冷冲压模具维修的详情
模具修理：
模具的修理指的是模具在不能满足预定的使用要求或制件不能满足质量要求的情况下对模进行的修复工作。此项工作由模具修理工完成。以下就几种模具常见的故障的修理方法及要求进行说明。
A、刀口崩刃：
模具在使用中由于各种原因引起的崩刃，都会对制件的质量产生一定的影响。它是模具修理中最常见的修理内容之一，对刀口的崩刃修理步骤如下：
1.根据崩刃的情况，如果崩刃很小时，通常要将崩刃处用砂轮机磨大些，以保证焊接牢固，不易再次崩刃；
2.用相应的焊条进行焊接，目前我们采用的是D332焊条来对刃口进行堆焊。堆焊之前一定要选好修理的基准面，包括间隙面和非间隙面；
3.将刃口的非间隙面修平（参考事先留下的基准）；
4.对照过渡件进行划线，如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面；
5.上机台对间隙面进行修配，可借助粘土等辅助研配。在修配过程中一定要小心，开动压力机时尽量慢，必要时用装模高度调整向下开，以避免刀口啃坏的现象发生；
6.刀口间隙要合理，对于钢板冲压模，单边刀口间隙取板料厚度的1/20。但在实际操作过程中，可以用板料试冲的办法来检验间隙的大小，只要剪切后制件的毛刺达到要求即可，一般情况下，毛刺大小的判定标准是，毛刺高度不大于板料厚度的1/10；
7.检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一；
8.间隙配好后，用油石将刀口的间隙面推光滑，以减小生产中板料与刀口的磨擦及废料下落的阻力。
B、毛刺：
制件在修边、冲孔和落料时易出现毛刺过大的现象，产生毛刺的原因主要为模具刃口间隙大和刃口间隙小两类：
间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易除去；
间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺的特点为高而薄。
间隙大时的修理方法：
1.修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序时则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法。以上的区别是为了保证产品尺寸不在修理前后受影响；
2.对着制件找出模具刃口间隙大的部位；
3.用相应的焊条（D332）对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度；
4.修配刀口间隙（其方法与刀口崩刃的方法相同）。
间隙小时的修理方法：
1.具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变；
2.修理完成后，要测量其间隙面的垂直，并用板件试刀口间隙是否达到合理的要求。
对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。另外，特别指出一点，对于合金钢材料等焊接性能较差的材料，要进行特殊处理后再进行焊接，如：预热等，否则会引起模具的开裂。C、拉毛：
拉毛主要发生在拉延、成型和翻边等工序。
解决方法：1.首先对照制件找出模具的相应拉毛的位置；
2.用油石将模具相应的位置推顺，注意圆角的大小统一；
3.用细砂纸将模具推顺部位进行抛光，砂纸在400号以上。
D、修边和冲孔带料：
修边和冲孔带料产生的主要原因为：修边或冲孔时模具的压料或卸料装置出现异常。
解决方法：1.根据制件带的部位找出模具的相应部位；
2.检查模具压卸料板是否存在异常；
3.对压料板相应部位进行补焊；
4.结合制件将焊补部位进行修顺，具体的型面与工序件配制；
5.试冲；
6.如果检查并非模具压卸料板的问题，可以检查模具的刀块是否有拉毛现象。
E、废料切不断：
针对废料切不断现象，首先分析其为什么切不断，其主要原因是因为操作人员在生产过程中没有及时对废料进行清理，造成废料的堆积，最后在上修边刀块的压力下造成废料刀的崩刃，其修理的方法与修边崩刃的办法相似，在此就不作详细的介绍，只是在修理过程中一定要注意修边刀块的高度。如果修得太高，会造成刀块与上修边刀块干涉，从而造成废料刀块的再次损坏；如果修得过低，会形成废料切不断现象，故在修理废料刀时不光要考虑到刀块的间隙面，同时刀块的高度也很重要。其修理的难度比单纯的刀口崩刃难度要大。但是只要在修理前选定好基准面，修理起来还是可以得心应手的。
F、冲孔废料堵塞：
冲孔废料堵塞是在冲孔模中较常见的一类故障，产生的原因大概有：废料道不光滑、废料道有倒锥度、废料没有及时清理等。下面结合图片进行分析：
1、下模基座
2、冲孔凹模
如上图：出现废料堵塞的原因有：
1.A面或B面不光滑，其面上出现了加工纹等；
2.A面或B面出现倒锥度，造成废料道上大下小从而废料堵塞。
修理办法：只要保证A面和B面都处于光滑和等直径状态就可以保证废料不会被堵塞。G、翻边整形制件变形：
在翻边和整形过程中往往会出现制件的变形现象，在非表面件中一般不会对制件的质量产生多大影响，但在表面件中，只要有一点变形就会给外观带来很大的质量缺陷，影响整车的质量。
分析产生制件变形的原因：
1.由于制件在成形和翻边的过程中，板料发生变形、流动，如果压料不紧就会产生变形；
2.在压料力够大的情况下，如果压料面压料不均匀，局部有空隙的话，也会出现以上情况。解决办法：
1.加大压料力，如果是弹簧压料可采用加弹簧的办法，对上气垫压料通常采用加大气垫力的办法；
2.如果加大压力后，在局部还存在变形的话，可用红丹找出具体问题点，检查是不是压料面局部出现凹陷等情况，此时可采用焊补压料板的办法；
3.压料板焊后与模具的下型面进行研配
冲压模具问题分析与维修技巧一、冲压模具问题分析模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。1、模具损坏模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后损坏。落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。
2、卡模冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。否则，将会扩大故障，导致模具损坏。引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不够、大小冲头位置太近，使模具的侧向力不平衡。这时应提高冲头强度，增强卸料板的引导保护。
3、模具损坏和维修冲压生产的模具费用高．通常模具费占制件总成本的1/5-1/4。这是因为，除模具制造难度大、成本高外。投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也高，而模具的原始造价仅占整个模具费用的40％左右。因此，及时维修模具，防止模具损坏，可以大大降低冲压生产的模具费用。模具损坏后，还有一个维修和报废的选择问题。一般来说，冲压模具的非自然磨损失效，例如非关键零件的破坏以及小凸模折断、凸模镦粗变短、凹模板开裂、冲裁刃口崩裂等故障．大部分可以通过维修的方法使其完全恢复到正常状态，重新投入冲压生产。但是，当模具的关键件严重损坏，有时凸、凹模同时损坏。一次性修复费用超过冲模原造价的70％，或者模具寿命已近，则维修的意义不大，这时应该考虑报废模具：除大型模具、结构复杂的连续模外，当模具维修技术过于复杂、修模费用太大，难度大必然使维修周期过长，严重影响冲压的正常生产，应选择提前失效报废，重新制造模具。在正常情况下，冲模的主要失效形式是过量磨损。从新模具制造交付使用，直至冲制零件的毛刺超标、零件尺寸与形位精度超差，而模具又不能再修复或根本无修复价值，则模具就只能报废。从新模具投入使用到失效报废。一般要经过多次维修和刃磨。二、冲压产品质量缺陷分析最常见的制件质量缺陷是产品尺寸超差。只有少数产品存在表面质量问题。1、尺寸超差尺寸超差是冲压制件的严重缺陷。对此，首先要检查、核对模具的设计，排除设计和制造的原因。如果超差尺寸和材料厚度有关，应检测冲压材料的厚度和材质、硬度。罗百辉认为，冲压生产过程中引起尺寸超差，主要是模具的磨损、定位导向不良和制件产生变形。模具的刃口磨耗．会造成毛刺太大或切外形尺寸变大、冲孔变小、平面度超差，应该刃磨或更换模具。定位导向不良包括没有导向、导销或其他定位装置没有起作用，送料机没有放松，定位块磨损使送距过长，导料板长度不对或导料间隙太大等。制件在生产中变形，主要有撞击变形，例如制品的吹出气压太强或重力落下撞击太大变形：出料时受挤压或括伤变形，应及时清理出料位置或加大出料空间：顶出不当变形。例如顶料销配制不当、弹簧力不适当或顶出过长，应调整弹力或改变位置或销数量；下料变形。部份弯曲
件不能容许料重叠，须每次落下，当出现碟形应变时可采用压力垫消除；冲剪变形，主要是材料扭曲不平。尺寸增大或中心不对称；浮屑挤压变形，是由于废料上浮或细屑留在模面上或异物等挤压变形。2、表面质量不合格冲压制件的表面质量问题，主要是毛刺过大。造成制件毛刺过大的原因，首先是模具刃口的磨损，应重新研磨模具(下述)，确保刃口锋利。其次是凸、凹模的间歇不合理，间隙过大使侧面大部分为擦光带，间隙太小会出现二次剪切面，如果材料硬度太高，则应更换材料或加大间隙。冲裁搭边尺寸过小或切边材料过少时，材料会被拉入模具间隙内而成为毛边。此时必须加大冲裁的搭边尺寸或切边余量。
三、冲压模具的刃磨维修冲压生产中对模具进行合理的刃磨。可以有效地提高冲模的寿命，节省模具费用，大幅度降低产品成本。当冲模刃口磨损到一定程度时，原本锋利的刃口变钝了，会造成冲裁件毛刺过大，尺寸与形位精度下降。因此，模具必须进行刃磨，以恢复其锋利的冲裁刃口。减小冲裁毛刺和尺寸与形位偏差，改善成形件表面质量。如果不及时刃磨模具，会因为拖延刃磨时间，使得已经磨钝的刃口遭受坚硬、过大、过厚毛刺的剧烈摩擦，形成模具恶性循环的过度磨损，导致要以几倍的刃磨量才能够使刃口恢复锋利，大大缩短模具的寿命。当制件的毛刺即将超出允许毛刺高度时，应立即停止生产，对模具进行刃磨。在生产实际中，现场工人习惯凭手感确定制件毛刺大小并确定刃磨时机，这样操作误差较大。最好通过检测制件的毛刺高度及厚度、毛刺分布均匀程度、冲件尺寸与形位精度及冲切面质量等，来掌握刃口磨损情况，从而确定模具的最佳刃磨时机。模具刃磨量必须根据刃口端面和侧面的实际磨损情况而定，此外，还应该考虑材料厚度、凹模形状结构以及刃磨次序等相关因素。凹模经多次刃磨后，尺寸会发生变化，特别是采用上小下大锥形凹模口设计的冲裁模，由于凹模刃口壁向外倾料，刃磨模具的上表面后，其水平尺寸必然会产生一个增量。因此，刃磨前应该按照锥形的角度进行计算，刃磨时要注意实测制件尺寸，防止因多次刃磨使制件尺寸增量过大，导致产品超差。结束语冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。对生产过程中模具出现的故障，应具体问题具体分析，制定正确的维修方案，及时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题。处理好模具维修与报废的关系，才能减少停产修模时间，缩短生产周期，保证冲压生产的正常进行。
学习冲压模具维修就要会哪些东西？模具的修理指的是模具在不能满足预定的使用要求或制件不能满足质量要求的情况下对模进行的修复工作。此项工作由模具修理工完成。以下就几种模具常见的故障的修理方法及要求进行说明。A、刀口崩刃：模具在使用中由于各种原因引起的崩刃，都会对制件的质量产生一定的影响。它是模具修理中最常见的修理内容之一，对刀口的崩刃修理步骤如下： 1.根据崩刃的情况，如果崩刃很小时，通常要将崩刃处用砂轮机磨大些，以保证焊接牢固，不易再次崩刃； 2.用相应的焊条进行焊接，目前我们采用的是D332焊条来对刃口进行堆焊。堆焊之前一定要选好修理的基准面，包括间隙面和非间隙面； 3.将刃口的非间隙面修平（参考事先留下的基准）； 4.对照过渡件进行划线，如果没有过渡件可以用事先留下的基准进行粗磨间隙面； 5.上机台对间隙面进行修配，可借助粘土等辅助研配。在修配过程中一定要小心，开动压力机时尽量慢，必要时用装模高度调整向下开，以避免刀口啃坏的现象发生； 6.刀口间隙要合理，对于钢板冲压模，单边刀口间隙取板料厚度的1/20。但在实际操作过程中，可以用板料试冲的办法来检验间隙的大小，只要剪切后制件的毛刺达到要求即可，一般情况下，毛刺大小的判定标准是，毛刺高度不大于板料厚度的1/10；7.检测刀口的间隙面是否与剪切的方向统一；8.
间隙配好后，用油石将刀口的间隙面推光滑，以减小生产中板料与刀口的磨擦及废料下落的阻力。B、毛刺：制件在修边、冲孔和落料时易出现毛刺过大的现象，产生毛刺的原因主要为模具刃口间隙大和刃口间隙小两类：间隙大时：断面光亮带很小或基本上看不见，毛刺的特点为厚而大，不易除去间隙小时：断面出现两光亮带，由于间隙小，其毛刺的特点为高而薄。间隙大时的修理方法： 1.修边和冲孔工序采用凸模不动而修整凹模的办法，而落料工序时则以凹模为基准，即凹模尺寸不变，通过修整凸模的办法。以上的区别是为了保证产品尺寸不在修理前后受影响； 2.对着制件找出模具刃口间隙大的部位； 3.用相应的焊条（D332）对此部位进行补焊，以保证模具刃口的硬度； 4.修配刀口间隙（其方法与刀口崩刃的方法相同）。间隙小时的修理方法： 1.具体的情况依据模具间隙的大小进行调整，以保证间隙的合理。对于修边冲孔模而言，采用间隙放在凹模的办法，而对于落料模而言就应采用放大凸模的办法，从而保证零件的尺寸在修理前后不变； 2.修理完成后，要测量其间隙面的垂直，并用板件试刀口间隙是否达到合理的要求。对于冲孔模，其产生毛刺后，如果是凸模或凹模磨损，可以找相应的标准件进行更换，如果没有标准件，可以采用补焊或测绘进行制造。另外，特别指出一点，对于合金钢材料等焊接性能较差的材料，要进行特殊处理后再进行焊接，如：预热等，否则会引起模具的开裂。C、拉毛：拉毛主要发生在拉延、成型和翻边等工序。解决方法：1.首先对照制件找出模具的相应拉毛的位置；
2.用油石将模具相应的位置推顺，注意圆角的大小统一；
3.用细砂纸将模具推顺部位进行抛光，砂纸在400号以上。D、修边和冲孔带料：修边和冲孔带料产生的主要原因为：修边或冲孔时模具的压料或卸料装置出现异常。解决方法：1.根据制件带的部位找出模具的相应部位；2.检查模具压卸料板是否存在异常3.对压料板相应部位进行补焊；
4.结合制件将焊补部位进行修顺，具体的型面与工序件配制；
5.试冲；
6.如果检查并非模具压卸料板的问题，可以检查模具的刀块是否有拉毛现象。E、废料切不断：针对废料切不断现象，首先分析其为什么切不断，其主要原因是因为操作人员在生产过程中没有及时对废料进行清理，造成废料的堆积，最后在上修边刀块的压力下造成废料刀的崩刃，其修理的方法与修边崩刃的办法相似，在此就不作详细的介绍，只是在修理过程中一定要注意修边刀块的高度。如果修得太高，会造成刀块与上修边刀块干涉，从而造成废料刀块的再次损坏；如果修得过低，会形成废料切不断现象，故在修理废料刀时不光要考虑到刀块的间隙面，同时刀块的高度也很重要。其修理的难度比单纯的刀口崩刃难度要大。但是只要在修理前选定好基准面，修理起来还是可以得心应手的。F、冲孔废料堵塞：冲孔废料堵塞是在冲孔模中较常见的一类故障，产生的原因大概有：废料道不光滑、废料道有倒锥度、废料没有及时清理等。下面结合图片进行分析：1、下模基座2、冲孔凹模如上图：出现废料堵塞的原因有：1.A面或B面不光滑，其面上出现了加工纹等； 2.A面或B面出现倒锥度，造成废料道上大下小从而废料堵塞。修理办法：只要保证A面和B面都处于光滑和等直径状态就可以保证废料不会被堵塞。G、翻边整形制件变形：在翻边和整形过程中往往会出现制件的变形现象，在非表面件中一般不会对制件的质量产生多大影响，但在表面件中，只要有一点变形就会给外观带来很大的质量缺陷，影响整车的质量。分析产生制件变形的原因： 1.由于制件在成形和翻边的过程中，板料发生变形、流动，如果压料不紧就会产生变形； 2.在压料力够大的情况下，如果压料面压料不均匀，局部有空隙的话，也会出现以上情况。解决办法： 1.加大压料力，如果是弹簧压料可采用加弹簧的办法，对上气垫压料通常采用加大气垫力的办法； 2.如果加大压力后，在局部还存在变形的话，可用红丹找出具体问题点，检查是不是压料面局部出现凹陷等情况，此时可采用焊补压料板的办法； 3.压料板焊后与模具的下型面进行研配。
1、模具的检查保养 模具修理后的检查是保证模具修理质量，使模具处于最佳状态的重要环节。对于冲裁模，刃口部分动过后应重新对模，并通过切纸或切塑料薄膜来判断模具间隙是否合适，是否均匀。 模具的保养主要有以下内容： ⑴、模具导向零件定期加润滑油 ⑵、对刃口和拉伸凹模定期加油润滑 ⑶、及时清理废料，保持模具清洁 ⑷、定期检查模具的弹簧、橡胶及导向件是否损坏或失效，必要时进行更换 ⑸、定期清洗模具，检查废料排出是否顺畅 2、模具的维修要领 ⑴、冲压模具的维修，必须做到细心、耐心、按程序办事，切忌盲目行事。当模具出现 故障时，应详细询问模具出现故障时的过程情况，打开模具，对照尾件制品，检查 模具状况，分析故障原因。 ⑵、根据故障性质及模具结构，决定是拆模修理还是直接在压力机上修理。 ⑶、打开上模时应保持上模平衡升降，防止上模过度倾斜导致导套破裂 ⑷、装、拆卸弹性卸料板时，应交替拧紧或放松卸料板螺钉，保证卸料板平衡升降防止 卸料板过度倾斜导致凸模断裂。 ⑸、模具零件拆卸时，应留意原有的状况，必要时在相联的零件上分别作标记，以利于 后续装模时方便复原。凸模及凹模装好后，应对照冲件作必要的检查，是否有错装、漏装或装反，检查凹模镶件有无倒装，确认无误后方可合模。 ⑹、更换凸模时，应先将凸模刃口放入凹模，检查凸模与凹模的配合间隙是否合适，同 时检查凸模固定部位尺寸与固定孔是否相配。对维修后凸模总长度变短，需加垫片 达到需要的长度时，应检查凸模刃口有效长度是否足够，与卸料板是否干涉。更换 已断凸模时，应查明原因，检查凹模孔内是否堵塞，同时检查凹模刃口是否崩刃， 是否需研磨刃口。组装凸模或凹模镶块时，应水平置入，用铜棒将其轻轻敲到位， 切不可斜置而靠强力敲入（必要时可在非刃口面倒圆，便于导入固定板）。 ⑺、模具多次拆装后，定位销孔可能因磨损变大，产生定位偏差，使冲裁间隙不匀，毛 刺增大，可用移位的方式来调整间隙，打开模具，拆去卸料板，拆除固定板中的销 钉，放松螺钉，凹模上放一张适当厚度的塑料薄膜，轻轻合上上模，慢速放下上模 至凸模进入凹模内1～2mm为止，这时由于塑料薄膜的塑性，凸模和凹模之间的 间隙将处于相当均匀的状态，均匀地拧紧螺钉。用切纸的方法确认间隙是否均匀， 不行则重复以上动作。间隙调好后，重新配作销孔和销钉。 ⑻、更换弹簧和橡胶时，应确定压缩量是否足够及安放橡胶的空间是否足够大，橡胶不 可靠近小凸模，以免挤压小凸模导致凸模弯曲或折断。 3、模具常见故障的原因及常用对策 3.1、冲压毛刺大
目录 摘要 (Ⅰ) PMMATRACT (Ⅱ) 前言 (1) 第一章绪论 (2) 1.1 注塑模具发展的概况 (3) 1.2 注塑模具发展的国内外现状 (3) 1.3塑料模具的特点 (3) 1.4 注塑模具设计的要求及程序 (4) 1.5本文的主要研究工作 (4) 第二章制件结构的设计工艺性 (5) 2.1 制件结构设计 (5) 2.2 结构工艺性分析 (7) 2.3 外壳材料的选择 (7) 2.4小结......................................... .. (8) 第三章注射机的型号选择 (8) 3.1 注塑机成型参数计算 (8) 3.2小结......................................... .. (9) 第四章模具结构的分析与设计 (10) 4.1 总体结构 (10) 4.2 行腔数目及排布 (10) 4.3 分型面的选择和排气系统的确定及浇注系统的设计 (11) 4.3.1 分型面的设计 (11) 4.3.2排气系统的设计 (13) 4.3.3浇注系统的设计 (14) 4.4 成型零部件的工作尺寸计算 (17) 4.4.1成型零件的结构设计 (17) 4.4.2成型零件的工作尺寸计算 (18) 4.4.3模具型腔侧壁厚度和底版厚度计
算 (20)
4.5 导柱导向机构的设计 (20) 4.6 脱模机构的设计 (21) 4.7 冷却系统的设计 (25) 4.7.1温度调节系统设计原则 (25) 4.7.2冷却水道回路的布置 (25) 4.8 成型设备的校核 (26) 4.9小结............ ............... ............. . (26) 结论 (28) 参考文献 (29)
步骤作业内容要点说明常见几种不良状态和修理方法： 1、毛刺： A、生产达到一定数量时计划研磨，注意研磨前、后都要把模板的尺寸记录下来，冲头的研磨，原则上在冲头固定板上加上卸料板一齐磨，这样能保持全部冲头的统一高度。 B、冲头或下模板崩角造成崩角的原因一般有： 1、上下模配合位置不当； 2、卸料板导向孔过大； 3、冲头固定孔过大； 4、冲压过程中错位； 5、人为失误，指不小心用硬件碰伤刃口或冲头。崩角现 象超过0.5以上，要更换冲头，下模板超过0.1以上要入子 修正。 C、配合间隙不当正常的断面，光面应该在材料厚度的1/2左右，配合间隙小，造成不正常的挤断；配合间隙大，造成拉断，两者都会使断面呈全部光面而产生毛刺。所以，当冲头过小或下模过大时，更换冲头或入子。 D、二次冲切的交切点凡出现两次切断的地方通常会在交切点上产生毛刺。出现这种现象往往是由于设计时没有加工艺缺口或者不充许设置工艺缺口，特别是斜边与直边交切的地方最容易产生毛刺，修理时要求冲头与下模孔的位置要在最佳状态，可追加工艺缺口的需进行改模。 直角弯曲不良的修正1、外偏 外偏的原因有： A、弯曲入子凸肩直角边呈圆弧工作面损耗，凸肩高度不够；重新研磨凸肩，高度通常是材料厚度的20%，宽度一般是在0.8-1.0，材料厚度在1MM以下宽度为0.8-1.0，材料在1MM以上，宽度为1.0-1.2。 B、弯曲冲头损耗，与让位孔间隙过大当工作面损耗严重时，要更换入子。更换弯曲冲头，原则上不采用垫片调整前后左右的位置，因为那样会引起弯曲高度和相对尺寸的不良。 2、内偏 内偏的原因有： A、弯曲冲头工作面损伤，圆弧损伤由于工作面损伤，造成工作面与材料表面的摩擦增大，要抛光或更换冲头。 B、弯曲冲头与让位孔间隙小调整弯曲入子的位置，但要在要求的公差范围内。 C、冲压过程中行程的高低也会影 响弯直角的外偏和内偏 调整冲压行程。 产品变形： 1、导正销拉料 A、导正销与材料接触部分有拉伤的痕伤抛光导正销 冲压模具修理作业方法一 二
塑料模具说明书 文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
模具设计与制造技能训练设计说 明书 设计题目： 设计者： 班级： 指导教师： 哈尔滨理工大学 2013年 12 月 26 日 摘要 论文根据工程实际的需要完成底座盖的注射模设计。在设计中采用塑料注射成型论文中具体分析了产品的工艺性,确定了所采用塑料的工艺参数和所采用的成型设备,确定了模具制作的总体方案,分析并解决了模具的总体结构和各工作部分的具体结构,并进行了一些必要的尺寸计算和强度的校核。论文中还对分型面、浇注系统、脱模机构和温度调节系统进行了分析设计，完成了工件工程图设计，圆满完成了模具设计所要求的各项工作。 本文中针对底座盖注射模具制定出合理的设计结构，其中包括成型部分及其零部件设计，浇注系统设计，脱模机构设计，冷却系统设计等。根据分析，设计了一套塑料注射模具，并对模具以及主要零件进行了CAD绘图。 关键字：注射模具，浇注系统，脱模机构，冷却系统 目录
第1章前言 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为闹钟后盖的注塑模具。 本次毕业设计课题来源于生活，应用广泛，但成型难度大，模具结构较为复杂，对模具工作人员是一个很好的考验。它能加强对塑料模具成型原理的理解，同时锻炼对塑料成型模具的设计和制造能力。 本次设计以注射底座盖模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。能很好的学习致用的效果。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等技术，使用Office软件，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了戴老师的指点。同时也非常感谢邵阳学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。
冲压模具常见问题与维修方法 模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与脱料板。 模具的维护要领:连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀，针对脱料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其脱料板的拆卸要保证脱平衡弹出，脱料板的倾斜有可能导致模具内凸模的断裂。 1．凸凹模的维护: 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位元的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。更换凸模要试插脱料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。注意做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板倾斜导致凸模断裂或模具精度降低。 2．脱料板的维护: 脱料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料引起的模具损伤，查明原因再做相应处理，切不可盲目处置。组装脱料板时先将凸模和脱料板清理乾净，在导柱和凸模导入处加润滑油，将其平稳放入，再用双手压到位，并反复几次。如太紧应查明原因（导柱和导套导向是否正常，各部位是否有损伤，新换凸模是否能顺利过脱料板位置是否正确，），查明原因再做相应处理。固定板有压块的要检查脱料背板上脱料是否足够。脱料板与凹模间的材料接触面，长时间冲压产生压痕(脱料板与凹模间容料间隙一般为料厚减0.03-0.05mm，当压痕严重时，会影响材料的压制精度，造
1目的和适用范围 为使冲压工装得到安全正确的使用和精心维护，确保冲压零件质量，提高冲压生产效率，延长模具寿命，以达到完好的技术状态和环保要求。特制定以下《模具使用及维修保养规范》 2职责 操作人员严格执行工艺文件，严肃工艺纪律，规范操作，维护保养设备，完善原始记录。3作业程序 3.1冲压模具的使用规范 3.1.1整理工作场地及检查《设备点检记录》： 从压力机工作台上，将与工作无关的物件与工具清理干净，查看《设备点检记录》，有无未解决的问题。 3.1.2对设备进行全面检查： 首先确保设备的运转正常。 3.1.3认真阅读《冲压操作指导书》 3.1.4压板、调节螺钉及压板螺钉使用规范： a）检查压板、调节螺钉及压板螺钉是否有损伤； b）模具长度大于1.5米的使用相应冲床配套的压板不少于6套，模具长度不大于1.5 米的使用相应冲床配套的压板不少于4套； c）尽量使用压板槽固定模具。 3.1.5模具安装： a）确认模具安装前的高度； b）调整压力机闭合高度大于模具安装前的高度10mm c）将上下模板安装面擦拭干净； d）将模具放置在工作台上，（带气顶杆的模具安装时，首先按相应工艺要求装入气顶杆），调整压力机滑块，使之与模具上模板安装面贴合，若是双动模具先安装凸模再安装压料 圈，用相应压板、压板螺丝、垫块拧紧固定好； e）将压力机滑块开至上死点，检查上、下冲模是否清洁，有无毛刺，刃口处有无裂纹、凹痕或伤痕等，模具导柱涂油润滑； f）开动机床将上下模导正后，将模具下模板安装板固定好。 3.1.6冲压件生产调试 a）准备好工作时所需的工具、夹具等； b）调整模具高度，放入料片，进行试冲，参考作业指导书并由检验确认合格； c）压力机重新启动、模具修理后及压缩空气压力改变后均要重复以上操作。
摘要 塑料成型是塑料加工中最普遍的方法，作为塑料成型加工的工具之一的塑料注射模具，在质量、精度、制造周期，以及注射过程中的生产效率等方面影响着产品的质量、产量、成本。产品的更新换代对模具设计水平有了更高的要求。 本设计以电视机遥控器电池盖的注塑模具设计为主要内容，详细介绍了注射模的设计的一般流程，注塑模具的设计一般包括：注塑机的选用，浇注系统的设计，成型零件的设计，抽芯机构的设计，冷却系统的设计以及注塑机参数的校核。在注射模中，模具设计和程序控制的改善，越来越多地依赖于CAD\CAE技术，如基于PROE/MOLDESIGN的模具型腔设计，基于PROE/EMX的模架及零部件的设计和开模仿真，基于MOLDFLOW的模流分析。 关键词：塑件，注塑机，分型面
Abstract The plastic molding is the most popular plastic processing method of plastic molding process, as one of the tools of plastic injection mould, in quality, accuracy, manufacturing cycle, and in the process of injection production efficiency affect the quality of the products, production, costs. The upgrading of products to mold design standards have higher requirements. This design with television remote control the cover of injection mold design as the main content, detailed introduces the design of injection mould the general flow of injection mold design, the general include: the selection of injection molding machine, the design of gating system, the design of the molding part, core-pulling mechanism design, the design of the cooling system and injection molding machine parameters of checking. In injection mould, mould design and program control improved, more and more dependent on CAD/CAE technology, such as PROE/MOLDESIGN based on the mold cavity design based on PROE/EMX, the mode of the frame and parts design and open imitate true, based on MOLDFLOW of mold flow analysis. Keywords:Plastic parts,Injection molding machine,Parting surface
目录 一．设计任务————————————————2 二．设计目的————————————————2 三．对模具型芯和型腔的三维造型步骤说明 ————————————————3 1.模具型芯的三维造型步骤说明———————3 2.模具型腔的三维造型步骤说明———————8 四．运用MasterCam对模具型芯型腔进行加工仿真 ———————————————13 1.模具型腔————————————————13 2.模具型芯———————————————27 五．模具零件的机加工工艺文件————————36 六．模具的工作流程—————————————37 七．心得——————————————————38
一模四腔端盖注塑模具
我希望通过这次课程设计能巩固，扩大和强化自己所学到的理论知识与技能，提高自己设计计算，制图，编写技术文件的能力，在设计中培养自己的理论联系实际，严肃认真的工作作风和团结合作的精神，为我们最后进行的毕业设计和毕业后从事技术工作打下一个良好的基础。 三. 对模具型芯和型腔的三维造型步骤说明 用Pro/E软件进行三维造型 1 .1创建新对象 1在文件工具栏单击创建新对象 2 在类型选项组中选择零件，输入零件名称然后单击确定按钮。 1.2 创建模具型芯 1 拉伸1 （1）点击绘图区右侧工具栏的拉伸按钮，屏幕上方出现拉伸特征操控面板。 （2）单击放置/定义按钮，选取FRONT面，则弹出草绘界面。 （3）在内部草绘区绘制一个300×300的正方形，单击确定按钮，系统返回零件设计模式。 （4）在操控面板中指定拉伸深度为20，单击完成图标完成拉伸特征的建立。 2 定基准点PNT0 （1）点击绘图区右侧工具栏的基准点按钮，屏幕将弹出基准点的特征操控面板。 （2）在放置命令下点击拉伸体的一个300×300的面，在距2个轴线各75的地方确定基准点。 3定基准面DTM1 （1）点击绘图区右侧工具栏的基准面按钮，屏幕将弹出基准面的特征操控面板。 （2）在放置命令下点击刚创建的PNT0，再点击面F5，使其穿过PNT0并与F5平行。 然后单击确定按钮。 4旋转1 （1）点击绘图区右侧工具栏的旋转按钮，屏幕上方出现旋转特征操控面板。 （2）单击放置/定义按钮，选取TOP面，则弹出草绘界面。 （3）在内部草绘区单击复制按钮，复制长方形的上边线，在PNT0点处画旋转轴然后向图形中心轴方向画50的线在向上画46的线，将其封闭成一个长方形,如下图所示。
概述 模具是工业生产中使用极为广泛的工艺装备之一，也是发展工业的基础。模具是成形金属、塑料、橡胶、玻璃、陶瓷等制件的基础工艺装备，是工业生产中发展和实现少无切屑加工技术不可缺少的工具。模具是一种高效率的工艺设备，用模具进行各种材料的成型，可实现高速度的大批量生产，并能在大量生产条件下稳定的保证制件的质量、节约原材料。因此，在现代工业生产中，模具的应用日益广泛，是当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。许多现代工业的发展和技术水平的提高，在很大程度上取决于模具工业的发展水平。 为了实现工业现代化今后的模具发展趋势大致包括以下几方面： 1、发展高效模具。对于大批量生产用模具，应向高效率发展。如为了适应当前高速压力机的使用，应发5冲模的工作部分零件必须具备的性能展多工位级进模以提高生产效率。 2、发展简易模具。对于小批量生产用模具，为了降低成本、缩短模具制造周期应尽量发展薄板冲模、聚氨酯模具、锌合金、低熔点合金，环氧树脂等简易模具。 3、发展多功能模具。为了提高效率和保证制品的质量，要发展多工位级进模及具有组合功能的双色、多色塑料注射模等。 4、发展高寿命模具。高效率的模具必然需要高寿命，否则将必然造成频繁的模具拆卸和整修或需要更多的备模。为了达到高寿命的要求，除模具本身结构优化外，还要对材料的选用和热处理、表面强化技术予以开发和创新。 5、发展高精度模具。计算机硬件，软件以及模具加工，检测技术的快速发展使得精锻模具CAD/CAM/CAE一体化技术成为锻造企业切实可行的技术。精密，高效是现代锻造业的发展趋势；应用该技术的实践表明，只有基于效率的模具CAD/CAM/CAE…CAX平台才能实现精锻件及其模具的高效率开发。
新威冲压模具维护保养计划 为延长公司冲压模具的使用寿命,生产更多的产品,创造更大的经济效益,制订如下保养计划： 一、装模时的检查、维护 1、装模前要对模具的上下表面进行清擦，保证模具安装面和压机工作台面正确配合。 2、模具装好后将模具打开，将模具导向机构，模腔表面清擦干净，以保证制件的质量。 3、对模具各滑动部份进行润滑或涂抹润滑脂。 4、检查、维护侧护板，清理冲孔废料道、孔。 5、检查模具安全侧销、安全螺钉等安全件，发现问题，及时修复、更换。 二、生产中的保养 1、定期对拉延模的压料圈、圆角、修边模的刀口部位、翻边刀块部分进行涂油润滑。 2、定期对修边冲孔模小孔的废料道进行清理。 3、经常观察、感觉模具在生产时使用状态，发现异常，立即停机检查，及时排除。故障排除后再进行生产。 三、生产后的保养 1、生产结束后要对模具进行全面的检查。
2、对模具进行全面的清擦，将模具内的废料、杂物清理干净，保证废料盒中无废料。 3、将模具的使用发现的问题作如实地反馈，并在交接单中做好记录或通知修理人员经行修理。 四、模具的一、二级保养 1、模具的一级保养由生产操作人员进行。保养的主要内容为清擦、润滑和检查。 2、模具的二级保养工作由模修人员完成，并根据保养情况做好记录。二级保养的主要内容: a、对模具的圆角拉毛部位进行抛光，如果出现压坑要对模具研配。 b、对检查发现有问题的导向零件进行修理、恢复。 c、对模具在使用过程中刀口崩刃和刃口塌陷处进行补焊、修复。 d、对损坏、失效的弹簧等弹性零件进行更换（注意弹簧的规格和型号）。 e、对模具在使用过程中的冲头折断、弯曲和啃坏及损坏的冲套进行更换。 f、检查紧固零件是否松动、损坏。如有，则进行更换。 g、检查压料板、卸料板是否损坏，如有对损坏的部分进行修复。 h、检查气动系统有无渗漏；如有，则进行修复、更换。 五、久放模具的保养 对于长期放置的模具要每两个月安排一次保养，方法是打开模具给予除尘、除锈并对模具所有部位给予涂油处理。
《套管塑料模具设计》 毕业设计说明书 设计题目：套管塑料模具设计 学生姓名：朱宏栋 学号： 2 系别：机电工程系 专业班级：机电模具2班 指导教师：吴光辉 起止时间：2015年12 月 21日——2015年12 月 28 日
目录 套管塑料模设计 (4) 1、塑件的工艺分析 (5) 1.1、塑件的原材料分析 (5) 1.2、塑件的尺寸精度分析 (5) 1.3、塑件表面质量分析 (6) 1.4、塑件的结构工艺分析 (6) 2、成型设备选择与塑件注射工艺参数确定 (6) 2.1、计算塑件的体积 (6) 2.2、注塑机的初步选择 (7) 2.3、塑件注射工艺参数的确定 (7) 3、注射模的结构设计 (8) 3.1、分型面的选择 (8) 3.2、型腔数目的确定及型腔的排列 (9) 3.3、浇注系统的设计 (9) 3.4、型芯、型腔结构的确定 (11) 3.5、推件方式的选择 (11) 3.6、侧抽芯机构设计 (12) 4模具设计有关尺寸计算（型芯型腔图如下） (12) 型芯 (13)
4.1型腔和型芯工作尺寸计算 (13) 4.2、抽芯机构零件设计与计算 (14) 4.3、模板尺寸设计 (16) 4.4、导向机构的设计 (16) 5、冷却系统的设计 (16) 6、注射机有关参数的校核 (17) 6.1、注射压力校核 (17) 6.2、安装尺寸校核 (17) 6.3、最大行程校核 (17) 6.4、推出装置校核 (17) 7、模具装配图 (17) 设计小结 (18) 参考文献 (18)
套管塑料模设计 摘要：本设计分析塑料的特性及其对注塑工艺的影响，介绍了套管塑料模具主要零部件的尺寸计算方法，注塑模结构及工作过程。根据套管零件的特点确定了塑料模结构，达到了塑件的尺寸精度。 针对塑件脱模过程中的难点，设计了一种非常规抽芯的塑料模结构，并对模具设计与制造中的一些关键问题加以详述。同时对浇注系统，顶出机构也作了简要说明。 关键词：注塑模；设计；套管；抽芯机构；侧向抽芯 前言： 随着中国当前的经济形势的高速发展，在“实现中华民族的伟大复兴”口号的倡引下，中国的制造业也蓬勃发展；而模具技术已成为衡量一个国家制造业水平的重要标志之一，模具工业能促进工业产品生产的发展和质量提高，并能获得极大的经济效益，因而引起了各国的高度重视和赞赏。在日本，模具被誉为“进入富裕的原动力”，德国则冠之为“金属加工业的帝王”，在罗马尼亚则更为直接：“模具就是黄金”。可见模具工业在国民经济中重要地位。我国对模具工业的发展也十分重视，早在1989年3月颁布的《关于当前国家产业政策要点的决定》中，就把模具技术的发展作为机械行业的首要任务。 近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所战比例越来越大。套管注射模具就是将塑料先加在注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在注塑机的螺杆或柱塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。 本次课程设计的主要任务是塑料模具的设计，也就是设计一副注塑模具来生产插套管塑料件产品，以实现自动化提高产量。针对套管塑料模的具体结构，通过此次设计，使我对模具的设计
冲压模具维修手册 公司方案～建筑公司～施工方案～施工组组组组大全～管理制度～公司制度～组效考核～豆丁文～道客文档档～组组方案～策方案～组组组表～组组制度～管理方案～工作组组～工作组～企组管理～培组制度～市组组组～划划组组管理～人力组源～生组管理～组量管理～采组管理～安全培组～部组组～组组管理～组组管理～管理培组～组组组境划～组文～修方案～合同装 1五金组组模具的组组有什组要组, 组组模的组组组做到组心耐心按部就班,切忌盲目事从,因故障修模组需附有料组,以便组组的组组。打组模具,组照料组,组组模具状况,组故障原因确,出组组所在找,再组行模具理清,方可组行模。模组受力要均拆拆 匀,组组料组簧在固定板料板之组和料组簧直接组在组柱上的模具组脱与脱脱内构,其料板的要脱拆卸保组料板平衡组出脱,料板的组斜有可能组致模具凸模的裂脱内断. (1) 凸凹模的组组 凸凹模组组留意模具原有的拆卸状况,以便后组模组方便组原装,有加组或者移位的要在零件上刻好组片的厚度做好组组并.更组凸模要组料组凹模是否组组插脱,组凹模组隙是否均组并插与匀,更组凹模也要组组组隙是否均插与冲匀.组组修磨凸模后凸模组短需要加组组片到所需要的组度组组组凸模有达 效组度是否足组.更组已凸模要组明原因断,同组要组组相组组的凹模是否有崩刃,是否需要磨刃口研.组装与凸模要组组凸模固定组或固定板之组是否组隙足组,有组组的要组组是否留有活组余量.组凹模组水装平置入,再用平组组置如凹模面上用组棒其组敲到位将,切不可斜置强力敲入,凹模底部要倒角.装好后要组组凹模面是否模面相平与.凸模凹模以及模芯组完组后要组照料组做必要组组装,各部位是否
摘要 模具的生产技术水平已成为衡量一个国家的水平的产品制造商的一项重要指标,因为模具决心很大程度上质量、效率和开发新产品的能力。目前,中国的工业生产的特点是产品的多样性、更新快和激烈的市场竞争。 光阴似梭，大学三年的学习一晃而过，为具体的检验这三年来的学习效果，综合检测理论在实际应用中的能力，除了平时的考试、实验测试外，更重要的是理论联系实际，即此次设计的课题为笔筒的注塑模具。本次设计以笔筒模具为主线，综合了成型工艺分析，模具结构设计，最后到模具零件的加工方法，模具总的装配等一系列模具生产的所有过程。在设计该模具的同时总结了以往模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式、数据、模具结构及零部件。把以前学过的基础课程融汇到综合应用本次设计当中来，所谓学以致用。在设计中除使用传统方法外，同时引用了CAD、Pro/E等电脑软件，使用Office工具等现代化的电脑手段，力求达到减小劳动强度，提高工作效率的目的。 本次设计中得到了诸位老师的指点，非常感机械学院各位老师的精心教诲。 由于实际经验和理论技术有限，本设计的错误和不足之处在所难免，希望各位老师批评指正。 关键词：笔筒、点浇口、注塑模
ABSTRACT Here to enter the need to turn over a source of plastic materials, low price, quality and performance characteristics. it is in computers and mobile phones, cars and electrical and electronics, instruments, appliance and products manufacturing is an alternative to the role of the most widely used. an injection is a thermoplastic - concrete shape of the main method, the scope of application is very large. Been shaping the plastic materials in rolls of the material being heated, which has become a highly fluid bolts, or as the pressure of tools, the melted by regulated by a high pressure injection mould of form, after a cooling and solidify, and then die from the adjustment, as of plastic. The product is of daily use of plastic bottle, and with high practicability. the product design for mass production, the design molds to have high molding efficiency, the system can automatically release, in addition to ensure the quality of the surface forms a side gate and therefore use single cent for the injection, the side gate automatically release the structure of the type. the machine mold is a choice of a module four chambers structure, the system uses the side gate to push out of shape, form a board with the agency to complete the forms of the launch of the process. Key words:injection;side gate;a core.
冲压模具安装步骤 1目的 为规范模具安装、使用、保养作业方法，确保模具在安装使用过程中符合规定要求,避免模具在安装、使用、保养过程中出现偏差，使模具长期处于良好的技术状态，以满足生产、质量、工艺的需要。 2 适用范围 公司所有生产性模具的安装、使用、保养过程。 3 权责 3.1冲压人员负责按照本作业规程对模具进行安装、使用及保养。 3.2生产部负责指导、督促冲压人员按照本作业规程对模具进行安装、使用及保养。 4 步骤流程 4.1.模具必须安装在冲压《作业标准书》规定的对应设备上； 4.2模具安装前：安装工应将模具上、下底板平面及压力机工作台上平面、滑块下平面的杂物、废料等清理干净，并检查模具两侧是否有物品超宽，以防止模具装进压力机时与压机两侧床身干涉，引发事故； 4.3模具叉运至压力机工作台时应确保模具中心与压机的工作台中心对齐，模具放好后检查各安装槽与压力机T形槽的对齐情况，以方便安装。固定模具螺栓时需对角安装2处或多处，对超过100公斤的上模，必须固定4处↑紧固螺栓； 4.4调整好模具的安装高度（模具的安装高度=模具存放高度+10cm）； 4.5将滑块开至滑块底面与模具上表面触后，将上模螺钉装上并锁紧； 4.7滑块开到上死点，将留模样件取出，取下限制器上的垫块； 4.8对模具进行清擦润滑，包括对导柱、导板、斜锲等滑动部位涂抹润滑油； 4.9精调装模高度，滑块空行程两次后将模具合上，锁紧下模螺钉（空行程时注意模具各部分的工作情况是否正常，如有异常及时通知模修工）； 4.10单动拉延模要根据《作业标准书》要求调整好压力机主缸和液压垫（或气压垫）的压力值； 4.11首件调试合格后投入生产； 4.12模具在使用过程中，操作工应经常性的仔细观察，确保模具的工作部位及导向部位无异物，如冲头、凸模、凹模、压边圈、退料板、顶出器、导柱、导板等，如有异物应立即停工，待清理完毕后，才能恢复模具的使用； 4.13对于冲裁类的模具，操作工在生产过程中应定时查看废料排出情况并及时清理； 4.14模具每次使用完毕后，生产者应对模具进行保养将表面擦试干净，清理废料、杂物等并将限制器垫块放回原位，再拆卸模具返回至存放区。
第一节维修工具 一、电源供应器： 厂商：GW 型号：GPR-3060 要点： 1.接线柱左起1，2脚接在一起为“-”。 2.调节钮分“粗调”和“细调”两种，在使用时先选择“粗调”再选“细调”调节到精确电压 3.将电源线接头对应电源供应器上的正负接线柱接好 二、示波器： 厂商：Tektronix 型号：TDS-3032 Fig. 1 厂商：GW 型号：GOS-6200 Fig. 2 Fig. 1 Fig. 2 要点： 1.可以把电源供应器的接地同示波器的接地连接在一起，形成相同的“地位”。 2.使用前必须用其自带的校验信号校验设备。 3.可以用自动抓取波形的功能键来抓取波形。 4.Tektronix可以抓300MHz波形频率的波形；GW可以抓200MHz的。 5.Tektronix可以把波形存储到软盘中。 三、显微镜： 厂家：OLYMPUS 型号：B061 要点：
1.由于在使用的过程中，显微镜的光源将持续高温，故在其上方不允许有任何物体覆盖，以免火灾。 2.根据不同的瞳距调整目镜间的距离。 3.在观测时，先把显微镜的上下调节钮往上调，然后选择合适的物镜，才能慢慢得旋下镜臂，过快或没有选好合适的物镜都会导致物镜的意外损伤。 4.该显微镜有数码摄相的功能，在特定的照相机上将显示观察物的画面，在使用前可以切换两者，这时没被切到的一组显示将被屏蔽。 5.物台调整时要小心，过分的用力将导致物台滚珠移位。 四、万用表： 厂家：FLUKE 型号：111，112，73III 111，112 type 73III type 要点： 1.FLUKE111、112型有测量电容的功能；73III没有。 2.测对地阻抗时用红表笔接地，黑表笔接待测PIN脚。 3.FLUKE111、112两种万用表都有自动选择最佳测试范围的功能。 4.不用时将旋钮调至OFF档 五、数码相机：厂家：CASIO 型号：QV-4000 要点：调整好焦距是拍摄清晰照片的关键，该相机有自带的自动调节焦距的功能，在拍摄中还应注意 1.找好最佳视觉角度 2.调整相机焦距至最佳效果 3.看到对焦灯呈绿色时方可按下快门。 六、Debug Card的使用。 Debug Card对于一些NO POST/NO BOOT的板子的维修可以起到直观的判断，通过Debug Card的8-4-2-1码的显示可以判断其工作状态， 例如：当Debug Card显示70H时，通过对照表可以查出目前主板档在内存检测过程中。 例如：当Debug Card显示73H时，通过对照表可以查到其POST过程正常。 第二节测试治具 一、常用维修、测试治具的认识 1. 功能测试中用到的治具包括： CPU,DRAM,HDD,FDD,MONITOR,LCD,CD-ROM,ACADAPTER,SPEAKER,CD,DISKETTE,VGA DATA SWITCH,K/B,PIO,SIO,PS/2 MOUSE,USB MOUSE,BATTERY,LAN LOOPBACK。
冲压模具维修常见问题的解决方法 内容介绍>> 1．冲头使用前应注意 ①、用干净抹布清洁冲头。 ②、查看表面是否有刮、凹痕。如有，则用油石去除。 ③、及时上油防锈。 ④、安装冲头时小心不能有任何倾斜，可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正，只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。 2．冲模的安装与调试 安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10~15mm的位置，调节滑块连杆，移动模具，确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模（不拧紧）后再固定上模（拧紧），压板 T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧（下模），确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。 试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3~5
次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求，才能交付生产。 3．冲压毛刺 ①、模具间隙过大或不均匀，重新调整模具间隙。 ②、模具材质及热处理不当，产生凹模倒锥或刃口不锋利，应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金，热处理方式合理。 ③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。 ④、凸模进入凹模太深，调整凸模进入凹模深度。 ⑤、导向结构不精密或操作不当，检修模具内导柱导套及冲床导向精度，规范冲床操作。 4．跳废料 模具间隙较大、凸模较短、材质的影响（硬性、脆性），冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用，冲压振动产生料屑发散，真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。 ①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹，对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。 ②、对于比较规则的废料，可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料，在凹模刃口侧增加划痕。 ③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙，易造成废料反弹，对于小直
冲压模具的维修保养手册—范文 在冲压生产中，模具的日常维护作业至关重要，即日常注意检查冲压机及模具是否处于正常状态，如冲压油的供给导向部的加油。模具上机前的检查，刃部的检查，各部位锁紧的确认等，如此可避免许多突发性事故的产生。修模时一定要先想而后行，并认真做好记录积累经验。 模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。拆模时受力要均匀。 一．模具的维护要领连续模的维护，须做到细心、耐心、按部就班，切忌盲目从事。因故障修模时需附有料带，以便问题的查询。打开模具，对照料带，检查模具状况，确认故障原因，找出问题所在，再进行模具清理，方可进行拆模。 拆模时受力要均匀，针对卸料弹簧在固定板与卸料板之间和卸料弹簧直接顶在内导柱上的模具结构，其卸料板的拆卸要保证卸料板平衡弹出，卸料板的傾斜有可能导致模具内凸模的断裂。 1．凸凹模的维护 凸凹模拆卸时应留意模具原有的状况，以便后续装模时方便复原，有加垫或者移位的要在零件上刻好垫片的厚度并做好记录。 更换凸模要试插卸料块、凹模是否顺畅，并试插与凹模间隙是否均匀，更换凹模也要试插与冲头间隙是否均匀。针对修磨凸模后凸模变短需要加垫垫片达到所需要的长度应检查凸模有效长度是否足够。 更换已断凸模要查明原因，同时要检查相对应的凹模是否有崩刃，是否需要研磨刃口。组装凸模要检查凸模与固定块或固定板之间是否间隙足够，有压块的要检查是否留有活动余量。 组装凹模应水平置入，再用平铁块置如凹模面上用铜棒将其轻敲到位，切不可斜置强力敲入，凹模底部要倒角。装好后要检查凹模面是否与模面相平。凸模凹模以及模芯组装完毕后要对照料带做必要检查，各部位是否装错或装反，检查凹模和凹模垫块是否装反，落料孔是否堵塞，新换零件是否需要偷料，需要偷料的是否足够，模具需要锁紧部位是否锁紧。 注意：做脱料板螺丝的锁紧确认，锁紧时应从内至外，平衡用力交叉锁紧，不可先锁紧某一个螺丝再锁紧另一个螺丝，以免造成脱料板傾斜导致凸模断裂或模具精度降低。 2．卸料板的维护 卸料板的拆卸可先用两把起子平衡撬起，再用双手平衡使力取出。 遇拆卸困难时，应检查模具内是否清理干净，锁紧螺丝是否全部拆卸，是否应卡料影起的模具损
冲压是大批量零件成型生产实用工艺之一。在冲压生产过程中，模具出现的问题最多，它是整个冲压生产要素中最重要的因素。直接影响到生产效率和成本。影响到产品的交货周期。模具问题主要集中在模具损坏、产品质量缺陷和模具的刃磨方面，它们长期困扰着行业生产。只有正确处理这几个关键点。冲压生产才能够顺利进行。 1 模具故障 模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产，影响产品生产周期。因此，必须尽快找到模具故障原因，合理维修。 1.1 模具损坏 模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等，处理模具损坏问题，必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。 首先要审核模具的制造材料是否合适，相对应的热处埋工艺是否合理。通常，模具材料的热处理工艺对其影响很大。如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理，以及回火次数和温度、肘间选择不当，都会导致模具进入冲压生产后
损坏。落料孔尺寸或深度设计不够，容易使槽孔阻塞，造成落料板损坏。弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜．造成重叠冲打，损坏零件。冲头固定不当或螺丝强度不够．会导致冲头掉落或折断。 模具使用时，零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好。工作高度调整过低、导柱润滑不足。送料设备有故障，压力机异常等，都会造成模具的损坏。如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理，继续加工生产，就很容易损坏模具的落料板、冲头、下模板和导柱。 1.2 卡模 冲压过程中，一旦模具合模不灵活，甚至卡死，就必须立即停止生产，找出卡模原因，排除故障。否则，将会扩大故障，导致模具损坏。 引起卡模的主要原因有：模具导向不良、倾斜。或模板间有异物，使模板无法平贴；模具强度设计不够或受力不均。造成模具变形，例如模座、模板的硬度、厚度设计太小，容易受外力撞击变形；模具位置安装不准，上下模的定位误差超差。或压力机的精度太差，使模具产生干涉；冲头的强度不