1—下模座2、15—销钉3凹模4套5 导柱 6 导套 7 上模座 8卸料板9橡胶
10凸模固定板 11—垫板12—卸料螺钉13—凸模14 —模柄 16、17螺钉
图2、0、1 冲裁模典型结构与模具总体设计尺寸关系图
复合模得基本结构
1—凸模;2—凹模;3—上模固定板;
4、16—垫板;5—上模座;6—模柄;
7—推杆; 8—推块; 9—推销;
10—推件块;11、18—活动档料销;
12—固定挡料销;13—卸料板
14—凸凹模;15—下模固定板;
17—下模座;19—弹簧
1-下模座;2、5-销钉;3-凹模;4-凸模 1-凹模;2-凸模;3-定位钉;4-压料板;5-靠板
6-上模座;7-顶杆;8-弹簧; 图3、4、2 L形件弯曲模
9、11-螺钉;10-可调定位板
1.冲裁间隙过大时,断面将出现二次光亮带。 ( × )
2.冲裁件得塑性差,则断面上毛面与塌角得比例大。 ( × )
3.形状复杂得冲裁件,适于用凸、凹模分开加工。 ( × )
4.对配作加工得凸、凹模,其零件图无需标注尺寸与公差,只说明配作间隙值。( × )
5.整修时材料得变形过程与冲裁完全相同。 ( × )
6.利用结构废料冲制冲件,也就是合理排样得一种方法。 ( ∨ )
7.采用斜刃冲裁或阶梯冲裁,不仅可以降低冲裁力,而且也能减少冲裁功。 ( × )
8.冲裁厚板或表面质量及精度要求不高得零件时,为了降低冲裁力,一般采用加热冲裁得方法进行。
( ∨ )9.冲裁力就是由冲压力、卸料力、推料力及顶料力四部分组成。 ( × )
10.模具得压力中心就就是冲压件得重心。 ( × )
11.冲裁规则形状得冲件时,模具得压力中心就就是冲裁件得几何中心。 ( × )
12.在压力机得一次行程中完成两道或两道以上冲孔(或落料)得冲模称为复合模。×
13.凡就是有凸凹模得模具就就是复合模。 ( × )
14.在冲模中,直接对毛坯与板料进行冲压加工得零件称为工作零件。 ( × )
15.导向零件就就是保证凸、凹模间隙得部件。 ( × )
16.侧压装置用于条料宽度公差较大得送料时。 ( × )
17.侧压装置因其侧压力都较小,因此在生产实践中只用于板厚在0、3mm以下得薄板冲压。×
18.对配作得凸、凹模,其工作图无需标注尺寸及公差,只需说明配作间隙值。( × )
19.采用斜刃冲裁时,为了保证工件平整,冲孔时凸模应作成平刃,而将凹模作成斜刃。×
20.采用斜刃冲裁时,为了保证工件平整,落料时凸模应作成平刃,而将凹模作成斜刃。×
21.凸模较大时,一般需要加垫板,凸模较小时,一般不需要加垫板。( × )
22.在级进模中,落料或切断工步一般安排在最后工位上。 ( ∨ )
23.在与送料方向垂直得方向上限位,保证条料沿正确方向送进称为送料定距。( × )
24.模具紧固件在选用时,螺钉最好选用外六角得,它紧固牢靠,螺钉头不外露。( × )
25.整修时材料得变形过程与冲裁完全相同。 ( × )
26.精密冲裁时,材料以塑性变形形式分离因此无断裂层。 ( ∨ )
27.在级进模中,根据零件得成形规律对排样得要求,需要弯曲、拉深、翻边等成形工序得冲压件,位于成形
过程变形部位上得孔,应安排在成形工位之前冲出。 ( × )
28.压力机得闭合高度就是指模具工作行程终了时,上模座得上平面至下模座得下平面之间得距离。×
1 、自由弯曲终了时,凸、凹模对弯曲件进行了校正。( × )
2 、从应力状态来瞧,窄板弯曲时得应力状态就是平面得,而宽板弯曲时得应力状态则就是立体得。( ∨)
3 、窄板弯曲时得应变状态就是平面得,而宽板弯曲时得应变状态则就是立体得。( × )
4 、板料得弯曲半径与其厚度得比值称为最小弯曲半径。( × )
5 、弯曲件两直边之间得夹角称为弯曲中心角。( × )
6 、对于宽板弯曲,由于宽度方向没有变形,因而变形区厚度得减薄必然导致长度得增加。 r/t 愈大,增大量愈×
7 、弯曲时,板料得最外层纤维濒于拉裂时得弯曲半径称为相对弯曲半径。( × )
8 、冲压弯曲件时,弯曲半径越小,则外层纤维得拉伸越大。( ∨)
9 、减少弯曲凸、凹模之间得间隙,增大弯曲力,可减少弯曲圆角处得塑性变形。( × )
10 、采用压边装置或在模具上安装定位销,可解决毛坯在弯曲中得偏移问题。( ∨)
11 、塑性变形时,金属变形区内得径向应力在板料表面处达到最大值。( ∨)
12 、经冷作硬化得弯曲件,其允许变形程度较大。( × )
13 、在弯曲变形区内,内缘金属得应力状态因受压而缩短,外缘金属受拉而伸长。( ∨)
14 、弯曲件得回弹主要就是因为弯曲变形程度很大所致。( × )
15 、一般来说,弯曲件愈复杂,一次弯曲成形角得数量愈多,则弯曲时各部分相互牵制作用愈大,则回弹就大。( × )
16 、减小回弹得有效措施就是采用校正弯曲代替自由弯曲。( × )
17 、弯曲件得展开长度,就就是弯曲件直边部分长度与弯曲部分得中性层长度之与。( ∨)
18 、当弯曲件得弯曲线与板料得纤维方向平行时,可具有较小得最小弯曲半径,相反,弯曲件得弯曲线与板
料得纤维方向垂直时,其最小弯曲半径可大些。( × )
19 、在弯曲 r/t 较小得弯曲件时,若工件有两个相互垂直得弯曲线,排样时可以不考虑纤维方向。( × )
1 ?拉深过程中,坯料各区得应力与应变就是很均匀得。( × )
2 ?拉深过程中,凸缘平面部分材料在径向压应力与切向拉应力得共同作用下,产生切向压缩与径向伸长变形而逐渐被拉入凹模。( × )
3 ?拉深系数 m 恒小于 1 , m 愈小,则拉深变形程度愈大。( √ )
4 ?坯料拉深时,其凸缘部分因受切向压应力而易产生失稳而起皱。( √ )
5 ?拉深时,坯料产生起皱与受最大拉应力就是在同一时刻发生得。( × )
6 ?拉深系数 m 愈小,坯料产生起皱得可能性也愈小。( × )
7 ?拉深时压料力就是唯一得确定值,所以调整时要注意调到准确值。( × )
8 ?压料力得选择应在保证变形区不起皱得前提下,尽量选用小得压料力。( √ )
9 ?弹性压料装置中,橡胶压料装置得压料效果最好。( × )
10 ?拉深模根据工序组合情况不同,可分为有压料装置得拉深模与无压料装置得拉深模。( × )
11 ?拉深凸、凹模之间得间隙对拉深力、零件质量、模具寿命都有影响。间隙小,拉深力大,零件表面质量差,模具磨损大,所以拉深凸、凹模得间隙越大越好。( × )
12 ?拉深凸模圆角半径太大,增大了板料绕凸模弯曲得拉应力,降低了危险断面得抗拉强度,因而会降低极限变形程度。( × )
13 ?拉深时,拉深件得壁厚就是不均匀得,上部增厚,愈接近口部增厚愈多,下部变薄,愈接近凸模圆角变薄愈大。壁部与圆角相切处变薄最严重。( √ )
14 ?拉深变形得特点之一就是:在拉深过程中,变形区就是弱区,其它部分就是传力区。( × )
15 ?拉深时,坯料变形区在切向压应力与径向拉应力得作用下,产生切向伸长与径向压缩得变形。( × )
16 ?拉深模根据拉深工序得顺序可分为单动压力机上用拉深模与双动压力机上用拉深模。( × )
17 ?需要多次拉深得零件,在保证必要得表面质量得前提下,应允许内、外表面存在拉深过程中可能产生得痕迹。( √ )
18 ?所谓等面积原则,即坯料面积等于成品零件得表面积。( √ )
19 ?对于有凸缘圆筒件得极限拉深系数,如果小于无凸缘圆筒形件得极限拉深系数,则可判断:有凸缘圆筒形件得实际变形程度大于无凸缘圆筒形件得变形程度。( × )
20 ?拉深得变形程度大小可以用拉深件得高度与直径得比值来表示。也可以用拉深后得圆筒形件得直径与拉深前得坯料 ( 工序件) 直径之比来表示。( √ )
21 、阶梯形盒形件与阶梯形圆筒形件得拉深工艺一样,也可以先拉深成大阶梯,再从大阶梯拉深到小阶梯。( × )
【范例】 (1)题目：东风EQ-1090汽车储气简支架 (2)原始数据 数据如图7—1所示。大批量生产，材料为Q215，t=3mm。 图7-1零件图 (3)工艺分析 此工件既有冲孔，又有落料两个工序。材料为Q235、t=3mm的碳素钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁，工件结构中等复杂，有一个直径φ44mm的圆孔，一个60mm×26mm、圆角半径为R6mm的长方形孔和两个直径13mm的椭圆孔。此工件满足冲裁的加工要求，孔与孔、孔与工件边缘之间的最小壁厚大于8mm。工件的尺寸落料按ITll级，冲孔按IT10级计算。尺寸精度一般，普通冲裁完全能满足要求。 (4)冲裁工艺方案的确定 ①方案种类该工件包括落料、冲孑L两个基本工序，可有以下三种工艺方案。 方案一：先冲孔，后落料。采用单工序模生产。 方案二：冲孔一落料级进冲压。采用级进模生产。 方案三：采用落料一冲孔同时进行的复合模生产。 ②方案的比较各方案的特点及比较如下。 方案一：模具结构简单，制造方便，但需要两道工序，两副模具，成本相对较高，生产效率低，且更重要的是在第一道工序完成后，进入第二道工序必然会增大误差，使工件精度、质量大打折扣，达不到所需的要求，难以满足生产需要。故而不选此方案。
方案二：级进模是一种多工位、效率高的加工方法。但级进模轮廓尺寸较大，制造复杂，成本较高，一般适用于大批量、小型冲压件。而本工件尺寸轮廓较大，采用此方案，势必会增大模具尺寸，使加工难度提高，因而也排除此方案。 方案三：只需要一套模具，工件的精度及生产效率要求都能满足，模具轮廓尺寸较小、模具的制造成本不高。故本方案用先冲孔后落料的方法。 ③方案的确定综上所述，本套模具采用冲孔一落料复合模。 (5)模具结构形式的确定 复合模有两种结构形式，正装式复合模和倒装式复合模。分析该工件成形后脱模方便性，正装式复合模成形后工件留在下模，需向上推出工件，取件不方便。倒装式复合模成形后工件留在上模，只需在上模装一副推件装置，故采用倒装式复合模。 图7 2粗画排样图 (6)工艺尺寸计算 ①排样设计 a ．排样方法的确定根据工件的形状。确定采用无废料排样的方法不可能做到，但能采用有废料和少废料的排样方法。经多次排样计算决定采用直对排法，初画排样图如图7 2所示。 b ．确定搭边值查表，取最小搭边值：工件间a l =2.8，侧面a=3.2。 考虑到工件的尺寸比较大，在冲压过程中须在两边设置压边值，则应取。a=5；为了方便计算取a l =3。 c. 确定条料步距步距：257.5mm ，宽度：250+5+5=260mm ． d ．条料的利用率 21752052.35%257.5260 η?==? e ．画出排样图根据以上资料画出排样图，如图7-3所示。
1—下模座2、15—销钉3凹模4套5 导柱 6 导套 7 上模座 8卸料板9橡胶10凸模固定板 11—垫板12—卸料螺钉13—凸模14 —模柄 16、17螺钉图2.0.1 冲裁模典型结构与模具总体设计尺寸关系图
复合模的基本结构 1—凸模；2—凹模；3—上模固定板； 4、16—垫板；5—上模座；6—模柄； 7—推杆； 8—推块； 9—推销； 10—推件块；11、18—活动档料销； 12—固定挡料销13—卸料板 14—凸凹模；15—下模固定板； 17—下模座；19—弹簧 1-下模座；2、5-销钉；3-凹模；4-凸模 1-凹模；2-凸模；3-定位钉；4-压料板；5-靠板6-上模座；7-顶杆；8-弹簧；图3.4.2 L形件弯曲模 9、11-螺钉；10-可调定位板
1．冲裁间隙过大时，断面将出现二次光亮带。（×） 2．冲裁件的塑性差，则断面上毛面和塌角的比例大。（×） 3．形状复杂的冲裁件，适于用凸、凹模分开加工。（×） 4．对配作加工的凸、凹模，其零件图无需标注尺寸和公差，只说明配作间隙值。（×） 5．整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。（×） 6．利用结构废料冲制冲件，也是合理排样的一种方法。（∨） 7．采用斜刃冲裁或阶梯冲裁，不仅可以降低冲裁力，而且也能减少冲裁功。（×） 8．冲裁厚板或表面质量及精度要求不高的零件时，为了降低冲裁力，一般采用加热冲裁的方法进行。（∨）9．冲裁力是由冲压力、卸料力、推料力及顶料力四部分组成。（×） 10．模具的压力中心就是冲压件的重心。（×） 11．冲裁规则形状的冲件时，模具的压力中心就是冲裁件的几何中心。（×） 12．在压力机的一次行程中完成两道或两道以上冲孔（或落料）的冲模称为复合模。× 13．凡是有凸凹模的模具就是复合模。（×） 14．在冲模中，直接对毛坯和板料进行冲压加工的零件称为工作零件。（×） 15．导向零件就是保证凸、凹模间隙的部件。（×） 16．侧压装置用于条料宽度公差较大的送料时。（×） 17．侧压装置因其侧压力都较小，因此在生产实践中只用于板厚在0.3mm以下的薄板冲压。× 18．对配作的凸、凹模，其工作图无需标注尺寸及公差，只需说明配作间隙值。（×） 19．采用斜刃冲裁时，为了保证工件平整，冲孔时凸模应作成平刃，而将凹模作成斜刃。× 20．采用斜刃冲裁时，为了保证工件平整，落料时凸模应作成平刃，而将凹模作成斜刃。× 21．凸模较大时，一般需要加垫板，凸模较小时，一般不需要加垫板。（×） 22．在级进模中，落料或切断工步一般安排在最后工位上。（∨） 23．在与送料方向垂直的方向上限位，保证条料沿正确方向送进称为送料定距。（×） 24．模具紧固件在选用时，螺钉最好选用外六角的，它紧固牢靠，螺钉头不外露。（×） 25．整修时材料的变形过程与冲裁完全相同。（×） 26．精密冲裁时，材料以塑性变形形式分离因此无断裂层。（∨） 27．在级进模中，根据零件的成形规律对排样的要求，需要弯曲、拉深、翻边等成形工序的冲压件，位于成形过程变形部位上的孔，应安排在成形工位之前冲出。（×） 28．压力机的闭合高度是指模具工作行程终了时，上模座的上平面至下模座的下平面之间的距离。× 1 、自由弯曲终了时，凸、凹模对弯曲件进行了校正。（× ） 2 、从应力状态来看，窄板弯曲时的应力状态是平面的，而宽板弯曲时的应力状态则是立体的。（∨） 3 、窄板弯曲时的应变状态是平面的，而宽板弯曲时的应变状态则是立体的。（× ） 4 、板料的弯曲半径与其厚度的比值称为最小弯曲半径。（× ） 5 、弯曲件两直边之间的夹角称为弯曲中心角。（× ） 6 、对于宽板弯曲，由于宽度方向没有变形，因而变形区厚度的减薄必然导致长度的增加。 r/t 愈大，增大量愈× 7 、弯曲时，板料的最外层纤维濒于拉裂时的弯曲半径称为相对弯曲半径。（× ） 8 、冲压弯曲件时，弯曲半径越小，则外层纤维的拉伸越大。（∨） 9 、减少弯曲凸、凹模之间的间隙，增大弯曲力，可减少弯曲圆角处的塑性变形。（× ） 10 、采用压边装置或在模具上安装定位销，可解决毛坯在弯曲中的偏移问题。（∨） 11 、塑性变形时，金属变形区内的径向应力在板料表面处达到最大值。（∨） 12 、经冷作硬化的弯曲件，其允许变形程度较大。（× ） 13 、在弯曲变形区内，内缘金属的应力状态因受压而缩短，外缘金属受拉而伸长。（∨） 14 、弯曲件的回弹主要是因为弯曲变形程度很大所致。（× ） 15 、一般来说，弯曲件愈复杂，一次弯曲成形角的数量愈多，则弯曲时各部分相互牵制作用愈大，则回弹就大。（× ） 16 、减小回弹的有效措施是采用校正弯曲代替自由弯曲。（× ） 17 、弯曲件的展开长度，就是弯曲件直边部分长度与弯曲部分的中性层长度之和。（∨） 18 、当弯曲件的弯曲线与板料的纤维方向平行时，可具有较小的最小弯曲半径，相反，弯曲件的弯曲线与 板料的纤维方向垂直时，其最小弯曲半径可大些。（× ） 19 、在弯曲 r/t 较小的弯曲件时，若工件有两个相互垂直的弯曲线，排样时可以不考虑纤维方向。（× ）
冷冲压模具装配工艺规范 操作者必须受过冲压模具装配的专业培训，并通过专业考核合格取得上岗证后，才有资格进行冲压模具装配，在模具装配的过程中，必须遵守以下规程： 一、技术要求： ．装配好的模具其外形尺寸应符合图纸规定的要求； ．上模座的上平面与下模座的底面必须平衡，一般要求在长度上误差不大于上模沿导柱上下滑动应平稳、灵活、无阻滞。 ．凸模和凹模的配合间隙应符合图纸要求，周围间隙应均匀一致；凸凹模的工作行程应符合技术要求； ．对于圆孔凹模，在钻线切割工艺孔时，应一并将漏料孔钻出（若有因工艺问题不能预先钻出，则按工艺要求执行）；装配好的模具，落料孔或出屑槽应畅通无阻，保证制件或废料能自由排出； ．模柄的圆柱部分应与上模座上平面垂直； ．导柱和导套之间的相对滑动平稳而均匀，无歪斜和阻滞现象； ．钻孔、铰孔、攻丝的技术要求： 1）对需进行镗削加工的精密孔，在其预孔时应按下表留取镗削余量； 2）作固定销孔时，应按如下的要求执行： ①程序：先钻预孔（留～余量），然后扩孔（留～余量）；最后铰削至所需的孔径要求（包括精度和粗糙度）。 ②原则： a.对于定位要求较高的模具（如两器端板冲孔切角模），其固定销孔钻，扩后应采用手工铰出，以保证精度要求；对于其它模具，可采用机铰方式铰出，但应选择合适的加工参数； . 对于淬硬件的固定孔，应在淬硬前在相应的位置上个铰预配镶件（材料钢）装上，然后再在镶件上制出销孔（要保证对中）。 ．各零件外形棱边（工作棱边除外）及销孔，螺钉沉孔必须倒角； ．冲裁模具，其凸凹模具在装配前必须先用油石进行修磨； ．各种附件应按图纸要求装配齐备； ．模具在压力机上的安装尺寸需符合选用设备的要求，起吊零件安全可靠； ．模具应在生产的条件下试模，试模所得制件应符合工序图要求，并能稳定地冲出合格的制件。
《冲压工艺及模具设计》课程实训报告 实验名称：冲压成形工艺与模具设计 姓名：王民兴 班级：机电1411 学号： 14342110 指导老师：曹清 评语及成绩： 2016年11 月2日
实验一：冲裁模设计 一、实验目的 1.通过此次冲裁模设计项目，掌握冲裁的变形过程及 断面特征。 2.掌握冲裁模工作零件尺寸的计算方法并正确确定冲 裁的合理间隙。 3.能够正确进行冲裁工艺的计算，并在学习之后，以 此为依据进行冲压设备的正确选择。 4.能够根据不同的制作进行冲裁件的排样，并在不同 的排样方案中选择最优方案，计算出材料利用率。 5.学习冲裁件的工艺性分析，判断冲裁件的工艺性并 进行优化改进。 6.学习冲裁模的结构选定以及各组成零部件的设计。 二、实验用模具及工具 下模座，导柱，弹簧，卸料板，活动挡料销，导套，上 摸座，凸模固定板，推件块，连接打杆，推板，打杆，模柄，冲孔凸模，垫板，落料凹模，凸凹模，固定板，卸料螺钉，导料销。 三、紫铜板冲孔模总体方案的确定 1.冲制该零件的基本工序是：冲孔、落料。
方案一：采用无导向简单冲裁模； 方案二：采用导板导向简单冲裁模； 方案三：采用导柱导向简单冲裁模。 方案一模具结构简单，尺寸小，质量轻，模具制造容易，成本低，但冲模在使用安装时麻烦，需要调试间隙的均匀性，冲裁精度低且模具寿命短，适用于精度要求低、形状简单、批量小或试制的冲裁件。 方案二模具比无导向模高，使用寿命长，但模具制造复杂，冲裁时视线不好，不适合单个毛坯的送料、冲裁。 －方案三模具导向准确准确、可靠，能保证冲裁间隙均匀、稳定，因此冲裁精度比导板模高，使用寿命长，但比前两种模具成本高。 由于紫铜板批量小，精度低，故采用无导向简单冲裁模就能满足工艺要求，并能缩短模具的制造周期，降低模具的生产成本。故采用方案一。 2.紫铜板冲孔模结构形式的确定 （1）.操作方式的选择 选择手工送料操作方式。 （2）定位方式选择 工件在模具中的定位主要考虑定位基准、上料方式、操作安全可靠等因素。
冲压模课程冲压模课程设计及绘制装配图设计及绘制装配图 冲模图纸由总装配图，零件图两部分组成。 一个零件往往需多道工序，用几副模具才能加工完成，由指导老师指定一副模具进行设计。为防止总装配图设计反复，应先画装配结构草图，经指导教师认可后，再画正式的总装配图。 总装配图应有足够说明冲模构造的投影图及必要的剖视，剖面图，一般主视图和俯视图对应绘制。绘图时，先画工作零件，再画其它各部分零件，并注意与上一步计算工作联合进行。如发现模具不能保证工艺的实施，则须更改工艺设计。 装配图的绘制除遵守机械制图的一般规定外，它还有一些习惯或特殊规定的绘制方法。绘图的步骤如下： 一. 布置图面及选定比例 1. 图样幅面应符合国家标准(GB4457.1-84)，基本幅面代号及尺寸如下表2-2： 表2-2 图纸基本幅面代号及尺寸 必要时允许将表中幅面的一边加长(1号及0号幅面允许加长两边），其加长量根据需要确定。一般常用1号图纸绘制装配图即可，必要时亦可用0号图纸。绘图时先将图纸及标题栏的外框线按规定绘出，这样在图纸上所剩的空白图面即为绘图的有效面积。 2. 绘图比例最好取1:1，这样直观性好。小尺寸模具的模具图可放大，大尺寸可以缩小，但必须按照机械制图要求缩放。 二. 模具总装配图
模具总装配图的一般布置情况如图2-2 1. 视图 一般情况下，用主视图和俯视图表示模具结构(图2-3)。主视图上尽可能将模具的所有零件剖出，可采用全剖视或阶梯剖视，绘制出的视图要处于闭合状态或接近闭合状态，也可一半处于工作状态，另一处于非工作状态(图2-4)。俯视图可只绘出下模或上，下模各半的视图。有必要时再绘一侧视图以及其它剖视图和部分视图。 图2-2 在剖视图中所剖切到的凸模和顶件块等旋转体时，其剖面不画剖面线；有时为了图面结构清晰，非旋转形的凸模也可以不画剖面线。 条料或制件轮廓涂黑（涂红），或用双点画线表示。 2. 工件图和排样图 工件图是经模具冲压后所得到的冲压件图形。有落料工序的模具，还应画出排样图。工件图和排样图一般画在总图的右上角，并注明材料名称，厚度及必要的尺寸。若图面位置不够，或工件较大时，可另立一页。工件图的比例一般与模具图一致，特殊情况可以缩小或放大。工件图的方向应与冲压方向一致（即与工件在模具中的位置一样），若特殊情况下不一致时，必须用箭头注明冲压方向。 3. 技术条件
冲压模具设计指导 模具课程设计是一个重要的专业教案环节，这个数学环节的目的： (1)帮助学生具体运用和巩固《模具设计与制造》课程及相关的理论知识，了解设计冲压模的一般程序。 (2)是使学生能够熟练地运用有关技术资料，如《冷冲模国家规范》、《模具设计与制造简明手册》、《冷冲压模具结构图册》及其它有关规范等。 (3)训练学生初步设计冷冲压模具的能力，为以后的工作打下初步的基础。 1 冲压模设计的准备工作 根据课程设计目的，设计课题由指导教师用“设计任务书”的形式下达，课题难度以轻度复杂《如冲孔落料复合模》为宜。设计工作量根据课程设计时间安排情况，由指导教师酌定。 1.1 研究设计任务 学生应充分研究设计任务书，了解产品用途，并进行冲压件的工艺性及尺寸公差等级分析，对于一些冲压件结构不合理或工艺性不好的，必须征询指导教师的意见后进行改进。在初步明确设计要求的基础上，可按以下步骤进行冲压总体技术方案的论证。 第一步，酝酿冲压工序安排的初步技术方案，并画出各步的冲压工序草图；第二步，通过工序安排计算及《冷冲压模具结构图册》等技术资料，验证各步的冲压成型技术方案是否可行，构画该道工序的模具结构草图。 第三步，构画其它模具的结构草图，进一步推敲上述冲压工序安排技术方案是否合理可行。 第四步，冲压工序安排技术方案经指导教师过目后，即可正式绘制各步的冲压工序图，并着手按照“设计任务书”上的要求进行课程设计。 1.2 资料及工具准备 课程设计开始前必须预先准备好《冷冲模国家规范》、《模具设计与制造简明手册》、《冷冲压模具结构图册》等技术资料，及图板、图纸、绘图仪器
等工具。也可将课程设计全部或部分工作安排在计算机上用Auto CAD等软件来完成，相应地需事前调试设备及软件、准备好打印用纸及墨盒等材料。 1.3 设计步骤 冲压模课程设计按以下几个步骤进行。 (1)拟定冲压工序安排技术方案、画出冲压工序图、画出待设计模具的排样图(阶段考核比例为15%) (2)计算冲裁力、确定模具压力中心、计算凹模周界、确定待设计模具的有关结构要素、选用模具典型组合等，初选压力机吨位(25%)； (3)确定压力机吨位(5%)； (4)设计及绘制模具装配图(25%)； (5)设计及绘制模具零件图(25%)； (6)按规定格式编制设计说明书(5%)； (7)课程设计面批后或答辩(建议对总成绩在10%的范围内适度调整)。 1.4 明确考核要求 根据以上6个阶段应该形成的阶段设计成果实施各阶段的质量及考核，从而形成各阶段的考核成绩。其中课程设计面批或答辩不仅有助与当面指出学生的各类设计错例，也是课程设计考核的重要手段。最终的考核成绩在6个阶段考核成绩的基础上，由指导教师结合考勤记录及面批或答辩记录对总成绩在10%左右的范围内适度调整。 2 冲裁模结构设计示范 2.1 排样论证的基本思路 排样论证的目的是为了画出正确的模具排样图。一个较佳的排样技术方案必须兼顾冲压件的公差等级、冲压件的生产批量、模具结构和材料利用率等方面的因素。 1) 保证冲压件的尺寸精度 图1所示冲压件，材料为10钢板，料厚1mm，其未注公差尺寸精度等级为IT12，属一般冲裁模能达到的公差等级，不需采用精冲或整修等特殊冲裁方式。从该冲压件的形状来看，完全可以实现少、无废料排样法。但该冲压件的尺度精度等级决定了应采用有废料排样法。
课程设计（论文）碗形塞冲压工艺及模具设计 教学系：机电工程系 指导教师：李既白 专业班级：成型1082 学生姓名：@@@
课程设计任务书 学生姓名: @@@ 专业班级: 成型1082 指导教师: 李既白工作单位: 武汉理工大学华夏学院 题目: 碗形塞冲压工艺及模具设计 初始条件： 材料为08F-Ⅱ-S，料厚为2mm，大批量生产，尺寸如下图所示： 要全套图纸的按住Ctrl点击这里： 要学CAD该图纸的住Ctrl这里 主要任务： 1、查阅资料，分析零件的成形工艺，制定成形工艺方案，并进行设计计算； 2、完成零件成形工艺中主要工序模具的详细设计计算； 3、完成模具装配图、主要零件图的设计与绘制，绘图工作量不少于1张0号图纸； 4、编写设计说明书（不少于3000字）。 时间安排： 2011年12月26日设计动员、下达设计任务书2011年12月27日-12月29日制定设计方案，并进行工艺
分析和计算 2011年12月30日-2012年1月2日模具结构设计及模具装图绘制 2012年1月3日-1月4日模具零件图绘制 2012年1月5日整理、撰写设计说明书 2012年1月6日设计考核 指导教师（签名）：李既白 2011 年 12 月23 日 负责人（签名）：年月
目录 摘要…………………………………………………………………………………… 绪论………………………………………………………………………………… 第一章零件图及工艺方案的拟订 1.1 零件图及冲压件工艺分析 (9) 1.2 工艺方案的确定 (9) 第二章工艺设计 2.1计算毛坯尺寸 (10) 2.2确定排样方案 (10) 2.3计算各工序的压力 (11) 2.4压力机的选取 (12) 第三章模具类型及结构形式的选择 3.1模具的典型结构 (13) 3.2 定位装置 (13) 3.3 卸料装置 (13) 第四章模具零件的选用，设计及必要的计算 4.1 模架的选择 (14) 4.2 凸凹模固定板的选择 (14) 4.3 磨柄的选择 (15) 4.4 卸料装置 (15) 4.5销、钉的选择 (16) 第五章模具凸凹模的校核 5.1凹模高度的校核 (16) 5.1凸模的长度校核 (16)
目录 1. 冲压件工艺性分析———————————————————（1） 2.冲压工艺方案的确定——————————————————（3） 3. 主要设计计算 （1）排样方式的确定以及计算—————————————————————（3）（2）压力中心的确定及相关计算————————————————————（3）（3）冲压力的计算—————————————————————————（4）（4）工作零件刃口尺寸计算——————————————————————（4）（5）卸料橡胶的设计—————————————————————————（5） 4.模具总体设计 （1）模具类型的选择————————————————————————（5）（2）定位方式的选择———————————————————————（5） （3）卸料，出件方式的选择—————————————————————（6）（4）导向方式选择—————————————————————————（6） 5. 主要零部件设计 （1）主要零件的结构设计———————————————————————（6）（2）定位零件的设计—————————————————————————（8）（3）导料板的设计——————————————————————————（8）（4）卸料板部件设计—————————————————————————（8）（5）模架及其他零部件设计——————————————————————（8） 6．模具总装图 7．冲压设备的选定——————————————————————（8） 8.工作零件的加工工艺—————————————————————（8） 9. 模具的装配—————————————————————————（10）主要参考文献————————————————————————（12） 设计小结——————————————————————————（12）
一设计内容 设计一套如下图所示的零件成型模具
二设计要求 1.完成详尽的设计说明书一份 2.完成模具装配图一份 3.完成零件及模具的三维设计 三模具设计的意义 冲压成型工艺与模具设计是材料成型及控制工程专业的基础课程，通过模具的课程使我们加强对课程知识的理解，在掌握材料特性的基础上掌握金属成型工艺，掌握一般模具的基本构成和设计方法，为我们进一步发展打下坚实的理论实践基础。四零件工艺性分析 一）零件的尺寸精度 从零件图上可以看出，零件尺寸全部按照IT14级尺寸精度，查公差尺寸表确定零件各构成尺寸在实际冲压中的公差 为：2±、9.5±、5.2±、 3±、6±、5± 二）零件结构工艺 零件外形简单，结构对称，零件中有三处弯曲，一处为L型弯曲，一处为U型弯曲，一处为多弯成型，由图可知， 零件为薄型零件，，零件尺寸精度和位置精度只是一般要求， 且零件的相对弯曲半径都大于最小相对弯曲半径，以上条件 都适合弯曲。 （一）确定工艺方案
由图可知，零件冲压生产所需的基本工序有弯曲、落料两种工序，因此，可能的冲压方案有: 1：全部单工序生产即：落料，弯曲 2：采用级进模生产 由于零件尺寸较小，根据零件外形尺寸和坯料厚度，以及生产过程中的操作方便以及精度要求的角度出发，易采用单工序模具生产。 （二）零件坯料展开如图所示 （三）零件排样 1：根据零件的结构特点：材料较薄，尺寸小，且要求工件纹向为. 45，因此采用Q11——3*1200型号剪床（《模具设计手册》）下料，且排样为有废料排样，沿冲件外形冲裁，在冲件周边都有搭边，冲件尺寸完全由冲模来确定，因此模具寿命较长，但材料利用率较低。 2计算条料宽度：根据零件形状，及排样方法，查《冲压模具设计手册》，工件之间搭边值为1.8，工件与侧搭边值为2，条料是有板料裁剪下料而得，为保证送料方便，规定其上偏差为0，下偏差为—△，
冲压模具装配和调试规则 制定操作规程的目的：为对设计结果进行验证，使模具装配的质量得到控制，组成出高质量的冷冲模具制订本规定： 一、安装调试人员熟悉总组图纸。 二、安装调试人员验证组装零件的尺寸、精度、表面光洁度和热处理等状态 是否符合有关零件标准的技术要求的规定。 三、零件的材料除按要求规定外允许代料，组代用材料的根本性能不应低于 原定材料。 四、零件图上未注公差尺寸的极限偏差按GB1804-79《公差与配合示注公差 尺寸的极限偏差》规定的IT14级精度。 五、零件图上未注明全角尺寸，除刃口和面外，所有锐角均应倒角或倒圆， 视零件大小，全角尺寸为0.5×45度－2×45度，倒圆尺寸为R0.5－1mm。 六、加工后的零件表面不允许有影响使用的砂眼，缩孔，裂纹和机械损伤等缺陷。 七、经热处理后的零件，不允许有影响使用的裂纹，软点和脱碳区，并削除 氧化皮、脏物和油污。 八、所有模座、凹模板、卸料板、凸模固定和垫板等，零件图上未注的平行 十、上下模座的导柱，导套安装孔的轴心线应与基准面垂直，并垂直度公差规定如下。 1、安装滑动导柱、导套的模座为100⊥0.01mm 2、安装滚动导柱、导套的模座为100⊥0.005mm。 十一、滑动和滚动的可卸导柱与衬套的锥度配合面，其吻合长度和面积均应在100%以上。十二、铆合的钢球保持圈上的钢球应在也内转动而不脱落。
十三、模具中导料板的导料宽度应按实际需要进行修正，并保证板的高度一致。 十四、模具中的相关零件如冲裁凸模、弯曲凸模、压印凸模、拉伸凸模和限位柱的调试应在装配中修正，保证其相对关系。 十五、模具组装人员必须对凸，凹模的冲裁间隙进行调整，使均匀，并通过切纸，投影或其他方法验证， 十六、经评审，批准后可改变模具中螺孔或销孔的位置。 十七、模具装配完成后需添上标识牌。 十八、组装过程中如需要进行更改，须经项目小组评审批准后方可进行。 十九、试模完成后的模具应涂防锈油，包装后置于干燥库房内。 二十、按此规定内容，填写调试记录。