量的自由水分，由于加热，物料温度逐渐升高，物料中的水分首先蒸发，物料逐渐被烘干，其温度逐渐上升，温度升到100~150℃时，生料自由水分全部被排除，这一过程也称为干燥过程。
二、粘土质原料脱水和分解
粘土主要由含水硅酸铝所组成，其中二氧化硅和氧化铝的比例（波动于2∶1~4∶1之间）。当生料烘干后，被继续加热，温度上升较快，当温度升到450℃时，粘土中的主要组成高岭土
（Al2O3·2SiO2·2H2O）失去结构水，变为偏高岭石（2SiO2·Al2O3）。
Al2O3·2SiO2·2H2O →Al2O3+2SiO2+2H2O↑
(无定形) (无定形)
高岭土进行脱水分解反应时，在失去化学结合水的同时，本身结构也受到破坏，变成游离的无定形的三氧化二铝和二氧化硅。其具有较高的化学活性，为下一步与氧化钙反应创造了有利条件。在900℃~950℃，由无定形物质转变为晶体，同时放出热量。
三、石灰石的分解
脱水后的物料，温度继续升至600℃以上时，生料中的碳酸盐开始分解，主要是石灰石中的碳酸钙和原料中夹杂的碳酸镁进行分解，并放出二氧化碳，其反应式如下：
600℃
MgCO3 → MgO+CO2↑
900℃
CaCO3→ CaO+CO2↑
实验表明：碳酸钙和碳酸镁的分解速度随着温度升高而加快，在600℃~700℃时碳酸镁已开始分解，加热到750℃分解剧烈进行。碳酸钙分解温度较高，在900℃时才快速分解。
CaCO3是生料中主要成分，分解时需要吸收大量的热量，是熟料形成过程中消耗热量约占干法窑热耗的一半以上，分解时间和分解率都将影响熟料的烧成，因此CaCO3的分解是水泥熟料生产中重要的一
环。
CaCO3的分解还与颗粒粒径、气体中CO2的含量等因素有关。石灰石的分解虽与温度相关，但石灰石颗粒粒径越小，则表面积总和越大，使传热面积增大，分解速度加快。因此适当提高生料的粉磨细度有利于碳酸盐的分解。
碳酸钙的分解具有可逆的性质，如果让反应在密闭容器中在一定温度下进行，则随着CaCO3的分解产生气体CO2的总量的增加，其分解速度就要逐渐减慢甚至为零，因此在煅烧窑内或分解炉内加强通风，及时将CO2气体排出则是有利于CaCO3的分解，其实窑系统内CO2来自碳酸盐的分解和燃料的燃烧，废气中CO2含量每减少2%，约可使分解时间缩短10%。当窑系统内通风不畅时，CO2不能及时被排出，废气中CO2含量的增加，会影响燃料燃烧使窑温降低的，废气中CO2含量的增加和温度降低都要延长CaCO3的分解时间。由此窑内通风对CaCO3的分解起着重要的作用。
四、固相反应
粘土和石灰石分解以后分别形成了CaO、MgO、SiO2、Al2O3等氧化物，这时物料中便出现了性质活泼的游离氧化钙，它与生料中的二氧化硅、三氧化二铁和三氧化二铝等氧化物进行固相反应，其反应速度随温度升高而加快。
水泥熟料中各种矿物并不是经过一级固相反应就形成的，而是经过多级固相反应的结果，反应过程比较复杂，其形成过程大致如下：800~900℃ CaO+ Al2O3 →CaO·Al2O3(CA)
CaO+Fe2O3 →CaO·Fe2O3(CF)
800~1100℃ 2CaO+SiO2 →2CaO·SiO2(C2S)
CaO·Fe2O3+ CaO → 2CaO·Fe2O3(C2F)
7（CaO·Al2O3）+5 CaO→12CaO·7Al2O3(C12A7) 1100~1300℃ 12CaO·7Al2O3+9 CaO→7（3CaO·Al2O3）(C3A)
7CaO·Fe2O3）+2CaO+12CaO·7Al2O3→7（4CaO·Al2O3·Fe2O3）(C4AF)
应该指出，影响上述化学反应的因素很多，它与原料的性质，粉磨的细度及加热条件等因素有关。如生料磨得愈细，混合得均匀，就增加了各组分之间的接触面积，有利于固相反应的进行，又如从原料的物理化学性质来看，粘土中的二氧化硅若是以结晶状态的石英砂存在，就很难与氧化钙反应，若是由高岭土脱水分解而来的无定形二氧化硅，没有一定晶格或晶格有缺陷，故易与氧化钙进行反应。
从以上化学反应的温度，不难发现，这些反应温度都小于反应物和生成物的熔点（如CaO、SiO2与2CaO·SiO2的熔点分别为2570℃、1713℃与2130℃），就是说物料在以上这些反应过程中都没有熔融状态物出现，反应是在固体状态下进行的，但是以上反应（固相反应）在进行时放出一定的热量。因此，这些反应统称为“放热反应”。
五、熟料烧成
由于固相反应，生成了水泥熟料中C4AF、C3A、C2S等矿物，但是水泥熟料的主要矿物C3S要在液相中才能大量形成。当物料温度升高到近1300℃时，会出现液相，形成液相的主要矿物为C3A、C4AF、
R2O等熔剂矿物，但此时，大部分C2S和CaO仍为固相，但它们很容易被高温的熔融液相所溶解，这种溶解于液相中的C2S和CaO很容易起反应，而生成硅酸三钙。
2CaO·SiO2+ CaO→3CaO·SiO2(C3S)
这个过程也称石灰吸收过程。
当然，C3S也可以通过固相反应来形成，但是煅烧过程需要更高的温度和更长的时间，因而这种办法在工业上至少在目前还没有什么实用价值。
大量C3S的生成是在液相出现之后，普通硅酸盐水泥组成一般在1300℃左右时就开始出现液相，而C3S形成最快速度约在1350℃，在1450℃下C3S绝大部份生成，所以熟料烧成温度可写成
1350℃~1450℃。它是决定熟料质量好坏的关键，若此温度有保证则生成的C3S较多，熟料质量较好；反之，生成C3S较少，熟料质量较差，不仅如此，此温度还影响着C3S的生成速度，随着温度的升高，C3S生成的速度也就加快，在1450℃时，反应进行非常迅速，此温度称为熟料烧成的最高温度，所以水泥熟料的煅烧设备，必须能够使物料达到如此高的温度。否则，烧成的熟料质量受影响。
任何反应过程都需要有一定的时间，C3S的形成也一样，它的形成不仅需要有温度的保证，而且需在该温度下停留的时间，使之能反应充分，在煅烧较均匀的回转窑内时间可短些。时间过长易使C3S生成粗而圆的晶体，使其强度发挥慢而低，一般需要在高温下煅烧20~30分钟。
C3S是水泥熟料的主要矿物，且在液相中形成，这样影响C3S的生成因素如下：
①生料的组分数对液相生成的影响：
组分数增加，最低共熔点降低，尤其是组分中增加此熔点低的物质时，液相出现的温度更要降低，硅酸盐水泥熟料中一般都有少量镁、碱、硫等其他组成，其最低共熔温度约为1250℃~1280℃，虽然这些次要组成能使液相提早生成，但它们是有害组成，对其含量都有一定的限制。
②化学成份的影响
一般铝酸三钙（C3A）和铁铝酸四钙（C4AF）在1300℃左右时，都能熔成液相，所以称C3A和C4AF为熔剂性矿物。而C3A和C4AF 的增加必须是Al2O3和Fe2O3的增加，熟料中MgO、R2O等成分也能增加液相量。
一般硅酸盐水泥熟料成分生成的液相量可近似用下式进行计算：当烧成温度为1400℃时
W%=2.95A+2.2F+a+b （1-1）当烧成温度为1450℃时
W%=3.0A+2.25F+a+b （1-2）式中W%——液相百分含量（%）
A——熟料中Al2O3百分含量（%）
F——熟料中Fe2O3百分含量（%）
a——熟料中MgO百分含量（%）
b——熟料中R2O百分含量（%）
C3A和C4AF都是熔剂性矿物，但它们生成液相的粘度是不同的C3A形成的液相粘度大，C4AF形成的液相粘度小，因此当熟料中C3A 和Al2O3含量增加，C4AF或Fe2O3含量减少时，即熟料的铝率增加时，生成液相粘度增加，反之则液相粘度减小，由此液相量的多少和粘度，对C3S的生成会有很大影响，如果液相量多，粘度小，有利于C3S的生成，因为液相量多时，CaO和C2S在其中的溶解量也多；粘度小时，液相中CaO和C2S分子扩散速度大，相互接触的机会多，故反应进行得充分，但应注意，如果液相量过多，粘度过小，则会给煅烧操作带来困难，如易结圈、烧流等，同时因为硅酸盐矿物的减少会影响熟料质量。
③煅烧温度的影响
提高煅烧温度可降低液相粘度，由式（1-1）、（1-2）可看出，煅烧温度的提高也使液相的百分含量增多。但煅烧温度不宜过高，煅烧温度过高了在窑内易结大块、结圈等弊病；而且煅烧温度过高还易使C3S生成大而圆的晶体，这个大而圆的晶体很致密，与水作用速度很慢，使强度发挥慢。故最高烧成温度应控制在1450℃。
六、熟料的冷却
当熟料烧成后，温度开始下降，同时C3S的生成速度也不断减慢，温度降到1300℃以下时，液相开始凝固，C3S的生成反应完结，这时凝固体中含有少量的未化合的CaO，则称为游离氧化钙。温度继续下降便进入熟料的冷却阶段。
熟料烧成后，就要进行冷却，其目的在于：改进熟料质量，提高熟料的易磨性；回收熟料余热，降低热耗，提高热的效率；降低熟料温度，便于熟料的运输、储存和粉磨。
熟料冷却的好坏及冷却速度，对熟料质量影响较大。因为部分熔融的熟料，其中的液相在冷却时，往往还和固相进行反应。
在熟料的冷却过程中，将有一部分熔剂矿物（C3A和C4AF）形成结晶体析出，另一部分熔剂矿物则因冷却速度较快来不及析晶而呈玻璃态存在。C3S在高温下是一种不稳定的化合物，在1250℃时，容易分解，所以要求熟料自1300℃以下要进行快冷，使C3S来不及分解，越过1250℃以后C3S就比较稳定了。
对于1000℃以下的冷却，也是以快速冷却为好，这是因为熟料中的C2S有α′、α、β、γ四种结晶形态，温度及冷却速度对C2S的晶型转化有很大影响，在高温熟料中，只存在α—C2S；若冷却速度缓慢，则发生一系列的晶型转化，最后变为γ—C2S，在这一转化过程中由于密度的减小，使体积增大10%左右，从而导致熟料块的体积膨胀，变成粉末状，在生产中叫做“粉化”现象。γ—C2S与水不起水化作用，几乎没有硬性，因而会使水泥熟料的质量大为降低。为了防止这种有害的晶型转化，要求熟料快速冷却。
熟料快速冷却还有下列许多好处：
①可防止C2S晶体长大或熟料完全变成晶体。有关资料表明：晶体粗大的C2S会使熟料强度降低，若熟料中的矿物完全变成晶体，就难于粉磨。
②快冷时，MgO凝结于玻璃体中，或以细小的晶体析出，可以减轻水泥凝结硬化后由于方镁石晶体不易水化而后缓慢水化出现体积膨胀，使安定性不良。
③快冷时，熟料中的C3A的晶体较少，水泥不会出现快凝现象，并有利于抗硫酸盐性能的提高。
④快冷可使水泥熟料中产生应力，从而增大了熟料的易磨性。
此外熟料的冷却，还可以部分地回收熟料出窑带走的热量，即可降低熟料的总热耗，从而提高热的利用率。
由此，熟料的冷却对熟料质量和节约能源都有着重要的意义，因而回转窑要选用高效率的冷却，并减少冷却机各处的漏风，以提高其冷却效率的同时回收熟料的显热，提高了窑的热效，特别是预分解窑，其意义是很重要的。
熟料在回转窑内煅烧
回转窑生产水泥熟料，可分为湿法、半干法、干法、新型干法等几种回转窑类型。这里只讨论新型干法中的预分解窑生产水泥熟料的煅烧，
一、回转窑的作用
凡采用回转窑煅烧水泥熟料，是利用一个倾斜的回转圆筒（斜度一般在3~5%），生料由圆筒的高端加入（即窑尾），由于圆筒具有一定的斜度且不断回转运动，物料就会从高端向低端（即窑头）逐渐运动。因此说：回转窑首先是一个物料输送设备。
回转窑又是燃烧设备，可使用固体（粉状）燃料、液体、气体三
种不同类型的燃料，在我国水泥厂主要是煤粉作燃料，事先将煤经烘干细磨制成粉状，再用鼓风机由窑头向窑内喷入。燃烧用的空气是由两部分组成的，一部分是预先和煤粉混合并起输送作用的载体（空气），来完成煤粉向窑内喷射的过程，该空气载体叫做“一次空气”，大部分入窑空气是经过熟料冷却时被加热到一定温度（一般600℃以上）进入窑内的，该部分空气叫做“二次空气”。
煤粉在窑内燃烧后，形成高温火焰（一般可达1600~1700℃），放出大量热量，高温气体在高温风机的抽引下，沿着回转筒体向窑尾方向流动，它和煅烧熟料产生的废气一起经过预分解系统，再经过降温，收尘净化后排至大气中。可见，高温气体和物料在筒体内是相向运动的，在运动过程中进行热量交换，物料接受高温气体和高温火焰传给的热量、物料经过不同的温度区域或温度场，会发生一系列的物理化学变化后，而被煅烧成熟料，其后进入冷却机，遇到冷空气，进行热交换，本身被冷却将空气预热作为二、三次空气进入窑内和分解系统内，因此回转窑又是一个传热设备。
二、煤粉在回转窑内的燃烧过程
1．着火与着火温度
任何燃料的燃烧过程都有着火及燃烧两个阶段，由缓慢的氧化反应转变为剧烈的氧化反应（即燃烧）的瞬间叫着火，转变时的最低温度叫着火温度。2．燃烧过程煤粉在回转窑内燃烧比较复杂，煤粉在燃烧的同时还要向窑尾方向运动，并且在燃烧过程中，还要进行传热，这几方面又是相互影响
着，现分述如下：
在回转窑内煤粉以分散状态喷入高温带处，在正常生产时高温带温度很高，因此煤分很易着火燃烧。
煤粉受热后首先是被干燥，将含1~2%的水分排出，温度升到450~500℃时，煤粉里的挥发分开始逸出，在700~800℃时将全部逸出（煤粉中水分和挥发分逸出后剩下的是固定碳粒和灰分），当挥发分遇到空气时使其着火燃烧，生成气态的CO2和H2O，它们包围在剩下的固定碳粒子周围，这样固定碳粒子的燃烧，除了要有足够的温度外，还必须待空气中氧通过扩散透过包围在固定碳粒子周围的气膜，与固定炭粒接触后才能进行燃烧，显然固定炭粒的燃烧是很缓慢的，它的燃烧速度与气体扩散速度（包括燃烧产物扩散离开炭粒子表面和氧气扩散到固定炭粒子表面）有很大关系，所以加强气流扰动，以增加气体扩散速度，将大大加速固定炭粒子的燃烧。
煤粉喷出有一定速度，因此一出喷煤嘴首先是预热干燥，不可能立即燃烧，随着距喷嘴距离的增加，温度的升高，挥发分逐步逸出并首先燃烧，发出热量，随即固定炭粒的燃烧。
煤粉自喷嘴喷出至开始燃烧的这段距离称为黑火头。煤粉燃烧后形成的焰面，并产生热量，使温度升高，热量总从高温向低温传递，由于焰面后面未燃烧的煤粉比焰面温度低，因此焰面不断向焰面后面未燃烧的煤粉传热，使其达到着火温度而燃烧，形成新的焰面，这种焰面不断向未燃物方向移动的现象叫火焰的传播（或扩散），传播的速度称火焰传播速度，但要注意的是整个煤粉是以一定速度喷入窑内
的，所以火焰既有一个向窑尾方向运动的速度，又有向后传播的速度，当喷出速度过大，火焰来不及向后传播时，燃烧即将中断，火焰熄灭，当喷了速度过小，火焰将不断向后传播，直至传入喷煤管内。这称为“回火”，若发生“回火”将易引起爆炸的危险，所以喷出速度与火焰传播速度要配合好。火焰传播速度与煤粉的挥发分、水分、细度、风煤混合程度等因素有关，当煤粉挥发分大、水分少、细度细，风煤混合均匀火焰传播速度就快，否则相反。
3．一次风作用及一次风量
煤粉借助一次风的风力自窑喷煤管喷入窑内，因此一次风对煤粉起输送作用，同时还供给煤的挥发分燃烧所需的氧气。一次风量占总空气量的比例不宜过多，因为一次风量比例增加相应地就会使二次风比例降低（总用风不变的情况）二次风的减少会影响到熟料冷却，使熟料带走的热损失增加。另外一次风温比二次风温要低，这样使燃烧温度也要降低。
4．二次风的作用
二次风先经过冷却机与熟料进行换热，熟料被冷却，二次风被预热，再入窑供燃料燃烧。由于二次风比一次风能预热到较高的温度，因此还可得到较高的燃烧温度。由于一、二次风分别入窑，二次风对气流还能产生强烈的扰动作用，有利于固定碳的燃烧。
三、窑外分解技术
水泥熟料煅烧窑外分解技术，是上世纪七十年代发展起来的新技术，它是带悬浮预热器回转窑的进一步发展，即在悬浮预热器和回转
窑之间增设一个分解炉，生料经预热器后在入窑之间于分解炉中先进行碳酸盐分解反应，使入窑生料碳酸钙分解率达到85%~95%，由此大大减轻了回转窑的热负荷，窑的产量可比悬浮预热器窑提高1~2倍，同时延长了耐火衬料的使用寿命，提高了窑的运转率，因此在当今的水泥熟料生产大都采用窑外分解技术，其发展趋势是大型化，高产量，单位热耗大幅下降的生产形式。
由水泥熟料的形成过程可知，在干法窑中，熟料的煅烧过程，大致可分为预热，分解和烧成三个主要过程。这三个过程具有不同的特点，预热与分解过程，温度不需要很高（900℃以下），但所需的热量却很多，尤其是分解过程就更为突出，所需的热量大约占总热耗50%左右，而烧成过程则需要较高的温度（1450℃左右）和足够的反应时间，而需要的热量很少。
在悬浮预热和回转窑之间增加一个新的热源—分解炉，这样把煅烧熟料的三个主要工艺过程，分别在三个机组内进行，称为窑外分解技术。使入窑生料的分解率达85~95%，更进一步地减少生料在回转窑内需要的热量，回转窑主要承担烧成任务，
窑外分解系统是由预热器系统（简称SP）、分解炉和回转窑所组成。其生产流程，按物料流向来说，生料由提升设备运至预热器，经过四级旋风筒后，进入分解炉，在分解炉内经过加热分解后，再进入第五级旋风预热器，继续进行分解并收集下来，进入回转窑内，分解炉处于四、五级预热器之间；窑外分解系统气体流动过程比较复杂，燃料由窑头和分解炉两处喷入，分解炉的二次空气是来自冷却机的热
风，两路烟气在分解炉会合后向预热器的顶级运动与料流换热。
窑系统工艺操作简介
1. 操作指导思想
1.1 树立“安全生产，质量第一”的观念，摸索出系统最佳操作参数，确保长期安全运行及优质高产、低耗。
1.2 树立全局观念，与原料系统：煤磨系统：质控处相互协调，密切配合。
1.3 统一操作思路，精心操作。不断摸索总结，力求系统稳定运行。
1.4 力求系统热工制度稳定，注意风、煤、料、窑速的配合，以消除热工波动。
1.5 确保燃料完全燃烧，避免CO产生和系统局部高温，防止预热器各旋风筒，分解炉，窑尾烟室等处结皮、堵塞，同时保护好窑皮和窑衬，延长窑系统运转周期。
1.6 合理调节篦冷机篦床速度及各室风量，以防“雪人”。
2. 窑系统工艺流程简介
2.1 入窑生料
生料由均化库库内经气动截止阀；电动流量控制阀,斜槽进入喂料计量仓,入窑生料均从生料计量仓卸出,经气动截止阀,电动流量控制阀,经冲板流量计计量后至斜槽再经斗提提升至预热器顶，通过电动分料阀，分料经斜槽至回转下料器进入预热器内。
2.2 预热器部分
在预热器中,生料与热气体进行热交换。在到达四级筒后进入分解炉内进行分解，确保入炉生料充分混合与分解，然后再进入五级旋风筒进行气料分离及入窑煅烧。
2.3 分解炉煅烧
三次风入炉方向为径向;出窑废气方向为轴向。入炉煤粉采用两根喷煤管，由两侧入炉。
2.4 回转窑
窑规格: Φ4.8x74m斜度: 4%
主传: 0.35~3.96r/min
辅传: 7.51r/h 生产能力: 5000t/d
主电机额定功率: 710kW
2.5 篦冷机
采用NC42340推动蓖式冷却机,液压传动方式。设计冲程次数4～25次/min；蓖床实际面积133.2m2。出料温度65℃+环境温度。窑头电收尘收下的粉尘与出篦冷机的熟料汇合经拉链机入熟料库。篦冷机冷却熟料的废气一部分作为入窑二次风，一部分作为入分解炉三次风，另一部分作为煤磨系统烘干热源。剩余的气体进电收尘收尘后排放。
2.6 废气处理
预热器的高温气体经增湿塔降温后一部分作为原料系统的烘干热源，另一部分与出磨废气汇合后入电收尘除尘后排入大气。
3．回转窑耐火砖
（尚未见南京院图纸）
4. 点火前的准备工作
4.1 现场检查各主, 辅设备是否具备开机条件;
4.2 进行系统联动试车，确认有无异常；
4.3 根据工艺要求制定升温曲线；
4.4 通知现场检查预热器系统，确认人孔门，捅料孔是否关好，确认下料管畅通，并将各翻板阀吊起；
4.5 现场确认柴油储存情况，备足柴油；
4.6 确认窑头煤粉仓储存情况，如果煤粉不足，即通知开煤磨；
4.7 校正燃烧器的坐标及火点位置；
4.8 通知现场插好油枪，检查油路通畅；
4.9 确认各阀门开度为“关”状态；
4.10 通知现场确认压缩空气及冷却水供应情况，确保水、电、气供应正常；
4.11 启动高温风机润滑系统,启动窑减速机润滑系统及篦冷机干油泵
4.12 接点火指令后, 联系相关人员将设备，仪表送电，并通知现场将本系统所属设备的现场转换开关达到中控位置，确认是否备妥。以上各条件具备后，即可进行点火操作
5. 点火升温
5.1 打开高温风机冷风阀或启动尾排排风机,调整高温风机、
尾排风机风门开度，窑头罩负压控制在－20～－40Pa 之间。
5.2 启动一次风机及通知现场启动柴油泵组
5.3 现场点火,确认火点着后根据火焰形状调整喷油量;一次风压及燃烧器的内外风开度;
5.4 跟据升温曲线进行升温时,注意事项如下:
5.4.1 升温温度以窑尾温度为准,严格执行“慢升温，不回头”的原则；
5.4.2 升温过程中温度的调整：
●调整喷油量；
●调整窑内通风，保持适当的负压；
●当窑尾升至250～350℃左右时，开始喷煤粉，进行油煤混烧。
5.5 窑头喂煤
5.5.1 通知原料系统启动增湿塔底输送设备，起动窑尾袋收尘下部输送设备;
5.5.2 启动窑头喂煤系统,联系现场检查转子秤,启动完毕后设定窑头转子称转子称喂煤量为0.5—1t/h;
5.5.3 注意防止突然喂煤时,造成燃烧器熄火。适当调整燃烧器的内外风开度及送煤风（煤粉输送用风）风量，即保证煤粉正常燃烧，风量又不能过大。
5.5.4 根据升温曲线增加喂煤量,逐渐减少油量,尽量避免烟囱冒黑烟,控制预热器出口CO含量﹤0.1%。
5.5.5 严格控制窑头负压,并保证煤粉完全燃烧,同时防止预热器出口温度过高;
5.5.6 当发现系统供氧不足时,若高温风机冷风阀打开,则关闭高温风机冷风阀,同时通知原料系统启动尾排风机后中控在高温风机慢转抽力不足时,启动高温风机组并可启动篦冷机一室风机来补充氧气及调节窑头抽力。
5.5.7 若窑头燃烧器突然熄火,应通知现场立即停油泵,检查原因。重新点火升温时以点火当时的窑尾温度为准。
5.6 升温过程中窑的慢转
5.7 如篦冷机一段上积料太多,中控或现场启动一段篦床, 如果篦冷机内物料较多则启动熟料输送系统送走物料。
5.8 尾温达到950℃时或在900℃左右,预热器出口温度在400℃左右，根据窑内情况,且其它条件都满足时可进行投料操作。(特别注意: 窑尾温度及预热器出口温度必须是正常烘窑时的温度值。而不是
靠拉风形成的瞬时值)。
5.9 当增湿塔的出口温度达到170±10℃时,进行喷水操作.
6. 投料前的准备工作
6.1 投料前一小时,放预热器各级翻板阀；
6.2 根据窑内换砖量确定是否提前预投部分生料；
6.3 启动液压循环泵；
6.4 启动熟料输送系统、破碎机。篦冷机电动弧形阀；
6.5 通知质控等相关部门；
6.6 起动窑头电收尘下部输送；
6.7 起动窑头电收尘排风机，保证窑头罩微负压。投料前可以将窑头负压偏大一些控制（－50Pa～－150Pa），同时窑头电收尘送电；
6.8 通知原料系统给窑尾电收尘送电，同时调整系统用风；
6.9 投料前20min启动一二段篦床，设定最低速，以形成料层，提高二次风温；
6.10 启动入库、入窑斗提袋收尘；通知现场调整各袋式收尘排风机风门开度，确认生料喂料量设定为“0”，起动库底卸料系统，启动生料喂料系统；
6.11 当窑尾尾温＞950℃或尾温在900℃左右，预热器出口气温在400℃左右，根据窑况，且其它条件均满足投料条件时可进行投料。
7、窑的投料操作
7.1 启动高温风机,调整转速及风门开度;
7.2 酌情启动篦冷机各室风机;
7.3 通知现场巡检工,进行主,辅传动切换,设定窑速0.4-0.5rpm，启动窑主传，通知现场起动窑头冷却风机
7.4 调节高温风机转速及风门开度保证风机入口负压，并根据窑头负压调整篦冷机各室风量及尾排风机风门开度；
7.5 回转窑初次喂料80 ~ 100t
7.6 投料初始，风、煤、料变化较大，易造成各级旋风筒、窑尾烟室堵塞，操作上应注意：
●投料时，特别注意炉内及下料管温度变化;
●现场检查各级翻版阀动作是否灵活,防止翻板阀卡料;
●现场检查各级旋风筒的锥体下料管的捅料孔，观察捅料孔的抽力，判断是否堵塞；
●注意预热器各对应点的温度、压力、并进行对比判断系统是否正常；
7.7 通知原料系统及时调节尾排排风机风门开度，保证高温风机出口负压为－150pa ～－300pa,170℃±10℃时增湿塔喷水；
7.8 当熟料进入篦冷机后，逐渐增加篦速及风量，此时应：
7.8.1 提高二、三次风温;
7.8.2 稳定窑头负压;
一体化污水处理设备工艺流程说明 生活污水一体化污水处理设备工艺流程说明 废水经格栅拦截去除水中废渣、纸屑、纤维等固体悬浮物，进入调节池，在调节池内均质、均量后经泵提升至A级生物池，在A级生物池段异养菌将污水中可溶性有机物水解为有机酸，使大分子有机物分解为小分子有机物，不溶性的有机物转化成可溶性有机物，将蛋白质、脂肪等污染物进行氨化。在O级生物池段存在好氧微生物及消化菌，其中好氧微生物将有机物分解成CO2和H2O;在充足供氧条件下，硝化菌的硝化作用将NH3-N氧化为NO3-，通过回流控制返回至A级生物池，在缺氧条件下，异氧菌的反硝化作用将NO3-还原为分子态氮，接触氧化池出水自流进入沉淀池进行沉淀，沉淀池出水进入过消毒池进行二氧化氯消毒，消毒出水达标排放。 污泥池的污泥一部分回流至A级生物池，剩余污泥定期外运处置。 级生物池(缺氧池) 将污水进一步混合，充分利用池内生物弹性填料作为细菌载体，靠兼氧微生物将污水中难溶解有机物转化为可溶解性有机物，将大分子有机物水解成小分子有机物，以利于后道O 级生物处理池进一步氧化分解，同时通过回流的硝炭氮在硝化菌的作用下，可进行部分硝化和反硝化，去除氨氮。 级生物池(生物接触氧化池) 该池为本污水处理的核心部分，分两段，前一段在较高的有机负荷下，通过附着于填料上的大量不同种属的微生物群落共同参与下的生化降解和吸附作用，去除污水中的各种有机物质，使污水中的有机物含量大幅度降低;后段在有机负荷降低的情况下，通过硝化菌的作用，在氧量充足的条件下降解污水中的氨氮，同时也使污水中的COD值降低到更低的水平，使污水得以净化。两段式设计能使水质降解成梯度，达到良好的处理效果，同时设计采用相应导流紊流措施，使设计更合理。 曝气方式采用微孔曝气，这样的设计能有效的避免管路由于处理废水产生的污泥堵塞，延长使用寿命，提高氧利用率高。 沉淀池 沉淀是污水中的悬浮物在重力作用下，与水分离的过程。这种工艺简单易行，分离效果好，在各类污水处理系统中往往是不可缺少的一种工序。 此处沉淀池作用是进行固液分离去除生化池中剥落下来的生物膜和悬浮污泥，使污水净化，使出水效果稳定。 消毒池 二沉池出水流入消毒池进行消毒，使出水水质符合卫生指标要求，合格外排。 消毒池内设计消毒装置，导流板，消毒设计投加氯片接触的消毒方式。该投加方式具有投加方便，简单等特点，经消毒后的水再排入市政污水管道或附近水域。 污泥池
操作规程编号：YTO-FS-PD949 压底机安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
压底机安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一、开机准备： 观察设备外观有无异常，配件是否齐全。 二、开机： 开启电源进线空气开关，启动机器电源开关，按下马达按钮（此时如有任何异常声音，及时关闭电源并通知维修人员）。根据工艺要求设定好压底时间及压力，根据鞋楦关闭或打开相应的球阀。 三、操作步骤： 把鞋子放进压箱内，调整前脚管及后跟压杆至适当的位置固定，踩下脚踏开关，压箱将上升并压紧鞋子，如有误差应立即按下急退按钮，压合完毕机器将自动复位。本设备可依据所生产的鞋型选择相应的动作程序：女鞋高跟鞋和男紳士鞋。 男紳士鞋程序动作：踩脚踏开关；压箱一次压上升，后跟压底橡胶不动作，压底橡胶分别上升压着鞋底，当压箱上升触动管上微动开关时压箱二次压上升，开始压底计时。
工艺品中英文对照表 工艺品中英文对照表 中文:工艺品英文:Arts and crafts;craft 中文:漆器英文:lacquer ware 中文:木制工艺品英文:wood crafts 中文:玩具英文:toys 中文:古董仿制工 艺品 英文:Antique Imitation Crafts, 中文:铜器英文:Brassware, 中文:木雕工艺品 英文:wood carving handicraft；woodcarving ha ndicraft 中文:金属工艺品 英文:metal crafts；handcraft；metal handicra fts 中文:手工艺品英文:handcraft;handicrafts 中文:塑料工艺品英文:plastic crafts 中文:水晶工艺品英文:crystal crafts 中文:纸制工艺品英文:paper crafts 中文:蜡烛工艺品英文:candle crafts 中文:树脂工艺品英文:resin crafts 中文:木制工艺品英文:wood crafts 中文:竹制工艺品英文:bamboo crafts 中文:树脂工艺品英文:resin crafts;resin craftwork 中文:陶瓷工艺品英文:porcelain crafts;ceramic artware 中文:木制工艺品英文:wooden crafts 中文:雕塑工艺品英文:sculpture crafts 中文:泥塑工艺品英文:clay carving crafts 中文:宗教工艺品英文:religion crafts 中文:仿生工艺品英文:imitated crafts 中文:天然工艺品英文:natural crafts 中文:家庭装饰工 艺品 英文:home decorations 中文:编织工艺品， 篮子 英文:baskets craft 中文:复活节工艺英文:Easter craft
工艺设备变更管理 规定
中国石油天然气股份有限公司 浙江油田分公司工艺设备变更管理规定 第一章总则 第一条为防止中国石油天然气股份有限公司浙江油田分公司（以下简称公司）在工艺设备变更环节中产生的风险带来的危害，规范工艺设备变更环节的管理，确保作业人员健康和安全，根据中国石油天然气集团公司《工艺设备变更管理规范》（Q/SY1237- ），结合公司实际，特制定本规定。 第二条变更应实施分类管理，基本类型包括工艺设备变更、微小变更和同类替换。 （一）工艺设备变更是指涉及工艺技术、设备设施、工艺参数等超出现有设计范围的改变(如压力等级改变、压力报警值改变等)。 （二）同类替换是指符合原设计规格的更换。 （三）微小变更是指影响较小，不造成任何工艺参数、设计参数等的改变，但又不是同类替换的变更，即“在现有设计范围内的改变”。 第三条本规定适用于公司所属各单位生产运行、检维修、开停工、技改技措等过程中的工艺设备变更管理。新、改、扩建项
目实施过程中的变更管理参照本规定执行。 第二章管理职责 第四条公司质量安全环保部组织制定、管理和维护本规定。并对程序的执行提供咨询、培训、监督、支持和审核。 第五条各生产单位和部门执行工艺设备变更管理规定，并提出改进建议。 第六条公司员工接受工艺设备变更管理培训，执行工艺设备变更管理规定。 第三章变更范围 第七条本规定所涉及的工艺和设备变更范围主要包括： （一）生产能力的改变； （二）物料的改变(包括成分比例的变化)； （三）化学药剂的改变；设备、设施负荷的改变； （四）工艺设备设计依据的改变； （五）设备和工具的改变或改进； （六）工艺参数的改变(如温度、流量、压力等)； （七）安全报警设定值的改变； （八）仪表控制系统及逻辑的改变； （九）软件系统的改变； （十）安全装置及安全联锁的改变； （十一）非标准的(或临时性的)维修；
安顺市显勋煤业有限公司60万吨/年选煤厂方案工艺流程说明书 设计规模：0.6Mt/a 威远南方选煤设备制造有限公司 2012年3月14日
一、工艺设备流程方案设计原则： 1.采用数空筛下空气室跳汰机作主选+煤泥回收筛回收粗煤泥+浮选机作细煤泥降灰+低灰煤泥用压滤机脱水，高灰煤泥入深锥浓缩池+溢流作选煤用水，底流用压滤机回收高灰煤泥的联合工艺流程，从而实现煤泥厂内回收，洗水闭路循环，达到环保要求。 2.选煤厂原煤入选能力0.6M t/a，利用现有原煤分级系统，将大于80mm以上的块煤分级出来，不入选,直接作为块煤产品。 3.选煤厂的工作制度为每年330天，每天16小时。 4.为提高生产效率和方便管理，采用数控跳汰机作主选设备。 5.入洗煤种为公司选煤厂附近煤矿为主。为适应原料煤煤质波动和用户对精煤产品质量要求的变化，关键环节的设备选型留有适当的调节余地。 6.设计采用的原始资料以安顺市显勋煤业有限公司选煤厂提供的煤质资料为主，为易选煤(中等可选)，并结合我公司以往的设计实践修正。 数控筛下空气室跳汰机选煤成套系统，此技术先进，生产可靠，确保80-0.5mm的高效分选。 根据安顺市显勋煤业有限公司选煤厂的要求，入选粒度
上限为80mm，80-0.5mm用数控跳汰机主选，0.5-0.4mm煤泥用粗煤泥回收筛回收，＜0.4mm细煤泥用浮选降灰。＞80mm的块煤不入洗。 二、工艺设备流程 根据要求，本设计采用数控跳汰机+粗煤泥回收+细煤泥浮选+尾煤泥压滤分选工艺的联合流程。 原则工艺流程参见工艺设备流程图。 工艺设备流程简要说明如下： 煤流系统：原煤―棒条筛-受煤坑―给料机-原煤运输机―主选跳汰机—精煤，并将精煤产品分成4种产品：＞10mm精煤-精块煤带式输送机-倾斜式直线分级筛-3种精煤产品-落地堆放。 ≤10mm精煤-精煤脱水筛-落地堆放 中煤-中煤提升机-最终中煤产品-落地堆放 优质中煤-中煤提升机-最终中煤产品-落地堆放 矸石-矸石提升机-最终中煤产品-落地堆放 0.5-0.4mm煤泥回收系统：振动筛筛下水-煤泥回收筛-最终粗煤泥产品-落地堆放 煤泥水-中央水仓-渣浆泵-矿浆准备器-浮选机-消泡池-精煤压滤机入料泵-精煤压滤机-最终浮选精煤产品-落地堆放。 尾矿水-浓缩机-缓冲池-压滤机专用喂料泵-压滤机-最终高灰煤泥产品
鞋业风险评估管理办法 一、目的 为了尽最大可能地查找出公司内部可能存在的危险源进行评估和管理。减少或避免本公司因各种显现或隐含的风险对员工的安全与健康而造成的伤害或损失，特制定本管理办法。 二、适用对象 本公司员工。 三、定义 风险评估管理办法，是对工厂建筑物、房间、工作场所、机器设备以及员工在生产、生活过程中所面临的隐含或潜在的威胁及所造成的影响进行识别对象分类、评估风险概率及可能带来的负面影响、确定风险等级、提出尽最大可能降低或避免风险的措施。 四、风险评估工作的准备 1、风险评估小组的确立及授权 （1）风险评估小组的确立 由集团公司授权本公司执行经理主导本公司的风险评估工作，设立评估小组。 评估小组成员中可由以下相应人员组成： 设备课主管、行政主管、生产主管、品管课主管。 评估小组组长可由执行经理指派。 详见《风险评估组织机构图》
（2）风险评估小组的授权 执行经理接到集团公司总部的授权后，应及时授权确定本工厂的评估小组成员，按照本《风险评估管理办法》及时开展工作。 附件1《风险评估负责人授权书》 附件2：风险评估组设备部门组员授权书； 附件3：风险评估组行政部门组员授权书； 附件4：风险评估组生产部门组员授权书； 附件5：风险评估组品管部门组员授权书； 附件6：风险评估组长授权书； （3）评估小组的工作职责 根据集团总部及执行经理的授权，履行下列职责： ①本风险评估小组在组长的领导下开展风险评估活动，对工厂及所有的员工负责。 ②全面负责本工厂风险因素的确定、风险等级确定、负面影响分析，提出相应的防范措施。 ③每次风险评估活动结束后，由评估小组组长向工厂行政部和工会组织提交工作报告。
工艺设备变更管理程序发行版本: B版 修改码: 0 文件编码: TSH/HSE-035 一、目的 为确保所有的变更按照相关设计标准进行审查，防止在变更时将新的、没有加以控制的危险引入工作场所，特制定本程序。 二、范围 本程序适用于石化分公司及各承包商以下变更管理： a.工艺物料的改变（包括成分比例的变化）； b.工艺技术的变化； c.设备的改变或改进； d.工艺控制参数的改变（如报警设定值）； e.工艺控制系统逻辑的改变； f.操作规程（含各工作方案）的改变； g.设备、原材料供货商的改变。 本标准不适用于新建项目设计和安装过程的变更。 三、定义 1.变更 符合本标准适用范围的，改变工艺流程、参数或设备且需要相应改变工艺安全信息等的活动。 2.同类替换 符合原设计规格的更换，一般不需要经过变更管理的程序（参见附录1的举例）。 3.紧急变更 为保护员工健康与安全、环境或设备的完整以及避免重大经济损失而需要需在48小时内实施的变更。 4.变更管理
为防止在对现有设备进行改造时引入不可控制的工艺风险而建立的管理程序。 5.重大变更 影响较大、涉及工艺技术的改变或设施功能的变化、重要工艺参数改变（如压力等级的改变，压力报警值的设定等）的变更。 6.微小变更 影响较小、不造成任何工艺参数改变，但又不是同类替换的变更。 四、职责 1.区域负责人或其授权代表有权批准变更，并负责工艺变更管理的实 施。 2.只有区域负责人有权批准紧急变更。 3.区域负责人可以书面授权其直接下属（生产副经理/生产副主任、总 工程师）： 1)批准、实施、执行变更（不包括紧急变更）； 2)组织制定适合本区域工艺设备特点的“同类替换”清单； 3)批准重大变更； 4)跟踪落实连带变更的实施； 5)决定技术安全审查的成员。 4.工艺、设备工程师负责保留变更管理表，工艺风险审查文件的复印 件。 5.技术与安全审查小组 技术与安全审查小组由区域负责人或其授权人负责组建，一般包括工艺技术、安全、操作和维修等专业技术人员，如果本区域技术力量不能满足专项审查的需求，由区域负责人向上级主管部门申请专业人员支持。审查小组负责： 1)审查变更的技术可行性； 2)识别和分析变更可能带来的风险； 3)提出防止或减弱风险的建议； 4)提出变更需要的专项研究和分析； 5)提出连带变更项目的清单。 6.生产部经理/副经理/总工程师/工程师
制氢装置工艺流程简介及主要设备情况说明 天然气制氢装置于2008年从中石化洞氮合成氨车间原料气头部分搬迁至神华。当年设计、当年施工，当年投产。目前运行良好。 工艺流程简要说明如下。 界区来的1.5MPa压力等级的天然气或液化干气在0101-LM和116-F脱液和除去杂质，进入原料气压缩机102-J压缩至4.2MPa， 通过调节进入转化炉对流段加热至350℃左右，进入加氢反应器 101-D加氢（有机硫转化为无机硫），氧化锌脱硫反应器108- DA/DB除去无机硫（H2S），然后与装置内中压蒸汽管网来的 3.5MPa等级的蒸汽混合，在转化炉对流段加热至500±10℃，进入一段转化炉101-B，在镍系催化剂和高温的作用下反应，约80%左 右的原料气转化生成CO、CO2、H2，工艺介质的温度从810℃降至330℃，其中的热量在废热锅炉101-CA/CB、102-C中得到回收利用，副产10.0MPa压力等级的蒸汽，减压并入装置内3.5MPa蒸汽管网。降温后的工艺介质进入高变反应器104DA将大部分的CO变换成 CO2，回收部分氢气，再在低变反应器104DB中反应，将少量的 CO变换成CO2和H2，经过热量回收和液体脱除后，工艺介质进入脱碳系统吸收塔1101-E，与上部下来的碳酸钾溶液对流换热、脱除CO2，吸收了热量和CO2的碳酸钾溶液从塔底进入再生塔1101-E 再生，脱除CO2后的工艺介质（氢气含量大于93%）从吸收塔顶去PSA工序，经过变压吸附得到纯度为99.5%以上的氢气，经压缩至3.0MPa送至全厂氢气管网，经过变压吸附吸附下来的富甲烷气作为燃料送至装置内转化炉燃烧。流程简图如下：
1.目的：建立成型生產流程規範，以確保流程順暢及產品品質，將生管開出之派工單，在業務與客戶的要求出貨日 前完成順利出貨。 2.範圍：成型生產過程中各工序作業之管制。 3.權責： 3.1生產計劃：生管、成型主管
3.2生產作業：現場主管幹部、所有作業員 3.3品檢：品管 3.4包裝入庫：包裝員 4.定義：無 5.作業內容： 5.1流程圖：如附件1 5.2 生產計劃：本單位主管依據生管排定之「生產進度表」安排各組生產，詳情參照「生產進度控制程序」。 5.3 領料： 5.3.1依據「生產指令表」核對「派工發料單」之數量、物料是否相符。 5.3.2依據生管開出生產之計劃「成型派工領料單」領料 5.3.3領料作業時與倉庫對點清楚，且開立「生管領料單」雙方簽名，並上帳于「進出庫狀況表」上。 5.4生產作業： 5.4.1備料：按生管之計劃表安排楦頭回轉與數量，按楦頭數量相應之鞋面，中底，大底備好在生產線上，將所備楦頭數量及鞋面數量按時間完填寫在看板牌上。 5 5.4.2 中底整型:具體參照「中底整型作業指導書」 5.4.3穿鞋帶：取綁好塑扣之鞋帶穿進，用鞋帶穿進眼織帶中，將鞋舌壓在下面。 5.4.4中底點膠：具體參照「楦頭貼中底作業指導書」。 5.4.5刷鞋面、中底、白膠：具體參照「鞋面刷白膠作業指導書」。 5.4.6拉幫：具體參照「車拉幫作業指導書」。 5.4.7縮頭:具體參照「縮頭車作業指導書」。 5.4.8鞋面蒸濕：具體參照「鞋面蒸濕機作業指導書」。 5.4.9入楦：具體參照「入楦作業指導書」。 5.4.10 攀前幫：具體參照「攀前幫作業指導書」。 5.4.11攀中幫：具體參照「腰幫作業指導書」。 5.4.12綁鞋帶：將穿好鞋帶之半成品鞋套入綁鞋帶的護舌片內(將鞋舌露在外面)，并打結 5.4.13攀後幫：具體參照「後幫作業指導書」。 5.4.14烘後跟:具體參照「後跟加熱作業指導書」、 5.4.15壓鐵板燒：具體參照「壓鐵板燒作業指導書」、 5.4.16氣密式蒸濕：具體參照「氣密式蒸濕機作業指導書」。 5.4.17加硫:具體參照「真空加硫機作業指導書」。 5.4.18吸集砂布環帶磨平：具體參照「吸集砂布環帶磨平作業指導書」 5.4.19配大底：依據鞋面半成品配備應之大底排放在輸送帶上。. 5.4.20劃線：具體參照「劃線機作業指導書」。 5.4.21UV照射：具體參照「UV照射作業指導書」。 5.4.22洗藥水：具體參照「洗藥水作業指導書」 5.4.23吸集塵修粗：具體參照「吸集塵修粗機作業指導書」。 5.4.24鞋面吹灰：將打過粗之鞋子用氣槍吹幹凈配雙在工作臺上。 5.4.25配大底，放鞋子：從輸送帶上輕拿成雙鞋子，正確的流水編號放置於中段擦膠的輸送帶上(將UV照射畢之大底按順序排放整齊) ，具體參照「烘箱作業指導書」 5.4.26擦膠：具體參照「擦膠作業指導書」。
设备布置及管道布置（中英文对照） 设备布置及管道布置（中英文对照） 设备布置及管道布置 Plot Plan and Piping Layout,Equipment and Piping Arrangement 5.1 设备名称Equipment Name 5.1.1 容器Vessel (1) 塔tower, column 洗涤塔scrubber 吸收塔absorber 冷却塔cooling tower 精馏塔fractionating tower 蒸馏塔distillation tower 再生塔regenering tower 造粒塔prflling tower 汽提塔stripper 脱气塔degasifier 合成塔synthesis tower (2) 反应器reactor 聚台釜polymerizer 转化器，变换器converter 脱硫反应器desulphurization reactor 甲烷化器methanator (3) 气柜gas-holder
螺旋式气柜helical gas-holder 湿式气柜wet gas-holder 干式气柜dry gas-holder (4) 槽罐 贮罐tank; storage tank 缓冲罐knock out drum 球罐spheroid, spherical tank 罐drum 接受槽receiver 计量槽measuring tank 加料槽feed tank 排污罐blow down tank 闪蒸罐flash drum 汽包steam drum 溶液贮槽solution storage tank 地下槽sloptank (5) 其它设备 分离器separator 旋风分离器cyclone 分子筛molecular sieve 脱氧器deaerator 搅拌器agitator
中国石油天然气股份有限公司 浙江油田分公司工艺设备变更管理规定 第一章总则 第一条为防止中国石油天然气股份有限公司浙江油田分公司（以下简称公司）在工艺设备变更环节中产生的风险带来的危害，规范工艺设备变更环节的管理，确保作业人员健康和安全，根据中国石油天然气集团公司《工艺设备变更管理规范》 （Q/SY1237-2009）,结合公司实际，特制定本规定。 第二条变更应实施分类管理，基本类型包括工艺设备变更、微小变更和同类替换。 （一）工艺设备变更是指涉及工艺技术、设备设施、工艺参数等超出现有设计范围的改变（如压力等级改变、压力报警值改变等）。 （二）同类替换是指符合原设计规格的更换。 （三）微小变更是指影响较小，不造成任何工艺参数、设计参数等的改变，但又不是同类替换的变更，即“在现有设计范围内的改变”。 第三条本规定适用于公司所属各单位生产运行、检维修、开停工、技改技措等过程中的工艺设备变更管理。新、改、扩建项目实施过程中的变更管理参照本规定执行。 第二章管理职责 第四条公司质量安全环保部组织制定、管理和维护本规定。并对程序的执行提供咨询、培训、监 督、支持和审核。 第五条各生产单位和部门执行工艺设备变更管理规定，并提出改进建议。 第六条公司员工接受工艺设备变更管理培训，执行工艺设备变更管理规定。 第三章变更范围 第七条本规定所涉及的工艺和设备变更范围主要包括： （一）生产能力的改变； （二）物料的改变（包括成分比例的变化）； （三）化学药剂的改变；设备、设施负荷的改变；
（四）工艺设备设计依据的改变； （五）设备和工具的改变或改进； （六）工艺参数的改变（如温度、流量、压力等）； （七）安全报警设定值的改变； （八）仪表控制系统及逻辑的改变； （九）软件系统的改变； （十）安全装置及安全联锁的改变； （十一）非标准的（或临时性的）维修； （十二）操作规程的改变； （十三）试验及测试操作； （十四）设备、原材料供货商的改变； （十五）运输路线的改变； （十六）装置布局改变； （十七）产品质量改变； （十八）设计和安装过程的改变； （十九）其他。 第八条所有的变更应按其内容和影响范围正确分类。微小变更和工艺设备变更管理执行变更管理 流程，参见附录A。同类替换不执行变更管理流程，同类替换范例见附录B o 第四章变更申请、审批 第九条变更申请人应初步判断变更类型、影响因素、范围等情况，按分类做好实施变更前的各项 准备工作，提岀变更申请。微小变更申请审批表参见附录C,工艺设备变更申请审批表参见附录Do 第十条变更申请人应充分考虑健康安全环境影响，并确认是否需要工艺危害分析。对需要做工艺危害分析的，分析结果应经过审核批准。 第十一条变更应实施分级管理。应根据变更影响范围的大小以及所需调配资源的多少，决定变更 审批权限。在满足所有相关工艺安全管理要求的情况下批准人或授权批准人方能批准。 工艺设备变更必须报公司生产运行部审批。 第十二条变更申请审批内容： （一）变更目的； （二）变更涉及的相关技术资料；
钢铁行业工艺流程介绍 选矿工艺流程及主要设备介绍 选矿是冶炼前的准备工作，从矿山开采下来矿石以后，首先需要将含铁、铜、铝、锰等金属元素高的矿石甄选出来，为下一步的冶炼活动做准备。选矿一般分为破碎、磨矿、选别三部分。其中，破碎又分为：粗破、中破和细破；选别依方式不同也可分为：磁选、重选、浮选等。本栏目将详细向大家讲述选矿的一些具体工艺常识，以及主要选矿设备的大致工作原理，主要控制要点等知识。
烧结工艺流程及主要设备介绍 为了保证供给高炉的铁矿石中铁含量均匀，并且保证高炉的透气性，需要把选矿工艺产出的铁精矿制成10-25mm的块状原料。铁矿粉造块目前主要有两种方法：烧结法和球团法。两种方法所获得的块矿分别为烧结矿和球团矿。本专题将详细介绍烧结生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息，其次，我们将简要介绍球团法生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 炼焦工艺流程及主要设备介绍 高炉生产前的准备除了准备铁矿石（烧结矿和球团矿）外，还需要准备好必需的燃料--焦炭。焦炭是高炉冶炼的主要燃料，焦炭在风口前燃烧放出大量热量并产生煤气，煤气在上升过程中将热量传给炉料，使高炉内的各种物理化学反应得以进行。本专题将详细介绍焦炭生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
高炉工艺流程及主要设备介绍 高炉炼铁生产是冶金(钢铁)工业最主要的环节之一。高炉冶炼是把铁矿石还原成生铁的连续生产过程。铁矿石、焦炭和熔剂等固体原料按规定配料比由炉顶装料装置分批送入高炉，并使炉喉料面保持一定的高度。焦炭和矿石在炉内形成交替分层结构。矿石料在下降过程中逐步被还原、熔化成铁和渣，聚集在炉缸中，定期从铁口、渣口放出。高炉生产是连续进行的。一代高炉（从开炉到大修停炉为一代）能连续生产几年到十几年。本专题将详细介绍高炉炼铁生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。 电炉/转炉工艺流程及主要设备介绍 为了得到比铁的物理、化学性能与力学性能更好的钢，需要将高炉产出的铁水处理后，再次冶炼成钢。转炉炼钢是把氧气鼓入熔融的生铁里，使杂质硅、锰等氧化。在氧化的过程中放出大量的热量（含1%的硅可使生铁的温度升高200摄氏度），可使炉内达到足够高的温度。因此转炉炼钢不需要另外使用燃料。本专题将详细介绍转炉（以及电炉）炼钢生产的工艺流程，主要工艺设备的工作原理以及控制要求等信息。
浙江莱蒙童鞋有限公司标 题裁断机操作规程版本/修订B/1 页码共1页，第1页 编号Q/LM SB3001-2011 (一)操作本机器人员必须是经过培训，持有上岗证的工作人员。操作本机前请认真阅读本指导书； (二)开机前先检查机台外表有无缺少零件，有无损伤的部件，电源线路有无破损，如有上述问题立 即通知维修人员。 (三)外表检查无问题后，开启电源开关，启动油泵，听闻有无异常声音及异味。看有无漏油，机体 有无麻手的感觉，紧急保护开关动作是否正常。上述如有问题，请立即通知维修人员。 (四)上述正常后，让机器启动预热10分钟，裁刀设定时，一定要先放松手轮。 (五)正常操作时，禁止把一个开关压住而进行单手操作，严禁私自接线，私自调查压力，机器动作 时，严禁用手去扶或拉裁刀，以免造成人身伤害。 (六)操作人员如需离岗或较长时间不操作，请关闭机台电源。 (七)专人专机使用管理，严禁未持有上岗证或非本机操作人员未经单位领导批准操作本机。 (八)每天必须对机器进行清洁保养，保养前请您关掉电源后再进行。下班后必须关掉电源。 编制/ 日期文件编制小组2011-5-20 审批实施/ 日期叶胜强2011-5-20 受控状态受控分发编号 浙江莱蒙童鞋有限公司 标 题裁断机操作规程版本/修订B/1 页码共1页，第1页 编号Q/LM SB3001-2011 (九)操作本机器人员必须是经过培训，持有上岗证的工作人员。操作本机前请认真阅读本指导书； (十)开机前先检查机台外表有无缺少零件，有无损伤的部件，电源线路有无破损，如有上述问题立 即通知维修人员。 (十一)外表检查无问题后，开启电源开关，启动油泵，听闻有无异常声音及异味。看有无漏油，机
编号：SY-AQ-00435 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 工艺和设备变更管理办法 Management method for process and equipment change
工艺和设备变更管理办法 导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关系更直接，显得更为突出。 第一章总则 第一条为确保油田公司生产区域内工艺和设备变符合HSE管理要求，根据中国石油天然气集团公司《工艺和设备变更管理规范》Q/SY1237-2009的要求，特制定本办法。 第二条本管理办法适用于油田公司各单位生产运行、检维修、开停工、技改技措等过程中发生的工艺和设备变更管理。新、改、扩建项目实施过程中的变更管理参照本管理办法执行。 第二章职责 第三条安全环保处组织制定、管理和维护本办法。 第四条各单位组织推行、实施办法。根据本办法制定、管理和维护本单位的工艺和设备变更管理，相关职能部门具体负责本程序的执行，并提供咨询、支持、监督、培训、审核，对变更管理办法提出改进建议。
第五条员工接受工艺和设备变更管理培训，参加工艺和设备变更实施活动，执行变更管理程序，并提出改进建议。 第三章变更类型 第六条同类替换：符合原设计规格的更换。 第七条微小变更：指用现有设计书中的备选工艺与设备或在设计允许的范围内进行变更，影响较小或没有影响，不造成任何工艺参数、设计参数等的改变，但又不是同类替换的变更，即“在现有设计范围内的改变”。 第八条工艺设备变更：指涉及工艺技术、工艺流程、设备设施、工艺参数等超出现有设计范围的改变（如压力等级改变、压力报警值改变等）。 第九条变更应按其内容和影响进行分类，并实施分类管理，工艺设备变更和微小变更的管理执行变更管理流程参见附录A。同类替换不执行变更管理流程，同类替换范例见附录B。 第四章变更内容 第十条本管理办法所涉及的工艺和设备变更，主要包括以下内
17. 阳极氧化处理 anodizing 18. 蚀纹 erode grain 19. 抛光 polishing 20. 磨砂玻璃 frosted glass ；depolished glass 工业设计常用工艺词汇中英文 对照 整理：工业设计课 吕健安 目录 、表面处理技术英文词汇 二、表面处理不良英文词汇 .3.. 三、工业设计英文词汇 4... 四、模具制造和五金加工英文词汇 8.. 五、模具塑胶缺陷英语词汇 .1..0 六、模具、塑胶原料英语词汇 1..1 七、常用印刷工艺英语词汇 .1..2 、表面处理技术英文词汇 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 高亮光 hi-glossy 亚光 honed （石材）； matte （瓷砖）； Dull 亮光 glossy ； shine 半光 （亚光） semi dull 全消光 full dull 亚光黑色 Matte black 变色 color changing 拉丝 Brushed brushed metal Smooth surface 金属拉丝 10. 光面 11. 喷油 spray 12. 电镀 electroplate 13. 喷砂 处理 14. 金属喷镀法 15. 真空涂膜 16. 表面 蚀刻 sand blast metallikon metallizing etching
磨砂 milled （表面的磨砂效果 ） 磨砂铜 brushed brass 磨砂面纯银效果 silver brushed finish 倒角 圆角 轮廓 样板， 设计， 表面，外观 face 利边 sharp edge 金属氧化 着色处理 丝印 菲林 工艺 外观 水转印 water transfer printing 水转印膜 water transfer printing film 纹理 Textures 木纹 wood grain UV 油 UV oil 铬 chrome 镀铬 chromate treatment ；chrome-plating ；chroming ；Chromium-plating 镀三价铬 （枪色 ） Plating of trivalent chromium 枪色 rifle color coating ；Gun color 深色 浅色 light color 激光雕刻 Laser engraving 双面激光雕刻 double-sided laser engraving 背面 back 装饰 ornamental ； decorate ；Decorative 透明红色 Transparent red 镜片 lens ； Optic 模内抛光 Mold polishing 印刷 printing 印刷油墨 printing ink 丝网 screen mesh 丝网印刷 screen printing 21. 22. 23. 24. 25. 26. 27. 28. 29. 30. 31. 32. 33. 34. 35. 36. 37. 38. 39. 40. 41. 42. 43. 44. 45. 46. 47. 48. 49. 50. 51. 52. 53. 54. 55. 56. 57. 58. chamfer round corner contour 仿形 方案 design copy Metal oxide s color coated treatment silk-screen film technics appearance; Exterior; appearance; face dark color
筛分：直线振动筛（放射形筛条） 技术参数： 筛面规格：1800×5000mm 筛面面积：9m2筛孔尺寸：200mm 倾角：150 处理量：800t/h 破碎工序：双齿辊破碎机 技术参数： 入料粒度：≤800mm 出料粒度：≤200mm 处理能力：≥600t/h 干燥窑 技术参数： 规格：φ4.8×42m（筒体内径×长度） 需干燥物料的性质：红土镍矿(堆比重1.1～1.4t/m，物料含水～34%，粒度≤200mm) 干燥形式：顺流干燥 主传动转速：0.5～4.5r/min(变频调速) 辅助传动转速：～12r/h(慢速) 斜度：4％ 处理物料量：正常83t/h(湿红土矿)最大108t/h(湿红土矿) 密封形式：窑头窑尾全部为迷宫鱼鳞片式柔性密封（2 层不锈钢加耐热陶瓷纤维） 设备重量：429.1 吨 配料圆盘制粒机 技术参数: 镍红土矿：粒度≤5mm，含水20～22% 除尘粉尘：粒度≤200目的大于80% 加入配比：红土矿：粉尘 4：6 成球后含水量：25±2% 圆盘直径：Φ6000mm 圆盘转速：5-9 r/min（变频调速）产量:50 t/h～60 t/h 回转窑 技术参数： 规格：φ4.8×110m（筒体内径×长度） 焙烧还原窑用途：用于将红土镍矿脱除自由水、结晶水，并实现红土矿含铁部分预还原，产出用于矿热电炉生产镍铁的焙砂。 物料性质：红土镍矿(堆比重1.1～1.4t/m3，自然堆积角38°，含自由水20%～22%，含结晶水9%～13%,粒度≤50mm)，还原煤粒度5～15mm 还原剂：无烟煤（配比为:矿石/还原剂=90%～95%/10%～5% 进窑矿石量：正常82t/h（含自由水20%～22%的红土矿矿及烟尘粒料） 最大105t/h（含自由水20%～22%的红土矿矿及烟尘粒料） 主传动转速：0.5～1.53r/min(变频调速)
鞋厂电脑立式量皮机/量革机安全操作规程-广东大丰鞋机编制 本文由广东大丰鞋机编制，不得拷贝、转载或用作其他商业用途，违者必究！ 什么是电脑量皮机？电脑量皮机有什么作用？ 电脑量皮机即鞋厂、皮具厂、家私厂、手袋厂、皮厂等行业需要用到的一种机器设备，他的作用是专门复核皮料、皮革尺寸的，是鞋厂、皮具厂、家私厂、手袋厂、皮厂等行业最有效的成本控制之利器。 电脑量皮机分为电脑立式量皮机（立式量革机）和电脑卧式量皮机（卧式量革机）两种。 以本公司生产的电脑立式量皮机为例（电脑卧式量皮机基本雷同）： 一台完整的电脑立式量皮机包括机台、液晶显示屏、POS打印机、LCD工作显示屏、鼠标、键盘。 一、开机顺序 电脑立式量皮机（量革机），电压220V,接上电源即可通电，机台上有“灯光”、“送皮”两个按钮，开机时的的顺序依次是“灯光”、“送皮”，然后打开液晶显示屏、POS打印机，开机工作就完成了。 二、标准皮测量 每一台电脑立式量皮机都配有一张标准圆（也称标准皮），一切开机工作就绪后，就可以测量了，经测量多次后，查看所测量的数据与标准圆的尺寸是否一致，机器正常运作情况下测量的数据与标准圆的尺寸保持一致。（测量精度：0.01平方米）。 三、关机顺序 关机时的顺序依次是：“送皮”、“灯光”，然后关闭液晶显示屏、POS打印机，最后拔掉电源即可。四、常规保养 定期保养，保持机台和环境的清洁，机器应由经培训的专人操作，实行专员保养，机器长期处于不作业的状态下时应切断电源。 大丰鞋机/高精度/高稳定/超耐用量革机（量皮机）一般故障解决方法 故障描述处理方法 1. 跳数:清理电眼上的尘,检查电眼上的灯光有否烧坏,更换灯光管, 2. 无尺码:清理电眼上的尘,检查电眼上的灯光有否烧坏,更换灯光管, 检查长度检测装置的信号灯正 常应闪烁,按’’F5’’检查全部圆点有光时应为红色,液晶显示屏应为反白, 3. 尺码不准:清理电眼上的尘,检查电眼上的灯光有否烧坏,更换灯光管, 检查长度检测装置的信号灯正 常应闪烁, 按’’F5’’检查全部圆点有光时应为红色,液晶显示屏应为反白, 4. 字条偏移: 按”F7”字条对中功能. 5. 开机时字条无法对中: ,按”F7”字条对中功能, 检查字条定位开关. 6. 不打印例表: 重开打印机电源, 检查打印机数据线扦头, 检查打印机面板指示灯,详细请阅览打印机 说明书. 7.皮背印码不清: 调整字条温度120-180度左右,更换低温色带,调高气缸的工作压力0.1-0.25 bar. 8. 彩色显示器有花屏: 请按一次’’ESC’’键 广东大丰鞋机专业生产电脑量皮机量革机自动上胶折边机带刀片皮机自吸式四爪打扣机自动智能折边机压底机自动钉跟机立体落底流水线靴筒定型机靴面定型机真空加硫机真空缩膜机拉链上胶机后踵平整机急速冷冻定型机 后踵定型机红外线烤箱流水线旋转式真空加硫机打扣机锤平机等鞋机
工艺与设备设计术语(中英文对照表) 反应筒bucket 封头 E.L Head 厚壁管neck nozzle 法兰flange 收油管oil collect 补强圈rein.pad 水平/垂直吊盖入孔manway 筒体shell 接管nozzle 滑动鞍座saddle 接地板earth lug 安装槽fixing groove 隔板division 连接管connection pipe 斜管托架bracket 法兰盖 B.L. flange 垫片Gasket 全螺纹螺柱stud 六角螺母HEX.nut 固定鞍座saddle 出水管water outlet 板plate 弯头elbow 吊耳lug 铭牌name plate 组合件component 备注remarks 技术特性表 Design specification 制造所遵循的规范及检验数据Main fabrication and inspection data ASME 第八卷第一分册-2007版ASME SEC.ⅧDIV.1-2007 Edition ASME 钢印ASME stamp 焊缝Shell/head seams 水压试验压力 Hydrostatic test 气密性试验压力 Leakage Test 热处理要求PWHT 冲击试验impact requirement 表面处理surface treatment 角钢angle 法兰盖flange cover 管口及支座方位orientation 油漆painting 保温insulation 最高允许工作压力M.A.W.P 物料名称fluid name 腐蚀裕度corrosion allow 焊接接头系数joint efficiency X探伤标准及级别 Ray SID. And class 工作容积OPER. V olume 设备净重Empty Weight 充满水后重weight full water 总的说明general specification 焊接形式welding type 焊接规程W.P.S 公差Tolerances 焊接要求weld SPEC..... 压力表口pressure gauce 气包dome 安全阀口PSV 排污口drain 备用口spare 填料口filling 入孔manway 管口表nozzle schedule 不按比例no scale 罐体中心线vessel center 双头螺柱STUD 槽钢channel 筋板gusset plate 底板base plate 垫板stag plate 腹板web plate 支撑板support plate 钢管tuble 螺母nut 止动环stop collar 垫圈washer 转臂rotating arm 吊钩hanging hook 把手hand 垫片gaskets
前帮机操作规程 第一步： 在生产前30分钟打开电源，将胶盘加热开关打开，温度设定在250度左右 按下马达启动开开 安压手动上胶开关数次，每次间隔约3秒 设定扫刀温度 依鞋型大小选择第四爪使用与否 第二步： 楦头覆上鞋面后，讲鞋面放入中爪内让爪子夹持。 踩左侧脚踏开关一次，调整鞋面位置，再放入二三爪内，使之能够夹持。 第二次踩下左侧脚踏开关不放 放开脚踏开关 第三次踩下左侧脚踏开关并放开 在上述的第5项动作中若有不当，请踩下右侧脚踏开关做刹车动作讲切换快关选择在全自动的位置 第二次才子啊左侧的脚踏开关不放，并将鞋面放入二三爪内使之能夹持住 放开脚踏开关
折边机安全操作规程 1.操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，上衣下摆不能敞开，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。必须戴好安全帽，辫子应放入帽内，不得穿裙子、拖鞋。 2.折边工要经过一定的专业学习，要懂得本人所操作机床的结构、性能和正确安装模具的方法，才能单独操作。 3.使用前加好润滑油，并进行空车运转二分钟检查。 4.启动后要等运转速度正常后才开始工作；同时观察周围人员动态，防止伤人。 5.不得超规格使用本机床。 6.多人操作，应由一人指挥，工件翻身或进退时，两侧操作人员密切联系，动作一致。 7.不允许材料上有焊疤和较大毛刺，防止模具损坏。 8.工作完毕，切断电源，做好机床保养和环境打扫工作。 验针机操作规程 验针机应有指定人员操作,未经许可, 非操作人员不得使用.
操作前, 先开动电源开关, 让验针机转动一到两圈, 检查机器是否正常 验针机上和周围不准放置金属物品和其他杂物, 防止影响验针效果操作人员应做好日常保养和清洁卫生, 输送带清洗时应选中性洗涤剂 操作如发现异常, 应立即关机,翻译通知维修人员检查 下班后或较长时间不使用, 应切断电源, 并做好清理工作. 验布机操作规程 验布机是链条传动多辊作业, 链条传动部分安全保护罩完整牢固可靠, 验布机电气部分应有保护箱, 验布机控制箱应有良好的接地, 验布机要有良好的工作照明, 验布机码不台平整完好, 送布辊应稳定, 坚固. 开机前应认真检查验布机周围是否有杂物, 验布机有无尖硬锐器, 防止妨碍工作和损伤机器, 搬运布/皮卷要轻拿轻放. 开机后空转几周, 检查有无异常声响, 无卡夹现象后方可开车使用. 验布机运行中严禁更换布/皮卷或用棍棒调拨布/皮卷, 防止卷入机器, 损伤部件, 更换布/皮卷应在停机后进行.