生产线停线管理规范
（ISO9001-2015）
1.0目的
为了减小停线对厂区生产的影响，并逐步减少生产线非计划停线时间及损失，提高生产线的运行效率，满足销售需求。
2.0适用范围
本程序适用于各生产厂的停线管理。
3.0术语及定义
3.1计划停线
为了保障生产的正常安排的计划性的停线。包含生产计划停线，其他停线。3.2生产计划停线
生产计划停线分以下几种情况：
a)当班次生产能力超出生产任务时，班次作业时间多余的停线，由生产管理科担当。
b)各单位正常的需求经生产管理科批准，且统一安排的停线，由各需求单位担当。
c)由生产管理科统一安排的生产线排空、铺线导致的停线，由生产管理科担当。
d)因天气或不可抗拒的自然灾害导致的生产停线，由生产管理科担当。
3.3其它停线
3.3.1各生产班次生产过程中产生的交接班、车间级设备保养、工位点检日志等的停线，经生产管理科备案后由各生产厂担当（装备动力部提出的设备保养，由装备动力部担当）；
3.3.2有新产品的生产或试制需求的，走新品试制流程，不纳入本考核。
3.4制度停线
各生产厂通过制度规定的固定停线。
3.5异常停线
因质量、资源、设备、动能、人员、工程变更、组织不当等导致生产线出现异常造成的停线，由各相应责任单位担当。
3.6批量质量问题
发生的质量问题符合以下条件的判定为批量质量问题：
a)导致公司一次性经济损失超过1万元的质量事故。
b)同一属性且同一批次不符合强制性标准的问题5例以上。
c)同一属性且同一批次的致命故障3例以上。
d)同一属性且同一批次的严重故障10例以上。
e)同一属性且同一批次的一般故障20例以上。
注：
致命故障是指：涉及人身安全，可能导致人身伤亡，引起主要总成报废，造成重大经济损失，不符合制动、排放、噪声等法规要求。
严重故障是指：导致整车主要性能显著下降，造成主要零部件损失，且不能用随车工具和易损备件工具在短时间（约30min）内修复。
一般故障是指：造成停驶，但不会导致主要零部件损坏，并可用随车工具和易损备件在短时间内（约30min）修复，虽未造成停驶，但已影响正常使用，需要调整和修复的。
4.0职责
4.1 生管物流部
4.1.1生产管理科
a)负责停线管理，组织相关部门采取措施,保证生产顺利进行。
b)对停线记录进行确认、备案，并将每天的停线信息进行汇总并公布。
c)对各部门造成的停线进行考核，对有争议的停线组织质量、工艺及其他等相关部门进行评审，最终仲裁。
d)负责生产单位提报的其它停线需求的确认和临时需求其它停线的审核安排。
4.1.2仓储配送科
a)负责厂区物料配送问题造成的停线处理，协助生产管理科进行调度，保证生产的顺利进行。
b)及时反馈零部件到货信息；制定、实施安全库存并预警；对非生产计划内领用（针对部分零部件）需经采购部确认同意后方可发放。
c)负责合格入库零件的保管、储存、防护，杜绝外观质量问题的产生。
4.2产品技术部
4.2.1负责新品工艺问题的停线处理，对因新品工艺问题造成的停线纠纷进行协调解决，防止相同问题再次发生。
4.2.2组织设计及工艺变更评审会，明确断点管理、老状态件处理方式及费用、价格等。
4.2.3负责制造BOM的准确性、完整性及工艺一致性的检查及执行。
4.3工艺技术部
4.3.1负责处理因规划设计等引起的停线，保证生产的顺利进行。
4.3.2负责因工艺设计问题引起的停线，制定临时解决措施，提供返工作业指
导书，保证生产。
4.4供应商品质部
4.4.1负责处理由零部件及原材料质量问题而引起缺料的停线，组织相关部门进行评审，制定临时标准,为保证生产的顺利进行。
4.4.2负责供应商零部件质量改善及推行，保证来件品质合格并及时入库，管控来件质量问题，并将整改措施反馈至生管物流部。
4.5采购部
4.5.1负责下达采购订单并跟踪到货，确保合格零部件的到货,处理由零部件及原材料供应不及时而引起缺料的停线，保证生产的顺利进行；
4.5.2依据生产管理科提供的停线记录（已确定判定为外单位造成的停线），对相应供应商进行考核，并将整改措施及考核单据反馈至生产管理科。
4.6装备动力部
4.6.1负责工装、设备、动能问题及设备保养的停线处理，协助生产管理科进行生产，保证生产的顺利进行。
4.6.2负责工装、设备、动能年度目标值制定、签发，并以此目标值作为停线考核依据。
4.7过程质量管理部
负责协助生产管理科对因生产质量问题造成的停线纠纷进行判定、处理，并对过程质量进行改善提升。
4.8各生产厂
4.8.1在出现异常停线时，及时组织协调内部各相关部门采取有效措施保证正常生产，按流程规定要求报生产管理科，同时通知相关责任部门。
4.8.2根据生产线的工艺调整等，更新其它停线的需求报生产管理科备案。
4.8.3出现工废而引起缺料的停线，需该厂提报申请流程，在安全库存中领取。
4.9人力资源部
4.9.1依据生产管理科提供的停线考核记录，对相关人员实施奖惩，并记录备案，以此作为晋升或降级的依据，并将停线考核单提供至财务部；
4.9.2依据停线考核，向生产管理科提供所需数据。
4.10财务部
4.10.1负责按合同要求发票挂账及付款。
4.10.2负责接收生产管理科提供至人力资源部的停线考核单，对相关责任单位及人员进行扣款，扣款金作为奖励基金，由生产管理科进行调配。
4.11信息部
负责处理因信息化故障造成的停线，保证生产的顺利进行。
4.12行政部
负责处理因后勤组织不到位造成的停线，保证生产的顺利进行。
5.0工作程序
5.1异常停线原则
5.1.1影响到员工和设备安全的，依据公司相关生产条例执行，并在1分钟内上报相关部门并采取保护措施。
5.1.2当资源供给短缺或发生生产质量问题时：
a)工序作业内容在后续大线上可补充完成的，不需要下线返工的，原则上不停线。
b)需要线下返工解决且不影响后续关键工序装配的，原则上不停线。
c)特殊情况依据现场相关部门商定后，按调度指令执行。
5.2生产线停线权限
生产线停线超过30分钟必须经生产副总批准，停线超过60分钟及以上必须经公司总经理或董事长批准。
5.3生产线停线反应
5.3.1生产计划安排不合理造成停线根据实际情况划分责任单位，如果为生产管理科组织不当造成的，将按照生产调度事故处理。如因其它问题（资源不到位，生产转型等原因）造成的停线按照实际问题由各单位分析确认。
5.3.2生产线计划停线由生产管理科根据生产需求和生产资源统一安排，总装日生产计划在前一个工作日下午14：30前编制发布（节假日除外），当日9：30—10：00可以调整一次，其它时间不予调整。
5.3.3其它停线必须由生产单位提出报生产管理科备案后或相关需求单位提出后经生管物流部部长书面确认安排后由各生产单位实施，否则记为异常停线，同时追究责任。
5.3.4生产线出现异常停线时，该生产线所属单位应立即组织内部相关部门分析原因并采取措施，保证生产顺利进行。
5.3.5生产线突发出现质量问题可能要停线时，生产单位负责人应在1分钟之内通知相关部门人员到现场，相关部门人员接到通知后，应在5分钟之内赶到现场。
5.3.6因动能中断引起的停线，装备动力部等相关部门在5分钟之内启动动能中断紧急方案，将停线的损失减少到最低。
5.3.7因规划设计等引起的停线，工艺技术部等技术部门应紧急制定临时解决
措施，保证生产顺利进行。
5.3.8采购部、生管物流部仓储配送科及相关生产单位在得知可能影响整车、CKD/SKD件、备件生产的信息时，应提前通知生产管理科，并立即采取措施，及时向生产管理科提报部门领导签字确认的协调单，明确后续供货计划，以便于生产管理科对计划进行调整，保证后续正常生产。
5.3.9生产管理科接到生产单位、采购部或仓储配送科的通知和协调单据后，应在10分钟之内组织相关人员对计划进行评审和调整。
5.3.10焊装厂、涂装厂及总装厂停线记录以《停线记录单》的形式体现。
5.3.11各生产单位在填写当班的《停线记录单》时应客观真实，严格按照定义进行填写，以便能更好对停线原因进行分析、责任单位的判定，能更好的采取有效的纠正预防措施。如没有按照真实的停线时间填写，多报、少报或漏报将进行考核。
5.3.12生产单位于每日10：00点前将影响生产的前一工作日（截止到当日08：00之前结束班次的）《停线记录单》报至生产管理科，如未按时间节点提交或提交无责任单位签字的停线记录单，停线时间由该生产单位自行承担。
5.4停线责任的判定
5.4.1生产管理科于每日11：00前将前一工作日的停线情况公布，各责任单位如有疑义，在公布后次一工作日10：00前将停线申诉单反馈至生产管理科（逾期不予处理）；如存在有争议的生产质量问题，生产管理科于当日14：00前将《停线申诉单》反馈给过程质量管理部，并组织再次评判。
5.4.2各单位应该积极举证以提高停线判定的效率，生产管理科对各单位的停线申诉应在三个工作日内完成；若引起停线，由责任部门到现场确定，并立即
采取解决措施，未到现场确定并处理不到位的，则由该责任部门负全部责任。
5.4.3生产管理科对有争议停线的责任单位进行最终确认并将结果及时在公司公布。
5.5停线问题的整改
5.5.1生产单位以反馈单的形式反馈给造成停线的责任单位，并要求责任单位整改。
5.5.2生产单位将问题点和责任单位反馈至公司各生产部门，便于监督、检查。
5.5.3责任单位必须制定有效的措施进行整改，并在24小时内将整改措施反馈给生产单位，同时针对问题点以书面报告形式上报各生产部门。
5.5.4生产单位对责任单位的整改措施有效性进行评估，如果责任单位反馈的措施无效，生产单位及时反馈至责任单位，并将问题再次反馈给责任单位要求重新提交整改措施。
5.5.5对单次或同一问题当日达30分钟的重大停线/周累计达到60分钟的高频复发停线发起停线“8D分析报告”，以督促各单位管理落地。
5.5.6如措施有效，生产单位应每日跟踪进度。
5.5.6生产管理科负责对问题点进行调查、核实、跟踪、考核。
5.6停线信息反馈管理（见图5.1）
5.6.1所有停线异常信息由各线班长确认后立即转发该线的组长。
5.6.2所有停线异常信息3分钟内的由各线组长确认后转发生产负责人，同时转发相关部门当班负责人和当班调度员。
5.6.3对停线时间超过10分钟仍未通知当班调度，停线发生单位占30%的停线责任。
5.6.4异常停线自停线起每超过30分钟的，临时措施无效时必须致电给相关领导，白班并需要电话形式上报厂长；一般情况，晚班以短信形式报告，如有特殊情况，应电话通知。
5.6.5所有设备异常停线形成闭环后将信息传递给相关领导。
5.6.6因某一环节未执行而导致上报信息阻碍者，视情节严重情况，处罚相关责任人。
5.6.7对于停线时间超过30分钟的停线，必须通知相关责任部门的负责人。
5.6.8各单位在接到升级后，原则上5分钟之内到达现场；对未按要求到达现场造成解决问题时间延长的，由缺席单位承担全部责任。
5.6.9各层级因特殊情况本人无法到达现场，可以指定授权人现场处置；因指定授权人在现场无法决策造成解决问题延长的，由指定授权人的单位承担50%的责任。
5.6.10因生产线未提前触发生产异常而造成的生产线停线，责任分摊以停线触发时间点进行责任划分，不足5分钟的由生产线承担50%。
5.6.11生产线停线动作除涉及人员安全、设备安全操作人员可直接触发外；其他停线应提前预知，并至少提前5分钟由区域工段长或生产科长通知相关责任部门和生产管理科调度。
5.6.12对于有临时措施的，不予停线等待。
5.6.13对生产影响较大的，且责任单位对责任判定有疑义的停线，针对其原因判定须在生产例会统一处置，一般性问题则按正常工作流程进行评审、确认、会签。
5.7停线考核
5.7.1考核对象
考核对象分公司汽车公司内各部门（以下简称内部门）及公司汽车公司外的单位（如供应商、设备厂家等，以下简称外单位）。
5.7.2停线区域划分
a)单个车间内部：一个工段或一个车间；
b)跨区域：两个或三个厂同时停线（由上道工序造成下道工序停线，或下道工序造成上道工序停线）；
c)全厂区：四大厂全面停线。
5.7.3内部门考核标准
a)单次停线考核：当单次停线达到以下时间时，考核标准如下表 5.1（单位：元）：
表5.1各厂单次停线考核标准
序号停线时间（分
钟）
直接责任人班长/组长副科长/科长部门负责人
1 1≤停线＜5 -- -- -- --
2 5≤停线＜10 -- -- -- --
3 10≤停线＜15 －100 -- -- --
4 15≤停线＜30 －150 -100 -- --
5 30≤停线＜60 －200 -150 －100 -100
6 60≤停线＜120 －300 -200 －150 －150
7 120≤停线＜
240
－500 -300 －200 －200
8 240≤停线＜
480
－500 －500 －500 －500
9 480≤停线－500 －500 -1000 -1000
b)说明
①一个班次停线时间在10分钟以内，则不进行考核；若一个班次造成停线时间累计至10分钟以上，则对其进行停线考核；
②能鉴定直接责任人的按上表执行，如不能确认直接责任人，则对部门负责人进行考核；
③责任部门为多方责任时，按现场实际停线造成的影响程度进行责任分摊，但考核仍按单个部门进行；
④在执行过程中如发现提供数据不真实、弄虚作假，一经查证从严处理；
⑤超过4h，按特殊生产事故处理；
⑥如有特殊原因造成重大损失的停线，主责部门可申请停线免责，编写《免责报告》经公司董事长签字确认，反馈至生产管理科备案后，可免除该次停线责任；
⑦停线考核组长及组长以下级别以500元/次封顶，主管、副科、科级以1000元/次封顶，部门负责人（部长）以1000元/次封顶；
⑧停线责任人为职能部门人员时，考核标准同各厂考核标准一致（表5.2）。
表5.1职能部门停线考核标准
序号停线时间（分
钟）
直接责任人主管副科长/科长部门负责人
1 1≤停线＜5 -- -- -- --
2 5≤停线＜10 -- -- -- --
3 10≤停线＜15 －100 -- -- --
4 15≤停线＜30 －150 -100 -- --
5 30≤停线＜60 －200 -150 －100 -100
6 60≤停线＜120 －300 -200 －150 －150
7 120≤停线＜
240
－500 -300 －200 －200
8 240≤停线＜
480
－500 －500 －500 －500
9 480≤停线－500 －500 -1000 -1000
c)跨区域停线按照单次停线标准给予1.5倍负激励，全厂区停线按照单次停线标准给予2倍负激励,但整体不超出封顶数额。
5.7.4外单位停线考核
a)考核说明
①由外单位原因造成的停线，将由其接口的公司内部主控部门对该单位进行考核；
②如由外单位原因多次造成生产停线，考核其本身的同时，也将对其接口的公司内部主控部门进行考核，考核方式与内部门考核方式相同；
③涉及外单位考核由公司接口部门依据《停线处罚单》进行处理，并将处理结果及控制措施反馈至生产管理科。
b)考核标准
①一个班次时间内，造成停线累计在15分钟以内（含），则给予外单位考核负激励每分钟考核1000元；
②一个班次时间内，造成停线累计在15分钟以上，则给予外单位考核负激励每分钟考核2000元；
③以上考核方式以50万元封顶。
5.7.5其它停线考核补充说明
（1）运输车辆在运输过程中由于不可抗因素造成的计划变更或停线（缺料停线）的不予考核，但必须按实际情况上报停线。
（2）因公司管理需要对车辆评审、抽检等，须提前一周通知生产管理进行备案，
如若因未通知到相关部门而造成计划变更或停线将对主责部门进行考核。（3）新产品首次试装/首次生产累计台内非人为原因造成的停线不纳入考核，但责任部门必须拿出书面对策，经本部门部长确认后报生产管理科。
（4）对有明确的不可控因素造成的停线不做考核，但要按实际情况上报，责任部门说明原因由其部门部长确认，并反馈至该停线发生的生产厂厂长签字后，报生产管理科。
（5）因物料问题导致车间甩线、补装（或加班补装），或调整生产计划顺序甚至延误生产，每甩1台车或调整生产计划1台份按1个生产节拍计入停线考核；如因供应商问题造成，则由供应商承担损失，并出据副总经理以上确认的整改报告,如对判定存在疑义,可进行申诉。
（6）由于不可抗原因造成非当日计划变更的，不计入考核范围内，但责任部门必须分析异常原因，拿出书面措施，经本部门部长确认后报生产管理科备案。（7）责任部门按照《生产现场异常分析报告》上交对策，对于未按时间节点给予长期解决对策的部门，将视情况给予其部门负责人100-200元考核处理。（8）对于当月20日前，停线时间累计在10分钟（不含）以内，责任部门对待问题的态度积极主动、上报对策（发日报当日）并有效且当月未复发，可依据统计记录将此停线时间在当月累计中删掉。
（9）信息反馈及工作执行未遵循及时性、逐级性，视情节严重对相关责任人进行考核。
（10）生产车间未按主顺序生产导致停线或异常滞留且当班次未合格没有及时反馈的，每次评估-50/台。
（11）同一问题只能处罚一次，如出现冲突按照处罚较大金额的处罚。
（12）对于紧急突发情况，各单位积极想办法、克服困难保证生产并能够按计划规定时间进行交付的，视具体情况给予正激励考核（依据贡献度奖励100-2000元不等）。
（13）受资源、工艺、设备等异常情况的影响，但相关部门努力克服、积极保产，并在可控范围内保证产能，视情况进行奖励（各厂自身原因除外）。（14）针对设备故障类停线，如因设备人员操作导致停线或人为造成设备故障则直接判定责任单位；如因设备自身故障则依据设备科调查分析可申请免责。（15）在设备终验收完成前，装备动力部负责监督并推动设备问题的整改，工艺技术部对设备厂家进行管控，在厂家对问题进行整改中，视其对生产造成的影响进行考核。
6.0相关文件
无
7.0相关记录
停线记录单
停线申诉单
停线处罚单
生产现场异常分析报告
编制：批准： 日期：版本：V1.0 第1页共2页 **********有限公司 **-**-**-** 关于生产线停线的规定 一、目的 便于及时处理生产线上的不良、应对意外造成的停线,并提出改进措施,以提高产品一次性合格率,进而保证产品质量,避免和减少出现批量性重工。 二、适用范围 本公司所有生产线和机台。 三、定义 生产停线分以下两种情形： 3.1 因人、机、料、法、环原因造成产品不良从而造成的主动停线； 3.2 不可抗拒力造成的意外停线（如停电、自然灾害等）。 四、职责 4.1 产品不良造成的停线： 4.1.1质量部: 负责生产线停机停线的判定，用《工作联络单》的形式告知生产部，并跟进改善措施的实施和效果验证。 4.1.2技术部:负责产品异常的原因分析。 4.1.3生产部:负责异常的整改和处置。 4.2 不可抗拒力造成的停线： 4.2.1 停电： 4.2.1.1总经办：负责将停电信息通知到位。 4.2.1.2 各部门：接到停电信息后，关闭电脑、水、电开关，关好门窗。 4.2.1.3 生产部：各车间接到停电信息后，关闭机器设备电源及水、气开关，并关好门窗。 4.2.2 自然灾害、火灾等意外： 4.2.2.1 参照各相关应急预案执行。
五、出现下列情形则生产停线(机) 5.1 PQC巡查到某项物料与材料清单不符合。 5.2某个连续因操作不当而引起不良。 5.3某工位因仪器或夹具故障而造成新产品批量性的不良。 5.4在产品出现潜在性不良异常,直接影响产品的使用。(如质控点无法检测杜绝流入下一工序的异常情况) 5.5在制产品连续出现不良,不良率超过10%时。 5.6不可抗拒力出现，意外停电。 六、作业流程 6.1 产品不良造成的停线： 6.1.1当生产线出现第4.1项内容的任何一种情形时,由质量部PQC或组长开出《工作联络单》,质量部主任审核，分管副总批准后交给生产部。 6.1.2生产部接到质量部发出的《工作联络单》后,立即停产整改,由生产部门主导召集技术、质量、采购等相关部门协助解决，必要时召开质量异常分析会。 6.1.3会议拟定改善措施,经各相关部门人员会签后,由生产部门主导,相关部门协助对改善措施进行试产,试产后由质量部确认措施的可行性,方可恢复生产。 6.2不可抗拒力造成的停线： 6.2.1 停电： 6.2.1.1 总经办得到停电信息后，第一时间将信息传达至各部门，各部门按照此规定中的职责应对停电。 6.2.1.2 在毫无预兆且无通知的情况下突然断电，各部门遵照此规定中的职责应对。停电2-4小时，调休半天，停电4小时以上调休一天。 6.2.2 自然灾害、火灾等意外： 6.2.2.1 参照公司的各应急预案执行。 七、记录 工作联络单QB-8.0-06
停线管理规定 1、目的 规范停线作业管理，提高生产运转效率及异常处理效率，特制订本规定。 2、范围 适用于所有品质异常，生产异常引起的停线作业。 3、权责 3.1品控部 3.1.1负责确认及提报制程品质异常 3.1.2负责召集相关责任部门解决制程品质异常 3.1.3负责确认因品质异常停线与否 3.2生产部 3.2.1执行停线作业 3.2.2负责落实停线处理对策 3.2.3负责确认因生产异常停线与否 3.2.4负责统计停线时间 3.3生产计划部 3.3.1负责停线后的生产按排与调度 3.3.2负责每月停线时间的汇总、上报工作 3.4工程技术部 3.4.1配合品控部对制程品质异常的原因分析 3.4.2负责提出临时对策，协助生产线快速恢复生产
4、作业流程 4.1 IPQC发现制程品质异常时，应立即提报科长确认，填写《内部 不良情况联络票》交品控部部长审核，当异常较为严重时，品控部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部，并上报执行总经理。 4.2生产过程发现物料异常时（缺料、错料等），线长应立即提报车 间主任确认，填写《内部不良情况联络票》交生产部长，当异常较为严重时，生产部长开具《停线通知单》交生产车间及生产计划部，并上报执行总经理。 4.3《停线通知单》由相应的部门提出，部门主管确认后，经生产最 高领导批准生效，特殊情况下最高领导可授权批准，《停线通知单》由生产计划部保存。 4.4《停线通知单》发出后，生产部，品控部应主导各相关责任部门 对造成停线的异常原因进行分析，并提出可减少或防堵异常的临时对策，临时对策经确认有效则进入开线作业流程。 4.5生产线开线后，依据《停线通知单》的临时对策确认改善效果， 如执行对策后，同类不良仍然存在而比例较高时，则再次提报《停线通知单》，执行第二次停线作业。 5、停线时机 出现以下异常应提报停线 5.1生产资料不齐全，BOM表有误时， 5.2首检有重大异常：有致命缺陷或批量性功能不良时
生产异常及停线管理规范 1. Purpose 目的 规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、 况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。 2. Scope 适用范围 适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。 3. Definition 定义 产线在生产过程中未按照 SOP 规定的操作，导致产品质量不符合要求; 临时有特殊生产工艺要求，但未有临时 SOP 导致生产中操作不符合规定。 5% B 类问题不良率》10% C 类问题不良率》20%参照5.4.材料等级及影响表。 3.1.6. 不符合法律、法规行为: 在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，女口：使用危害健康物质、未按 GMF 要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。 4. Responsibilities 职责 3.1.5 . 物料异常: 3.1.5.1 . 对于物料发生 A\B\C 类问题的停产比例达到一定值，需停线整改。 A 类问题不良率》 EHS 人员等异常状 3.1. 生产异常类型 3.1.1. 不安全行为: 3.1.1.1. 不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、 财产、环境可能产生的损害 例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。 3.1.2. 人员异常: 3.121. 在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求, 重要岗位人员技能不足，突发 疾病等状况。 3.1.3. 设备异常: 3.1.3.1. 在生产活动中由于生产设备发生故障、 参数异常、 未按规定操作状况；例如：功率仪、 绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。 3.1.4. 操作异常: 3.1. 4.1. 3.1.4.2. 3.1.6.1.
生产停线管理办法
1 目的 为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。 2 范围 本制度适用于全公司。 3 职责 3.1 生产物流部 3.1.1负责正常生产秩序的维护； 3.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达； 3.1.3负责生产线物料配送； 3.1.4负责风险物料预警； 3.1.5负责对停线责任单位提出考核。 3.2 各生产厂 3.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线； 3.2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知； 3.2.3 负责跟踪、落实质量问题的处理； 3.2.4涂装厂负责小涂装厂设备备件申报与故障维修。 3.3质量部 3.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关； 3.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定； 3.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。
3.4技术部 3.4.1负责技术文件的下达； 3.4.2负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定； 3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 3.5采购部 3.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责； 3.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责； 3.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。 3.6装备工程部 3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控； 3.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决； 3.6.3负责动力能源（水电气）供应。 3.7 总经理办公室负责考核的兑现和争议的裁决。 4 内容 4.1生产物流方面 4.1.1生产物流部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。在各单位分工不清或协商无果等情况下，生产物流部有权直接下达调度指令规避停线风险。任何单位如有突发事件需要停线的，需先报生产物流部，由生产物流部负责统一安排处理，除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员能够下达停线指令外（但必须在2分钟内报至生产物流部），其它人员都无
制订部门：品质中心/制造中心适用部门：制造中心、品质中心、供应商管理部、国内/海外技术中心 核准：审查：制/修订：
1.目的：为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障 以及工位装配质量等因素对生产的影响，建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节的品质异常及时处理，推动全员品质意识的提升，做到防患于末然，减少失效成本与浪费，特制订本生产停线管理办法。 2.适用范围：适用于中山百得厨卫有限公司所有产品生产加工过程中的品质异常停线和恢复生产 的流程管理。 3.职责： 3.1制造中心： 3.1.1负责停线异常的执行及改善的效果实施。 3.1.2负责如实记录生产过程中发生的停线异常； 3.1.3负责跟踪、落实质量问题的处理； 3.1.4负责因设备、缺料等现象的申报与故障维修； 3.1.5负责待换线产品所需工艺文件/工装治具及物料的领用，并执行换线工作。 3.2 品质中心： 3.2.1负责零部件来料质量和入库检验的把关； 3.2.2负责生产现场质量问题停线的责任判定； 3.2.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。 3.2.4负责执行停线及整改效果确认； 3.2.5负责确认待换线产品的工艺文件及所用物料的正确性，并同时做好检验文件和按规 定做首件检查确认。 3.3 工艺工程部： 3.3.1负责停线异常分析与异常改善的完成； 3.3.2负责待换线产品所需生产设备/工装的调试调校。 3.4国内/海外技术中心： 3.4.1负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定； 3.4.2负责技术文件的下达； 3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 3.5供应商管理部： 3.5.1负责对工艺、设计更改并切换的外购件供给； 3.5.2负责因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不嫩按时交付或影响生产的 零件供给。 3.6设备科： 3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划落实管控；
1. 目的: 为了配合产销生产计划之安排,并能确保准时交货.但为了避免在换线时因各方面的疏忽而 将不良的产品或另组件出货到客户,现规定生产线换线及停线管理办法: 2.适用范围:整个生产制程 3. 权责: 3.1新生产或换线：生产，技术，质检共同确认。 3.2质检负责异常处理及效果确认 4. 作业内容: 4.1、换线时注意事项 4.1.1在换到另一条生产线前,作业员必须确认各自的工作是否已完成. 4.1.2在线组长分组长协助确认作业员是否已完成. 4.2、正常停线时注意事项 4.2.1休息时正常停线:每站作业员将“未作业”或“未作业”的标示牌(见参考样品)放 于当前作业的机器上. 4.2.2下班时正常停线: 4.2.2.1如果机种未投完,每站作业员将”未作业”的标示牌放于当前作业的机器上. 4.2.2.2如果机种已投完,作业员整理各自工作站之物品,并注意5S. 4.3、换线或正常停线后重新开线注意事项 4.3.1作业员确认之前型号产品是否生产完成，需确保现场无混产品的前提下方可换线. 4.3.2如果是换线则检查物料是否符合规格,治具是否正常是否正确等各项目. 4.3.4如发现问题及时反馈给组长或分组长.不良品不得流入下一工程,必须放置于不良品 专区. 4.4、异常停线之管理办法: 4..4.1停线生产通知单发出的时机: 4.4.1.1制程或发现不良零件流入生产线，相同零件有三件以上不良或不同样不良点连续 5 台以上时, 即发出异常问题点单 .即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、 异常处理对应。同时由主管下达停产指令并发出质量异常《停线通知单》、填写《8D 改善报告》。4.4.1.2 制程或发现不良零件流入生产线 , 若相同零件不良率达1%以 上，即由主管召集各责任单位主管如制造、技术、、异常处理对应。同时由主 管下达停产指令并发出《停线通知单》、《8D 改善报告》。 4.4.1.3制程或发现制造产品质量无法满足质量目标要求而有以下情形时需发出《停线通知 单》、填写《8D 改善报告》。 a.首件检查发现制程另件规格与不符时。 b.首件检查发现使用到客户禁止使用之零件时。 c.已进入量产, 首件检查发现制程另件尚未承认或无样品检验通知书时。 d.工作规范 ,作业指示书, 测试规范 ,包装规范等档短缺 , 对质量产生不良影响时。 e.已投入生产时发现设变或未经客户同意 , 。 f.系统组装测试发现不良时。 g.基板成品测试或系统组装成品测试发现有病毒时。 h.生产线设备或治工具异常，足以影响生产质量时。 i.生产之仪器设备未做校正或校正日期已失效对质量产生不良影响时。 j.制程生产另件全批性不良时。 k.量产制程不良率＞ 3% 时。 l.制程直通率＜90%时。
生产报警停线管理程序（ABL机制） 1．目的： 为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL机制程序. 2．适用范围： 本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法. 3．权责： 3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。 3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信 息反馈给相关人员及单位. 3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺 陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP品质检讨会议. 3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施. 3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理. 4．名词解析： 4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺 不良） 4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙 不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常 都会使产品产生主缺陷的不良. 4. 3 设备管理值超差： 即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定 值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。 4. 4 A .B . L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop. 中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 .
6．Alarm . Block . Linestop条件及责任者 7．程序： 7．1作业员发现及实行ABL机制 7．1．1 生产中，作业员按照生产设备作业指导书对设备进行自检，按照ABL内相关标准进行，若有发现设备出现异常，作业员需立即上报生产组长及以上人员，并由现场管理人员作立即停线处理。 7．1．2 对特殊工序的设备，也必须按照ABL标准实行，如生产中若有发现各项工艺参数偏离《控制计划》标准时，须报备组长及以上人员，如直接对产品产生主缺陷时，须立即停线处理。
文件编号 页次第1页共4页 生产停线制度 编写日期2015-1-5版次1.0 文件修改履历 序号版号修订内容修改日期修订人 制定：生效日期：2015-1-20 批准： 生产部：品质部：生产(工程)部：
编号页次第2页共4页 生产停线制度 编写日期2015-1-5版次1.0 1.目的：建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升， 做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。 2.范围：适用于本公司所有车间生产过程的重大品质异常停线管理。 3.权责： 3.1生产部：A.及时反馈生产品质异常。 B.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品 风险批隔离后，品质进行确认。 C.协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。 3.2品质部:A.负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。 B.产线来料异常的确认处理，发出SCAR。对品质异常改善效果进行追踪验证。 3.3工艺：A.负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理 方案。 B.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。 3.4设备部A.协助工艺对是否设备异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定 与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。 4.内容： 4.1停线时机及范围： No工序生产停线时机停线范围严重程度 该任务单1所有站点当某站点发现某产品用错物料时 不可 有该站点停线该任务单 2所有站点原物料/半成品/成品检查总不良>8% 该站点停线 该任务单3所有站点物料发生混料时 不可 有该站点停线 该任务单4固焊站固焊方式发生错误时 不可 有该机台停线该任务单 5所有站点单项制程不良率>5% 该站点停线 该任务单 6所有站点同任务单同站点，连续发生3个流程单被QC判退时 该站点停线及以上 3次
*****************有限公司 生产停线管理制度 GM***-**-201* 1 目的: 1.1为了有效控制公司生产秩序，降低零部件缺件及质量问题、生产线设备故障以及工位 装配质量问题对生产的影响，规范生产停线处理。 1.2本办法规定了生产停线的记录格式及对各相关部门的考核。 2 适用范围: 适用公司生产停线的管理。 3 职责及考核: 3.1生产车间负责如实记录生产过程中发生的停线（包括停线起始时间、停线原因）；负责对本车间不能独立完成停线处理时的通知（通知质量、工艺、生产、仓库人员）并负责跟踪、落实质量问题的处理意见；负责如实填报15分钟以上停线的停线报告。 3.1.1生产班组发生15分钟以上停线时，班组应在第二天上午如实填写停线报告，经班组长签字后,上报车间主任。未如实填报的，责任车间主任负激励60元/次。 3.1.2生产车间出现紧急停线时，应立即进行停线原因分析，需要公司相关部门配合的，应及时通知相关部门主管到现场进行配合。相关部门主管或主管授权代理人在接到通知后10分钟内到达现场，了解情况后10分钟内拿出各自临时或永久解决措施。对10分钟未到达现场的责任部门主管负激励60元/次， 20分钟不到视为缺席，责任部门主管负激励100元/次。在了解情况后10分钟内相关部门没有解决方案、意见的，责任部门主管负激励100元/次。生产车间负责跟踪相关部门落实原因及结果。因未跟踪落实而影响生产的，责任生产车间主任负激励100元/次。 3.1.3生产车间出现因劳动力短缺、关键设备发生故障、关键工装发生损坏、员工指挥失误、员工操作失误等原因导致的停线时，应采取应急措施尽快恢复生产，没有应急措施方案并影响正常生产的责任单位负激励60元/小时。 3.1.4**\**\**\**车间等因自制件缺件造成的生产线停线，经计划、生产会签确认后，责任车间负激励60元/小时。 3.1.5因工装夹具、模具修理（含外协维修的）造成的生产线停线（承诺时间之外，承诺
生产异常及停线管理规范 1.Purpose目的 规范各车间在生产过程中产线发生紧急事故、质量、安全、设备、物料、EHS、人员等异常状况时；各车间及辅助部门的标准作业流程，特制定本规范。 2.Scope适用范围 适用于本公司各制造部门、各车间、各生产线。 3.Definition定义 3.1.生产异常类型 3.1.1.不安全行为： 3.1.1.1.不安全是在生产过程中，系统的运行状态对人的生命、财产、环境可能产生的损害；例如：设备安全保护措施失效或不稳定等。 3.1.2.人员异常： 3.1.2.1.在生产活动中生产人员不足以满足最低生产配置要求，重要岗位人员技能不足，突发疾病等状况。 3.1.3.设备异常： 3.1.3.1.在生产活动中由于生产设备发生故障、参数异常、未按规定操作状况；例如：功率仪、绝缘耐压综合仪等未有校验，光栅损坏等。 3.1. 4.操作异常： 3.1. 4.1.产线在生产过程中未按照SOP规定的操作，导致产品质量不符合要求； 3.1. 4.2.临时有特殊生产工艺要求，但未有临时SOP，导致生产中操作不符合规定。 3.1.5.物料异常： 3.1.5.1.对于物料发生A\B\C类问题的停产比例达到一定值，需停线整改。A类问题不良率≥5%，B类问题不良率≥10%，C类问题不良率≥20%，参照5. 4.材料等级及影响表。 3.1.6.不符合法律、法规行为： 3.1.6.1.在生产过程中，管理或操作违反操作规程、强迫生产，如：使用危害健康物质、未按GMP要求使用指定设备生产或产品转换时未清洗设备，导致产品被污染等。
4.Responsibilities职责 4.1.停线权限 4.1.1.对于生产异常问题的停线权限，是依据问题的严重程度和处理问题的能力等各方面考量，列表如下：
文件修改履历 序号版号修订内容修改日期修订人 制定：生效日期：2015-1-20 批准： 生产部：品质部：生产(工程)部： 1.目的：建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升， 做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。 2.范围：适用于本公司所有车间生产过程的重大品质异常停线管理。 3.权责：
生产部：A.及时反馈生产品质异常。 B.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品 风险批隔离后，品质进行确认。 C.协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。 品质部: A.负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。 B.产线来料异常的确认处理，发出SCAR。对品质异常改善效果进行追踪验证。 工艺： A.负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理方案。 B.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。 设备部 A.协助工艺对是否设备异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执行因设备原因导致的品质异常整改措施。 4.内容： No 工序生产停线时机停线范围严重程度 1 所有站点当某站点发现某产品用错物料时 该任务单 该站点停线 不可有 2 所有站点原物料/半成品/成品检查总不良 该任务单 该站点停线 >8% 3 所有站点物料发生混料时 该任务单 该站点停线 不可有 4 固焊站固焊方式发生错误时 该任务单 该机台停线 不可有 5 所有站点单项制程不良率 该任务单 该站点停线 >5% 6 所有站点同任务单同站点，连续发生3个流程单被QC判退时 该任务单 该站点停线 3次 及以上 7 所有站点生产资料(例如任务单/固焊示意图/BOM表)不齐全 或错误时 该任务单 该站点停线 不可有 8 所有站点与SOP操作要求不符 (连续两周内同一问题同一站点发现5次停线整顿) 该站点停线整改 连续2周同 问题≥5次 9 所有站点客诉风险品包括产线在制品时，需停线制定对策该产品影响的站点MA不良 10 所有站点当ORT可靠性试验死灯比例异常高时该产品线停线>20% 单个机台停线按照《异常单处理流程》. 多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理： 、各工序生产或QC发现异常超标时开出CAR，若异常达到以上停线标准时，通知品质QE到车间现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主 管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。 Remark 1：《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。
生产质量、停线管理程序 1．目的： 为了明确因生产中发现不良而造成停线的条件和责任者，使厂内机制更加完善特建立此ABL 机制程序. 2．适用范围： 本程序适用于泰汇公司所有的生产线，设备及测定器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线 等处理办法. 3．权责： 3. 1 生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息。 3. 2 品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信 息反馈给相关人员及单位. 3. 3 品质工程师：负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重大缺 陷异常时，负责主导召集相关单位召开QIP 品质检讨会议. 3. 4 现场管理：负责报警，拦截，停复线指令的下达及改善措施的实施. 3. 5 工程部：负责停线后各类异常的解析及处理. 4．名词解析： 4. 1 主缺陷：直接影响产品性能的缺陷（如：尺寸不良，漏工序不良，严重变形压伤毛边毛刺 不良） 4. 2 模具异常：当模具产生变异时对产品及模具本生所造成的不良（如：模具缺料，模具刀口间隙 不均，模具冲子或入子断裂，模具定位松动,模具磁性过大，模具打爆等）以上异常 都会使产品产生主缺陷的不良. 4. 3 设备管理值超差： 即检查设备的调试状态是否按照设备管理规定值设定的，当设备当前设定值跟规定 值有差异时，需立即报告上级确认，并立即停止生产。 4. 4 A .B . L 定义：英文缩写：Alarm Block Linestop. 中文定义：生产报警，圈定风险批，停线. 5．停线流程： 台州富岭塑胶有限公司 生产停线流程 流程责任单位职责说明相关表单 START 发现缺陷生产/ 品管生产人员及品检员发现不良 时，必须通知品管工程师 品质异常通知单 OK 工程师分析确 认品管/工程品管工程师及工程技术人员针对缺陷进行分析确认 NG 继续生产不良品标示并隔离 嫌疑不良品 品管/ 制造 由生产组长主导对不良品进 行标示和隔离。 品管停机停线通知单 停机停线 由品管人员开立停线通知单 报告上级品管/ 工程 品管工程师及工程技术人员 针对缺陷进行分析确认品质异常通知单 由品质部将品质异常通知单 通知各单位品管品质异常通知单 发放到各单位 6．Alarm . Block . Linestop 条件及责任者 Alarm( 报警)条件发现者所属报警指示下达报告流程
******公司 标题 : 停线流程 文件编号版本实施日期页码 1 OF 10 起草人: Zhang Li (品质主管)日期： 签名: 审核人: Huang Xiaohua (质量部经理) 日期： 签名: 批准人:Zhang Xuelin (营运总监) 日期： 签名:
一目录 1目录 (02) 2概述 (03) 3职责 (04) 4停线规则 (05) 5停线流程 (06) 6停线Waiver (07) 7附件 (08)
二概述 2.1 目的： 本程序文件的目的是定义产线停线的条件、停线后的处理流程、各部门需要采取的措施、及产线恢复生产的条件，预防和杜绝出现人身安全事故、重大质量问题和质量隐患、有害物质非预期使用。同时定义了允许停线WAIVER的情况和停线WAIVER的期限。 2.2范围： 本程序文件适用于禾声电子内部和所有生产相关部门。 2.3 参考文件： 《PQA操作规程》 《直通板流程》 2.4 名词解释： HS- Hazardous Substance有害物质 HSF- Hazardous Substance Free 无（不含）有害物质 PQA – Product Quality Assurance 产品质量保证 FQA- Final Quality Assurance 品质保证 Stop Line - 当有人身事故、重大质量问题和质量隐患、有害物质非预期使用时，生产要停止生产 Stop Line Waiver- 延迟停线通知单 批量性问题-1小时内同样的缺陷同样的位置连续发现3次
三职责 3.1 发现问题部门： 3.1.1 开具停线单，并统一到质量部进行编号，清楚填写停线单的表头部分和停线单描述部分。 3.1.2 负责停线单的回收，并跟踪停线单上围堵措施的跟踪，纠正预防措施的有效性和 执行情况。 3.1.3 最后停线单统一到质量部保管。 3.1.4 如果因为停线会对已经承诺给客户的交货数量造成影响时，甚至会影响到客户的 利益时，发起人要通知到PQE和项目经理 3.2接受部门： 接受部门接收到停线单后立即执行停线动作，并展开围堵措施。同时协调工程部、测试部、质量部等部门进行原因分析，采取有效的纠正预防措施，保证产线正常生产，并在24小时内把停线单归还发起人。
1.目的： 规范停线要求，从而使品质得到保证，确保生产顺畅。 2.适用范围： SMT/ /组装停线的管理。 3.定义： 3.1 品质部检验员负责对生产线进行巡查和信息反馈。 3.2 品质部负责停线的提出和整改效果确认。 3.3 经理负责下达停线整改指令。 3.4 生产部负责组织相关部门/人员进行停线整改。 4.职责权限： 4.1 品质部IPQC检验员负责按《制程检验管理规范》对生产线进行巡查，并对巡线所发现问题及时向相关部门/人员反馈. 4.2当出现下列情况时，由品质部品质工程师提出《停线通知单》,经品质部主管审核，经理批准后，交生产部门执行。晚班电话联系品质部经理、PMC负责人，在得到批准后执行. 5.内容： 5.1 检验人员须经过培训考核，熟悉检验流程和相应的检验标准. 5.1.1 操作人员没有经过培训,操作技能达不到工艺要求时. 5.1.2 设备能力不能满足产品质量要求时. 5.1.3 设备故障不能及时排除，有造成品质异常波动的危险时. 5.1.4 物料正确性无法判别，无替代物料时. 5.1.5 出现错料、混料时. 5.1.6 物料品质异常，无法正常贴装/焊接，且无替代料时. 5.1.7 物料管理现场混乱、标识不明，有出现错料、混料危险时. 5.1.8 工艺流程不合理，不能保证产品质量时. 5.1.9 产品质量要求不明，现行控制方法有管理不全面的危险时. 5.1.10 生产依据性文件模棱两可或资料不全时. 5.1.11 顾客历次抱怨事项在生产过程中没有得到有效控制时. 5.1.12 生产线有安全隐患时. 5.1.13 生产过程出现异常时 1）、SMT：累计不良连续2小时超过0.5%时. 2）、测试：同工位累计不良连续2小时超过2%时. 3）、组装：单项不良率≥8%时. 4）、组装因测试、工艺原因不能正常生产时. 5）、组装综合不良率≥10%时. 5.2 检验所使用的设备须经过校准并在有效期内。 5.3 生产部部门接到《停线通知单》后，应立即停止生产，由品质及时召集工程、生产等相关部门/人员
1 目的 为了有效维持公司正常的生产秩序，降低由于零部件缺件、质量问题、生产线设备故障以及工位装配质量等因素对生产的影响，特制订本生产停线管理办法。 2 范围 本制度适用于全公司。 3 职责 3.1 生产物流部 3.1.1负责正常生产秩序的维护； 3.1.2负责整个生产停线的归口管理，以及生产停线指令的下达； 3.1.3负责生产线物料配送； 3.1.4负责风险物料预警； 3.1.5负责对停线责任单位提出考核。 3.2 各生产厂 3.2.1 负责如实记录生产过程中发生的停线； 3.2.2 负责本单位不能独立完成停线处理时的通知； 3.2.3 负责跟踪、落实质量问题的处理； 3.2.4涂装厂负责小涂装厂设备备件申报与故障维修。 3.3质量部 3.3.1负责零部件到货质量和入库检验把关； 3.3.2负责生产现场质量问题停线的责任判定； 3.3.3负责提出质量停线临时或永久监控措施。 3.4技术部 3.4.1负责技术文件的下达； 3.4.2负责因采购、装配等质量问题造成停线时的技术判定； 3.4.3负责提出质量停线临时或永久的解决措施。 3.5采购部 3.5.1对工艺、设计更改并切换的外协件供给负责； 3.5.2对因产能、质量、商务及合作意愿等问题造成供应商不能按时交付或影响生产的零件供给负责；
3.5.3负责外协件让步接收归口管理，以及流程提起、跟踪与落实。 3.6装备工程部 3.6.1负责设备维护保养与大修计划的下达，以及计划实施管控； 3.6.2负责设备故障责任判定，并参与设备故障分析与解决； 3.6.3负责动力能源（水电气）供应。 3.7 总经理办公室负责考核的兑现和争议的裁决。 4 内容 4.1生产物流方面 4.1.1生产物流部是整个生产过程停线管理的归口单位，负责正常生产秩序的维护、生产线停线指令下达以及协调停线解决措施的落实、必要时进行生产计划的调整。在各单位分工不清或协商无果等情况下，生产物流部有权直接下达调度指令规避停线风险。任何单位如有突发事件需要停线的，需先报生产物流部，由生产物流部负责统一安排处理，除重大质量事故或发现有重大安全隐患的现场管理人员可以下达停线指令外（但必须在2分钟内报至生产物流部），其它人员都无权下达停线指令。对未经生产物流部同意私自下达停线指令的责任单位，按每发生一次负激励200元进行处罚，对下达停线指令后未及时反馈至生产物流部的，按每发生一次负激励50元进行处罚。 4.1.2生产物流部对在生产停线发生前或发生后，能够积极组织和配合生产物流部安排规避自身客观因素或其它单位原因对正常生产秩序造成的影响，避免了停线的发生或缩短了停线时间，生产物流部将对其单位提出通报表扬或正激励500-2000元/次；对在停线发生后消极怠慢、不能制定相关的临时补救措施及处理意见的单位，生产物流部将对其单位提出通报批评或者负激励1000-3000元/次。 4.1.3生产计划下达错误造成生产停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10元。 4.1.4生产厂发生物料短缺或停线，应迅速与生产物流部沟通，生产物流部应积极与相关单位进行物料短缺原因调查，并及时补充物料。因生产物流部自身原因物料配送不及时造成停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10元；自管厂家物料（或物流公司）配送不及时造成停线，由生产物流部提交供应商违约处理流程向供应商（或物流公司）进行索赔。 4.1.5生产线旁物料因质量问题需临时切换供应商，根据《现场问题处理单》生产厂5分钟内在系统内提交异常需求，生产物流部在接到系统异常需求和质量部通知后，30分钟内将切换物料送至生产现场。未在规定时间内提交异常需求造成的停线，责任在于生产厂，每停线1分钟负激励10元；未在规定时间内将切换物料送至现场造成的停线，责任在于生产物流部，每停线1分钟负激励10
1.目的：建立公司品质预警机制，督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理，推动全员品质意识提升， 做到防患于未然，减少失效成本与浪费，避免造成重大品质事故。 2.范围：适用于本公司所有车间生产过程的重大品质异常停线管理。 3.权责： 3.1生产部：A.及时反馈生产品质异常。 B.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌，包含批次信息，生产执行停线，对半成品/成品 风险批隔离后，品质进行确认。 C.协助工艺进行生产作业不良的调查分析，执行相关改善措施。 3.2品质部:A.负责生产线品质异常的确认，异常停线/复线时机的判定，开《停线通知单》。 B.产线来料异常的确认处理，发出SCAR。对品质异常改善效果进行追踪验证。
3.3工艺：A.负责主导对品质异常进行原因分析，对责任归属做最终判定，与责任部门共同制定临时处理 方案。 B.对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善，更新文件。 3.4设备部A.协助工艺对是否设备异常进行确认，对因设备原因造成的品质异常进行根本原因分析，制定与执 行因设备原因导致的品质异常整改措施。 4.内容： 4.1停线时机及范围： 4.2 现场进行异常确认，确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主 管以上人员签字确认，产线立即执行停线动作。? Remark?1：《停线通知单》的会签只需给与品质异常相关的责任部门主管签字确认即可，不相关的部门可不会签，如遇主管因某种原因不在公司时，会签可由该部门的当班负责人代签。? Remark?2：发生重大品质事故时，由品质部主管以上人员确认后，可先挂停线牌通知产线做停线处理，再填写《停线通知单》走会签流程。同时品质部在30分钟内反馈到各部门主管以上人员。? Remark?3：《停线通知单》发出后，生产人员进行标识与隔离，QC进行确认，以便工艺等进行原因分析及制定改善对策，同时避免不合格品混入合格品中流入下一道工序。? 4.3.2、《停线通知单》发出以后，品质QE以上人员需及时通知工艺对异常进行分析。工艺接到品质异常 报告时，应在30分钟内赶到异常发生的现场了解情况，并对异常发生的原因进行分析，确定进行 异常改善的责任部门。?
1.目得:建立公司品质预警机制,督导产品整个生产环节重大品质异常及时处理,推动全员品质意识提升, 做到防患于未然,减少失效成本与浪费,避免造成重大品质事故。 2.范围:适用于本公司所有车间生产过程得重大品质异常停线管理。 3、权责: ３。1 生产部:Ａ。及时反馈生产品质异常。 B.品质部发出《停线通知单》并挂停线牌,包含批次信息,生产执行停线,对半成品/成品 风险批隔离后,品质进行确认、 C.协助工艺进行生产作业不良得调查分析,执行相关改善措施、 3、2 品质部: A、负责生产线品质异常得确认,异常停线/复线时机得判定,开《停线通知单》、 B.产线来料异常得确认处理,发出ＳCAＲ、对品质异常改善效果进行追踪验证。
3、3 工艺: A。负责主导对品质异常进行原因分析,对责任归属做最终判定,与责任部门共同制定临时处理 方案。 B、对涉及工艺参数及生产作业指引进行调整改善,更新文件、 3。4 设备部 A.协助工艺对就是否设备异常进行确认,对因设备原因造成得品质异常进行根本原因分析,制定与执行因设备原因导致得品质异常整改措施。 ４、内容: ４.1 停线时机及范围: ４.2 单个机台停线按照《异常单处理流程》. ４、3 多个机台或任务单或产品线停线按以下流程处理: 4、３.１、各工序生产或QC发现异常超标时开出CAR,若异常达到以上停线标准时,通知品质QE到车间 现场进行异常确认,确认如实后在30分钟内开立《停线通知单》给生产、工艺、设备、品质主管 以上人员签字确认,产线立即执行停线动作、 Ｒeｍaｒk 1:《停线通知单》得会签只需给与品质异常相关得责任部门主管签字确认即可,不相关得部门可不会签,如遇主管因某种原因不在公司时,会签可由该部门得当班负责人代签。 Ｒemaｒk ２:发生重大品质事故时,由品质部主管以上人员确认后,可先挂停线牌通知产线做停线处理,再填写 《停线通知单》走会签流程。同时品质部在３０分钟内反馈到各部门主管以上人员、 Reｍark 3:《停线通知单》发出后,生产人员进行标识与隔离,QＣ进行确认,以便工艺等进行原因分析及制定改善对策,同时避免不合格品混入合格品中流入下一道工序、 4、３.2、《停线通知单》发出以后,品质QE以上人员需及时通知工艺对异常进行分析。工艺接到品质异常 报告时,应在30分钟内赶到异常发生得现场了解情况,并对异常发生得原因进行分析,确定进行异常
生产线管理制度1 生产线内部管理制度 一、劳动纪律： 1、按时上、下班，不迟到、早退，每出现一次罚款5元。 2、请假履行书面请假手续，凡不假而走，每出现一次，扣除当月考勤一天。旷工一天，倒扣考勤两天。 3、上班期间脱岗、串岗、睡岗，每出现一次罚款10元，夜班加倍。 4、不按时参加会议、学习、培训，且不履行正常请假手续，每出现一次罚款10元。 5、不服从班长安排，每出现一次罚款20元。 6、不按时交接班，交接不清出现失误，交接班人员共同承担一切责任。 二、工艺纪律： 1、投料过程严格执行二人复核制，否则每次罚款10元。 2、氢化、水解、精制岗位未按工艺参数进行操作，私自随意更改工艺参数，每次罚款50-100元。 3、不及时、准确填写操作记录，每次罚款5元。记录漏填或错填不按要求更改，每次罚款2元。
三、现场管理： 1、物料标识、工器具标识不符合GMP规范，每出现一次罚款5元。 2、设备清洁记录及清洁状态卡填写不规范，每出现一次罚款5元。 3、物料未执行定置管理，每出现一次罚款5元。 4、设备卫生及个人分管区域卫生不达标，每出现一次罚款5元。 5、物料出现抛洒浪费，每出现一次罚款10元。 6、现场作业不按要求穿戴规定的劳动保护用品，每出现一次罚款5元。 7、作业过程出现安全隐患未及时处理，每出现一次罚款10元。 8、不执行清污分流工作造成污染，每出现一次罚款10元。 9、设备出现故障不及时汇报，带病作业，每出现一次罚款10元。 10、不遵守安全操作规程，违章作业，每出现一次罚款10元。 11、设备、管道静电连接不规范，每出现一次罚款5元。 12、生产现场违规使用手机，每出现一次罚款50元。
1.0目的 为了明确生产中发现不良而造成停线的条件及责任，使厂内品质异常得到及时处理，防止流出，特制定本制度。 2.0 范围 本文件适应用新耀电子所有生产线、设备、测试检验仪器出现不良现象时，采取的报警，圈定风险批，停线等处理办法. 3.0权责： 3.1、生产部：负责对产品直接缺陷的发掘及发现，报警，拦截等动作，并反馈相应信息，停复线指令的下达及 改善措施的实施。 3.2、品管部：负责对生产过程中所有影响产品质量的相关信息的监督及发掘，报警及拦截并将信息反馈给相关 人员及单位. QE 负责对产品生产过程中各类异常情况的确认及分析，并提供改善方案.当发生重 大缺陷异常时，负责主导召集相关单位召开品质检讨会议.停线通知单须由品质主管以上人员签核 有效。 3.3、工程部：负责停线后各类异常的解析及处理. 4.0 名词解析 4.1、致命缺点（CRI）：产品完全失去使用的价值，并对人体或环境造成伤害和污染。 4.2、主要缺点（MAJ）：产品部分功能丧失或达不到产品的规格,或外观严重刮伤并影响人们的购买欲望。 4.3、次要缺点（MIN）：产品轻微的伤痕或包装，但并不影响人们的购买欲望。 4.4、A.B.L定义：英文缩写：Alarm Block Linestop.中文定义：生产报警，圈定风险批，停线 . 5.0停线流程 生产停线流程 流程责任单位职责说明相关表单 OK START 发现缺陷确认分析 导入对策不良品标示/ 隔离 停机/停线 报告上级 通知各单位 生产/品管 生产人员及品管人员发现异常 时必须通知QE工程师 纠正预防报告 品管/工程 QE工程师及工程技术人员针对 缺陷进行分析确认 品管/生产 由生产组长主导、品管监督对 不良品进行标示/隔离处理 品管由品管人员开立停线通知单 品管/工程 QE工程师及工程技术人员针对 缺陷进行分析确认 停线通知单 纠正预防报告 品管 品质部将纠正预防报告分发给 相关单位并跟进改善效果 纠正预防报告 效果验证 续继生产