旋转设备振动案例分析
一、水流作用引起的振动
1、异常情况简介：
7号机1号、2号循环泵并列运行时，2号循环泵电机上机架振动变化不大，1号循环泵电机上机架水平振动最高达到0.17mm；站在电机上机架的平台上有很强的晃动感，1号循环泵电机电流为185A, 2号循环泵电流为225A；两台泵的出口压力均为0.22MPa。
1号循环泵单独运行时的参数：电流225～227A，出口压力0.155MPa（2号泵单独运行出口压力也为0.155MPa），电机上机架水平振动最大0.04mm。
2、振动分析：
当1号循环泵单独运行时，电机电流，电机上机架振动，泵出口压力均处于正常状态。当与2号泵并列运行时，此时1号泵性能不如2号泵性能好，2号泵的出口水压对1号泵产生影响，即水力冲击或1号泵入口产生涡流现象，1号泵的流量大幅度降低，出现1号泵在并列运行时电机上机架水平振动大和电机电流低的现象。
分析原因为1号循环泵的泵体密封环与叶轮密封环由于磨损间隙过大，泵的轴套与导向橡胶轴承间隙由于磨损超标。
3、结论：
3个月后利用机组小修的机会对7号机1号循环泵解体检查，橡胶轴承磨损严重与轴套的总间隙达2.5毫米，叶轮密封环间隙达7毫米。导叶室内积聚有许多细砂。
二、由于处理缺陷工艺程序不正确引起的振动
1、详细经过
2012年8月30日9时20分，1号机汽泵转速5140r/min，机组负荷280MW，点检员现场点检发现汽泵振动增大，振动产生的声音也很大，用听针进行听诊，驱动端声音比非驱动端声音偏大，由于振动太大，没有听到有摩擦的声音，用点检仪测定振动主要以工频振动为主。点检员申请降低汽泵转速运行观察，晚上低负荷时停汽泵检查，当转速降低时，振动的振幅值也在下降。8月31日4时50分停泵检查，解体联轴器罩发现联轴器膜片出现多处对称裂纹，此时由于电泵偶合器润滑油滤网堵塞，润滑油压不断降低，偶合器轴瓦温度在不断上升，切换滤网操作有断油危险，为了防止发生引起停机事故，因此没有进一步检查，更换联轴器膜片后恢复运行。13时15分汽泵冲转运行，转速在4100r/min以下时运行较稳定，振动值不是很大，汽泵继续升速时，汽泵轴瓦的振动值随着转速升高振幅值增加。8月30日晚上更
换电泵偶合器的所有润滑油，清理润滑油滤网，9月1日进行第二次停运汽泵检查，检查发现联轴器中心偏差较大，非驱动端轴承室油封有摩擦的痕迹。采取了更换新油封，重新调整驱动端、非驱动端轴瓦抬量和左右方向的对中，重新对联轴器找中心。当天晚上18时冲小机运行，汽泵运行正常。
2、原因分析
2.1 汽泵联轴器中心跑偏的原因分析
1号机汽泵在最后一次检修找中心后，进行了多次机械密封更换工作，由于每次都是更换单套机械密封，在更换时必须把需要更换机械密封端的轴承架拆卸下来，当汽泵的一端轴承架拆掉，另一端不动的情况下，汽泵转子垂直支撑点为：有轴瓦一端的轴承支撑和靠近另一端某一级叶轮入口对应导叶密封环的支撑。
对于更换驱动端机械密封时，虽然拆卸轴瓦时进行了解体前轴瓦抬量的记录，但由于进行的是一端单抬，在回装过程中由于测量的误差和单抬的误差，转子中心的上下方向位置是不可能恢复到原来位置，这样就会产生联轴器中心上下方向相对原来的中心跑偏。
转子的左右对中，是把下瓦翻到轴颈上，进行左右旋转，凭借手感的紧力来确定左右对中，由于在更换机械密封前后为不同检修人员，手感紧力是不一样的，这样就会产生转子左右对中位置发生变化。并且还会出现当叶轮入口与对应导叶的密封环有磨损现象时，叶轮入口外圆和导叶密封环内圆产生不规则椭圆，撤掉轴瓦时，转子着落的左右位置要发生修前和修后左右位置发生变化，这样就会产生联轴器中心左右方向相对原来的中心更严重的跑偏。
在更换非驱动端机械密封，驱动端的膜片联轴器处于连接状态，由于存在着中心偏差，把非驱动端轴承架拆卸后，膜片联轴器具有一定的刚性作用，转子有可能还会出现憋劲现象，这样就会产生转子中心位置与检修前发生更大的变化。
2.1 非驱动端轴承室油封碰磨分析
对于本次非驱动端轴承室油封发生左右方向碰磨，是由于1号机汽泵已进行了多次更换机械密封，联轴器中心已经有较大的不同心，因此在调整非驱动端轴瓦对中时，由于联轴器对转子产生憋劲，以及叶轮入口外圆和导叶密封环内圆可能发生过碰磨，形成不规则椭圆，由于以上两种原因，在进行非驱动端左右对中虽然调整合格，但回装后非驱动端的对中不一定合格，这样就会产生油封碰磨现象。
三、立式旋转设备部件自身的激振力引起的振动
1、振动劣化经过：
2009年6月前，6号机2号循环泵电机上机架垂直振动一直在0.015mm以下，水平振动
在0.045mm以下，运行平稳，振动数值比较稳定。在6月份的设备点检和通过设备的劣化分析中发现电机上机架垂直振动在不断的增大，水平振动也在增大但不太明显，到7月份垂直振动最大可达0.08mm，水平0.06mm。
2、振动的分析：
根据实际的振动情况，在现场分别对电机上机架及下滚动轴承座的多个测点进行了测量。下表为振动测量值。
表1 振动单位：μm（mm/s）
注：测点1为电机上机架测点，测点2为电机下轴承座测点。X、Y为互相垂直的两个水平方向振动值，A为轴向振动值。表中数值（）外为振动位移，（）内为振动速度。
根据GB/T 6075.3-2001振动烈度在B区（2.3~4.5mm/s）可长期运行，在C区（4.5~7.1mm/s）不宜长期运行，在D区（7.1mm/s以上）不宜运行。从表1可以看到，测点1、2各方向振动位于B区，可长期运行。以上振动数值虽然符合标准，但根据现场的历史记录，电机上机架的垂直振动有了较大幅度的增加，并且由于垂直方向的载荷力相对水平方向大的多，振动破坏力度会更大，是属于不安全的振动。
通过频谱分析仪，对振动结果进行了频谱分析。下面为测量的振动频谱图。
图1 测点1X向速度频谱图
图2 测点1Y向速度频谱图
图3 测点1A向速度频谱图
图4 测点2X向速度频谱图
图5 测点2Y向速度频谱图
图6 测点2A向速度频谱图
通过分析，可以看到测点1、2的频谱图存在如下的特征：
（1）在径向方向占优势的是1X转速频率，同时存在着高达10阶以上的谐波成分，前5阶成分较为明显；
（2）在轴向占优势的是4X转速频率，且其数值远远大于基频成分，其他成分很少。
分析以上振动特征并结合现场的实际情况，6号机2号循环泵电机振动大的可能原因为：（1）径向方向的振动频谱为典型的机械松动特征，同时不能排除对中不良及轴瓦磨损；
（2）轴向4X转速频率（即25Hz成分）的特征，根据电机的实际结构，该成分的可能来源为推力瓦的“瓦块通过频率”成分，即在运行中由于某些原因导致推力瓦刚性降低。3、申请停泵解体检查
2009年8月9日申请6号机2号循环泵停泵检查，主要检查项目包括：泵与电机的联轴
器中心复查，导瓦间隙和空气间隙复查，电机上机架解体拔推力头对推力瓦检查等。
解体检查结果：
（1）联轴器中心圆周偏差0.09mm，端面偏差0.07mm，有轻微超标，不是主要振源。
（2）空气间隙合格，偏差小于10%，导瓦总间隙最大0.25mm，有轻微超标，但不是主要振源。
（3）推力头与镜板的连接螺栓有四条松动，推力瓦块后顶丝槽内的银铜片有五个出现脆裂，是引起振动的主要来源。
采取的修复措施：
把八块推力瓦后顶丝槽内的银铜片进行全部更换，更换了推力头与镜板间的绝缘垫板，镜板与推力头组装后调整了镜板平面与推力头轴心的垂直度，其它各部位在回装时都进行了调整合格。
修复后试运现场振动测试结果：
表2 振动单位：mm
四、典型的动静碰磨振动
1、振动概况
2 号机给水泵小汽机前后轴瓦均为可倾瓦，该小汽机在大修前，振动很好。大修后启动给水泵小汽机，出现了轴振和瓦振增大，并且振动大幅波动，没有规律。前瓦轴振1X 波动范围52－121 微米，前瓦轴振1Y 波动范围33－6
3 微米。后瓦轴振2X 波动范围12－18 微米，后瓦轴振2Y 波动范围12－49 微米。就地实测瓦振，前瓦瓦振水平振动12 微米、垂直振动16 微米，后瓦瓦振水平振动125 微米、垂直振动46 微米。轴振是前瓦大，后瓦小，瓦振是前瓦小，后瓦大。
就地做瓦振频谱分析：
就地瓦振频谱主要是一倍频分量，有一定的低频分量。TN8000 系统上看，主要是一倍频。振动波形上2Y 有点毛刺。轴心轨迹前瓦是立椭圆，后瓦是横椭圆。振动趋势与转速趋势相近。
2、振动分析及处理
通过分析给水泵小汽机存在动静摩擦问题，怀疑轴弯曲。需要停给水泵汽轮机检查处理，揭瓦检查、揭缸检查，必要时做动平衡或直轴。
申请停2号机给水泵小汽机，揭瓦检查，前后可倾瓦没发现异常。解体盘车时发现电机上齿轮没伤害，主轴上盘车齿轮磨损严重，齿顶磨掉约2～3mm，四周都卷下来了。决定：暂不揭缸，更换主轴上盘车齿轮后转动，视情况再进行处理。更换齿轮后启动振动不大，一切正常。
3、结论
该小机轴振异常波动是由盘车齿轮的碰磨引起的，消除碰磨后振动恢复正常。
五、热控测量探头振动
1、振动概况
2007年5月以来3号机1号给水泵汽轮机2号瓦轴振存在异常，主要现象为在转速为5100rpm 左右的区间内2号瓦轴振会从正常运行时的40um 左右突增到超过80um 的报警值，而避开这个转速区间轴振又会恢复到正常数值。
2、振动分析及处理
在现场对3号机1号给水泵汽轮机1、2 瓦轴振进行了测试，通过调整运行参数，使小机转速从4900rpm 变化到5300rpm。在转速从4900~5300rpm 的变化过程中，1 瓦轴振基本保持不变；2 瓦轴振则发生了较大的变化，在接近5100rpm 时振动迅速增加，在5112rpm 达到了最大值，离开这个区间则迅速减小。频谱分析表明，2 瓦轴振变化主要表现为2 倍频的变化，而1 倍频则保持稳定。通过分析以上2 瓦轴振异常的特点，发现2 瓦轴振在5100rpm 附近的变化类似于通过临界转速的情况，而从现场了解到的情况是该转子1 阶临界转速在2600rpm 左右，不是临界；而振动的变化又表现为两倍频的变化，属于2 倍频共振，可能的原因为2 瓦轴振探头的自振频率与轴振2倍频率靠得太近造成的探头共振。这种情况下转子的真实振动并不大（相邻1 瓦轴振很稳定）。
申请停运3号机1号给水泵汽轮机，对2瓦轴振探头进行了更换，更换后上述振动异常现象再没有出现。
3、结论及评述
该给水泵汽轮机2 瓦轴振在5100rpm区间的异常增加属于由于探头自身安装问题造成的自振，实际振动并不大，通过更换探头消除了这一现象。
六、转子热弯曲引起的振动
1、振动概况
该电动机系沈阳电机厂生产的交流电动机，额定功率1400kW，额定转速3000rpm。2004 年9 月在试运过程中，该电机两轴承振动随运行时间持续增加，多次测试表明，电机每运行40~50min 就因振动过大不得不停运。
2、振动分析及处理
频谱分析显示，电机振动以工频成分为主。每次启动初期振动较小，随着时间的推移，轴承的轴向振动和径向振动同步增大，特别是轴向振动增加的速率更快，能从开始的50um 以内增加到超过150um，而径向振动也会从20um 增加到超过80um。
以上现象表明，转子在运行过程中产生了热弯曲，且弯曲量随时间不断增大。最有可能引起转子运行中发生热弯曲的原因是局部笼条断裂。
后来将该电机返制造厂。检查中发现有多根笼条断裂，还有一些笼条与端环的连接处有局部裂纹。将这些缺陷修复后，返回电厂；再次启动振动良好。
3、结论及评述
本电机运行中轴承振动持续增大是转子发生了热弯曲引起的。由于电动机局部笼条断裂和裂纹，使转子形成径向温差，导致转子产生热弯曲，进而又造成轴承振动增大。
设备故障应急计划 1.目的和适用范围 1.1目的：在重大设备故障发生后，能快速、有效地控制处理，以保障公司生产秩序有效运行，尽量减少因设备故障造成对生产的影响和损失。 1.2适用范围：凡是设备故障发生后有下列情形之一的均应按本预案的有关规定进行 1.2.1严重影响公司生产秩序正常进行； 1.2.2生产主机设备、配电设备出现严重安全隐患； 1.2.3关键、贵重设备故障直接经济损失金额达2万元以上。 2.术语和缩略语 3.引用标准 4.组织管理 4.1成立公司重大设备故障应急处置领导小组，其组成人员如下： 组 长：副总经理 副组长：生产厂长、技术部、安全、动力部主管 成 员：公司下属安全生产第一负责人 4.2领导小组职责： 负责本预案的制定、修订和完善；组建应急处置小组，并组织实施和演练，检查和督促作好重大设备故障的预防措施和应急处置的各项准备工
作，负责各类重大设备故障发生后应急处置的统一领导、组织指挥和协调。 4.3重大设备故障应急处置小组： 指 挥 长：副总经理 副指挥长：生产厂长、技术部、安全、动力部主管 成 员：动力部负责人、故障设备涉及的相关部门、车间的第一负责人 4.4重大设备故障应急处置小组其主要职责为： 4.4.1发生重大设备故障时，通报重大设备故障信息，发布应急处置命令，负责组织实施应急方案；在最短的时间内以最快的方式向上级部门和相关部门报告事故有关情况，必要时向有关单位发出协助处置请求；进行事故的调查、处理及经验教训的总结工作。 4.4.2指挥小组分工： 4.4.2.1.指 挥 长：组织、指挥重大设备故障的应急处置工作； 4.4.2.2.副指挥长：协助组长负责应急处置的具体组织、指挥工作；生产系统开停车调度工作； 4.4.3成员：负责组织事故现场的抢险、抢修工作；损失额度的评估；处理善后事宜。 5.重大设备故障的报告制度 5.1凡是发生重大设备故障的部门，应在5分钟内以最快的方式向设备动力 部及公司重大设备故障应急处置小组报告，同时作好事故现场的保
旋转机械振动的基本特性 一、转子的振动基本特性 大多数情况下，旋转机械的转子轴心线是水平的，转子的两个支承点在同一水平线上。设转子上的圆盘位于转子两支点的中央，当转子静止时．由于圆盘的重量使转子轴弯曲变形产生静挠度，即静变形。此时，由于静变形较小，对转子运动的影响不显著，可以忽略不计，即认为圆盘的几何中心O′与轴线AB上O点相重合，如图7—l所示。转子开始转动后，由于离心力的作用，转子产生动挠度。此时，转子有两种运动：一种是转子的自身转，即圆盘绕其轴线AO′B的转动；另一种是弓形转动，即弯曲的轴心线AO′B与轴承联线AOB组成的平面绕AB轴线的转动。 转子的涡动方向与转子的转动角速度ω同向时，称为正进动；与ω反方向时，称为反进动。 二、临界转速及其影响因素 随着机器转动速度的逐步提高，在大量生产实践中人们觉察到，当转子转速达到某一数值后，振动就大得使机组无法继续工作，似乎有一道不可逾越的速度屏障，即所谓临界转速。Jeffcott用—个对
称的单转子模型在理论上分析了这一现象，证明只要在振幅还未上升到危险程度时，迅速提高转速，越过临界转速点后，转子振幅会降下来。换句话说，转子在高速区存在着一个稳定的、振幅较小的、可以工作的区域。从此，旋转机械的设计、运行进入了一个新时期，效率高、重量轻的高速转子日益普遍。需要说明的是，从严格意义上讲，临界转速的值并不等于转子的固有频率，而且在临界转速时发生的剧烈振动与共振是不同的物理现象。 在正常运转的情况下： (1)ω＜n ω时， 振幅A＞0,O′点和质心G 点在O 点的同一侧，如图7—3(a)所示； (2)ω＞n ω时，A＜0，但A＞e，G 在O 和O′点之间，如图 7—3(c)所示； 当ω≥n ω时，A e -≈或O O′≈-O′G，圆盘的质心G 近似 地落在固定点O,振动小。转动反而比较平稳。这种情况称为“自动对心”。 (3)当ω＝n ω时，A ∞→，是共振情况。实际上由于存在阻尼，振幅A 不是无穷大而是较大的有限值，转轴的振动非常剧烈，以致有可 能断裂。n ω称为转轴的“临界角速度” ；与其对应的每分钟的转数则称为“临阶转速”。 如果机器的工作转速小于临界转速，则称为刚性轴；如果工作转速高于临界转速，则称为柔性轴。由上面分析可知，只有柔性轴的旋转机器运转时较为平稳 但在启动过程中，要经过临界转速。如果缓
旋转机械中带传动的振动分析 SpectraQuest Inc. 8205 Hermitage Road Richmond, VA 23228 摘要：带传动在各种动力传动中应用广泛。对于传送带不正确的安装和维护将对机器的运行和老化产生巨大的影响。广泛使用振动特征来研究带传动的故障。本文给出了由两个传送带驱动系统的实验结果，包括带张紧状态、运行速度、带轮的偏心度以及未校准等情况。结果表明：偏心带轮将产生调幅和较大的振动，带轮的偏心很容易使传送带达到固有频率。同时，偏心对振动特征的影响并不明显。 实验装置和过程 实验装置 本实验中用到的实验器材包括：SpectraQuest公司的机械故障仿真器(MFS)，两个A42 V 的传动带，装有VibraQuest数据采集和分析软件的笔记本，SpectraPad的便携式数据采集器，两个PCB加速度计，Wilcoxon三轴的加速度计。 图1给出了MFS和加速度计以及结构的配置。 图1 实验装置 两个单轴的加速度计分别安装在外侧轴承座上的水平方向和竖直方向。三轴加速度计安装在轴承座基座的顶部，通过轴连接着带轮。图1中的数字代表在数据获得系统上的通道数。带传动的传动比是2.56。 实验过程 首先，记录下不同的转子速度和不同的张力下的基线数据。然后在驱动带轮上加入未校准的补偿量，并且在相同的速度和张力下记录数据。最后，用另一个偏心带轮代替驱动带轮并在相同的速度和张力下记录数据。在偏心带轮测试中，通过慢慢增加转子的速度观察传送带的共振数据。 数据记录的频率上限是2000Hz，每次记录时间是8s。两个被测试的转子的速度分别是20Hz 和40Hz。注意这些数据可以从电机控制器读出，但是由于控制器存在误差，实际速度与读数有所偏差。通过旋转螺钉改变两个带轮的中心距，调节传送带的张力。两个带轮的张力的高低是由手感决定的。
前言 CATIA软件是法国达索飞机制造公司首先开发的。它具有强大的设计、分析、模拟加工制造、设备管理等功能。其设计工作台多达60多个，就足以说明软件功能的强大。 本书是作者在出版系列CATIA软件功能介绍后，专门针对某一项功能写的实例教程。在讲解示例的过程中，作者也注意了将某些快捷功能插入进来，进行讲解。比如在装配设计工作台对零件进行重新设计，比如在装配图中直接导入或者插入新的零件。在同类的图书中，很难涉及到这些快捷功能。 本书是基于CATIA V5 R16写成的，在完成本书时，已经有R17版本了，读者在更高的版本上也可以使用此书。读者在阅读本书，使用软件时，需要反复练习，才能熟练运用本书所讲解的一些功能。可以根据本书的步骤，做一些自己学习和工作中遇到的模型，也可以拿机械设计的标准件来做练习实例。 本书适合做机械设计的专业人员和机械相关专业的学生使用。本书也同样适合想学习CATIA软件的其他读者。本书前面20章都是讲解某一项铰的设计方法，最后一章是综合前面各章内容做的一个实例。本书编写过程中考虑到了初学者可能对CATIA机械零件设计的功能还不是很熟悉，因此，对于各章所涉及到的零件，模型建立方法都做了详细的介绍。对于已经熟悉CATIA基本设计功能的读者，可以略读这部分内容，直接阅读各章最后一节的内容。对于只想了解CATIA 机械零件设计的读者，可以仔细阅读每章前面各节的内容，把本书作为机械设计的详细教程，未尝不可。 感谢我的家人，他们给了我很大的支持，使我能抽出时间完成此书。感谢我的单位领导对工作的支持，特别是反应堆结构室的领导和各位同仁，他们的鼓励和帮助，使我坚持下来完成此书，并使我受益匪浅。 本书由盛选禹和盛选军主编。 冯志江老师参加了本书第1、第2、第3章的编写工作。王存福同志参加了第6、第7、第8章的编写工作 参加本书编写工作的还有张宏志，王玉洁，孙新城，盛选贵，曹京文、陈树青、王恩标、于伟谦、盛帅、候险峰、盛硕、陈永澎、盛博、曹睿馨、张继革、刘向芳、富晶、孟庆元、宗纪鸿、唐守琴。 由于时间比较仓促，认识水平有限等，不能避免有错误出现，读者在阅读时发现错误，请通知编者，不胜感激。也希望就CATIA软件的问题和广大读者继续探讨。作者联系电子邮件：xuanyu@https://www.doczj.com/doc/cc14799512.html,。 编者 2006年12月于北京
旋转机械振动的基本特性 概述 绝大多数机械都有旋转件，所谓旋转机械是指主要功能由旋转运动来完成的机械，尤其是指主要部件作旋转运动的、转速较高的机械。 旋转机械种类繁多，有汽轮机、燃气轮机、离心式压缩机、发电机、水泵、水轮机、通风机以及电动机等。这类设备的主要部件有转子、轴承系统、定子和机组壳体、联轴器等组成，转速从每分钟几十到几万、几十万转。 故障是指机器的功能失效，即其动态性能劣化，不符合技术要求。例如，机器运行失稳，产生异常振动和噪声，工作转速、输出功率发生变化，以及介质的温度、压力、流量异常等。机器发生故障的原因不同，所反映出的信息也不一样，根据这些特有的信息，可以对故障进行诊断。但是，机器发生故障的原因往往不是单一的因素，一般都是多种因素共同作用的结果，所以对设备进行故障诊断时，必须进行全面的综合分析研究。 由于旋转机械的结构及零部件设计加工、安装调试、维护检修等方面的原因和运行操作方面的失误，使得机器在运行过程中会引起振动，其振动类型可分为径向振动、轴向振动和扭转振动三类，其中过大的径向振动往往是造成机器损坏的主要原因，也是状态监测的主要参数和进行故障诊断的主要依据。 从仿生学的角度来看，诊断设备的故障类似于确定人的病因：医生需要向患者询问病情、病史、切脉（听诊）以及量体温、验血相、测心电图等，根据获得的多种数据，进行综合分析才能得出诊断结果，提出治疗方案。同样，对旋转机械的故障诊断，也应在获取机器的稳态数据、瞬态数据以及过程参数和运行状态等信息的基础上，通过信号分析和数据处理提取机器特有的故障症兆及故障敏感参数等，经过综合分析判断，才能确定故障原因，做出符合实际的诊断结论，提出治理措施。 根据故障原因和造成故障原因的不同阶段，可以将旋转机械的故障原因分为几个方面，见表1。 表1 旋转机械故障原因分类
设备事故、故障管理制度 撰写人：___________ 部门：___________
设备事故、故障管理制度 1、目的 杜绝重、特大设备事故的发生，保障生产的正常运行。一旦发生设备事故，认真分析、严肃处理、及时抢修，防止事故的重复发生。 2、事故的定义 影响瑞土公司矿山所辖车间正常生产的一切设备故障均称为设备事故。 3、事故分级 （1）设备小事故：直接经济损失在1000元以下的设备事故。 （2）一般设备事故：直接经济损失在1000元以上5000元以下的设备事故。 （3）重大设备事故：直接经济损失在5000元以上10000元以下的设备事故。 （4）特大设备事故：直接经济损失在10000元以上的设备事故。 4、事故处理 （1）事故汇报制度。凡发生设备事故或故障，应立即自下而上逐级报告，任何人不得隐瞒、拖延不报。 ①发生设备故障（含小事故）由岗位人员迅速采取应急措施并立即 第 2 页共 2 页
向值班主任汇报，由当班值班主任组织有关人员迅速抢修，尽快恢复生产。 ②发生一般设备事故，当班班长在接到岗位人员汇报后应立即组织抢修，在第一时间逐级向上级领导汇报。 ③发生特大设备事故，当班放长在接到岗位人员汇报后，应迅速采取有关应急措施并严格保护现场，在第一时间报告矿长、技术科长。矿长及单位负责人及时向公司主管副总、矿长汇报，经公司有关部门领导或矿长同意后，方能组织现场抢修。 （2）事故抢修。凡发生设备事故或故障，有关单位和个人必须积极迅速组织抢修，尽快恢复生产，任何单位和个人不得无故拖延或违抗抢修指令。 （3）事故分析。凡是发生设备事故，当班值班主任都必须认真作好记录，并在早调会上通报事故情况，要求发生事故的单位在12小时内将事故及处理情况以书面形式报送技术科，技术科组织相关人员进行分析，做出纠正和预防措施备案。 （4）事故处理。本着实事求是的原则对事故按“四不放过”的原则处理，对事故的情节作虚假陈述、开脱事故责任者，要从重处罚。根据事故的级别、性质、情节、影响生产的时间和责任者的态度可以对责任人进行批评教育、扣款赔偿损失，直至追究刑事责任。对挽救事故或对避免事故发生有贡献者，应给予表扬和奖励。 （5）事故上报。发生重大、特大事故后，设备事故处理修复后48 第 2 页共 2 页
机械设备振动标准 它是指导我们的状态监测行为的规范 最终目标：我们要建立起自己的每台设备的标准（除了新安装的设备）。 ?监测点选择、图形标注、现场标注。 ?振动监测参数的选择：做一些调整：长度、频率范围 ?状态判断标准和报警的设置 1 设备振动测点的选择与标注 1.1监测点选择 测点最好选在振动能量向弹性基础或系统其他部分进行传递的地方。对包括回转质量的设备来说，建议把测点选在轴承处或机器的安装点处。也可以选择其他的测点，但要能够反映设备的运行状态。在轴承处测量时，一般建议测量三个方向的振动。铅垂方向标注为V，水平方向标注为H，轴线方向标注为A，见图6-1。 图6-1 监测点选择
图 6-2在机器壳体上测量振动时，振动传感器定位的示意图 1.2 振动监测点的标注 （1）卧式机器 这个数字序列从驱动器非驱动侧的轴承座赋予数字001开始，朝着被驱动设备，按数字次序排列，直到第一根轴线的最后一个轴承。在多根轴线的(齿轮传动)机器上，轴承座的次序从驱动器开始，按数字次序继续沿着第二根轴线到被驱动器往下排列，接着再沿着第三根轴线往下排列，直到机组的末端为止。常见的几种标注方法见图6-3～6-5。 图6-3 振动监测点的标注 图6-4 振动监测点的标注
图6-5 振动监测点的标注 （2）立式机器 遵循与卧式机器同样的约定。 1.3 现场机器测点标注方法 机壳振动测点的标注可以用油漆标注，也可以在机壳上粘贴钢盘来标注振动测点，最好采用后一种方法标注。采用钢盘时，机壳要得到很好的处理。钢盘规格为厚度5mm，直径30mm，用强度较好的粘接剂粘接，以保证良好的振动传递特性。 2 设备振动监测周期的确定 振动监测周期设置过长，容易捕捉不到设备开始劣化信息，周期设置过短，又增加了监测的工作量和成本。因此应根据设备的结构特点、传动方式、转速、功率以及故障模式等因素，合理选定振动监测周期。当设备处于稳定运行期时，监测周期可以长一些；当设备出现缺陷和故障时，应缩短监测周期。在确定设备监测周期时，应遵守以下原则； 1）安装设备或大规模维修后的设备运行初期，周期要短（如每天监测一次），待设备进入稳定运行期后，监测周期可以适当延长。 2）检测周期应尽量固定。 3）对点检站专职设备监测，多数设备监测周期一般可定为7至14天；对接近或高于3000转/分的高速旋转设备，应至少每周监测1次。 4）对车间级设备监测，监测周期一般可定为每天1次或每班1次。 5）实测的振动值接近或超过该设备报警标准值时，要缩短监测周期。如果实测振动值接近或超过该设备停机值，应及时停机安排检修。如果因生产原因不能停机时，要加强监测，监测周期可缩短为1天或更短。 3 设备振动监测信息采集 3.1 振动监测参数的选择 对于超低频振动，建议测量振动位移和速度；对于低频振动，建议测量振动
铁路行车设备故障调查处理办法 第一章总则 第一条为及时准确调查处理铁路行车设备故障（以下简称设备故障），加强设备质量管理，防止和减少设备故障的发生，保障铁路运输安全畅通，根据《铁路技术管理规程》（铁道部令第29号）、《铁路交通事故调查处理规则》（铁道部令第30号）及有关规定，制定本办法。 第二条本办法适用于铁路局、铁路专业运输公司以及铁路局直接管理或者受委托管理的其他铁路。其他合资铁路、地方铁路等应比照本办法制定本单位设备故障调查处理办法。 第三条因违反作业标准、操作规程及养护维修不当或设计制造质量缺陷、自然灾害等原因，造成铁路机车车辆（包括动车组、自轮运转特种设备）、铁路轮渡、线路、桥隧、通信、信号、供电、信息、监测监控、给水、防护设施等行车设备损坏,影响正常行车,危及行车安全，均构成设备故障。 第四条铁道部、铁路局专业部门是行车设备的主管部门，负责组织设备故障的调查处理，应建立设备质量管理制度和设备故障管理办法。 第五条发生设备故障时，应迅速组织抢修，减少对运输生产安全的影响，尽快恢复铁路运输正常秩序。 第六条设备故障的调查处理，应以事实为依据，以规章规
程、技术标准、维修标准为准绳，认真调查分析，查明原因，分清责任，吸取教训，制定对策，实行责任追究和经济考核。 第七条铁道部、铁路局安全监察部门应加强对设备故障管理的监督检查，掌握设备故障信息及调查处理情况，监督落实设备故障考核和责任追究制度，必要时组织或参与设备故障的调查处理。 第八条设备故障升级为铁路交通事故时，按《铁路交通事故调查处理规则》有关规定办理。 第二章设备故障分类 第九条发生耽误列车、危及行车安全或影响列车正常运营的下列情形之一，但未构成铁路交通事故的，为行车设备故障：G1.机车故障。 G2.车辆故障。 G3.动车组故障。 G4.铁路轮渡设备故障。 G5.自轮运转特种设备故障。 G6.线路、桥隧设备故障。 G7.信号设备故障。 G8.通信设备故障。 G9.供电设备故障。
转动设备常见振动故障频谱特征及案例分析 一、不平衡 转子不平衡是由于转子部件质量偏心或转子部件出现缺损造成的故障，它是旋转机械最常见的故障。结构设计不合理，制造和安装误差，材质不均匀造成的质量偏心，以及转子运行过程中由于腐蚀、结垢、交变应力作用等造成的零部件局部损坏、脱落等，都会使转子在转动过程中受到旋转离心力的作用，发生异常振动。 转子不平衡的主要振动特征： 1、振动方向以径向为主，悬臂式转子不平衡可能会表现出轴向振动； 2、波形为典型的正弦波； 3、振动频率为工频，水平与垂直方向振动的相位差接近90度。 案例：某装置泵轴承箱靠联轴器侧振动烈度水平13.2 mm／s，垂直11.8mm ／s，轴向12.0 mm／s。各方向振动都为工频成分，水平、垂直波形为正弦波，水平振动频谱如图1所示，水平振动波形如图2所示。再对水平和垂直振动进行双通道相位差测量，显示相位差接近90度。诊断为不平衡故障，并且不平衡很可能出现在联轴器部位。
解体检查未见零部件的明显磨损，但联轴器经检测存在质量偏心，动平衡操作时对联轴器相应部位进行打磨校正后振动降至2.4 mm／s。 二、不对中 转子不对中包括轴系不对中和轴承不对中两种情况。轴系不对中是指转子联接后各转子的轴线不在同一条直线上。轴承不对中是指轴颈在轴承中偏斜，轴颈与轴承孔轴线相互不平行。通常所讲不对中多指轴系不对中。 不对中的振动特征： 1、最大振动往往在不对中联轴器两侧的轴承上，振动值随负荷的增大而增高；
2、平行不对中主要引起径向振动，振动频率为2倍工频，同时也存在工频和多倍频，但以工频和2倍工频为主； 3、平行不对中在联轴节两端径向振动的相位差接近180度； 4、角度不对中时，轴向振动较大，振动频率为工频，联轴器两端轴向振动相位差接近180度。 案例：某卧式高速泵振动达16.0 mm／s，由振动频谱图(图3)可以看出，50 Hz（电机工频）及其2倍频幅值显著，且2倍频振幅明显高于工频，初步判定为不对中故障。再测量泵轴承箱与电机轴承座对应部位的相位差，发现接近180度。 解体检查发现联轴器有2根联接螺栓断裂，高速轴上部径向轴瓦有金属脱落现象，轴瓦间隙偏大；高速轴止推面磨损，推力瓦及惰性轴轴瓦的间隙偏大。检修更换高速轴轴瓦、惰性轴轴瓦及联轴器联接螺栓后，振动降到A区。 三、松动 机械存在松动时，极小的不平衡或不对中都会导致很大的振动。通常有三种类型的机械松动，第一种类型的松动是指机器的底座、台板和基础存在结构松动，或水泥灌浆不实以及结构或基础的变形，此类松动表现出的振动频谱主要为1x。第二种类型的松动主要是由于机器底座固定螺栓的松动或轴承座出现裂纹引起，其振动频谱除1X外，还存在相当大的2X分量，有时还激发出1／2X和3X振动
一、标题：事故（故障）分析报告 二、事故（故障）时间、地点、经过描述 时间写明年月日及钟点； 地点写明发生事故（故障）的车间、设备安装地点、岗位编号及设备名称、型号、规格； 经过写明当班操作人员姓名，交接及交接班本记录情况，班中设备点检及点检卡记录情况，操作人员设备操作情况，发现设备事故（故障）经过，事故（故障）处理步骤，事故（故障）汇报及抢修情况。 三、事故（故障）损失计算 1、直接经济损失：事故（故障）造成设备零部件损坏及修复费用总计。 2、间接经济损失：事故（故障）造成生产线停产的减产损失。 四、事故（故障）原因分析 1、当班操作人员是否按设备操作规程、安全规程进行操作；是否按点检卡要求进行设备点检；是否按设备维护保养规程进行设备维护保养；是否按润滑制度要求进行设备润滑检查加油。 2、维修人员是否按设备检修规程进行设备维修。
3、各级管理人员是否完善落实了各项设备管理制度，布置的工作是否进行了检查落实。 4、事故（故障）原因分类： （1）使用操作不当； （2）维护不周； （3）设备失修； （4）安装、检修质量不佳； （5）材料、备品配件质量不良； （6）设计制造不合理； （7）自然灾害； （8）人为破坏性事故； （9）其它原因。 五、事故（故障）定性分析 1、是否是责任事故（故障）。 2、重大事故或一般事故（故障）。 六、事故（故障）责任人的处理意见 按设备事故（故障）管理规定对事故（故障）相关责任人进行行政处分及经济处罚。 七、防范措施 1、提出防止类似事故（故障）发生的技术改进措施。 2、提出防止类似事故（故障）发生采取的管理措施。
附：参与事故（故障）分析人员一览表
晋城市清慧汽车配件制造有限公司设备故障与事故暂行管理办法 文件编号：QH－Q3/SC／01－A 受控状态： 发布部门：生产部 编制：日期： 审批：日期：
1 目的 为了加强设备管理，提高设备有效利用率和综合效率，最大限度的发挥设备的潜能，减少故障停机，保持均衡生产，为企业增收节支创造有利的条件。 2 适用范围 适用于公司所有的生产设备和辅助生产设备。 3 定义 3.1设备故障：设备或系统在使用过程中因某种原因丧失了规定功能或降低了效能时的状态，称为设备故障。 3.2设备事故：设备故障所造成的停产时间或修理费用达到规定限额者称为设备事故。 3.3硬件故障：即设备本身设计、制造质量或磨损、老化等原因造成的故障。 3.4软件故障：即环境和人员素质等原因造成的故障。 4 职责 生产部设备科负责设备故障与事故的管理。 5设备故障管理 了解、研究故障发生的宏观规律，分析故障形成的微观机理，采取有效的措施和方法，控制故障的发生，这就是设备的故障管理。 5.1故障信息的收集 设备出现故障后，操作工人应及时通知维修工或带班长，由带班长负责组织有关人员进行抢修，当出现不能及时排除的故障时，要逐级上报。因故障停机超过一小时（含一小时）以上，由带班长负责详细填写《设备故障报告单》，经车间主任审批后，于两日内报于设备管理部门备案。 5.2故障信息的储存 充分利用计算机的长处，匹配适用的设备管理软件，为设备故障的统计分析，提供必要的条件。 5.3故障信息的统计 设备故障信息输入计算机后，管理人员科根据工作需要，打印输出各种表格、数据、信息，为分析、处理故障，搞好维修和可靠性、维修性研究提供依据。 5.4故障分析 故障分析时从故障现象入手后，分析各种故障产生的原因和机理，找出故障随时间变化的规律，判断故障对设备的影响。 5.4.1故障的分类 a.按故障发生的状态，可分为突发性故障和渐发性故障；
机械设备振动标准 1 设备振动测点的选择与标注 1.1 监测点选择 测点最好选在振动能量向弹性基础或系统其他部分2进行传递的地方。对包括回转质量的设备来说，建议把测点选在轴承处或机器的安装点处。也可以选择其他的测点，但要能够反映设备的运行状态。在轴承处测量时，一般建议测量三个方向的振动。水平方向标注为H，铅垂方向标注为V ，轴线方向标注为A，见图6-1。 图6-1 监测点选择 图6-2 在机器壳体上测量振动时，振动传感器定位的示意图
1.2 振动监测点的标注（1）卧式机器 这个数字序列从驱动器非驱动侧的轴承座赋予数字001 开始，朝着被驱动设备，按数字次序排列，直到第一根轴线的最后一个轴承。在多根轴线的（齿轮传动）机器上，轴承座的次序从驱动器开始，按数字次序继续沿着第二根轴线到被驱动器往下排列，接着再沿着第三根轴线往下排列，直到机组的末端为止。常见的几种标注方法见图6-3 ～6-5 。 图6-3 振动监测点的标注 图6-4 振动监测点的标注 （2）立式机器遵循与卧式机器同样的约定 1.3 现场机器测点标注方法机壳振动测点的标注可以用油漆标注（最简单的一种方 法），标注大小与传感 器磁座大小相似；也可以在机壳上粘贴钢盘来标注振动测点，最好采用后一种方法标
注。采用钢盘时，机壳要得到很好的处理。钢盘规格为厚度5mm，直径 30mm， 用强度较好的粘接剂粘接，以保证良好的振动传递特性。 2 设备振动监测周期的确定振动监测周期设置过长，容易捕捉不到设备开始劣化信息，周期设置过短，又增加了监测的工作量和成本。因此应根据设备的结构特点、传动方式、转速、功率以及故障模式等因素，合理选定振动监测周期。当设备处于稳定运行期时，监测周期可以长一些；当设备出现缺陷和故障时，应缩短监测周期。在确定设备监测周期时，应遵守以下原则； 1）安装设备或大规模维修后的设备运行初期，周期要短（如每天监测一次），待设备进入稳定运行期后，监测周期可以适当延长。 2）检测周期应尽量固定。 3）对点检站专职设备监测，多数设备监测周期一般可定为7 至14 天；对接 近或高于3000转/ 分的高速旋转设备，应至少每周监测 1 次。 4）对车间级设备监测（指运行人员），监测周期一般可定为每天1 次或每班1 次。 5）实测的振动值接近或超过该设备报警标准值时，要缩短监测周期配件；如果实测振动值接近或超过该设备停机值，应及时停机安排检修；如果因生产原因不能停机时，要加强监测，监测周期可缩短为 1 天或更短。 3 设备振动监测信息采集 3.1 振动监测参数的选择对于超低频振动，建议测量振动位移和速度；对于低频振动， 建议测量振动 速度和加速度；对于中高频振动和高频振动，建议测量振动加速度。说明如下：（1）设备振动按频率分类。根据振动的频率，设备振动可以分为以下几种：1）超低频振动，振动频率在10Hz 以下。 2）低频振动，振动频率在10Hz 至1000Hz。 3）中高频振动，振动频率在1000Hz至10000Hz。 4）高频振动，振动频率在10000Hz以上。 （2）位移为峰峰值；速度为有效值；加速度为有效值；有时根据需要，速度和加速度还要测量峰值。 3.2 振动监测中的几个“同” 为保证测量结果的可比性，在振动监测中要注意做到以下 几个“同” ： 1 ）测量仪器同； 2 ）测量仪器设置同； 3 ）测点位置、方向同； 4 ）设备工况同； 5 ）背景振动同。并尽量由同一个人测量。 3.3 振动数据采集应严格按监测路径和监测周期对设备进行定期监测。采集设备振动数据时，通常还需要记录设备的其他过程参数，如温度、压力和流量等，以便于比较和趋
设备类管理标准 设备故障、事故管理规定文件编号： 第01版修订00 批准：审核：张广增编制：陈超敏1目的 为了更好地解决故障设备突发带来的不良影响，充分地调动和发挥各部门的工作协调性，尽快解决故障并重新投入生产，特制定本管理规定。 2 适用范围 适用于青岛×××橡胶有限公司装备动力部 3 定义 设备故障，一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或效率降低而影响生产。 设备故障： 设备在其寿命周期内，由于磨损或操作使用等方面的原因，使设备暂时丧失其规定功能的状况。 a)突发故障：突然发生的故障。发生时间随机，较难预料，设备使用功能丧失。 b)劣化故障：由于设备性能的逐渐劣化所引起的故障。发生速度慢，有规律可循，局部功能丧失。 设备故障率： 单位时间内故障发生的比率 设备事故是企业设备因非正常损坏造成停产或效能降低，直接经济损失超过规定限额的行为或事件。加强设备事故的管理，其目的是对所发生的设备事故及时采取有效措施，防止事故扩大和再度发生。并从事故中吸取教训，防止事故重演，达到消灭事故，确保安全生产。 设备事故按其发生的性质可分为以下三类： 1、责任事故。凡属人为原因，如违反操作规程、擅离工作岗位、超负荷运转、加工工艺不合理及维护修理不当等，致使设备损坏或效能降低者，称为责任事故。 2、质量事故。凡因设备原设计、制造、安装等原因，致使设备损坏或效能降低者，称为质量事故。 3、自然事故。凡因遭受自然灾害，致使设备损坏或效能降低者，称为自然事故。4职责 4.1装备动力部职责 4.1.1负责制定相关的管理制度的编制 4.1.2负责设备的日常维护、维修管理 4.1.3负责制定设备重大故障、设备事故的上报流程 4.1.4负责发生重大故障或事故的设备修复 4.1.5负责设备重大故障或事故的原因调查 4.2安全环保部职责 4.2.1负责设备的安全保护部分的监督检查 4.2.2负责组织设备事故的相关调查处理 管理推进部会签：总经理办公室会签：
旋转机械诊断监测管理系统（TDM）在电厂的应用 摘要：介绍了应用旋转机械诊断监测管理系统（TDM）的硬件及软件组成；深入分析了#4汽轮机组9瓦轴振异常的原因，获取包括转速、波德图、频谱、倍频的幅值和相位等故障特征数据，从而为专业的故障诊断人员提供数据及专业的图谱，协助机组诊断维护专家深入分析机组运行状态，并成功处理了9瓦的轴振异常。 关键词：应用旋转机械诊断监测管理系统（TDM），组成，异常振动，分析，解决 The Application of the Turbine Diagnosis Management (TDM) on Shanxi Zhangshan Electric Power co., Ltd Li Gang He Xiao Ming Kou Delin (The College of Power and Mechanical Engineering Wuhan University Wuhan 430072) Abstract: Introduce the hardware and software of the Turbine Diagnosis Management (TDM). Analysis the reasons of #9 bearing’s abnormal vibration of unit 4.Receives the characteristic data of the speed, Bode diagram, frequency phase, mult-frequency’s value and phase.Offers the professional data ,charts to the experts. Helps the experts diagnosis deeply the status of the unit 4. And solve the problem successfully. Key words：Turbine Diagnosis Management (TDM), Composition, abnormal vibration, Analysis, solution 引言 汽轮机轴系监测系统(TSI)可以对汽轮机轴系参数起到基本的监测和安全保护作用，但TSI 缺少对机组振动数据的深入挖掘，使得许多振动方面的问题停留在表面,如在机组冲转、在负荷变化，主、调汽阀门进行切换和单/顺阀切换等工况变化时振动的分析研究。而旋转机械诊断监测管理系统（TDM）则填补了此项功能。它的主要作用在于对机组运行过程中的数据进行深入分析，获取包括转速、振动波形，频谱、倍频的幅值和相位等故障特征数据，从而为专业的故障诊断人员提供波德图、频谱图、瀑布图、级联图、轴心轨迹等专业的数据及图谱，协助机组诊断维护专家深入分析机组轴系运行状态，解决机组在实际运行中遇到的问题。 1. TDM 的硬件及软件的组成 漳山电厂采用北京英华达公司生产的EN8001旋转机械振动监测分析故障诊断专家系统EN8001系统是由硬件系统和软件系统组成，硬件系统主要由下位高速智能数据采集、信息处理、信息数据存储管理系统和服务器、上位机工程师站及附件构成，硬件系统采用积木式模块化的结构，配置灵活，上下位硬件系统通过工业以太网络集成。系统软件由三大部分构成：数据采集软件，数据库软件和分析诊断软件构成。数据采集软件负责数据采集，它能自动识别机组的运行状态，如开停机、升降速及正常或异常状态，并根据机组的状态进行数据采集。在稳定运行状态下，数据硬件采集系统以定时方式进行采集，而在升降速状态下则根据转速的变化进行采集。数据库软件负责数据的存储，它由升降速数据库、历史数据库及事件数据库等组成，它根据机组的不同状态把有关数据存到不同的数据库中，以便于后续分析。分析诊断软件主要用于对各种数据进行在线或离线分析，以判断机组的运行状态并能自动给出机组故障原因和处理 1
《机械振动》知识梳理 【简谐振动】 1.机械振动： 物体（或物体的一部分）在某一中心位置两侧来回做往复运动，叫做机械振动。 机械振动产生的条件是：（1）回复力不为零。（2）阻力很小。 回复力:使振动物体回到平衡位置的力叫做回复力，回复力属于效果力，在具体问题中要注意分析什么力提供了回复力。 2.简谐振动： 在机械振动中最简单的一种理想化的振动。 对简谐振动可以从两个方面进行定义或理解： （1）物体在跟位移大小成正比，并且总是指向平衡位置的回复力作用下的振动，叫做简谐振动。 （2）物体的振动参量，随时间按正弦或余弦规律变化的振动，叫做简谐振动，在高中物理教材中是以弹簧振子和单摆这两个特例来认识和掌握简谐振动规律的。 【简谐运动的描述】 位移x：由平衡位置指向振动质点所在位置的有向线段叫做位移。位移是矢量，其最大值等于振幅。 振幅A：做机械振动的物体离开平衡位置的最大距离叫做振幅，振幅是标量，表示振动的强弱。 周期T：振动物体完成一次余振动所经历的时间叫做周期。所谓全振动是指物体从某一位置开始计时，物体第一次以相同的速度方向回到初始位置，叫做完成了一次全振动。 频率f：振动物体单位时间内完成全振动的次数。 角频率：角频率也叫角速度，即圆周运动物体单位时间转过的弧度数。引入这个参量来描述振动的原因是人们在研究质点做匀速圆周运动的射影的运动规律时，发现质点射影做的是简谐振动。因此处理复杂的简谐振动问题时，可以将其转化为匀速圆周运动的射影进行处理，这种方法高考大纲不要求掌握。 相位：表示振动步调的物理量。现行中学教材中只要求知道同相和反相两种情况。【简谐运动的处理】 用动力学方法研究，受力特征：回复力F =－ Kx；加速度，简谐振动是一种变加速运动。在平衡位置时速度最大，加速度为零；在最大位移处，速度为零，加速度最大。 用运动学方法研究：简谐振动的速度、加速度、位移都随时间作正弦或余弦规律的变化，这种用正弦或余弦表示的公式法在高中阶段不要求学生掌握。 用图象法研究：熟练掌握用位移时间图象来研究简谐振动有关特征是本章学习的重点之一。 从能量角度进行研究：简谐振动过程，系统动能和势能相互转化，总机械能守恒，振动能量和振幅有关。 【单摆】 单摆周期公式简谐振动物体的周期和频率是由振动系统本身的条件决定的。 单摆周期公式中的L是指摆动圆弧的圆心到摆球重心的距离，一般也叫等效摆长。【外力作用下的振动】 物体在周期性外力作用下的振动叫受迫振动。受迫振动的规律是：物体做受迫振动的频率等于策动力的频率，而跟物体固有频率无关。 当策动力的频率跟物体固有频率相等时，受迫振动的振幅最大，这种现象叫共振。共振是受迫振动的一种特殊情况。 1
旋转机械振动故障诊断的图形识别方法研究 集团公司文件内部编码：（TTT-UUTT-MMYB-URTTY-ITTLTY-
旋转机械振动故障诊断的图形识别方法研究我国近年来的旋转机械逐渐发展为大型机械，在这种发展趋势下人们开始重视对振动故障的诊断方法进行研究，在深入研究后探索出了一系列用人工识别图像来实现旋转机械振动故障诊断的方法。本文主要分析了旋转机械振动故障的机理、故障的特点以及几种图形识别方法。经过多种试验证明图形识别方法的科学可行性，值得在今后的实际操作中得到运用和发展。 对于旋转机械在工作状态当中会发生振动，从而由振动产生的各种信号，信号会形成一些参数图形，通过对这些参数图形的研究与分析，我们可以实现对器械运行过程中的日常管理和保护。这也是目前应该采用的设备管理方式。而在实际操作过程中，图形识别技术并没有深入到工作当中。这种手段没有被利用于诊断旋转机械故障的原因是提取出明显的图形特征在技术上具有一定的困难，而且对于图形具体特征的描述也具有很大的挑战，是否能够将图形所呈现出的特征准确地表述出来是图形识别技术在旋转机械振动故障诊断方面的一个限制性因素。诊断旋转机械振动故障的原则 采集诊断依据
被诊断的机械表面所能表现出的所有相关信息都能够作为旋转振动机械故障诊断的有效依据。这些信息在机械运行的过程中能够通过传感器传递给人们。对旋转机械振动故障的诊断是否准确，一个重要的因素就是收集到的有关信息是否真实可靠，依据信息是否准确真实的决定性因素是传感器的品质，传感器质量如何、感应是否灵敏以及工作人员的直观判断都是决定信息准确性的重要衡量标准。 对采集的信息进行处理和研究 从传感器和工作人员两方面收集到的依据信息通常是混乱无序的，不能明显的看出其特点，这就导致了无法准确地对故障进行判断，这就要求我们在成功收集信息之后要及时对大量信息进行筛选和处理，目前普遍采用专业的机器来对这些信息进行分析和研究以及进一步的转换，经过这些处理之后所得到的信息要保证具有至关、价值性强等特点。 对故障进行诊断 对旋转机械振动故障诊断方面对工作人员的要求比较高，要求其具有过硬的理论知识功底以及丰富的实际工作经验。工作人员应该充分了解机械方面的相关知识，熟练掌握机械的维修要点以及安装过程。正确的对机械振动故障进行诊断，并且能够对故障的发展形势进行预想，只有这
设备事故报告管理制度（试行）编制： 审核： 批准：
设备事故报告制度（试行） 1、总则 为了预防设备事故发生，明确事故发生后报告处理,特制定本制度。 2、范围 本制度适用于公司设备事故报告及处理 3、管理职责及权限 3.1、设备能源部是设备主管部门，负责设备事故处理工作，对各个车间设备管理、使用工作进行监督、检查和指导。有权对违章操作、设备带病及冒险作业等违章行为和违规现象进行制止和处罚。 3.2、各部门及车间主要领导是设备事故第一责任人，需正确处理生产与设备的关系，把预防设备事故作为日常生产活动中的一项重要工作。 3.3、各个车间是设备使用主管部门，负责对各个班组设备使用进行监督和检查，有权对本单位违章、违规操作、设备带病及冒险作业等违章行为和违规现象进行制止和处罚。 4、设备事故的界定 4.1、设备事故：生产装置、动力机械、电气仪表、安全装置、输送设备、建筑等发生故障损坏、造成损失或效能降低，直接经济损失超过规定限额的行为或事件。 4.2、下列情况不列为设备事故： 4.2.1、经监测、检查发现设备技术状况不佳，或发现设备有隐患，但未造成设备损坏，经公司同意安排的临时检修； 4.2.2、在生产过程中，设备的安全保护装置正常动作，安全件损坏使生产中断，而未造成其他设备损坏； 4.2.3、在生产过程中，生产工艺发生事故，使生产中断未造成设备和建筑物结构损坏；4.2.4、在生产过程中，由于系统电压压降超限或上级供电部门突然停电，使生产中断而未造成设备损坏； 4.2.5、新安装或检修后的设备在试车期间发生的事故； 4.2.6、不可抗拒的自然灾害造成设备、建筑物、构筑物损坏使生产中断。 5、设备事故的分级 5.1、特大设备事故 设备事故造成的直接经济损失在20万元以上的设备事故。 5.2、重大设备事故 5.2.1、设备事故的直接经济损失在10万元以上，20万元以下者；5.2.2 主要生产设备发生设备事故，使生产系统停机（或动力能源供应中断）48小时以上者。
第三章.石油化工旋转机械振动标准 （SHS01003-2004） 1总则 1.1主题内容与适用范围 1.1.1本标准规定了石油化工旋转机械振动评定的现场测量方法（包括测量参数、测量仪器、测点布置、测试技术要求、机器分类等）及评定准则。石油化工旋转机械振动分析的现场测量方法应满足本标准的规定但不仅限于此。 1.1.2本标准适用的设备包括电动机、发电机、蒸汽轮机、烟气轮机、燃气轮机、离心压缩机、离心泵和风机等类旋转机械。 按照本标准规定的方法进行测试得到的振动数据，可作为设备状态评定和设备验收的依据。经买卖双方协商认可，亦可采用制造厂标准或其他标准。 1.1.3本标准不适用于主要工作部件为往复运动的原动机及其传动装置。 本标准也不适用于振动环境中的旋转机械的振动测量。振动环境是指环境传输的振动值大于运行振动值1/3的情况。 1.1.4未能纳入本标准范围的其他旋转机械，暂按设备出厂标准进行检验和运行。 1.2编写修订依据 GB/T 6075.1-1999 在非旋转部件上测量和评价机器的机械振动第1部分：总则 GB/T 6075.3-2001 在非旋转部件上测量和评价机器的机械振动第3部分：额定功率大于15kw、额定转速在120~15000r/min之间的现场测量的工业机器 GB 11348.1-1999 旋转机械转轴径向振动的测量和评定第一部分：总则 1.3本标准提供两种振动评定方法，即机壳表面振动及轴振动 的评定方法。 在机壳表面，例如轴承部位测得的振动是机器内部应力或运动状态的一种反映。现场应用的多数机泵设备（电动机、各种油泵、水泵等），由
机壳表面测得的振动速度，可为实际遇到的大多数情况提供与实践经验相一致的可信评定。 汽轮机、离心压缩机等大型旋转机械（如炼油催化三机、化肥五大机组、乙烯三大机组和空分装置的空压机等）通常含有挠性转子轴系，在固定构件上（如轴承座）测得的振动响应不足以表征机器的运转状态，对这类设备必须测量轴振动，根据实际需要，结合固定构件上的振动情况评定设备的振动状态。 2机壳表面振动 2.1本标准适用于转速为10~200r/s(600~12000r/min)旋转机 械振动烈度的现场测量与评定。 2.2测量参数 本标准规定在机壳表面（例如轴承盖处）测得的、频率在10~1000Hz 范围内的振动速度的均方根(Vrms)作为表征机械振动状态的测量参数，在规定点和规定的测量方向上测得的最大值作为机器的振动烈度。 2.3测量点的布置 测点一般布置在每一主轴承或主轴承座上，并在径向和轴向两个方向上进行测量，如图1所示。对于立式或倾斜安装的机器，测量点应布置在能得出最大振动读数的位置或规定的位置上，并将测点位置和测量值一同记录。测点位置应固定，一般应作明显标记。机器护罩、盖板等零件不适宜作测点。 2.4测量仪器 2.4.1一般采用由传感器、滤波放大器、指示器和电源装置等组成的测量仪表。允许采用能取得同样结果的其他仪器。 2.4.2测量登记表滤波放大器的带通频率为10~1000Hz。 2.4.3测量仪表系统误差不超过±10%。 2.4.4传感器振动速度线性响应的最大值至少为感受方向上满量程振动速度的3倍，传感器横向灵敏度应小于10%。 2.4.5直读仪器应能指示或记录振动速度的均方根值。 2.4.6测量登记表尽可能采用电池为电源装置。 2.4.7测量仪表需定期校准，保证它具有可靠的测量结果。 2.5测量技术要求