、模具寿命的概念原理模具寿命是指在保证制件品质的前提下, 模具所能达到的生产次数（冲压次数、成型次数）。它包括反复刃磨和更换易损件，直至模具的主要部分更换所成形的合格制件总数。
模具使用寿命：模具已经生产的次数。模具的失效分为非正常失效和正常失效。非正常失效（早期失效）是指模具未达到一定的工业水平下公认的寿命时就不能工作。早期失效的形式有塑性变形、断裂、局部严重磨损等。正常失效是指模具经大批量生产使用，因缓慢塑性变形或较均匀地磨损或疲劳断裂而不能继续工作。
1.模具正常寿命模具正常失效前，生产出的合格产品的数目，叫模具正常寿命，简称模具寿命，模具首次修复前生产出的合格产品的数目，叫首次寿命；模具一次修复后到下一次修复前所生产出的合格产品的数目，叫修模寿命。模具寿命是首次寿命与各次修复寿命的总和。
2.模具失效形式及原理模具种类繁多，工作状态差别很大，损坏部位也各异，但失效形式归纳起来大致有三种，即磨损、断裂、塑性变形。
①. 磨损失效模具在工作时，与成形坯料接触，产生相对运动。由于表面的相对运动，接触表面逐渐失去物质的现象叫磨损。磨损失效可分以下几种：
a. 疲劳磨损
两接触表面相对运动时，在循环应力（机械应力与热应力）的作用下，使表面
金属疲劳脱落的现象称为疲劳磨损。
b. 气蚀磨损和冲蚀磨损
金属表面的气泡破裂，产生瞬间的冲击和高温，使模具表面形成微小麻点和
凹坑的现象叫气蚀磨损。
液体和固体微小颗粒反复高速冲击模具表面，使模具表面局部材料流失，形成麻点和凹坑的现象叫冲蚀磨损。
c. 磨蚀磨损
在摩擦过程中，模具表面和周围介质发生化学或电化学反应，再加上摩擦力的机械
作用，引起表面材料脱落的现象叫磨蚀磨损。
在模具与工件（或坯料）相对运动中，磨损往往是以多种形式并存，并相互影响。
②. 断裂失效模具出现大裂纹或分离为两部分和数部分丧失工作能力时，成为断裂失效。断裂可分为塑性断裂和脆性断裂。模具材料多为中、高强度钢，断裂的形式多为脆性断裂。脆性断裂又可分为一次性断裂和疲劳断裂。
③. 塑性变形失效
模具在工作时承受很大的应力，而且不均匀。当模具的某个部位的应力超过了当时温度下模具材料的屈服极限时，就会以晶格滑移、孪晶、晶界滑移等方式产生塑性变形，改变了几何形状或尺寸，而且不能修复再工作时，叫塑性变形失效。塑性变形的失效形式表现为镦粗、弯曲、形腔胀大、塌陷等。
模具的塑性变形是模具金属材料的屈服过程。是否产生塑性变形，起主导作用的是机械负荷以及模具的室温强度。在高温下工作的模具，是否产生塑性变形，主要取决于模具的工作温度和模具材料的高温强度。
二、影响冲压模具寿命的主要因素
研究表明：模具的使用寿命与模具结构设计、模具钢材选用、热处理、表面处理、机械加工研磨、线切割工艺，冲压设备、冲压材料及工艺，模具润滑、保养维修水平差等诸多因素有关。其中引起模具失效的各种因素中，模具结构不合理、选材不当约占25%，热处理不当约占45%，工艺问题约占10%；设备问题、滑润问题等因素约占20%。
1.合理的模具结构设计模具结构对模具受力状态的影响很大，合理的模具结构能使模具工作时受力均匀，不易偏载，应力集中小。模具设计的原则是保证足够的强度、刚度、同心度、对中性和合理的冲裁间隙，并减少应力集中，以保证由模具生产出来零件符合设计要求。因此对模具的主要工作零作（如冲模的凸、凹模等）要求其导向精度高、同心度和中性好及冲裁的间隙合理。在进行模具设计时，应着重考虑的是：
①. 设计凸模时必须注意导向支撑和对中保护。特别是设计小孔凸模时采用导向装置结构，能保证模具零件相互位置的精度，增加模具抗弯曲、抗偏载的能力，避免模具不均匀磨损，从而延长模具寿命。
②. 对小孔、夹角、窄槽等薄弱部位进行补强，为了减少应力集中，要以圆
弧过渡，圆弧半径R可取3?5mm
③. 整体模具的凹圆角半径很易造成应力集中，并引起开裂，对于结构复杂的凹模采用镶拼结构，减少应力集中。
④.冲模的凸、凹模圆角半径R不仅对冲压件成形有较大的影响，而且对于
模具的磨损及寿命也影响很大。设计时应从保证成型零件充分接触的前提下尽可能放大，避免产生倒锥，影响冲件脱料出模，如圆角半径R过小且没有光滑过渡，
则容易产生裂纹。
⑤. 合理增大间隙，改善凸模工作部分的受力状态，使冲裁力、卸件力和推件力下降，凸、凹模刃口磨损减少。一般情况下，冲裁间隙放大可以延长切飞边模寿命。⑥. 模架应有良好的刚性，不要仅仅满足强度要求，模座厚度不宜太薄，至少应设计到45mm以上。浮动模柄可避免冲床对模具导向精度的不良影响。凸模应紧固牢靠，装配时要检查凸模或凹模的轴线对水平面的垂直度以及上下底面之间的平行度。
⑦.模具的导向机构精度。准确和可靠的导向，对于减少模具工作零件的磨损，
避免凸、凹模啃伤影响极大，尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和连续模则更为有效。为提高模具寿命，必须根据工序性质和零件精度等要求，正确选择导向形式和确定导向机构的精度。一般情况下，导向机构的精度应高于凸、凹模配合精
度。连续模具应设计4 根导柱导向，这样导向性能好。因为增加了刚度，保证了凸、凹模间隙均匀，确保凸模和凹模不会发生碰切现象。
⑧. 排样方式与搭边值大小对模具寿命的影响很大，过小的搭边值，往往是造成
模具急剧磨损和凸、凹模啃伤的主要原因。从节约材料出发，搭边值愈小愈好，但
搭边值小于一定数值后，对模具寿命和剪切表面质量不利。在冲裁中有可能被拉入模具间隙中，使零件产生毛刺，甚至损坏模具刃口，降低模具寿命。因此在考虑提高材料利用率的同时，必须根据零件产量、质量和寿命，确定排样方法和搭边值。
2.合理选择模具材料冲压模具工作时要承受冲击、振动、摩擦、高压和拉伸、弯
扭等负荷，甚至在较高的温度下工作（如冷挤压），工作条件复杂，易发生磨损、疲劳、断裂、变形等现象。因此，模具材料的性能对模具的寿命影响较大，不同材质的模具寿命往往不同，对模具工作零件材料的要求比普通零件也高。
①.根据模具的工作条件、生产批量以及材料本身的强韧性能来选择模具用材，应尽
可能选用品质好的钢材。
a.材料的使用性能应具有高硬度（58~64HRC）和高强度，并具有高的耐磨性和足
够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性。
b. 材料的工艺性能良好, 具有可锻性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加
工性、热稳定性和耐热疲劳性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等，选择性能优良的模具材料，同时兼顾其工艺性和经济性。在大批量生产选用模具材料时，应选用长寿命的模具材料，如硬质合金，高强韧、高耐磨模具钢（如
SKD11,SLD,DC5等）;对小批量或新产品试制可采用国产的45#、Cr12 等模具材料；对于易变形、易断裂失效的通用模具，需要选用高强度、高韧性的材料DF-2;热冲模则要选用具有良好的韧性、强度、耐磨性和抗冷热疲劳性能的材料（如DAC）。
②. 对模具材料要进行质量检测，模板要符合供货协议要求，模板的化学成份要符合国际上的有关规定。只有在确信模具材料合格的情况下，才能使用。
③.模具钢材生产厂家采用电渣重熔钢H13时要确保内部质量，避免可能出现的成
份偏析、杂质超标等内部缺陷, 要采用超声波探伤等无损检测技术检查，确保钢材内部质量良好，避免可能出现的冶金缺陷，将废品及早剔除。根据碳化物偏析对模具寿命的影响，必须限制碳化物的不均匀度，对精密模具和负荷大的细长凸模，必须选用韧性
好强度高的模具钢，碳化物不均匀度应控制为不大于3级。Cr12钢碳化物不均匀度3 级要比5 级耐用度提高1 倍以上。如果碳化物偏析严重，可能引起过热、过烧、开裂、崩刃、塌陷、拉断等早期失效现象。而对于直径小于或
等于50mm勺高合金钢，其碳化物不均匀性一般在4级以内，可满足一般模具使用要求。通过锻造能有效改善工具钢的碳化物偏析，一般锻造后可降低碳化物偏析2 级，最多为3 级。
3.合理选择热处理工艺热处理不当是导致模具早期失效的重要原因，从模具失效分析
得知，45%的模具失效是由于热处理不当造成的。模具热处理包括钢材锻造后的退火，粗加工以后高温回火或低温回火，精加工后的淬火与回火，电火花、线切割以后的去应力低温
回火。只有冷热加工很好相互配合，才能保证良好的模具寿命。
①. 模具型腔大而壁薄时需要采用正常淬火温度的上限，以使残留奥氏体量增加，使
模具不致胀大。快速加热法由于加热时间短，氧化脱碳倾向减少，晶粒细小，对碳素工具钢大型模具淬火变形小。
②. 对高速钢采用低淬、高回工艺比较好，淬火温度低，回火温度偏高，可大大提高
韧性，尽管硬度有所降低，但对提高因折断或疲劳破坏的模具寿命极为有效。
通常Cr12MoV钢淬火加热温度为1000C，油冷，然后220 C回火。如能在这种热处理以前先行热处理一次，即加热至1100C保温，油冷，700C高温回火，则模具寿命能大幅度提高。
③.采用低温氮碳共渗工艺，表面硬度可达1200HV也能大大提高模具寿命。低温电解渗硫可降低金属变形时的摩擦力，提高抗咬粘性能。使用6W6Mo5Cr4钢制作冷挤压凸模，经低温氮碳共渗后，使用寿命平均提高1 倍以上，再经低温电解渗硫处理可以进一步提高寿命50%。
④. 模具淬火后存在很大的残留应力，它往往引起模具变形甚至开裂。为了减少残留应力，模具淬火后应趁热进行回火，回火应充分，回火不充分易产生磨前裂纹。
对碳素工具钢，200C回火1h,残留应力能消除约50%回火2h残留应力能消除约75%-80%而如果500?600C回火1h,则残留应力能消除达90%
⑤. 回火后一般为空冷，在回火冷却过程中，材料内部可能会出现新的拉应力，应缓冷到100?120C以后再出炉，或在高温回火后再加一次低温回火。
4.合理的模具表面强化工艺模具表面强化的主要目的的是提高模具表面的耐磨性、耐
蚀性和润滑性能。表
面强化处理工艺主要有气体氮化法、离子氮化法、点火花表面强化法、渗硼、TD 法、CVD法、PVD法、激光表面强化法、离子注入法、等离子喷涂法等。
①. 气体软氮化：使氮在氮化温度分解后产生活性氮原子，被金属表面吸收渗入
钢中并且不断自表面向内扩散，形成氮化层。模具经氮化处理后，表面硬度可达
HV950- 1200,使模具具有很高的红硬度和高的疲劳强度，并提高模具表面光洁的度和抗咬合能力。
②. 离子氮化：将待处理的模具放在真空容器中，充以一定压力的含氮气体（如氮或氮、氢混合气），然后以被处理模具作阴极，以真空容器的罩壁作阳极，在阴阳极之间加400?600伏的直流电压，阴阳极间便产生辉光放电，容器里的气体被电离，在空间产生大量的电子与离子。在电场的作用下，正离子冲向阴极，以很高速度轰击模具表面，将模具加热。离能正离子冲入模具表面，获得电子，变成氮原子被模具表面吸收，并向内扩散形成氮化层。应用离子氮化法可提高模具的耐磨性和疲劳强度。
③. 点火化表面强化：这是一种直接利用电能的高能量密度对模具表面进行强化处理的工艺。它是通过火花放电的作用，把作为电极的导电材料溶渗进金属工件表层，从而形成合金化的表面强化层，使工作表面的物理、化学性能和机械性能得到改善。例如采用WC、TiC 等硬质合金电极材料强化高速钢或合金工具钢表面，可形成显微硬度
HV110 0以上的耐磨、耐蚀和具有红硬性的强化层，使模具的使用寿命明显得到提高。
点火花表面强化的优点是设备简单、操作方便，处理后的模具耐磨性提高显著；缺点是强化表面较粗糙，强化层厚度较薄，强化处理的效率低。
④. 渗硼：由于渗硼层具有良好的红硬性、耐磨性，通过渗硼能显著提高模具表面硬
度（达到HV130?2000）和耐磨性，可广泛用于模具表面强化，尤其适用于处理在磨粒磨损条件下的模具。但渗硼层往往存着较大的脆性，这也限制了它的应用。
⑤. TD 热处理：在空气炉或盐槽中放入一个耐热钢制的坩埚，将硼砂放入坩埚加
热熔化至800C?1200C，然后加入相应的碳化物形成粉末（如钛、钡、铌、铬），再将钢或硬质合金工件放入坩埚中浸渍保温1?2小时，加入元素将扩散至工件表面并与钢中的碳发生反应形成碳化物层，所得到的碳化物层具有很高的硬度和耐磨性。
⑥.CVDfe
（化学气相沉积）：将模具放在氢气（或其它保护气体）中加热至900C?1200C后，以其为载气，把低温气化挥发金属的化合物气体如四氯化钛（TiCI4 ）和甲苯CH4（或其它碳氢化合物）蒸气带入炉中，使TiCI4中的钛和碳氢化合物中的碳（以及钢表面的碳分）在模具表面进行化学反应，从而生成一层所需金属化合物涂层（如碳化钛）。
⑦PVD法（物理体相沉积）：在真空室中使强化用的金属原子蒸发，或通过荷能粒
子的轰击，在一个电流偏压的作用下，将其吸引并沉积到工件表面形成化层。利用PVD 法可在工件表面沉积碳化钛、氮化钛、氧化铝等多种化合物。
⑧. 激光表面强化：当具有一定功率的激光束以一定的扫描速度照射到经过黑化处理
的模具工作表面时，将使模具工作表面在很短时间内由于吸收激光的能量而急剧升温。
当激光束移开时，模具工作表面由基材自身传导而迅速冷却，从而形成具有一定性能的表面强化层，其硬度可提高15?20%，此外还具有淬火组子细小、耐磨性高、节能效果显著以及可改善工作条件等优点。
冲压模具间隙对模具寿命的影响 【摘要】利用一轴对称冲裁模形，研究了冲裁变形过程和的各个阶段，间隙变化对冲 裁力的影响规以及在不同的间隙条件下，凸模的预期磨损使用寿命的计算方法。 关键词：模具；冲压；影响 【Abstract】Basedon as ymmetry blanking model，it interprets the blankingprocess andits deforma-．Discussing val'ioll2 clearance leads tothetrend ofpunchforce．Mlast by the meQll,$oftool weal"c口20配一 the life ofpunchfor normoluse beforesharpening to restore its ongincashape． Key words：Die；Stamping；Influence 1引言 当前由于产品变化更新较快，同时，大部分技术人员为了保证模具的寿命对模具的选材尽量沿着高端走，模具寿命的问题在冲压类模具企业没有显得特别突出，因而模具寿命在许多冲压类模具企业并没有受到太大的重视。对于产品批量要求大、模具寿命要求长时，大多生产商为了保证其正常生产节奏，要么采用快换凸模的模具结构形式，要么干脆备用—套模具。 由于对模具没有合理的寿命估算，模具的成本在这个生产过程中就显得特别高。影响模具寿命的因素有很多，模具材料、模具润滑形式、板材性能、零件表面粗糙度、模具材料热处理工艺、模具几何形状、冲裁间隙都是不可忽略的因素，但实际生产中，板材因产品限定无法更改的，而模具一旦加工出来，就只有润滑形式、模具装配间隙是可调的。相对于成型类模具，润滑形式对冲裁类模具寿命影响不如间隙影响大，间隙因素为越来越多的技术人员所重视。目前参考文献关于间隙对模具寿命的影响大多是定性分析，能够定量分析并给出工程技术人员以直接指导的并不多见。 模型建立，如图1所示，一轴对称冲裁模型，为了防止板料在冲压过程中发生翘曲影响冲件平整度，一般需要配置压料板。算例凸凹模选材均为AISI—D2COLD，凹模内孔直径D凹为lOmm，单边间隙为O．1mm，凸模外径D凸为9．8mm。为防止刚度矩阵的奇异，凸凹模圆角分别取0．05、0．08ram。板料为不锈钢AISI304，厚度lmm，杨氏模量E为2．IE5MPa，屈服极限以为365MPa，泊松比7为0．29，为统一计算比较，所有速度按lmm ／s(主要便于观察各个细分的计算步，同时防止过大的速度导致板料工具相互嵌入过大，网格重新划分的工作量过大111)。金属剪切摩擦按o．08计。 2冲裁模间隙对模具寿命的影响 在冲裁模的设计中,凸凹模间隙的合理选取,是保证模具正常工作、提高冲片质量、延长模具寿命的一个关键因素。理想的间隙应该是板料冲裁断裂时,凸凹模刃口边所产生的裂纹在一条直线上,否则冲片边缘将出现不允许的毛刺,使得刃口粘结严重,磨损加快,进而影响模具的寿命。所以,如何选取合理的凸凹模间隙,是模具设计时不容忽视的问题。 通常情况下,模具设计中间隙一般都按设计手册推荐的间隙值选取。例如,我厂电机定、转子片为0. 5mm 的硅钢片, 手册推荐的间隙为0 . 0 4 ~0. 07mm ,约为材料厚度的8 %~14 %。按照这个间隙,冲出的定、转子片毛刺虽能控制在规定范围内。但由于间隙
无锡吉冈精密机械有限公司编号JGMD003 版本/版次A/1 文件类别 B 三级文件页码1/3页 文件名称模具寿命管理办法生效日期2013、12、20 为了确保模具的使用处于受控状态,防止已报废模具被使用,并根据模具寿命申请备用模具,使公司对模具的使用寿命进行有效的管理。 2.适用范围 适用于公司的压铸模具。 3.职责 3、1压铸模具工负责对压铸模具寿命的评估申请; 3、2开发负责对压铸模具寿命的评估及判定; 3、3压铸模具由开发工程师及项目工程师进行评估申请及判定。 4、内容: 4、1压铸模具 4、1、1在新模试产合格后移交至压铸车间时,模具工根据《模具库管理办法》建立模具履历等相关资料。在生产现场每一次归还模具时,模具工在模具履历上填写使用的相关模数,并根据《压铸模具保养规程》进行保养。当模具生产使用到寿命时,及时提交<模具寿命评估表>。压铸模具使用寿命判定如下: (1)当压铸模的总寿命达到表1的额定使用寿命规定后,若模具已严重磨损无法使用,则需要提交《模具报废申请表》进行审批; (2) 提交《模具寿命评估报告》进行评估后若仍可继续使用,使用的模具则每生产满5000模次后,需进行一次二级保养。 表1 压铸模的额定使用寿命 (万次) 模仁材质压铸合金壁厚≥2、0mm 壁厚≤2、0mm DAC55铝合金8 8 SKD61 锌合金30 30 无锡吉冈精密机械有限公司编号JGMD003 版本/版次A/1 编制审核核准 日期日期日期
文件类别 B 三级文件页码2/3页 文件名称模具寿命管理办法生效日期2013、12、20 4、2、1开发在模具移交至生产的时候,工程师或项目工程师负责提供模具履历档案信息与易 损件,包括模具设计寿命、镶针设计图面、模具水路图等资料。 4、2、2外协单位每次借用/归还模具时需采购按流程填写《固定资产调拨单》,在压铸车间 《模具进出登记表》登记,每次借出模具的生产数量、日期以及维修事项记录于模具履历表内。 4、2、3模具工对每次模具生产完毕后将生产数量记录到模具履历表中,模具生产数量已达 到设计寿命的50%以上的模具由模具工统计出来将统计结果反馈到开发与销售部门,提出计划开备用模具的申请。 4、2、4模具使用部门可以根据模具寿命统计表进行模具寿命评估申请(包括以下三种情况): a、当模具的使用寿命达到模具设计寿命的50%以上,使用部门可以提出申请对模具的状况 进行评估,并依据模具寿命标准将评估内容填入《模具寿命评估表》中、。 b、对于模具生产状况发生巨大变化时(如模具大面积龟裂或影响到质量要求),材质及氮化不 良寿命不易控制时,模具使用单位可以提前向开发部门提出申请对模具的状况进行评估,并依据模具寿命标准将评估内容填入《模具寿命评估表》中,并由开发部门组织对提前报废的模具进行分析,找出原因并制定备模改善措施。 c、模具生产数量已超过规定的寿命时,使用部门可以提出申请对模具进行评估,并填写《模 具寿命评估表》。 4、2、5评估小组由开发部门、模具使用部门、品质部门相关责任人组成,并由生产部门主导, 评估小组结合业务状况对模具进行全面、客观的评价定论出临时措施与长期措施。 4、2、6,模具超过寿命评估方案:当模具表面无龟裂且生产出的产品无裂痕或不影响质量、 品质稳定、尺寸良好,外观无缺陷时,可能会临时延长模具使用寿命; 无锡吉冈精密机械有限公司编号JGMD003 版本/版次A/1 文件类别 B 三级文件页码3/3页 文件名称模具寿命管理办法生效日期2013、12、20 编制审核核准 日期日期日期
模具寿命与失效作业 ⒈模具成型工艺有哪些？ 答：（一）根据不同的工作条件可以分为以下几种： ⑴普通模锻 普通模锻是将加热后或不加热的金属坯料放在模具型腔内，在冲击力或压力作用下，使金属的几何形状发生变化而获得与型腔一致的锻件。 普通模锻包括镦锻和热锻。镦锻又分为冷镦、温镦和热镦。 ⑵挤压成型 挤压是将金属材料放在挤压型腔内，一端施加强大压力，材料在三向受力状态下变形，从而一端的模孔中流出，获得不同零件。 挤压按凸模与材料相对运动方向分类，可分为正挤压、反挤压、复合挤压和径向挤压。按坯料温度可分为冷挤压、温挤压和热挤压。 ⑶拉拔成型 在拉拔时，材料两向受力，一向受压，通过模具的模孔而成型，获得所需形状尺寸的型材、毛坯或零件。拉拔可分为拉丝、拔管。 拉拔所获得的产品具有较高的精度和较低的表面粗糙度，常用于对轧制的棒料、管料的再加工，以提高质量。 ⑷冲压成型 冲压是利用冲模使材料发生分离或变形，从而获得零件的加工方法。冲压可获得形状复杂、精度高和表面质量好的零件，同时生产率很高、成本低。 冲压主要可分为分离工序和成型工序。分离工序包括冲孔、落料、切边、修整等方法。成型工序包括拉深、弯曲、胀形、翻边和校平等。 ⑸压铸成型 压铸是以一定的压力将熔融金属高速压射充填到压铸模型腔内，在压力下凝固而成形铸件的工艺方法。 ⑹塑料成型 塑料成型是在压力的作用下，将粉末状或黏流状的塑料在模具中成型，获得所需形状尺寸的塑料制品。 塑料成型种类﹕模压成型、射出成型﹑注射成型、压铸成型﹑吸塑成型﹑吹塑成型﹑发泡成型﹑中空成型、挤压成型等工艺方法。 （7）其他特殊成型 ①玻璃钢船模具制作工艺 ②全新的模具成型方法（新型模具材料（陶瓷粉）取代石墨材料制造无压浸渍法制造金刚石钻头工艺）是针对无压浸渍法制造金刚石钻头存在模具费用高、模具加工周期长等缺点，研究了一种新型模具材料（陶瓷粉）取代石墨材料，并研究了一种全新的模具成型方法，简化了模具制造工序，降低了成本。 ③烧结式PDC钻头模具成型工艺是针对烧结式PDC钻头底模手工成型困难、生产效率低的问题,采用冷压成型法制作底模,并在实验的基础上,确定了底模的原材料配比和成型压力,为底模加工提供了一种可行的新工艺。 ④注吹塑料中空容器的模具成型工艺方法其具体步骤包括：注塑机的注塑过程及吹塑机的吹塑过程；所述注塑过程包括：a注塑机中的定模具和动模具闭合
编号JGMD003 无锡吉冈精密机械有限公司 版本/版次A/1 文件类别 B 三级文件页码1/3页 文件名称模具寿命管理办法生效日期 为了确保模具的使用处于受控状态，防止已报废模具被使用，并根据模具寿命申请备用模具，使公司对模具的使用寿命进行有效的管理。 2.适用范围 适用于公司的压铸模具。 3.职责 压铸模具工负责对压铸模具寿命的评估申请； 开发负责对压铸模具寿命的评估及判定； 压铸模具由开发工程师及项目工程师进行评估申请及判定。 4.内容： 压铸模具 4.1.1在新模试产合格后移交至压铸车间时，模具工根据《模具库管理办法》建立模具履历等相关资料。在生产现场每一次归还模具时，模具工在模具履历上填写使用的相关模数，并根据《压铸模具保养规程》进行保养。当模具生产使用到寿命时，及时提交<模具寿命评估表>。压铸模具使用寿命判定如下： （1）当压铸模的总寿命达到表1的额定使用寿命规定后，若模具已严重磨损无法使用，则需要提交《模具报废申请表》进行审批； (2) 提交《模具寿命评估报告》进行评估后若仍可继续使用，使用的模具则每生产满5000模次后，需进行一次二级保养。 表1 压铸模的额定使用寿命（万次） 模仁材质压铸合金壁厚≥壁厚≤ DAC55铝合金88
编号JGMD003 无锡吉冈精密机械有限公司 版本/版次A/1 文件类别 B 三级文件页码2/3页 文件名称模具寿命管理办法生效日期 4.2.1开发在模具移交至生产的时候，工程师或项目工程师负责提供模具履历档案信息和易 损件，包括模具设计寿命、镶针设计图面、模具水路图等资料。 4.2.2外协单位每次借用/归还模具时需采购按流程填写《固定资产调拨单》，在压铸车间 《模具进出登记表》登记，每次借出模具的生产数量、日期以及维修事项记录于模具履历表内。 4.2.3模具工对每次模具生产完毕后将生产数量记录到模具履历表中,模具生产数量已达到 设计寿命的50%以上的模具由模具工统计出来将统计结果反馈到开发和销售部门，提出计划开备用模具的申请。 4.2.4模具使用部门可以根据模具寿命统计表进行模具寿命评估申请（包括以下三种情况）： a.当模具的使用寿命达到模具设计寿命的50%以上,使用部门可以提出申请对模具的状况进 行评估,并依据模具寿命标准将评估内容填入《模具寿命评估表》中.。 b.对于模具生产状况发生巨大变化时（如模具大面积龟裂或影响到质量要求），材质及氮 化不良寿命不易控制时，模具使用单位可以提前向开发部门提出申请对模具的状况进行评估,并依据模具寿命标准将评估内容填入《模具寿命评估表》中，并由开发部门组织对提前报废的模具进行分析，找出原因并制定备模改善措施。 c. 模具生产数量已超过规定的寿命时,使用部门可以提出申请对模具进行评估,并填写 编制审核核准
专家视点:如何实施冲压模具的寿命管理 编者按: 随着模具工业的不断发展，模具的应用越来越广泛。目前国内大多数模具企业，模具的使用寿命还比较低，而且缺乏对模具寿命管理的理论认识和指导依据，这不仅会影响模具冲压生产的产品质量，而且会造成模具材料、加工工时等成本的巨大浪费，增加产品的成本并降低生产效率，严重影响模具企业产品市场的竞争力。 摘要: 本文从模具寿命的概念入手，说明了模具的失效形式及原理，通过对影响模具寿命的各方面因素进行分析，提供了模具寿命管理的有效方法和可靠数据。 关键词: 模具寿命模具使用寿命模具失效模具□□□寿命管理 一、模具寿命的概念原理 模具寿命是指在保证制件品质的前提下,模具所能达到的生产次数(冲压次数、成型次数)。它包括反复刃磨和更换易损件，直至模具的主要部分更换所成形的合格制件总数。 模具使用寿命：模具已经生产的次数。模具的失效分为非正常失效和正常失效。非正常失效(早期失效)是指模具未达到一定的工业水平下公认的寿命时就不能工作。早期失效的形式有塑性变形、断裂、局部严重磨损等。正常失效是指模具经大批量生产使用，因缓慢塑性变形或较均匀地磨损或疲劳断裂而不能继续工作。 1.模具正常寿命 模具正常失效前，生产出的合格产品的数目，叫模具正常寿命，简称模具寿命，模具首次修复前生产出的合格产品的数目，叫首次寿命；模具一次修复后到下一次修复前所生产出的合格产品的数目，叫修模寿命。模具寿命是首次寿命与各次修复寿命的总和。 2.模具失效形式及原理 模具种类繁多，工作状态差别很大，损坏部位也各异，但失效形式归纳起来大致有三种，即磨损、断裂、塑性变形。 ①.磨损失效 模具在工作时，与成形坯料接触，产生相对运动。由于表面的相对运动，接触表面逐渐失去物质的现象叫磨损。磨损失效可分以下几种： a. 疲劳磨损 两接触表面相对运动时，在循环应力(机械应力与热应力)的作用下，使表面金属疲劳脱落的现象称为疲劳磨损。 b. 气蚀磨损和冲蚀磨损 金属表面的气泡破裂，产生瞬间的冲击和高温，使模具表面形成微小麻点和凹坑的现象叫气蚀磨损。 液体和固体微小颗粒反复高速冲击模具表面，使模具表面局部材料流失，形成麻点和凹坑的现象叫冲蚀磨损。 c. 磨蚀磨损 在摩擦过程中，模具表面和周围介质发生化学或电化学反应，再加上摩擦力的机械作用，引起表面材料脱落的现象叫磨蚀磨损。 在模具与工件(或坯料)相对运动中，磨损往往是以多种形式并存，并相互影响。 ②.断裂失效 模具出现大裂纹或分离为两部分和数部分丧失工作能力时，成为断裂失效。 断裂可分为塑性断裂和脆性断裂。模具材料多为中、高强度钢，断裂的形式多为脆性断裂。脆性断
压铸模具管理及维护规范 1、目的： 加强压铸模管理，保证压铸模正常维护，保证压铸正常生产和产品质量、延长压铸模使用寿命、降低成本。 2、适用范围与职责： 本公司所有的压铸模具管理与保养。 压铸车间负责模具的日常保养； 工艺部模修人员负责模具维护及维修 3、操作程序： 3.1压铸模必须整齐摆放在规定区域和位置。 3.2压铸模维护、保养、维修、管理由专人负责。 3.3压铸模验收： 3.3.1新压铸模制作完毕，应经压铸模验收小组根据《压铸模技术条件》对压铸模进行验收，验收合格后，方可交到车间，压铸模管理员要清点浇口套、顶杆、型芯等压铸模备件，做好标识并分类存放。 3.3.2因生产需要，压铸模转出或运回车间时，压铸模管理员要做好交接工作，有关人员做好验收工作。 3.4压铸模档案： 压铸模验收合格后，必须建立《压铸模使用维修档案本》，以备定期检查、校对。 3.5压铸模检查： 3.5.1有冷却水的压铸模，用接自来水检查压铸模冷却水管，不应堵塞或破损。
3.5.2检查压铸模滑块、顶杆、导柱等应运行平稳，无断裂、无卡滞现象。 3.5.3仔细检查压铸模型腔和分型面，型腔、型芯不允许有碰伤现象和粘有异物；分型面、排气槽不允许有铝（铜或锌）渣和污物，如有必须清理干净。 3.5.4检查压铸模顶杆推板和顶杆固定板，联接必须牢固，顶杆推板上拉杆孔螺纹必须完好。 3.5.5检查压铸模吊环螺钉不能有裂纹，吊环螺钉与压铸模联接必须牢固。 3.5.6压铸模合模时应保证复位杆与分型面齐平,插芯到位。 3.6压铸模维护与保养： 压铸模的保养分为日常保养与周期性保养 日常保养主要将模具外表面铝渣及污垢清理干净。 周期性保养要求如下： 压铸模卸下后，压铸工必须将其吊到指定位置摆放，由压铸模维修工进行以下维护、保养。 a)清理压铸模（包括滑块、型腔、型芯、排气系统等）上铝（铜或锌）屑、污垢物，保 证压铸模清洁和排气通畅。清理粘铝部分后进行打磨抛光。 b)擦净模具和冷却水管上的油污。 c)按3.5进行压铸模检查。 d) 对有弯曲、裂纹和折断的型芯、顶杆，进行修复或更换。 e) 每套压铸模每经过1万模次左右压射后，用除垢剂清除压铸模冷却水道的水垢，保证水流通畅。 f) 每套压铸模每经过锌合金：3万模次左右；铝合金：2万模次左右；对型面重新进行打磨、抛光，必要时重新进行氮化处理
模具保管和寿命管理 1. 目的 订立本公司所有模具的保养要求及在本公司生产使用的模具相关寿命管理要求。 2. 适用范围 适用于本公司所有的五金及塑胶模具(只为客户设计制作而不在本公司生产的模具仅适用模具保管)。 3. 定义 模具：指用于五金冲压、塑胶注塑、产品加工的模具。 客供模具：由客户直接提供之模具或由本公司为客户设计制作且在本公司生产之模具。 4. 权责 4.1工程部： 4.1.1负责模具编号之编列，【工装/夹具确认书】、【工模/夹具履历表】 及模具制作与交付。 4.1.2负责模具特殊镶件之预期寿命之评估或维修更换。 4.1.3负责组织新模具寿命评估及模具管理员反馈模具之预期寿命到期之 评审会议。 4.2各生产使用部门/模具管理员：负责模具的接收、保管执行及寿命管理的 执行与相应记录。 4.3模具管理员：负责模具预期寿命到期的提前信息反馈。 5. 作业程序 5.1模具保管 5.1.1工程部将模具按以下模具编号格式要求编列模具编号标牌并在模 具制成后将编号标牌安，装在模具上。 5.1.1.1由本公司制作之模具、夹/治具： 客户代码：依市场部出具之客户代码，例： 年份：取公元年份之后两位，例：10=2010年
模具类别：D=五金模具M=塑胶模具F=夹/治具E=设备 是否客供：K=客供模具无=非客供模具 流水号：001-009 5.1.1.2客户直接提供之模具、夹/治具： 客户代码：依市场部出具之客户代码，例： 客供模具：K=客供模具无=非客供模具 年份：取公元年份之后两位，例：10=2010年 模具类别：D=五金模具M=塑胶模具F=夹/治具E=设备 流水号：001-009 5.1.2工程部将试模打样后且得到客户确认合格之新产品之模具（五金冲 压模、装配加工模）移送至各使用现场架模投产作移交准备，会同生产 部、工模科、品质部评估模具的顺畅型、品质的稳定性、效率的适宜性，若模具达到交模要求，则记录在【工装/夹具确认书】上并会签同意收模。 相反则退至工程部重新修模。 5.1.3工程部将达到要求之模具及【工装/夹具确认书】【工模/夹具履历 表】经工程部经理或主管审核后交给模具管理员，使用车间需在产品量 试前开具【模具发模单】交由生产车间主管签核后交由模具管理员将模 具领至使用车间进行生产，必要时需备注“新模具入仓”。 5.1.4模具管理员接收到模具后要及时登录到【模具基本资料】，并按相 应的摆放顺序进行放置及目视管理，如模具架位标示、编制“模具牌”粘贴 到对应模位等。 5.1.5模具管理员需每半个月对模具进行必要的除尘污、润滑、防锈等保 养并记录到【20__年模具保养记录表】中。 5.1.6生产完成后使用车间需开具【模具回收单】填写此次退模生产数量， 同时当班PQC需在末件检查确认栏中确认末件检查结果并签名，只有末 件确认结果合格的模具才可入仓，否则需维修至合格方可入仓管理。 5.1.7模具保管过程中需定期按现实状况进行资料更新及状态调整，保证 台帐、挂牌、实物一致。
一、目的： 使模具能保持最佳的性能状态和延长使用寿命，确保生产的正常进行。二、适应范围： 本规定适用于本公司所有模具的维护和保养的管理。. 三、职责: 定时检查、维护：需由模具维修、操作人员进行保养和检查。 四、程序 （一）模具使用前检查及保养: 1.检查模具的浇注系统是否齐全， 2模具上的零件标示是否齐全， 3.模具的升降机构升降是否灵活，定位销（孔）及顶杆是否变形、磨损 4.对于芯盒模具在安装前要对模具的表面进行清洁,防止模具安装面和射芯机 的工作台面压伤，保证模具在生产中上下安装面的平行度. 5. 芯盒模具安装好后将模具打开,将模具各部分清檫干净,以保证砂芯的质量. （二）、生产中的保养: 1. 模具使用时,导柱和导套要定时加润滑油. 2. 在生产中定期对模具的相应部位和刃口上应多次加润滑油或冲压油 3. 严禁双料冲剪,除冲压材料、润滑油外其它物品应远离作业区域。 4. 刃口型腔内铁粉状物不能滞溜太多，应及时处理滞留物和定期清理废料，生 产结束后要对模具进行全面检查、全面的清檫，保证模具的清洁度。 5. 制造过程中，当所生产的产品不符合图纸和《生产作业指导书》要求或有其 它因模具异常时要及时修理。
（三）、使用后模具保养： 1.模具接近、达到模具设定冲裁次数时，由保养人员，班长检查末次产品尺寸 是否稳定，毛边是否正常，以便决定模具是否延续生产或保养维修或报废。 2. 模具长时间使用后必须磨刃口，研磨后刃口面必须进行退磁，不能带有磁性， 否则易发生堵料、带料。 3. 弹簧等弹性零件在使用过程中最易损坏，通常出现断裂和变形现象。采取的 办法就是更换，在更换过程中一定要注意弹性零件的规格和型号，使其与更换前相同。 4. 模具使用过程中冲头易出现断裂、弯曲和啃坏的现象。冲头和冲套的损坏一 般都用相同规格的零件进行更换。冲头的参数主要有工作部分尺寸、安装部分尺寸、长度尺寸等。 5. 紧固零件，检查紧固零件是否有松动、损坏现象，采取的办法是找相同规格 的零件进行更换。 6. 卸料零件如压料板、脱料板、顶料装置等。保养时检查各部位的配件关系及 有无损坏，对损坏的部分进行修复，并对具体的情况采取措施。 7.检查保养完成后，模具上油防锈处理，按规定办理入库，由模具库统一管理。 （四）定期维护保养 1.由模具管理员年初制定本年度的模具维护保养计划，由部门负责人评审签发。 2.定期针对仓库内的所有模具按照年度计划实施保养，包括除尘,上油及维修等. 3.模具管理员根据<模具台帐>实施模具的统一管理,如发现模具已接近使用寿命期的,应及时提出,经技术、品质、生产等相关评审,实施报废或重新开模.
1目的 为规范模具管理，提高生产效率； 2范围 适用于本公司的模具更改、验收，模具外发加工过程的模具控制及模具保管和模具台账。 3定义 更改：指模具结构、功能及超出原有图纸尺寸公差范围之改动； 验收：定制件首件认可后模具进行验收； 模具保管：模具验收合格后入库保管 4职责 4.1项目部：负责公司所有定制件模具的开模申请工作；发出模具修模、改模工作指令； 4.2采购部：负责规范模具管理，统筹模具维修保养、改进，确保模具满足生产需要，模具寿命管理， 监控模具的移管和注销。负责验收模具、确定模具编号，建立模具台帐； 4.3技术部：负责我司产品成型模具的确认、评估。 4.4质保部：负责公司模具件的首件认可及模具的验收。 5内容 5.1新模具的申请、定点及验收： 5.1.1 申请理由： a)新项目产品生产时或因生产需要时； b )因模具磨损补充所需要模具时； c) 其它有需要新制作模具时。 5.1.2项目填写开模申请单，申请单里需注明模具的类型，产品名称，项目代号，客户要求制作完成日 期，技术文档及模具要求；技术部、质量部及总经理处进行会签，会签完成后项目部交由采购部接收； 同时采购部将技术部提供的3D或2D文档进行比价，货比三家后采购部门提出开模供应商评审单，由技术部、项目部、财务部和总经理共同确定模具的最终定点，采购接到定点单后拟模具开发商务协议；协议里注明模具结构、模具型腔数、模具单价及模具试模时间节点；双方签订协议后，则正式启动模具的制作； 5.1.3 首次试模产品出来后，供应商提交产品全尺寸报告，采购部搜集首次试模件交由技术部确认，技 术部将试模结果填写到全尺寸报告中；样件试模合格后，采购部通知厂商正式做首件认可报告及模具验收单，非首件的模具认可，需要技术和质量部共同完成，采购部进行认可过程的跟踪，首件认可报告及模具验收合格后的单据，统一放置在质量部保管； 5.2模具入库 5.2.1试模件合格后，采购部填写模具验收入库单，入库单质保部签字确认入库； 5.3模具领用
模具寿命管理办法 1.目的 为了确保模具的使用处于受控状态，防止已报废模具被使用，并根据模具寿命申请备用模具，使公司对模具的使用寿命进行有效的管理。 2.适用范围 适用于公司的压铸模具。 3.职责 3、1压铸模具工负责对压铸模具寿命的评估申请； 3、2开发负责对压铸模具寿命的评估及判定； 3、3压铸模具由开发工程师及项目工程师进行评估申请及判定。 4、内容: 4、1压铸模具 4、1、1在新模试产合格后移交至压铸车间时，模具工根据《模具库管理办法》建立模具履历等相关资料。在生产现场每一次归还模具时，模具工在模具履历上填写使用的相关模数，并根据《压铸模具保养规程》进行保养。当模具生产使用到寿命时，及时提交勺莫具寿命评估表＞。压铸模具使用寿命判定如下： (1)当压铸模的总寿命达到表1的额定使用寿命规定后，若模具已严重磨损无法使用，则需要提交《模具报废申请表》进行审批； (2)提交《模具寿命评估报告》进行评估后若仍可继续使用，使用的模具则每生产满5000模 次后,需进行一次二级保养。 表1压铸模的额定使用寿命(万次) 模具寿命管理办法
4、2压铸模具 4、2、1开发在模具移交至生产的时候，工程师或项目工程师负责提供模具履历档案信息与易损件,包括 模具设计寿命、镶针设计图面、模具水路图等资料。 4、2、2外协单位每次借用/归还模具时需采购按流程填写《固定资产调拨单》，在压铸车间《模具进出登记表》登记，每次借出模具的生产数量、日期以及维修事项记录于模具履历表内。 4、2、3模具工对每次模具生产完毕后将生产数量记录到模具履历表中，模具生产数量已达到设计 寿命的50%以上的模具由模具工统计出来将统计结果反馈到开发与销售部门，提出计划开备用模具的申请。 4、2、4模具使用部门可以根据模具寿命统计表进行模具寿命评估申请（包括以下三种情况）: a当模具的使用寿命达到模具设计寿命的50%以上，使用部门可以提出申请对模具的状况进行评估，并依据模具寿命标准将评估内容填入《模具寿命评估表》中、。 b、对于模具生产状况发生巨大变化时（如模具大面积龟裂或影响到质量要求）,材质及氮化不 良寿命不易控制时，模具使用单位可以提前向开发部门提出申请对模具的状况进行评估，并依据模具寿命标准将评估内容填入《模具寿命评估表》中，并由开发部门组织对提前报废的模具进行分析，找出原因并制定备模改善措施。 c、模具生产数量已超过规定的寿命时，使用部门可以提出申请对模具进行评估，并填写《模具寿 命评估表》。 4、2、5评估小组由开发部门、模具使用部门、品质部门相关责任人组成，并由生产部门主导， 评估小组结合业务状况对模具进行全面、客观的评价定论出临时措施与长期措施。 4、2、6,模具超过寿命评估方案：当模具表面无龟裂且生产出的产品无裂痕或不影响质量、 品质稳定、尺寸良好，外观无缺陷时，可能会临时延长模具使用寿命； 模具寿命管理办法 当模具表面产生龟裂且生产出的产品有明显缺陷时或影响产品质量要求，此时可能会降低模
注塑模具寿命标准及级别 注塑模具寿命标准及级别 第1级[适用于大量生产模（250,00-1,000,000啤或以上）] 1、需要详细模具结构图 2、精确的散件图 3、适宜应用模凝的模具注射过程、注射分析、压力分布及温度分布，以确定最好的入水位置、流道尺寸、疏气位置等 4、模胚的A、B板及通腔背板均用28Hrc硬度的钢料 5、上、下模及镶件尺寸在300*250*150mm以内，使用硬度为48Hrc或以上的钢料，上、下模尺寸在300*250*150mm以上，应使用硬度在36～40Hrc的预硬钢料 6、模具尽可能自动断水口；如有可能，尽量使用潜水、细水口、勾形入水，并且要考虑热流道的可行性 7、模具设计应具备最大限度的冷却，上、下内模高温点应该个别的冷却 8、顶出方法应可使流道与产品自动掉下，避免运用多次顶出方法 9、模具应该能够全自动生产，大的零件应能够由机械手拿出 10、所有移动的零件应使用硬钢料，行位必须用硬垫板和硬线条，而且必须有限位及定位锁 11、顶针板必须有道柱 12、模具应经过足够时间测试，符合CPK定义的质量标准 13、模具应具备所有的安全特性，以预防受到意外的损害及错误的安装 14、上、下模需要精确配合，有擦位的地方，模具一定要有直身锁 15、需要高温的模具，必须有隔热板 16、所有的可规换的组件必须是标准件 注塑模具标准及级别
第2级[适用于中量生产模（50,000-250,000啤）] 1、需要模具结构图 2、模胚使用1040碳钢，4130（28Hrc）更适合 3、上、下模应使用预硬（28Hrc以上）钢料 4、优良的冷却系统 5、模具尽可能自断水口，全自动生产 6、建议在锁模力超过100吨的注塑机生产模具，加装顶针板导柱，装配有丝筒针，1.5mm 以下的顶针及顶出行程超过50mm,也应装上顶针板导柱 7、当有重要擦位时,应有直身锁保护 8、尽量使用标准件 第3级[适用于少量生产模（1,000-10,000啤或试验模）] 1、需要模具结构草图 2、适当的时候使用标准件 3、内模件用预硬钢,铝也可以接受 4、若尺寸不重要,适量冷却也可 5、半自动或手放镶件也可 6、边缘水口或直入型水口都可以接受
冲压模具使用维护与管理规程
冲压模具是汽车车身生产中不可缺少的特殊工装，模具的合理使用、维护、保养与管理对延长模具使用寿命、降低冲压件成本、提高制件质量、改善模具的技术状态至关重要，是保证冲压正常生产的一项重要工作。 1、模具的使用见《冲压工艺操作规程》。 2、模具的使用、维护、保养管理： 模具的使用、维护、保养管理内容包括： ⑴模具技术状态定期鉴定。 ⑵模具修理。 ⑶模具的保养。 ⑷模具技术文件管理。 ⑸模具的入库与发放。 ⑹模具的保管。 ⑺模具的报废处理。 ⑻模具易损件的制备与管理。 2.1、模具技术状态鉴定 模具在使用过程中，由于模具零件的自然磨损，模具制造工艺不合理，模具在机床上安装或使用不当以及设备发生故障等原因，都会使模具的主要零部件失去原有的使用性能和精度。致使模具技术状态日趋恶化，影响生产的正常进行和效率以及制品的质量。所以，在模具管理上，必须要主动地掌握模具的这些技术状态变化，并认真地予以处理，使模具能始终保持良好的技术状态工作。 通过模具技术状态鉴定结果，连同制品的生产数量、质量的缺陷内容，模具的磨损程度、模具损坏的原因等可制定出模具修理方案及维护方法，这对延长模具的使用寿命，降低生产成本以及提高模具质量及技术制造水平都是十分必要的。 技术状态鉴定包括模具的工作性能检查、制件质量的检查；要求每冲压一次，检查一次，状态鉴定由模具维修人员实施，检验员和工艺员（包括车间工艺员）负责确认。鉴定后填写《模具日常检查、保养记录卡》。并负责将存在问题项及时反馈给工艺科。
2.1.1模具的工作性能检查 在模具使用前、过程中和在使用后，要对模具的性能及工作状态，进行详细的检查，检查内容及检查方法如下： ⑴模具工作成形零件的检查 在模具工作前、工作中和工作后，结合制件的质量情况，对其凸、凹模进行检查，即凸、凹模是否有裂纹、损坏及严重磨损，凸凹模间隙是否均匀及其大小是否合适，刃口是否锋利（冲裁模）等。 ⑵导向装置的检查 检查导向装置的导柱、导套、导板是否有严重磨损、其配合间隙是否过大，安装在模板上是否松动。 ⑶卸料装置的检查 检查模具的推件及卸料装置动作是否灵敏可靠，顶件杆有没有弯曲、折断，卸料用的橡胶及弹簧弹力大小，工作起来是否平稳，有无严重磨损及变形。 ⑷定位装置的检查 检查定位装置是否可靠，定位销及定位板有无松动情况及严重磨损。 ⑸安全防护装置的检查 检查安全防护装置使用的可靠性，是否动作灵敏、安全。 ⑹检查气动元件状态的工作状态 2.1.2制件质量的检查 ⑴制件质量检查的内容：制件形状及表面质量有无明显缺陷和不足；制件各部位精度和样件相比有无明显降低，是否符合工艺要求，具体检查项目见《作业指导书》。 ⑵鉴定方法： A、制件的首件检查。制件的首件检查应在模具完成安装在压力机上及调整后试冲时进行。即将首次冲压出的几个制件，进行详细检查，检查其形状、尺寸精度，并与前一次末件和样件作比较，以确定模具的安装及使用是否正确。 B、模具使用中的检查。模具在使用过程中，应随时对制件进行质量检查（具体检查频次见《作业指导书》），及时掌握了解模具在使用中的工作状态。其主要检查方法是：测量尺寸、孔位、形状精度；观察毛刺状况。通过检查，随时掌握模具的磨损和使用性能状况。
模具寿命管理规定公司内部编号：（GOOD-TMMT-MMUT-UUPTY-UUYY-DTTI-
1. 为了确保模具的使用处于受控状态，防止已报废模具被使用，并根据模具寿命申请备用模具，使公司对模具的使用寿命进行有效的管理。 2.适用范围 适用于公司的压铸模具。 3.职责 压铸模具工负责对压铸模具寿命的评估申请； 开发负责对压铸模具寿命的评估及判定； 压铸模具由开发工程师及项目工程师进行评估申请及判定。 4.内容： 压铸模具 4.1.1在新模试产合格后移交至压铸车间时，模具工根据《模具库管理办法》建立模具履历等相关资料。在生产现场每一次归还模具时，模具工在模具履历上填写使用的相关模数，并根据《压铸模具保养规程》进行保养。当模具生产使用到寿命时，及时提交<模具寿命评估表>。压铸模具使用寿命判定如下： （1）当压铸模的总寿命达到表1的额定使用寿命规定后，若模具已严重磨损无法使用，则需要提交《模具报废申请表》进行审批； (2) 提交《模具寿命评估报告》进行评估后若仍可继续使用，使用的模具则每生产满5000模次后，需进行一次二级保养。 表1 压铸模的额定使用寿命（万次）
4.2.1开发在模具移交至生产的时候，工程师或项目工程师负责提供模具履历档 案信息和易损件，包括模具设计寿命、镶针设计图面、模具水路图等资料。 4.2.2外协单位每次借用/归还模具时需采购按流程填写《固定资产调拨单》，在 压铸车间《模具进出登记表》登记，每次借出模具的生产数量、日期以及维修事项记录于模具履历表内。 4.2.3模具工对每次模具生产完毕后将生产数量记录到模具履历表中,模具生产 数量已达到设计寿命的50%以上的模具由模具工统计出来将统计结果反馈到开发和销售部门，提出计划开备用模具的申请。 4.2.4模具使用部门可以根据模具寿命统计表进行模具寿命评估申请（包括以下三种情况）： a.当模具的使用寿命达到模具设计寿命的50%以上,使用部门可以提出申请对模 具的状况进行评估,并依据模具寿命标准将评估内容填入《模具寿命评估表》中.。 b.对于模具生产状况发生巨大变化时（如模具大面积龟裂或影响到质量要 求），材质及氮化不良寿命不易控制时，模具使用单位可以提前向开发部门提出申请对模具的状况进行评估,并依据模具寿命标准将评估内容填入《模具寿命评估表》中，并由开发部门组织对提前报废的模具进行分析，找出原因并制定备模改善措施。 c. 模具生产数量已超过规定的寿命时,使用部门可以提出申请对模具进行评估, 并填写《模具寿命评估表》。 4.2.5评估小组由开发部门、模具使用部门、品质部门相关责任人组成,并由生产
1.目的 为了确保模具的使用处于受控状态，防止已报废模具被使用，并根据模具寿命申请备用模具，使公司对模具的使用寿命进行有效的管理。 2.适用范围 适用于公司的压铸模具。 3.职责 3.1压铸模具工负责对压铸模具寿命的评估申请； 3.2开发负责对压铸模具寿命的评估及判定； 3.3压铸模具由开发工程师及项目工程师进行评估申请及判定。 4.内容： 4.1压铸模具 4.1.1在新模试产合格后移交至压铸车间时，模具工根据《模具库管理办法》建立模具履历等相关资料。在生产现场每一次归还模具时，模具工在模具履历上填写使用的相关模数，并根据《压铸模具保养规程》进行保养。当模具生产使用到寿命时，及时提交<模具寿命评估表>。压铸模具使用寿命判定如下： （1）当压铸模的总寿命达到表1的额定使用寿命规定后，若模具已严重磨损无法使用，则需要提交《模具报废申请表》进行审批； (2) 提交《模具寿命评估报告》进行评估后若仍可继续使用，使用的模具则每生产满5000模次后，需进行一次二级保养。 表1 压铸模的额定使用寿命（万次）
4.2.1开发在模具移交至生产的时候，工程师或项目工程师负责提供模具履历档案信息和易损 件，包括模具设计寿命、镶针设计图面、模具水路图等资料。 4.2.2外协单位每次借用/归还模具时需采购按流程填写《固定资产调拨单》，在压铸车间《模 具进出登记表》登记，每次借出模具的生产数量、日期以及维修事项记录于模具履历表内。 4.2.3模具工对每次模具生产完毕后将生产数量记录到模具履历表中,模具生产数量已达到设 计寿命的50%以上的模具由模具工统计出来将统计结果反馈到开发和销售部门，提出计划开备用模具的申请。 4.2.4模具使用部门可以根据模具寿命统计表进行模具寿命评估申请（包括以下三种情况）： a.当模具的使用寿命达到模具设计寿命的50%以上,使用部门可以提出申请对模具的状况进 行评估,并依据模具寿命标准将评估内容填入《模具寿命评估表》中.。 b.对于模具生产状况发生巨大变化时（如模具大面积龟裂或影响到质量要求），材质及氮 化不良寿命不易控制时，模具使用单位可以提前向开发部门提出申请对模具的状况进行评估,并依据模具寿命标准将评估内容填入《模具寿命评估表》中，并由开发部门组织对提前报废的模具进行分析，找出原因并制定备模改善措施。 c. 模具生产数量已超过规定的寿命时,使用部门可以提出申请对模具进行评估,并填写《模具 寿命评估表》。 4.2.5评估小组由开发部门、模具使用部门、品质部门相关责任人组成,并由生产部门主导，评 估小组结合业务状况对模具进行全面、客观的评价定论出临时措施和长期措施。 4.2.6，模具超过寿命评估方案：当模具表面无龟裂且生产出的产品无裂痕或不影响质量、 品质稳定、尺寸良好，外观无缺陷时，可能会临时延长模具使用寿命；
模具管理制度 1.目的 确保所有模具是受控的、改善模具待用状态、降低模具的维护成本、提高模具使用寿命。 2.范围 模具仓库的管制。 3. 职责 模具管理员是模具仓的直接归口管理者； 生产车间主管、模具管理员是模具维护、保养的直接执行者。 4.说明： 4.1 本厂模具的分类： 按用途来说，本厂模具分为五类，一类是用于皂花成型的模具，叫“皂花成型模”。二类是用于香皂冲压成型的模具，叫“香皂冲 压模，三类是用于浴盐冲压成型的模具，叫“浴盐冲压模，四类是 用于吸塑成型的模具，叫“吸塑成型模，五类是用于吸塑冲压成型 的模具，叫“吸塑冲压模，”； 4.2模具生产寿命： 吸塑冲模：**万啤次；吸塑成型模：**万啤次；浴盐模：**万冲次； 塑花模：**万冲次；香皂模：**万冲次。 5.作业程序 5.1 模具管理原则： 5.1.1 模具必須确保清洁及干爽，所有模具需摆放于卡板或模具架上； 5.1.2 所有模具須有一個模具编号： 模具编号由模具管理员负责。 5.1.3 各车间的模具仓內设有三个区域,所有模具須摆放于指定区域。 5.1.3.1 待用模具区——存放所有合格的、待用模具； 5.1.3.2 待处理模具区——存放所有待处理的模具； 5.1.3.3 废置模具区——存放所有报废的模具； 5.1.4 模具必須根据模具编号分类按順序排列； 5.1.5 模具管理档案是模具的生命周期品质状况的重要履历，需按模 具的编号順序存放于文件柜內。 5.1.6 除模具管理员外,其他员工禁止擅自出入模具仓。 5.1.7 提模人員必須在管理员陪同下才可提模。 5.2模具进仓的程序 5.2.1模具入仓时须填写《模具状况檢查表》才可以入仓。 5.2.1.1 新模具或外來的模具第一次入仓时，模具管理员需用红色漆，
论文 模具寿命与失效 专业:2012级材料成型及控制工程 学号：12320374030 姓名：李国伟 【摘要】：目前，模具是用来成型各种工业产品的一种重要工艺装备，是机械制造工业成型毛坯或零件的一种手段。而模具寿命对模具工业发展的意义及其重大，故了解模具寿命，研究、模具寿命极其关键。 【关键词】：模具、寿命、失效、提高 1 引言 模具寿命的高低是衡量模具质量的重要指标之一。它不仅影响产品的质量，而且还影响着生产率和成本。随着模具工业的发展，高质量、高性能、高效率模具的大量应用，模具的寿命逐渐引起世人的关注。过去由于受模具制造水平和社会需求的限制，大部分模具只是用来生产零件的毛坯或是精度不高、结构形状简单的轻工产品及日常生活用品。传统的模具材料和热处理工艺的配合基本能满足模具的性能要求。在使用中模具出现了磨损、变形甚至微细的裂纹，由于不影响产品的精度要求，而没有得到重视。再加上传统的观念认为模具本身就是成本昂贵的工具，由于生产制件的数量多，模具的成本平均在每一个制件上也只有几分钱。所以模具成本高已被传统观念所接受，模具报废之后只需重做一套即可。因此，没有意识从模具寿命的角度对经济效益经行分析，故有很大的潜力需要我们去挖掘。 2、模具寿命的基本概念 2.1模具寿命的定义 模具因为磨损或其他形式失效、终至不可修复而报废之前所加工的产品的件数，称为模具的使用寿命，简称模具寿命。 模具的使用寿命并不期望无限长，只需要比模具成型制品的生产要求长。因此在考虑模具的最佳使用寿命时，应将目标放在使单件制品获得最低成本的基础上。这样的模具使用寿命对工业的生产才有实际意义。 2.2模具寿命与失效的术语定义 1）.制件报废 模具生产处的制品出现形状、尺寸及表面质量不符合其技术要求的现象而不能使用时称制件报废。大多数模具的寿命是有制品可用性决定。如果模具生产的制品报废，则该模具就没有使用价值了。 2）.模具服役 模具安装调试后，正常生产合格产品的过程叫模具服役。模具的服役条件与安装模具的机床类型、吨位、精度、成型次数、生产效率、被加工件大小、尺寸、材质、变形抗力以及工件加热条件、制件成型温度、冷却润滑条件等因素都有关系，因而模具的服役条件会有很大的不同。
模具寿命管理办法(总3页)
为了确保模具的使用处于受控状态，防止已报废模具被使用，并根据模具寿命申请备用模具，使公司对模具的使用寿命进行有效的管理。 2.适用范围 适用于公司的压铸模具。 3.职责 3.1压铸模具工负责对压铸模具寿命的评估申请； 3.2开发负责对压铸模具寿命的评估及判定； 3.3压铸模具由开发工程师及项目工程师进行评估申请及判定。 4.内容： 4.1压铸模具 4.1.1在新模试产合格后移交至压铸车间时，模具工根据《模具库管理办法》建立模具履历等相关资料。在生产现场每一次归还模具时，模具工在模具履历上填写使用的相关模数，并根据《压铸模具保养规程》进行保养。当模具生产使用到寿命时，及时提交<模具寿命评估表>。压铸模具使用寿命判定如下： （1）当压铸模的总寿命达到表1的额定使用寿命规定后，若模具已严重磨损无法使用，则需要提交《模具报废申请表》进行审批； (2) 提交《模具寿命评估报告》进行评估后若仍可继续使用，使用的模具则每生产满5000模次后，需进行一次二级保养。 表1 压铸模的额定使用寿命（万次）
4.2.1开发在模具移交至生产的时候，工程师或项目工程师负责提供模具履历档案信息和易损件，包括模具设计寿命、镶针设计图面、模具水路图等资料。 4.2.2外协单位每次借用/归还模具时需采购按流程填写《固定资产调拨单》，在压铸车间《模具进出登记表》登记，每次借出模具的生产数量、日期以及维修事项记录于模具履历表内。 4.2.3模具工对每次模具生产完毕后将生产数量记录到模具履历表中,模具生产数量已达到设计 寿命的50%以上的模具由模具工统计出来将统计结果反馈到开发和销售部门，提出计划开备用模具的申请。 4.2.4模具使用部门可以根据模具寿命统计表进行模具寿命评估申请（包括以下三种情况）： a.当模具的使用寿命达到模具设计寿命的50%以上,使用部门可以提出申请对模具的状况进行评 估,并依据模具寿命标准将评估内容填入《模具寿命评估表》中.。 b.对于模具生产状况发生巨大变化时（如模具大面积龟裂或影响到质量要求），材质及氮化不 良寿命不易控制时，模具使用单位可以提前向开发部门提出申请对模具的状况进行评估,并依据模具寿命标准将评估内容填入《模具寿命评估表》中，并由开发部门组织对提前报废的模具进行分析，找出原因并制定备模改善措施。 c. 模具生产数量已超过规定的寿命时,使用部门可以提出申请对模具进行评估,并填写《模具寿 命评估表》。 4.2.5评估小组由开发部门、模具使用部门、品质部门相关责任人组成,并由生产部门主导，评估 小组结合业务状况对模具进行全面、客观的评价定论出临时措施和长期措施。 4.2.6，模具超过寿命评估方案：当模具表面无龟裂且生产出的产品无裂痕或不影响质量、品质 稳定、尺寸良好，外观无缺陷时，可能会临时延长模具使用寿命； 使用寿命或对模具进行大修甚至报废处理。 4.2.7评估小组将模具评估结果填入《模具寿命评估表》，并及时反馈到生产车间，压铸模具工于 24小时内更改或补充好模具档案记录。