模具生产流程介绍
模具生产流程介绍
模具就是一个模型,按照这个模型做出产品来,但是模具是怎样生产出来的呢,可能除了模具专业人士大多数回答不出来.模具已经在我们生活当中起了不可替代的作用,我们的生活用品大部分离不开模具,如,电脑,电话机,传真机,键盘,杯子等等这些塑胶制品就不用说了,另外像汽车和摩托发动机的外罩也是用模具做出来的,光一个汽车各种各样的模具就要用到2万多个.所以说现代生活模具的作用不可替代.只要批量生产就离不开模具，至少在最近50年内离不开。
那么模具是怎样做成的呢?
下面对现代模具生产流程做一个简单的介绍。
1）ESI（Earlier Supplier Evolvement 供应商早期参与）：此阶段主要是客户与供应商之间进行的关于产品设计和模具开发等方面的技术探讨，主要的目的是为了让供应商清楚地领会到产品设计者的设计意图及精度要求，同时也让产品设计者更好地明白模具生产的能力，产品的工艺性能，从而做出更合理的设计。
2）报价（Quotation）：包括模具的价格、模具的寿命、模具的交货期。
3）订单（Purchase Order）：客户订单、订金的发出以及供应商订单的接受。
4）模具生产计划及排工安排（Production Planning and Schedule Arrangement）：此阶段需要针对模具的交货的具体日期向客户作出回复。
5）模具设计（Design）：可能使用的设计软件有Pro/Engineer、UG、Solidworks、AutoCAD 等
6）采购材料
7）模具加工（Machining）：所涉及的工序大致有车、锣（铣）、热处理、磨、电脑锣（CNC）、电火花（EDM）、线切割（WEDM）、座标磨（JIG GRINGING）、激光刻字、抛光等。
8）模具装配（Assembly）
9）模具试模（Trial Run)
10）样板评估报告（SER）
11）样板评估报告批核（SER Approval）
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如何理解认识产品开发流程 产品开发流程是指企业用于想象、设计和商业化某种产品的序列步骤或活动。有的企业界定和遵循清晰而细致的产品开发流程，有的企业甚至不能描述出流程来。每个企业建立的流程与其他企业都有略微的区别，对于不同的开发项目也可能采用不同的流程。 1. 建立产品开发流程的意义 ⑴质量保证：产品开发流程确定了开发项目的阶段和沿着开发流程的节点。假定这些阶段和节点的选择是正确的，那么遵循产品开发流程就是保证最终产品质量的方式。 ⑵协调：清晰的产品开发流程发挥着主计划的作用，它规定开发团队中每个参与者的角色。当需要团队成员贡献与交换信息资料时，该计划将保证团队成员之间的沟通途径。 ⑶计划：产品开发流程包含了完成每个阶段的自然界限。这些界限的时间排列有助于整个开发项目时间表的制定。 ⑷管理：产品开发流程是评估即将完成的开发活动效果的标难。通过实际事件和已经建立的流程之间的对比，管理者可以识别出可能出现问题的原因。 ⑸提高：将企业的开发流程进行整理归档，有助于提高对于信息的识别能力。 2. 产品开发流程的基本框架 基本的产品开发流程包括六个部分。流程的输入是任务陈述，输出是产品投产。任务陈述为产品识别目标市场，提供产品的基本功能描述并指定任务的商业目标；产品投产就是准备向市场投放可以购买的批量产品。 首先创造出可选择的产品概念，然后缩小产品的可选择范围以提高产品的特殊性，直到该产品可以被生产系统可靠地、重复地生产出来为止。尽管对于某些有形产品，生产流程和营销计划也包括在产品开发流程中，但大多数开发阶段都是以产品状态定义的。 其次是将产品开发流程视为信息处理系统。要客观、谨慎地制订各种输入，包括任务陈述，以及可用的技术能力、产品平台和生产系统。通过多种行为对输入进行处理，形成具体的产品特征、概念和设计细节。直至有效产生并传达生产和销售所必需的所有信息。 3. 产品开发流程的六个基本阶段 ⑴规划阶段 规划经常被作为零阶段，是因为它先于产品开发过程。这个阶段始于公司策略，并包括对技术开发和市场目标的评估。规划阶段的成果是对项目任务的陈述，即定义产品的目标市场、商业目标、关键假设和限制条件。 ⑵概念开发阶段 概念开发阶段的主要任务是识别目标市场的需要，产出并评估可选择的产品概念，为具体开发制定出具体的目标概念。产品概念是指产品形状、功能和特性的描述，通常附有整套的专业词汇、竞争产品分析和项目的经济分析。 ⑶系统水平设计阶段 系统水平设计阶段包括产品结构的定义以及产品子系统和部件的划分。生产系统的最终装配计划也通常在此阶段定义。该阶段的产出通常是产品的几何设计、每个产品子系统
模具部绩效指标管理办法 （制作：阳连军） 制定：阳连军制定日期：2012年10月23日 审核：审核日期：2012年月日 批准：批准日期：2012年月日 第一章：总则 第一条实施目的 1.1、参照《模具部X月质量方针和目标》，构建模具部绩效指标体系。 1.2、以绩效推行过程控制为手段，构建模具部绩效评价监控系统，解决指标落实问题： A 培养正确的沟通心态，把积极的沟通变成一种习惯，是沟通变成一种需求 B 建立良好、健康的问题反馈及解决渠道，及时发现工作中出现的问题，分析原因，找出偏差，提出 改进措施 C 规范模具部绩效沟通程序，明确绩效沟通的内容，确保信息公开、共享 第二条适用范围： 模具部全体员工 （模具部新入职员工试用期期间，绩效成绩不计入年终绩效总评。仅作为个人入职考核指标） 第三条绩效考核原则： 3.1全员参与原则。上下级深入沟通，各班组相互协作，全员参与，全员负责 3.2公平公正原则。绩效考评过程严格按照考评程序进行，根据明确规定的考评标准，客观评价 3.3 及时反馈原则。每一级考评者，及时反馈考评信息给被考评者。肯定成绩，提出不足，明确 改进方向，帮助被考评者寻找有效的改进业绩的方法 3.4 简单直观的原则。考评本着简单、直观、便于理解和操作的原则进行 第二章绩效考评内容及实施程序 第一条职员（领班级别以下，包括文员、生管）考评公式及其换算比例： 1.1 普通员工绩效考核计算公式= KPI绩效(70﹪)+ 360度考核(20﹪)+ 个人行为鉴定（10 ﹪） 1.2 普通员工绩效换算比例：KPI绩效总计100分占考核70﹪分；360度考核总计100分占 考核20﹪分；个人行为鉴定总计100分占考核10﹪分。 管理人员（领班、组长、主管、经理）考评公式及其换算比例： 1.3管理人员绩效考核计算公式= KPI绩效(35﹪)+ 360度考核(50﹪)+ 个人行为鉴定（15 ﹪） 1.4管理人员绩效换算比例：KPI绩效总计100分占考核35﹪分；360度考核总计100分占 考核50﹪分；个人行为鉴定总计100分占考核15﹪分。 第二条绩效考评相关名词 2.1 绩效考评：为了实现《模具部X月质量方针与目标》，以事实数据为依据，对品性、业绩 能力和努力程度进行有组织的观察、分析和评价。 2.2 KPI（Key performance index）：即关键业绩指标，是通过对组织内部某一流程的输入 端、输出端的关键参数进行设置、取样、计算、分析，衡量流程绩效的一种目标式量化管 理指标。 2.3 360度考核：是一种从不同层面的人员中收集考评信息，从多角度对员工进行综合绩效 考核并提供反馈的方法，考评不仅有上级主管，还包括其他与被考评者密切接触的人员。
XXXX有限公司企业标准 Q/XXXXXXXX39024-2004 新产品开发试生产流程 2004-00-00 批准 2004-00-00 实施 XX汽车股份有限公司 发布 Q/JX39024-2004 前 言 本标准根据公司实际操作情况，并结合国军标要求，对原2001版在 运行过程中存在的问题进行了修订和完善。 本标准生效之日起，原《新产品开发试生产流程》 Q/JX39024-2001同时作废。 本标准由江铃汽车股份有限公司人事企管部提出并归口。 本标准起草人： 本标准审核人： 本标准批准人：
XXXXXX有限公司企业标准 新产品开发试生产流程 Q/XXXXX39024-2004 1. 范围： 通过规范新产品开发过程中试生产阶段（TTO、PP和FEU阶段）的各项活动和内容，以保证新产品开发各项活动保持良好的受控制状态。 本程序适用于公司新产品开发试生产过程控制。 2. 引用文件： 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应确保使用下列标准最新有效版本。 Q/JX45052 《产品更改程序》 Q/JX45025 《产品质量先期策划程序》 Q/JX45310 《生产件批准程序》 Q/JX37010 《非销售用件及产品管理规定》 SZ-09-0001-2002 《工艺工装管理手册》 3. 术语： 3.1 TTO——工装（含工位器具）和工艺的连线调试 3.2 PP——工艺工装（含工位器具）验证 3.3 FEU——指定客户的样车评价 3.4 PPAP——生产件批准 3.5 APQP——产品质量先期策划 4. 职责：
注塑模具设计的基本流程 注塑是一种工艺，是基于比如LIGA的微制造技术开发出来的，当然还有很多其他方法。那么注塑模具的设计流程是什么呢?下面跟一起来看看吧! LIGA工艺就是先生产出一个注塑所需要的模型，也就是俗称的"模子"，然后将液态塑料灌注在模具中，最后在分离出来，形成最终所需要的产品。比如一些塑料玩具，产品太多了。 当接到客户的CASE之后，首先，要了解清楚客户的要求(如：产品的外观要求，结构上的要求，或其它的一些特殊要求)，与客户进行沟通;接下来，就要开始分析要做的这个产品了，主要是检查产品的拔模及肉厚，对一些柱位及肋位进行防缩水处理(这些很必要，可以减少以后开模中一些不必要的麻烦，提高你在客户心目中的地位)。 模具设计(以下以Pro/E进行模仁3D设计，再在二维CAD里面完成所有设计为基础)的具体流程如下： 1.对产品进行排位(这将决定模具的大小，在这里要考虑的东西太多了，主要的还是靠设计师的经验及公司的要求); 2.对产品加上收缩率(缩水); 3.确定模仁的大小; 4.开始做分模面，这里考的就是真功夫了，不仅3D要用得好，模具结构更是重中之重;
5.分模面做好，就可以把模具分开了，前后模、镶件、斜顶、行位，都可以在这边分好; 6.接下来做的就是流道了，这个关系到公司生产的成本及产品的质量，设计时要慎重; 7.下面就是冷却水路的布置、镙丝的放置及顶针的排列(如果是用EMX设计，那么这里只要做基准点就可以); 8.如果是用CAD设计，一般做完以上工作就可以把它转成平面图，直接放入模胚再在CAD里面设计。 9.模仁图有了，就开始模胚上的设计。首先，以模仁的大小及结构，定出模胚的大小及形式(如大水口、细水口等);然后，用模具外挂调出适用的模胚，装入模仁(注意：图层的控制及颜色的控制，以便在后面出散件图时能更快，更易识别); 10.把水路引到模胚上，还有镙丝，再来画上弹弓、垃圾钉、顶棍孔，在主视图上做这些的同时，要在剖面图上表达出来。当然还有顶针，别忘了这里把唧嘴也给画上。如果是细水口的话就忙了，水口拉针、拉杆、开闭器都要在这里设计好，如果有行位的模具，应先设计好行位; 11.接下来就是撑头、锁模片以及撬模坑; 12.简单一点的模具做到这里也就差不多了(只是说结构图)，接下来就开始标数，这也是检查设计正确性的重要一环;
冲压模具使用养护与管理规定（拟稿） 冲压模具是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装，模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要，是保证冲压正常生产的一项重要工作。 1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。 2、模具的使用、维护、保养管理： 模具的使用、维护、保养管理内容包括： ⑴模具技术状态定期鉴定。 ⑵模具修理。 ⑶模具的保养。 ⑷模具技术文件管理。 ⑸模具的入库与发放。 ⑹模具的保管。 ⑺模具的报废处理。 ⑻模具易损件的制备与管理。 2.1、模具技术状态鉴定 模具在使用过程中，由于模具零件的自然磨损，模具制造工艺不合理，模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因，都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化，影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以，在模具管理上，必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化，并认真地予以处理，使模具能始终保持良好的技术状态工作。 通过模具技术状态鉴定结果，连同制品的生产数量、质量的缺陷内容，模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法，这对延长模具的使用寿命，降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都是十分必要的。 技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查；要求每冲压一批次，检查一次，状态鉴定由模具维修人员实施，模管员负责确认。鉴定后模管员填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给保全课。
2.1.1模具的工作性能检查 在模具使用前、过程中和在使用后，要对模具的性能及工作状态，进行详细的检查，检查内容及检查方法如下： ⑴模具工作成形零件的检查 在模具工作前、工作中和工作后，结合制件的质量情况，对其凸、凹模进行检查，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损，凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适，刃口是否锋利（冲裁模）等。 ⑵导向装置的检查 检查导向装置的导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大，安装在模板上是否松动。 ⑶卸料装置的检查 检查模具的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠，顶件杆有没有弯曲、折断，卸料用的橡胶及弹簧弹力大小，工作起来是否平稳，有无严重磨损及变形。 ⑷定位装置的检查 检查定位装置是否可靠，定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。 ⑸安全防护装置的检查 检查安全防护装置使用的可靠性，是否动作灵敏、安全。 ⑹检查气动元件状态的工作状态 ⑺模具表面清洁、材料残渣的检查 2.1.2制件质量的检查 ⑴制件质量检查的内容：制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足；制件各部位精度和样件相比有无明显降低，是否符合工艺要求，具体检查项目见《设备作业指导书》。 ⑵鉴定方法： A、首件检查。制件的首件检查应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。即将首次冲压出的几个制件，进行详细检查，检查其形状、尺寸精度，并与前一次末件和样件作比较，以确定模具的安装及使用是否正确。由品管部主导进行。 B、使用中的检查。模具在使用过程中，应随时对制件进行质量检查（具体检查频次见《设备作业指导书》），及时掌握了解模具在使用中的工作状态。其主要检查方法是：测量尺寸、孔位、形状精度；观察毛刺状况。通过检查，随时掌握模具的磨损和使用性能状况。
冲压模具管理办法 冲压模具管理办法 1目的 为了加强汽车冲压件模具及模具技术状态的管理，确保冲压生产顺利地进行，特制定本管理办法。 2适用范围 适用于公司内冲压件模具及模具技术状态的管理。 3职责 3.1工艺部负责新产品模具开发的申请、方案编制、技术协议签定、模具制作。 3.2制造部 负责对模具进行日常保管、维护以及在制件增补模具更新的申请。 3.3设备部 设备部负责外扩冲压件冲压模具登记建账、管理。 4流程
4.1冲压模具的申请 4.1.1使用部门根据模具的质量、寿命等情况提出模具的增补和更新申请，工 艺部审核，并报公司领导批准。 4.1.2工艺部按新品开发、质量等要求提出模具开发方案报公司领导批准。 4.2冲压模具的设计、制造
技术部设计或工艺部门设计.制作。 4.2.2新产品开发的模具由工艺部负责委外设计制作。 4.3冲压模具的验收、移交 4.3.1模具验收分为初验收和终验收 4.3.1.1在模具完成安装和调试后并满足技术协议中的规定的验收 要求时.方可进行模具的验收。 4.3.1.2模具的验收由模具制造方或委托制造方提出验收申请。 4.3.1.3设备部牵头组织验收，工艺部、质量部、制造部、模具制 造方参加，设备部负责出具模具验收报告，参加部门会签.交公司 领导批准后为完成模具验收。 4.3.1.4验收依据为工艺部与模具制造方签定的技术协议。 4.3.2使用单位自制钻孔模的验收，由使用单位牵头组织工艺部、质量部 逬行验收。 4.3.3模具的移交 4.3.3.1模具完成终验收后由制造部和使用单位办理移交手续。 4.3.3.2使用单位自制钻孔模由使用单位自行登记备案。 4.4模具的标识和保管。 4.4.1模具编号由工艺部按工艺装备编号规则逬行编制并下发。 4.4.2模具标识由制造方或使用单位进行标识。 4.4.3模具标识采用铝质铭牌，并钏I接固定在模具上，铭牌尺寸为 50" 50。铭牌的内容和格式如下：
新产品开发工作流程1.流程工作内容
2.流程具体实施要求 新产品的开发流程根据以下几个阶段来考虑完善（顾客有明确要求的汽车主机厂整车付新产品开发执行APQP程序）： 顾客要求评审（合同评审） 2.1.1顾客要求评审的输入有三种： 1）顾客新要求，评审依据：《顾客要求评审表》； 2）产品变更要求，评审依据：《产品变更通知单》； 3）顾客确认不合格，评审依据：《新产品开发样品顾客确认通知单》。 2.1.2顾客要求评审的输出有三种： 1）顾客要求明确，公司有能力达到，纳入开发计划； 2）顾客要求不明确，需进一步沟通后纳入开发计划； 3）顾客要求明确，但公司没有能力达到，暂不纳入开发计划。 2.1.3技术部是新产品开发顾客要求评审（合同评审）的组织者。评审的模式及时间节点：销售部将《顾客要求评审表》或《产品变更通知单》《新产品开发样品顾客确认通知单》传递给技术部 1）简单产品（比如单口型挤出、单件产品、不涉及外协加工等），技术部根据以往经验和当前公司能力初步判定能否满足顾客要求；如无法独自判定，则组织生产、供应和相关人员进行评审确定。能够开发的项目，技术部进行产品工艺分析，确定原材料、工艺流程和技术文件完成时间并编制《新产品开发计划》交生产部及责任车间评审开发各阶段的完成时间。
技术部根据开发计划的评审时间确定产品交付时间，填写完成《顾客要求评审表》或《产品变更通知单》。最终将单据交回销售部。销售部将经过审批的单据分发到相关部门。如果进行开发，技术部据此组织开发计划实施。 时间节点，技术部自接单时刻计算，两个工作日完成（当日下班前一小时的接单计入次日）。特殊情况，技术部在接到销售部单据两个工作小时内销售部提出延长评审时间的要求，销售部同意或请示上级领导同意后，按同意的时间节点完成。 2）复杂项目或整车付产品项目的开发，技术部组织相关技术人员、供应部、生产部、质保部和生产车间召开项目开发评审策划专题会议，对开发项目进行评审策划，将最终结果填写在《产品开发项目评审记录表》与《项目开发评审策划书》上，形成评审结论。 根据评审结论，《顾客要求评审表》要求的相关部门填写完成此单据，在规定的时间前返回销售部。如果进行开发，技术部据此编制开发计划和技术文件。 时间节点，技术部自接单时刻计算，五至七个工作日完成（当日下班前一小时的接单计入次日）。特殊情况，技术部在接到销售部单据两个工作小时内销售部提出延长评审时间的要求，销售部同意或请示上级领导同意后，按同意的时间节点完成。 编制新产品开发计划 2.2.1新产品开发计划的输入有四种： 1）《顾客要求评审表》； 2）《产品变更通知单》； 3）《质量问题反馈单》中涉及到需要进行产品开发（完善）的相关措施； 4）经过顾客确认上次开发样品不合格的《新产品开发样品顾客确认通知单》。 2.2.2新产品开发计划的输出：项目负责人编制新产品开发试制技术文件和开发计划的实施。 2.2.3新产品开发计划的编制 技术部根据上述“输入”编制新产品开发计划。 1）对于前述第1种评审模式确定的开发计划的编制 技术开发部确定开发计划中的具体工艺流程项目，根据顾客要求数量（主要是根或套），由技术部在开发计划中增加相应的余量（余量的目的是为了留样和车间的损耗，从而保证最终入库的数量满足顾客要求）。采用x+x的格式，例如顾客数量要求5套，开发计划上可能是5+5套，后者的+5为挤出车间的余量，故挤出车间要按10套进行生产。材料数量由技术部在开发计划上注明实际用量和种类，由生产部根据生产情况进行适应的调整。由生产部组织相关责任车间评审各阶段的具体实施和完成时间，相关责任车间负责人分别在《新产品开发计划》签字，《新产品开发计划》经技术部负责人（或其代理人）批准后下发到生产部和相关责任车间。 2）对于前述第2种评审模式确定的开发计划的编制 技术部根据《项目开发评审策划书》直接编制《新产品开发计划》经技术部负责人（或其代理人）批准后下发到生产部和相关责任车间。 编制新产品试制技术文件
冲压件生产过程质量控制管理办法 1目的 通过对冲压件生产过程中的工序产品、成品质量的控制，确保不合格的产品不转序，进而保证冲压件质量。 2范围 本办法适用于冲压生产过程中及库存产品质量控制。 3工作程序 3.1生产过程产品的检验控制 3.1.1冲压生产过程检验流程图 生产过程检验流程图 YES
3.1.2下料检验程序 3.1.2.1操作者按产品图纸和工序流程卡开卷下料，并自检材料种类、牌号、外观质量和工艺要求尺寸，自检合格后交专职质检员进行首件检验。 3.1.2.2专职质检员按产品图纸和工序流程卡进行首件检验，并填写“首件检验记录单”。首件合格后，方可进行批量生产。 3.1.2.3下料批量生产过程中操作者应随时自检，防止定尺、定位移动造成批量不合格品。 3.1.2.4下料批量生产过程中专职质检员定时进行巡回抽检，填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格，操作者方可继续生产。 3.1.2.5每道工序下料完成后，专职质检员应进行完工检验，并填写“检验记录单”，检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期。 3.1.2.6生产部只可对经检验合格的下料产品转入冲压生产。 YES
4.1.3冲压生产过程检验控制 4.1.3.1技术质量部负责向模具调整工和冲压操作工提供冲压图纸。 4.1.3.2模具调整工和冲压操作工对所加工的产品需掌握工艺要求和冲压件关键尺寸。 4.1.3.3模具调整工对设备和模具进行安装调整。必须在对设备的滑块工作行程、缓冲垫的压力、模具的闭合高度调整到位后方可试生产，冲压件自检合格后交专职质检员进行首件检验。 4.1.3.4质检员要严格按图纸、工序流程卡、检具、样件进行首件检验，检验合格后，做首件合格标识，并填写“检验记录单”。 4.1.3.5首件检验合格后操作者方可批量生产。 4.1.3.6冲压件批量生产过程中，操作者应随时自检，以首件合格的工序产品作为自检依据，防止批量不合格品的发生。 4.1.3.7冲压件批量生产过程中，质检员定时进行巡回抽检，并填写“巡检检验记录单”。巡回检验合格后，操作者方可继续生产。 4.1.3.8每批冲压件一个工序完成后，操作者应通知质检员，对末件进行检验，填写“检验记录单”。检验合格后专职质检员在该批转出产品的工序流程卡上签字，并填写不合格品数量、日期，方可转入下道工序，工序件不合格，质检员办理“不合格品通知单”，一式二联，一联质量技术部存档，根据情况进行模具修理，二联交生产部，不合格品标识待处理。 4.1.3.9每种产品所有工序完成后，质检员应对该产品进行最终检验，填写“成品检验记录单”，检验合格后，零部件入成品库，注明检验状态、零件号、数量、日期。 4.2产品运输控制 4.2.1在制品、半成品和未入库的的成品由生产部进行转运；库存产品由仓库负
开发部 经理 由开发部经理编制模具 需求总计划，明确自制 与外协内容，并在开发 计划的基础上进一步明 确模具制造进度。 模具部 经理 开发部、 工艺部、 PMC、注塑 车间 《开模申请 单》，《模具生产 进度表》，《模具 报价单》，《模具 制造合同》，《模 具设计评审报 告》， 1、申请； 2、确认制造要求； 3、报价； 4、签合同； 5、做《模具制造计划》； 6、模具设计； 7、模具设计评审； 8、模具制造 工艺部 经理 开发部 《模具、工夹具 制作申请 单》,》, 《模 具生产进度表 （五金）》，《模 具报价单》，《模 具制造合同（五 金）》，《模具设 计评审报告》 1．材料申购或供应商 寻找； 2．五金模设计； 3．模具设计评审； 4．五金模制作； 开发部 经理 《模具生产进 度表》，《模具制 造通知单》，《模 具报价单》，《模 具制造合同》， 《模具设计评 审报告》， 1、申请； 2、确认制造要求； 3、报价； 4、做《模具生产进度 表》； 5、签合同； 6、模具设计评审； 7、模具制造 工艺部 经理 开发部设 计人员 《工艺参数 表》；《作业指导 书》，《装配作业 指导书》；《装配 排拉图》 1．编制工艺设计计划 及工夹具清单 2．装配排拉图编制； 3．工装图设计； 4．作业指导书编制； 5．工艺参数表编制 模具部 经理 品保部、 工艺部、 模具部、 生产部 《试模通知 单》, 《五金模 具试模记录》， 《塑胶模具试 模记录》， 1．发出试模通知； 2．机台与物料落实； 3．试模与记录/报告； 4．试模问题处理 开发部 设计人 员 1．内箱、外箱卡纸及胶 袋图纸设计；
冲压模具使用维护与管理规程
冲压模具是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装，模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要，是保证冲压正常生产的一项重要工作。 1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。 2、模具的使用、维护、保养管理： 模具的使用、维护、保养管理内容包括： ⑴模具技术状态定期鉴定。 ⑵模具修理。 ⑶模具的保养。 ⑷模具技术文件管理。 ⑸模具的入库与发放。 ⑹模具的保管。 ⑺模具的报废处理。 ⑻模具易损件的制备与管理。 2.1、模具技术状态鉴定 模具在使用过程中，由于模具零件的自然磨损，模具制造工艺不合理，模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因，都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化，影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以，在模具管理上，必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化，并认真地予以处理，使模具能始终保持良好的技术状态工作。 通过模具技术状态鉴定结果，连同制品的生产数量、质量的缺陷内容，模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法，这对延长模具的使用寿命，降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都是十分必要的。 技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查；要求每冲压一次，检查一次，状态鉴定由模具维修人员实施，检验员和工艺员（包括车间工艺员）负责确认。鉴定后填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给工艺科。
2.1.1模具的工作性能检查 在模具使用前、过程中和在使用后，要对模具的性能及工作状态，进行详细的检查，检查内容及检查方法如下： ⑴模具工作成形零件的检查 在模具工作前、工作中和工作后，结合制件的质量情况，对其凸、凹模进行检查，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损，凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适，刃口是否锋利（冲裁模）等。 ⑵导向装置的检查 检查导向装置的导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大，安装在模板上是否松动。 ⑶卸料装置的检查 检查模具的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠，顶件杆有没有弯曲、折断，卸料用的橡胶及弹簧弹力大小，工作起来是否平稳，有无严重磨损及变形。 ⑷定位装置的检查 检查定位装置是否可靠，定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。 ⑸安全防护装置的检查 检查安全防护装置使用的可靠性，是否动作灵敏、安全。 ⑹检查气动元件状态的工作状态 2.1.2制件质量的检查 ⑴制件质量检查的内容：制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足；制件各部位精度和样件相比有无明显降低，是否符合工艺要求，具体检查项目见《作业指导书》。 ⑵鉴定方法： A、制件的首件检查。制件的首件检查应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。即将首次冲压出的几个制件，进行详细检查，检查其形状、尺寸精度，并与前一次末件和样件作比较，以确定模具的安装及使用是否正确。 B、模具使用中的检查。模具在使用过程中，应随时对制件进行质量检查（具体检查频次见《作业指导书》），及时掌握了解模具在使用中的工作状态。其主要检查方法是：测量尺寸、孔位、形状精度；观察毛刺状况。通过检查，随时掌握模具的磨损和使用性能状况。
冲压模具管理办法 1目的 为了加强汽车冲压件模具及模具技术状态的管理，确保冲压生产顺利地进行，特制定本管理办法。 2适用围 适用于公司冲压件模具及模具技术状态的管理。 3职责 3.1工艺部 负责新产品模具开发的申请、方案编制、技术协议签定、模具制作。 3.2制造部 负责对模具进行日常保管、维护以及在制件增补模具更新的申请。 3.3设备部 设备部负责外扩冲压件冲压模具登记建账、管理。 4流程 4.1 冲压模具的申请 4.1.1使用部门根据模具的质量、寿命等情况提出模具的增补和更新申 请，工艺部审核，并报公司领导批准。 4.1.2工艺部按新品开发、质量等要求提出模具开发方案报公司领导批 准。 4.2冲压模具的设计、制造 4.2.1在制件需增补或更新的模具和因零件设变需增加的钻孔模由公司 技术部设计或工艺部门设计、制作。 4.2.2新产品开发的模具由工艺部负责委外设计制作。 4.3冲压模具的验收、移交 4.3.1模具验收分为初验收和终验收 4.3.1.1在模具完成安装和调试后并满足技术协议中的规定的验收 要求时，方可进行模具的验收。 4.3.1.2模具的验收由模具制造方或委托制造方提出验收申请。
4.3.1.3设备部牵头组织验收，工艺部、质量部、制造部、模具制 造方参加，设备部负责出具模具验收报告，参加部门会签，交公司 领导批准后为完成模具验收。 4.3.1.4验收依据为工艺部与模具制造方签定的技术协议。 4.3.2使用单位自制钻孔模的验收，由使用单位牵头组织工艺部、质量 部进行验收。 4.3.3模具的移交 4.3.3.1模具完成终验收后由制造部和使用单位办理移交手续。 4.3.3.2使用单位自制钻孔模由使用单位自行登记备案。 4.4模具的标识和保管。 4.4.1模具编号由工艺部按工艺装备编号规则进行编制并下发。 4.4.2模具标识由制造方或使用单位进行标识。 4.4.3模具标识采用铝质铭牌，并铆接固定在模具上，铭牌尺寸为50*150。 铭牌的容和格式如下： 4.4.4模具的保管由使用单位管理，并建立模具台账，必须按“定置管 理”的有关规定按车型、部件划分区域存放模具，做到模具摆放整齐，存放有序，存取方便。 4.4.5模具存放环境应保持清洁、干燥、通风、温度适当，防霉防锈。 4.4.6模具入库后应及时擦拭干净，大、中模具下面垫以枕木，垫平放 齐，模具堆叠层数≤3。 4.4.7在凸模和凹模刃口部位及导柱面上，应涂有防锈油，以免长期不 用，受潮生锈。 4.4.8严防上、下模拆卸后单独存放。 4.5模具的使用
新产品研发流程 内容： 企业的组织机构 新产品研发流程 生产工艺流程
企业组织机构 企业组织机构图（以****公司为例） 开发部主要职责： 1、技术创新 1）．及时搜集整理国内外产品发展信息，及时把握产品发展趋势，组织和编制公司技术发展规划和技术开发计划。并组织对计划实施。 2）．负责公司新技术引进和产品开发设计工作。 3）．编制生产工艺流程及工艺文件， 4）．负责做好技术图纸、技术资料的编制和编写。为指导生产提供全套技术文件。 2、技术支持 1）．负责制订和修改技术规程。编制产品的使用、维修和技术安全等有关的技术规定及使用说明书；改进和规范工艺流程。 2）．负责制定公司产品的企业标准，实现产品的规范化管理。 3）．及时指导、处理、协调和解决公司各部门的技术问题，确保经营工作的正
常进行。 主要岗位：电子线路设计、结构设计、工艺设计（电装工艺、钳装工艺、机加工工艺） 岗位职责： 线路、结构设计人员 进行新产品开发市场调查。提出设计项目立项建议。 2. 线路设计人员按计划和规定进行新产品的线路方面的开发与设计；结构设计人员按计划和规定进行新产品的结构方面的开发与设计。 3. 负责在研产品的技术资料、生产资料的建立、整理和归档工作。 4. 针对用户的要求或其它原因实施设计更改。 5. 解决生产过程中出现的有关技术问题。 6 .配合销售部门做好产品销售、工程服务中的技术支持工作。 工艺设计人员 1. 编制典型工艺文件，负责生产前的工艺技术准备。 2. 负责工艺文件执行及工艺纪律检查。 3. 负责处理生产过程的工艺技术问题。 4. 负责产品工时定额制定。 5. 组织员工进行技能培训。 线路设计和结构设计主要是产品设计, 产品设计和工艺设计之间的关系： 产品设计就是设计出你想要的产品，工艺设计就是设计如何制作出你想要的产品；设计是产品从概念到模型的一个转换过程，而工艺是将原材料实现为零部件的一个过程，设计需要了解工艺，工艺实现不了的设计是没意义的设计，工艺也需要明白设计的意图，否则不能很精确的反映出设计，产品设计和工艺设计应该
冲压工艺及模具设计 学习
《冲压工艺及模具设计》课程学习指南 20 —20 学年第学期 机学生使用 任课教师：王芳 一、课程基本情况、性质、研究对象和任务 总学时：40学时课堂教学：36学时实验教学：4学时 先修课：机械设计金属与塑料成型设备 《冲压工艺及模具设计》是高等工业院校材料成型方向开设的一门主干专业技术课，也是制造类其它专业的一门重要选修课。它是一门将冲压成形加工原理、冲压设备、冲压工艺、冲模设计与冲模制造有机融合，综合性和实践性较强的课程。本课程的主要任务是分析各类冲压成形的变形规律，认识典型冲压成形工艺方法和模具结构，掌握冲压工艺与模具设计方法。 通过本课程学习，使学生在下列能力培养方面得到锻炼与提高： 1．能应用冲压变形理论，分析中等复杂冲压件变形特点，制定合理冲压工艺规程。 2．协调冲压设备与模具的关系，选择冲压设备的能力。 3．熟悉掌握冲模设计计算方法，具备中等复杂冲模结构选择和设计的能力，所设计的冲模应工作可行、操作方便、便于加工和装配，技术经济性好。 二、教材处理 本课程选用机械工业出版社出版，姜奎华主编的《冲压工艺及模具设计》。本教材内容比较全面，结构编排严谨。但由于学时限制不可能对所有教材内容一一详细讲解。所以应紧
紧抓住本课的重点内容，搞清模具设计的有共性的规律，从而能做到举一反三，逐类旁通，为今后的学习工作打下基础。 三、学习参考书 1．刘建超、张宝忠主编．冲压模具设计与制造．北京：高等教育出版社，2004年 2．王孝培主编．冲压手册．北京：机械工业出版社，1990年 3．冲模设计手册编写组编著．冲模设计手册．北京：机械工业出版社，2000年 4．模具实用技术丛书编委会．冲模设计应用实例．北京：机械工业出版社，1994 5．冯炳尧、韩泰荣、蒋文森编．模具设计与制造简明手册（第二版）．上海科学技术出版社，1998年 6．模具设计与制造技术教育丛书编委会．模具制造工艺与装备．北京：机械工业出版社，2003年7．国家技术监督局．冲模模架．北京：中国标准出版社，1991 8．许发越主编．模具标准应用手册．北京：机械工业出版社，1994年 9．李天佑主编．冲模图册．北京：机械工业出版社， 1988 四、关于考试的说明 期末考试：100% 五、各次课基本内容，重点难点，自我测验及作业
模具管理制度 1、目的 通过对模具的制造、验收、建档、使用、报废、资产管理等各个环节进行有效控制，确保模具制造质量和使用性能满足生产要求，实现投资收益最大化。 2、适用围 适用于公司付费（含客户付费，模具费摊入采购成本）的所有模具。 3、职责 3. 1、研发中心负责公司模具的统一归口管理和模具供应商的管 理，项目工程师负责提出模具的制作申请, 准备开模技术资料，组织模具的结构评审，监控开模进度，评估试模效果，组织模具的验收。 3.2、技术部、品质部模具厂（或委外加工厂、供应商）参与模 具的验收和模具报废会签; 3.3、计划中心负责根据公司的订单情况，评估模具产能，确定 排产进度和是否委外加工。 3.4、采购中心负责模具的调拨，评估模具存放在公司外部的风 险，确保公司财产安全。 3.5、财务部负责发挥独立的监控职能，参与模具的供应商管理、 模具合同管理，建立模具台账并适时更新，对模具的调拨、维修、报废进行监督，确保模具资产安全。 3.6、公司分管副总负责开模（改模、试模）申请、模具报废的 批准。 4、工作程序
4.1、开模申请 4. 1. 1、新产品设计评审前，由研发中心项目工程师将零件的3D图发给模具工程师进行开模评估。 4.1.2、新产品设计评审通过后，由研发中心项目工程师根据产 品零件特点、用量和预期产能确定模具分布和模穴数量,并填写《开模（改模）申请单》，经部门经理审核，公司分管副总批准。 4.1.3、量产的产品开备模，由技术部提出，研发中心 项目工程师填写《开模（改模）申请单》，经部门经理 审核，公司分管副总批准。 4.2 、模具发包 4.2.1、研发中心负责开发新的模具制造商并对已经合作过的制 造商进行评估、分类，建立《合格模具制造商目录》。 4.2.2、研发中心项目工程师根据《开模（改模）申请表》的容编 制《模具报价明细表》，增加模具材料、模具寿命等容。 4. 2. 3 、外发模具由研发中心向两家或以上模具制造商提供 图纸和《模具报价明细表》，由模具制造商在3日提供报价；自制模具由公司模具厂提供报价。 4. 2. 4、研发中心部门经理负责将两家或以上模具制造商的报 价提交给公司分管副总，综合考量模具的质量和寿命要求，并 根据同级别模具厂价格低者优先及优先考虑本公司模具厂为原则，最后确定模具制造商及最终价格。 4.2. 5.公司自制模具以批准的《开模(改模)申请表》为合同依据, 包含模具价格、第一次试模时间、模具移交生产时间等容。模具对外发包
1 目的及适用范围 1.1为了规范西北实业技术中心产品开发的程序，提高其运作的规范性、高效性，确保工作质量，促进产品开发战略计划的实现，特制定本流程。 1.2本流程适用于西北实业。 l.3本流程由公司技术中心负责拟定，其解释权及修改权属技术中心。 1.4本流程从200 年月日起执行 2 职责 2.1 技术副总负责召开项目筛选讨论会；组织专家、财务部、营销中心、生产作业中心相关人员对可研报告进行二审；组织专家小组试鉴定小
试结果，组织专家、生产作业中心、营销中心、财务部根据技术检验和市场对产品的认同对中试进行鉴定。 2.2技术中心主任负责组织专家对项目调研报告进行初审；组织成立产品开发项目小组；并在中试鉴定通过后，制定技术标准、工艺标准、质量标准。 2.3 项目小组参加技术副总负责组织的项目筛选工作，并负责撰写调 研、可研和立项报告；并进行项目的小试和中试工作。 2.4 科技信息部经理负责组织科技信息部与营销中心进行市场调研， 建立项目库，参与项目筛选工作，并负责项目筛选以后的市场调研工作； 2.5 营销中心参加科技信息部经理组织的市场调研，技术副总组织的项目筛选工作，参加技术中心主任组织成立的产品开发项目小组，按权限参加对中试方案及中试立项报告的审批，参加由技术副总组织根据技术检验和市场对产品的认同对中试进行的鉴定工作，鉴定工作中如通过规模生产外包，执行外包生产流程； 2.6 生产作业中心按权限参加对中试方案及中试立项报告的审批，参加由技术副总组织根据技术检验和市场对产品的认同对中试进行的鉴定工作；
2.7总裁按照权限对立项报进行审批，总裁按权限负责组织技术中心、生产作业中心、营销中心、财务部对中试方案及中试立项报告进行审批； 2.8 财务部按权限参加对中试方案及中试立项报告的审批，参加由技术副总组织根据技术检验和市场对产品的认同对中试进行的鉴定工作； 2.9 董事会按权限负责审批立项报告。 3产品开发流程 3.1科技信息部经理负责组织科技信息部与营销中心进行市场调研。此环节在天内完成。 3.2科技信息部经理负责建立备选档案项目库,。此环节在天内完成。
冲压厂产品制造管理规定 1 目的 本文件的目的是通过对模具进行全尺寸检验，确保冲压模具开发制作、验收过程处于受控状态，保证模具制作质量及加工精度，提高模具的合格率，使生产过程受控，达到确保产品品质和生产效率的目的。 2 适用范围 本文件适用于新制作模具的检验。 3 术语及定义 无 4 职责 4.1 冲压工艺科负责拟定《冲压模具制造技术协议》。 4.2 冲压工艺科负责组织对模具进行全尺寸检验工作。 4.3 冲压工艺科负责对初次或整改后回厂模具提出试模和检测要求，并整理结果。 4.4 冲压工艺科负责对模具验收阶段的检测数据组织评审并作结论，对不符合项组织整改并再次组织评审验证。 4.5 冲压工艺科负责组织供应商按技术、质量要求实施模具制造并提供相应资料。 4.6 冲压工艺科负责组织供应商对模具验收不合格项进行及时整改。 4.7 冲压工艺科负责组织试模验收。 4.8 冲压厂负责对模具试模样件尺寸进行检验并出具报告。 4.9 冲压厂负责对模具回厂验收阶段试生产、批量生产时产品的外观、内部缺陷质量检测并出具检测报告。 4.10冲压厂负责模具验收过程压力机和人员的协调工作 4.11冲压厂负责对模具验收过程有效性进行监督。 4.12 冲压厂负责对模具终验收后的使用维护管理。 5 工作内容 5.1 冲压模具全尺寸检验流程图
图5.1 冲压模具全尺寸检验工作流程图 5.2 模具设计制作 5.2.1 模具制作厂家依据产品数模及《模具开发技术协议》要求设计模具数模和工艺数模，冲压技术科组织相关部门对模具数模及工艺数模进行评审，保留设计评审记录，厂家对评审的问
题进行修改，冲压工艺科对修改后的数模进行确认，确认无问题后厂家进行模具的制造。 5.3 模具预验收 5.3.1 模具制造完毕后，制造厂家需对模具进行调试，冲压工艺科应派人到制造厂家跟踪模具的首次调试过程。制造厂家需对调试合格的制件进行检测并提供试模制件（一般为10-15件）、《制件检测报告》。试模样件由冲压厂进行产品相关的全尺寸检验，并记录《制件全尺寸检验报告》，交冲压工艺科分析确认后，由冲压工艺科组织试加工、送样，模具涉及产品尺寸存在不符合需要整改的，由冲压工艺科及时整理整改项，并将信息及时反馈至模具制造厂家进行整改并组织确认再次送样、整改确认合格后模具才能交付。 5.3.2 模具预验收以制件的位置尺寸为主，验收依据为公司提供的产品图纸、相关技术资料及合同实施过程中双方确认的产品尺寸及《模具开发技术协议》等文件，由冲压工艺科组织质量部、冲压厂等相关人员进行关键尺寸检验，并填写《模具动静检查表》。 5.3.3 预验收合格后，冲压工艺科下发《提模通知单》，通知制造厂家发货。 5.4 模具调试验收 5.4.1 模具回公司后，冲压工艺科负责组织模具的到货接收工作。 5.4.2 冲压工艺科在调试生产前按《模具开发技术协议》的要求对模具进行调试生产前的外观及安装尺寸确认，对存在问题的反馈厂家进行相应的整改。 5.4.3 冲压工艺科下达《试模通知书》，组织进行调试生产，模具调试生产时制造厂家必须全程跟踪，调试所需工艺条件由双方共同确认，模具调试一般生产制件50-300件。 5.4.4 冲压厂按确认的工艺条件进行调试生产，冲压厂对生产制件进行相关的全尺寸及外观检验，填写《产品检验记录》，对制件检验后结果汇总并反馈至冲压工艺科，由冲压工艺科及时整理整改项，并将信息及时反馈至模具制造厂家进行整改，并再次组织确认调试验收，确认合格后由冲压工艺科组织相关部门及制造厂家在《工装调试验收记录》上签字确认。 5.4.5 模具的调试验收以模具制造合理性及使用性、制件位置尺寸、质量状况、产品合格率为主，并填写《模具动静检查表》。验收依据为《模具开发技术协议》和《制造合同》的规定及相关内容进行。 5.5 模具终验收 5.5.1 模具的终验收在连续生产3000件以上或时间满足《制造合同》规定的期限时进行。终验收时需填写《工装终验收记录》。 5.5.2 模具终验收以连续生产时模具使用稳定性、制件质量状况及产品合格率为主；验收依据按照《模具开发技术协议》和《制造合同》的规定及相关内容进行。 5.5.3 冲压厂负责提供批量生产过程中制件质量状况，制件合格率，汇总后反馈至冲压工艺科。 5.5.4 冲压厂负责提供模具连续生产时的使用情况与模具的修理情况，汇总后反馈至冲压工艺科，由冲压工艺科及时整理整改项，并将信息及时反馈至模具制造厂家进行整改，并再次组织
Product Developin eloping Outline edited by Lawrence
Project Matrix Sourcing Developing Outline (3) R&D Schedule Reference P1 P0 Propose & Planning B.EVT &Engineering Validation Test Initial Evaluate & Develop Kick off PCB V0.1 V-Mockup Mockup/Working Smpl EE ME QT Prescan P4 P3 P2 Test Design Validation Test Production Validation Test M/P Mat’l Preparation urcing, S/R EVT M/P M/P 1st Lot P/R PVT E/R DVT PCB V1.0 PCB V2.0 PCB V2.1 T1,T2.. Tn Tn+1 Safety Test Verify Submit
Developing Outline (4) Get Involved RD/EE RD/ME ID Design House RD/EE RD/ME P1 P0 RD/EE RD/ME QT B.EVT & EVT DVT Propose & Planning PM Sales Pur. QT ID Design House PM Sales Pur. PM Sales MC Pur. P4 P3 P2 RD/EE RD/ME ALL PVT M/P P5 QT PM Sales ENG/PE SMT MFG MC PC Pur PM Sales Pur. PC MC RD Sales & PM PMD (資材) Factory site