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润滑油工艺流程图

润滑油工艺流程图

润滑油项目原料与工艺流程简述

工艺流程图简述

项目主要从事润滑油(液压油、齿轮油、切削油、循环油、空压机油、导热油等)加工生产,不从事原油提炼业务,项目所用原料(基础油、添加剂)均为外购成品,难挥发,稳定性好,不易燃不易爆,不属于危险性化学品。项目调和过程润滑油是简单的物理混合均质过程,期间无化学反应发生,其生产工艺流程如下:

润滑油生产工艺流程

润滑油生产工艺流程

润滑油生产工艺流程 一、各部分流程描述: 1 基础油:基础油是润滑油的主要组份,占总质量的比例大约为85-95%,它贮存于油罐区,通过调油车间的油泵将其打入调和罐中。 2 添加剂:添加剂是润滑油的另一主要组份,占总质量的比例约为5-15%,它贮存于仓库中或大桶区中,加入调油车间调油罐后,再通过油泵将其打入调和罐中。 3 调和:使用脉冲调和装置,利用压缩空气来搅拌油品,使基础油和添加剂完全混匀。 4 润滑油成品油:是调和好的油品,贮存于调和罐中,化验合格后,经过过滤机过滤,用泵打入高位贮存罐中,以备分装用。 5 包装物:它贮存于仓库中,分别为塑料桶、纸箱、桶盖等外包装物品。用运料车运到车间后,通过灌装机将油品分装到塑料桶中。 6分装:将调和好合格后的油品用油泵打和高位贮存罐中,自流入18L、4L、1L灌装机中。 7成品:灌装好后的产品运入仓库中,码垛存放。三各厂房具体要求: 1罐区:进入罐区有消防通道,四周有防火墙、排水沟,各贮油罐有混凝土底座,整个罐区装有避雷针,地下有导电铁网,通过导线与避雷针相连,地面为混凝土地面。 罐区一端有卸油泵房,装有4-6台20KW电机的卸油泵,2台10KW卸化工原料(乙二醇、二乙二醇)的油泵,另外安装空气压缩机2-3台,功率为15-25KW/台。设一个10-20平方米的工人操作间(兼休息间、更衣间)。 泵房前有停车区域,附有停车场,泵房每个卸油泵对应有一个2立方米的地罐。 2调和车间:上下两层 根据方便生产的原则,调和车间一层地面的标高应低于罐区地面的的标高。 调油用的添加剂加入罐两个为4-5立方米的铁的夹套罐,采用蒸汽加热,四个为2立方米的铁的夹套罐,采用蒸汽加热。六个罐全部放在二楼,加料口与二楼地面平。在二层,另外布置二个2立方米的铁的化学品调和罐,二个4立方米的铁的化学品调和罐,不需要加热。二楼设备安装口可预留。 在调和车间一层,对应每个投料罐,要安装一个油泵,其作用是将罐内的油品打入调和罐。六个油泵的功率为18-30KW,四个化学品打料泵功率为10KW左右,等设备采购完成后,设备基础和功率等详细数据就可以定下来。 在一层,另外需要布置4台过滤机,型号暂不确定,需预留位置。

润滑油生产装置简介

润滑油生产装置简介和重点部位及设备 (一)装置发展 我国润滑油生产在20世纪50年代中期即开始采用溶剂脱蜡工艺。60年代溶剂脱蜡单装置规模达到300—400kt/a。70年代由单一脱蜡工艺发展为脱蜡脱油联合工艺,在一套装置上,同时生产脱油蜡和石蜡。在脱蜡溶剂上,由丙酮—苯—甲苯混合溶剂逐渐全部改为甲乙酮—甲苯混合溶剂。并陆续采用了结晶过程多点稀释、滤液循环以及溶剂多效蒸发回收等工艺技术。 进入20世纪90年代,全球润滑油生产能力不断扩大,而需求量趋于稳定,其消耗量一直维持在3600~3900X104t之间,这就促使润滑油产品不断更新换代和基础油质量的不断提高。在润滑油脱蜡生产工艺上,随着加氢异构化技术的发展与运用,异构化脱蜡生产工艺在大庆炼化公司、兰州炼油厂等石化厂逐步得到运用,用以生产Ⅱ、Ⅲ类润滑油基础油。目前我国主要的润滑油生产工艺还是“老三套”。 (二)单元组成与工艺流程 1.组成单元 溶剂脱蜡由四个系统组成;结晶系统、制冷系统、过滤系统(包括真空密闭系统)、溶剂回收(包括溶剂干燥)系统。其相互关系如图2—22所示。

2.工艺流程 典型原则工艺流程见图2—23、图2—24。 工艺流程说明如下: (1)结晶系统 结晶系统的流程为:原料油与预稀释溶剂(重质原料时用,轻质原料时不用)混合后,经水冷却后进人换冷套管与冷滤液换冷,使混合溶液冷却到冷点,在此点加入经预冷过的一次稀释溶剂,进入氨冷套管进行氨冷。在一次氨冷套管出口处加人过滤机高部真空滤液或二段过滤的滤液做二次稀释,再经过二次氨冷套管进行氨冷,使温度达到工艺指标。在二次氨冷套管出口处再加人经过氨冷却的三次稀释溶剂,进人过滤机进料罐。

质量控制流程图

3.1.1 现场质量控制流程图 施工准备 项工程施工计划施工方案 工程质量控制指标 检验频率及方法 材料、机械、劳动力、现 场管理人员准备 分项开工报告 批准 分项开工批复单 每道工序施工 施工测量放线 报告 检验试验报告设计施工复核 不批准 分析原因,及时修复改正或返工 材料检查工艺流程检查测量检测试验检测质检工程师检查 自检结果 工序交接报告 不合格 抽样检查资料检查试验抽测测量检测工序检验记录检查 交工报告 不合格 合格 交工证书 现场质量控制流程图

3.1.2 质量管理组织机构流程图 指挥长 生产副指挥长 质量安全 总工程师 材 料 厂 科 程 工 安全质量 试 验 室 指挥部质管 工程师 质量安全 委员会办 指挥部质管 工程师 工 程 队 队 程 工 程 队 工 质量管理组织机构流程图

3.1.3 质量检验总流程图 原材料取样 不 合 标准试验格 试验结果评定、是否合格 试验报告 实施控制检验 成品抽样检验 试验结果评定、是否合格 合格不合格 作业结论分析原因 结束提出处理意见 质量检验总流程图

3.1.4 工程材料、构配件和设备质量控制流程图 承包单位填写 《工程材料/构配件/设备报验单》 方法: 承包单位另选不合格 监理工程师审核 合 格 1.审核证明资料 2.到厂家考察 3.进场材料检验 4.进行验证复试承包单位使用 工程材料、构配件和设备质量控制流程图

3.1.5 技术质量主要工作流程图 图纸会审 参加设计交底 编制施工组织设计工程师审批 工程物料确认 进场验收 技术复核 分部工程验收 技术交底工程定位交接 甲方、监理确认工程师确认 隐蔽验收质量验收 资料审核 甲方、乙方、设计联合验收 交付使用送交资料和竣工图 回访维修 技术质量主要工作流程图

油墨生产工艺流程

油墨生产工艺的流程及原料? ?印刷油墨是印刷主要原材料之一,它的未来要视印刷的发展而定,今后的印刷仍将是现有印刷方式的延续,所以油墨基本上仍靠连结料将着色料转移到承印物上;连结料作为着色料的传递介质和粘合剂仍依然不变。但是,随着印刷高速化、自动化,联动加工作业的发展,以及环境卫生保护和节约资源能量方面的要求和限制,使油墨制造的内容不得不作相当的改变。 [关键词]连结料、有机溶剂、溶解性。 油墨的种类很多,物理性质也不一样。有的很稠、很粘,而有的却相当稀。油墨应具有鲜艳的色彩,良好的印刷性能和满意的干燥速度。此外,还应具有耐溶剂、酸、碱、水、光、热等特性。 连结料是油墨的流体部分,能使着色料——颜料在分散设备上轧细、分散均匀,在承印物上附着牢固,而且使油墨能够具有必要的光泽、干燥性能和印刷转移性能等。对不同品种的油墨,选用合适的连结料的工作是很重要的,因为主要是连结料决定油墨的类型,因此有了良好的连结料,才能制得质量上乘的油墨。植物油大都可用来制造油墨的连结料,一些动物油、矿物油、合成油等也可成为油墨连结料的组成部分。近年来各种合成树脂的出现,扩大并开辟了连结料的境界。 连结料大都是按干燥类型来命名的,如氧化结膜干燥型、渗透干燥型、挥发干燥型,热固型、紫外光光固型等。总之,不同类型的油墨要求使用不同类型的连结料。油墨使用主要的着色料颜料可分为无机和有机两大类。颜料是既不溶于水,也不溶于油或连结料而具有一定色彩的固体粉状物质。它不仅是油墨主要的固体组成部分,也是印到物体上可见的有色体部分,同时在很大程度上决定了油墨的质量(如在色彩、稀稠粘度、理化性能、印刷适性等方面的影响)。因此,制造油墨要求颜料有鲜艳的色彩,较高的浓度,良好的分散性,以及其他有关性能。 一、网印油墨的分类与应用 1.网印油墨的分类 目前国内使用的丝网印刷油墨,其品种繁多,分类方法也是多种多样的,但主要分类方法有以下几种。 (1)根据承印材料分类 纸张用油墨:油性油墨、水性油墨、高光型油墨、半亮光型油墨、挥发干燥型油墨、自然干燥型油墨、涂料纸型油墨、合成塑料纸型油墨、板纸纸箱型油墨。 ①织物用油墨:水性油墨、油性油墨、乳液型油墨等。 ②木材用油墨:水性墨、油性墨。 ③金属用油墨:铝、铁、铜、不锈钢等不同金属专用油墨。 ④皮革用油墨:印刷皮革专用油墨。 ⑤玻璃陶瓷用油墨:玻璃仪器、玻璃工艺晶、陶瓷器皿用油墨。 ⑥塑料用油墨:聚氯乙烯用油墨、聚苯乙烯用油墨、聚乙烯用油墨、聚丙烯用油墨。 ⑦印刷线路板用油墨:电导性油墨、耐腐蚀性油墨、耐电镀及耐氟和耐碱性油墨。 (2)根据油墨的特性分类 荧光油墨、亮光油墨、快固着油墨、磁性油墨、导电油墨、香味油墨、紫外线干燥油墨、升华油墨、转印油墨等。 (3)根据油墨所呈状分类 胶体油墨,如水性油墨、油性油墨、树脂油墨、淀粉色浆等。固体油墨,如静电丝网印刷用墨粉。 (4)根据油墨的功能性分类 印刷油墨是通过用印刷方法在承印物上表现图像线条的材料,在此基础上再具备其他物理、化学功能的油墨,则叫做“功能性油墨”。目前,使用的主要功能性油墨有: (1)物理性功能油墨

植物油提炼设备工艺流程

工艺流程: 1.油料清理 (1)油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质,如果生产前不予清除,对生产过程非常不利,油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。 (2)所谓油料清理,即除去油料中所含杂质的工序之总称。对清理的工艺要求,不但要限制油料中的杂质含量,同时还要规定清理后所得下脚料中油料的含量。 2.油料剥壳与仁壳分离 剥壳要求 ①仁中含壳率:不超过*%。 ②壳中含仁率(手拣)不超过*%。 3.油料干燥 油料干燥是指高水分油料脱水至适宜水分的过程。油料收获时有时在雨季,所以水分含量高。为了安全贮藏,使之有适宜水分,干燥

就十分必要。 利用干燥设备加热油料,可使其中部分水分汽化,同时,油料周围空气中的湿度,必须小于油料在该温度下的表面湿度,这样形成湿度差,则油料中的水分才能不断地汽化而逸入大气,并且在单位时间内,通过油料表面的空气量越多,则油料的脱水速度越快,干燥设备强制通入热风进行干燥,就是利用这个原理。 4.油料破碎 用机械的方法,将油料粒度变小的工序叫破碎。破碎的目的,对于大粒油料而言,是改变其粒度大小利于轧胚;对于预榨饼来说,是使饼块大小适中,为浸出或第二次压榨创造良好的出油条件。 5.油料软化 软化是调节油料的水分和温度,使其变软。增加塑性的工序。为使轧胚效果达到要求,对于含油量较低的大豆、含水分较少的油菜籽以及棉籽等油料,软化是不可缺少的。对于大豆,由于含油量较低,质地较硬,如果再加上含水分少,温度又不高,未经软化就进行轧胚,

势必会产生很多粉末,难以达到要求。 6.油料轧胚 轧胚亦称“压片”、“轧片”。它是利用机械的作用,将油料由粒状压成薄片的过程。轧胚的目的,在于破坏油料的细胞组织,为蒸炒创造有利的条件,以便在压榨或浸出时,使油脂能顺利地分离出来。 对轧胚的基本要求是料胚要薄,面均匀,粉末少,不露油,手捏发软,松手散开,粉末度控制在筛孔1毫米的筛下物不超过10%~15%,料胚的厚度:大豆0.3毫米以下。轧完胚后再对料胚进行加热,使其入浸水分控制在7%左右,粉末度控制在10%以下。 7.油料蒸炒 油料蒸炒是指生胚经过湿润、加热、蒸胚和炒胚等处理,使之发生一定的物理化学变化,并使其内部的结构改变,转变成熟胚的过程。 蒸炒是制油工艺过程中重要的工序之一。因为蒸炒可以借助水分和温度的作用,使油料内部的结构发生很大变化,例如细胞受到进一步的破坏,蛋白质发生凝固变性,磷脂和棉酚的离析与结合等,而这些变化不仅有利于油脂从油料中比较容易地分离出来,而且有利于毛

质量检验流程图

产品质量检验流程图 1. 产品质量检验流程与风险控制图 产品质量检验流程与风险控制 不相容责任部门/责任人的职责分工与审批权限划分阶业务风险 总经理技术总监质量管理部各生产单位段如果没有规范的产品开始 质量检验标准和操作 审批规范,企业生产的产 品质量就得不到有效 保障 如果对产品质量检验 的每个环节把关不 严,产品质量就会受 到影响,企业形象和 消费者利益也会受到 损害 如果不对产品存在的 审批质量缺陷和问题进行 反思总结,产品的质量 就得不到有效改善, 最终将不利于企业的 长远发展 1 审核制定质量检验标准 2 制定《质量检验 操作规范》 执行质量检验标准 3 原材料检验 4 在制品检验 5 产成品检验 6 编写《年度质检 审核 总结报告》 修订质量检验标准 及操作规范 结束 D1 进行生产 配合工作 D2

D3 2. 产品质量检验流程控制表 产品质量检验流程控制 控制事项详细描述及说明

1. 质量管理部会同相关部门及专业人员参考国家标准、行业标准、国外标准、客户需求 及本身制造能力等,严格制定产品质量检验标准,并报技术总监审核、总经理审批D1 2. 质量管理部应制定《质量检验操作规范》,对原材料、在制品、产成品的检查项目、质 量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等进行详细说明 3. 原材料购入时,仓库管理部门应依据相关规定办理收料,并通知质量管理部人员进行 阶 检验,质量管理部检验人员应依照原材料质量标准及检验规范的规定完成检验,对不段 符合质检要求的原材料进行相应的退换货处理 控 D2 4.质量管理部检验人员对制造过程的在制品均应依照在制品质量标准及检验规范实施质制 量检验,以提早发现问题并迅速处理,确保在制品质量 5.质量管理部检验人员应依照产成品质量标准及检验规范实施质量检验,以提早发现问 题并迅速处理,以确保产成品质量 6.质量管理部应每年提交《年度质检总结报告》,对本年度产品质量检验的标准、规范及D3 执行情况进行总结,并提出产品质量检验标准及检验规范的修订意见相应建《产品质量管理制度》 关规范《产品质量检验操作规范》 规参照《企业内部控制应用指引》 范规范《中华人民共和国产品质量法》 《产品质量操作规范》 文件资料 《年度质检总结报告》 责任部门及责任人质量管理部、相关部门 总经理、技术总监、质量管理部经理

植物油生产工艺流程图(1)

植物油生产工艺流程图 原料验收 清选去杂 烘干冷却 破碎脱皮 热风烘炒 降温、轧糁 蒸炒 榨油 降温过滤毛油成品油

生产工艺操作规程 1.原料验收: (1)原料100%来自经评审合格的供应商或备案基地。 (2)原料进厂前,对所收购的原料按《原辅料验收制度》进行验收,不合格的原料一律拒收。 (3)原料进厂时,检查供应商的三证和检验证明。 (4)合理安排生产所需的原料量,按先进先出的原则进行生产。 2.清选去杂 清除原料中的石子等杂质,用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎 粒等不完善粒,这部分可用于生产二级油,单独销售。 3. 烘干冷却 将花生在烘干房用热风气流干燥机烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空 气把油粒温度降至40℃以下。 4. 破碎脱皮 用齿辊式破碎机将红外衣扒掉,破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出,分 离出的花生红皮可用作医药化工原料。 5. 热风烘炒 将总量25%~30%的花生瓣送至燃煤热风烘炒炉,在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素,温度太低,香味较淡; 温度太高,油料易湖化。 6. 降温与轧糁 为防止油料糊化和自燃,烘炒后应迅速散热降温,降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。 7.蒸炒 用蒸炒锅对生坯进行蒸炒。出料温度108℃~112℃,水分5%~7%,为保证花生油有浓郁的香味,蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。 8. 榨油 本工艺使用的是200型螺旋榨油机,对榨油机主轴转速作了适当调整,主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm,并适当放厚饼的厚度,一般控制在10mm左右。入榨温度135℃,入榨水分 1.5%~2%,机榨饼残油9%~10%。 9.降温 用冷冻盐水于低速搅拌下将植物油冷却到10℃~15℃,然后保温沉淀静置48h。 10.过滤毛油 将沉淀48h后的毛油泵入板框压滤机进行过滤。在滤饼形成前得到的过滤油较浑浊,应在滤饼形成后重新过滤。

润滑油的生产工艺

润滑油的生产工艺 润滑油是重要的石油化工产品之一,其产品种类繁多,广泛应用于生产与生活领域。成品润滑油主要由基础油和添加剂组成,其中基础油占绝大部分,因而基础油的性能和质量对润滑油的质量影响至关重要。添加剂可以改善基础油性能,是润滑油的重要组成部分。润滑油用在各种类型机械上以减少摩擦,保护机械及加工件的液体润滑剂,主要起控制摩擦、减少磨损、冷却降温、密封隔离等作用。 2.1 润滑油的生产工艺 2.1.1 润滑油生产过程 原油先经常压蒸馏,蒸馏出汽、煤、柴油等轻质馏分的常压塔底渣油,再经减压蒸馏,分离出轻、中、重质馏分油料,减压塔底渣油再经丙烷脱沥青后,制得残渣润滑油料,制备好的馏分及残渣润滑油料,分别经过精制、脱蜡及补充精制,得到润滑油基础油,最后进入成品油调合工序,与添加剂优化配伍,即得成品润滑油[4]。基本生产过程如图2.1所示: 图2.1 润滑油的基本生产过程 Fig. 2.1 Basic production process of lubricating oil 由于采用原油原料不同,产品性能要求各异,润滑油基础油生产工艺就很复杂。但可归纳为三条工艺路线:一是物理加工路线“溶剂精制-溶剂脱蜡-补充精制”;二是化学加工路线“加氢裂化-催化脱蜡-加氢精制”的全氢路线;三是物理化学联合加工路线,其工艺结构为“溶剂预精制-加氢裂化-溶剂脱蜡”,或“加氢裂化-溶剂脱蜡-加氢补充精制”等[2]。

2.1.2 典型工艺流程 (1)物理加工路线 以石蜡基原油常减压渣油为进料加工制造润滑油时,典型的工艺流程如图2.2所示[5]: 图2.2 润滑油生产的物理加工路线 Fig. 2.2 Physical route of lubricating oil processing (2)化学加工路线 以全氢工艺生产基础油时,润滑油厂原料制备过程与上述生产过程基本相同,然而基础油的生产工艺结构则有很大的差别[6]。图2.3展示了化学加工路线中全氢法生产润滑油基础油的工艺和总流程: 图2.3 润滑油生产的化学加工路线 Fig. 2.3 Chemical route of lubricating oil processing (3)混合加工路线 当加氢处理工艺与溶剂精制相结合,与溶剂脱蜡相结合,形成图2.4和图2.5所示的物理加工和化学加工相结合的基础油生产路线,即混合的工艺结构。壳牌公司开发的混合工艺结构如图2.4所示;海湾公司开发的两段加氢处理工艺结构如图2.5所示[7]。

润滑油生产工艺流程

一润滑油生产工艺流程 润滑油生产流程图 基础油添加剂 包装物 成品 各部分描述: 1 基础油:基础油是润滑油的主要组份,占总质量的比例大约为85-95%,它贮存于油罐区,通过调油车间的油泵将其打入调和罐中。 2 添加剂:添加剂是润滑油的另一主要组份,占总质量的比例约为5-15%,它贮存于仓库中或大桶区中,加入调油车间调油罐后,再通过油泵将其打入调和罐中。 3 调和:使用脉冲调和装置,利用压缩空气来搅拌油品,使基础油和添加剂完全混匀。 4 润滑油成品油:是调和好的油品,贮存于调和罐中,化验合格后,经过过滤机过滤,用泵打入高位贮存罐中,以备分装用。 5 包装物:它贮存于仓库中,分别为塑料桶、纸箱、桶盖等外包装物品。用运料车运到车间后,通过灌装机将油品分装到塑料桶中。 6分装:将调和好合格后的油品用油泵打和高位贮存罐中,自流入18L、4L、1L灌装机中。 7成品:灌装好后的产品运入仓库中,码垛存放。 二汽车化学品、路邦类产品,生产工艺流程同润滑油的生产工艺流程,其中不同是将基础油换成了化工原料。 三各厂房具体要求: 1罐区:进入罐区有消防通道,四周有防火墙、排水沟,各贮油罐有混凝土底座,整个罐区装有避雷针,地下有导电铁网,通过导线与避雷针相连,地面为混凝土地面。 罐区一端有卸油泵房,装有4-6台20KW电机的卸油泵,2台10KW卸化工原料(乙二醇、二乙二醇)的油泵,另外安装空气压缩机2-3台,功率为15-25KW/台。设一个10-20平方米的工人操作间(兼休息间、更衣间)。

泵房前有停车区域,附有停车场,泵房每个卸油泵对应有一个2立方米的地罐。 2调和车间:上下两层 根据方便生产的原则,调和车间一层地面的标高应低于罐区地面的的标高。 调油用的添加剂加入罐两个为4-5立方米的铁的夹套罐,采用蒸汽加热,四个为2立方米的铁的夹套罐,采用蒸汽加热。六个罐全部放在二楼,加料口与二楼地面平。在二层,另外布置二个2立方米的铁的化学品调和罐,二个4立方米的铁的化学品调和罐,不需要加热。二楼设备安装口可预留。 在调和车间一层,对应每个投料罐,要安装一个油泵,其作用是将罐内的油品打入调和罐。六个油泵的功率为18-30KW,四个化学品打料泵功率为10KW左右,等设备采购完成后,设备基础和功率等详细数据就可以定下来。 在一层,另外需要布置4台过滤机,型号暂不确定,需预留位置。 调和车间地面铺设耐磨地坪或防滑地砖,一层可待设备安装结束后处理。 调和车间内一层,建有加热室,面积20平方米的一个,内部设大桶货架。 二层设控制室,休息室。各20平方米左右。 3 生产车间(润滑油、化学品、路邦类产品) 厂房宽24米,单个厂房面积在2400平方米左右(长100米),内部布置1L、4L、18L、200L 等生产灌装线。厂房地面混凝土,表面为耐磨地坪,车间内采用叉车搬运。 车间不间壁,通透式,设备布置南北对称。车间内不用水,不用蒸汽,不用采暖。 车间用电量较大,每隔18米,在南北墙上要设电源控制箱一个,预留功率10-15KW。 单个车间总的用电量估计最大为100KW。 车间要附设卫生间,建有男女更衣室各40平方米(兼休息室),车间办公室两间(20平方米/间)。单个车间的工人约为60-100,男女之比为8:2左右。 车间内的设备绝大部分很轻,不需要做设备基础,直接安放于地面上,因此对设备基础可以不考虑。 各灌装机进油有进油管线,外径为108mm,空中走管,因此在厂房的一面要留有管道口。 4防爆车间 可在大车间一侧用实墙间隔出来,生产的产品为气雾剂类(填充丙-丁烷混合气)、制冷剂等易燃、易爆品。 车间设备为压缩空气驱动的气动式设备,不设动力电源,不用水,不用蒸汽,不用采暖,只设防爆灯照明。要求通风要好,顶部有排气天窗。 地面为耐磨地坪,设备基础可以不考虑,因为设备都很轻。

铸造工艺流程介绍

铸造生产的工艺流程 铸造生产是一个复杂的多工序组合的工艺过程,它包括以下主要工序: 1)生产工艺准备,根据要生产的零件图、生产批量和交货期限,制定生产工艺方案和工艺文件,绘制铸造工艺图; 2)生产准备,包括准备熔化用材料、造型制芯用材料和模样、芯盒、砂箱等工艺装备; 3)造型与制芯; 4)熔化与浇注; 5)落砂清理与铸件检验等主要工序。 成形原理 铸造生产是将金属加热熔化,使其具有流动性,然后浇入到具有一定形状的铸型型腔中,在重力或外力(压力、离心力、电磁力等)的作用下充满型腔,冷却并凝固成铸件(或零件)的一种金属成形方法。 图1 铸造成形过程

铸件一般作为毛坯经切削加工成为零件。但也有许多铸件无需切削加工就能满足零件的设计精度和表面粗糙度要求,直接作为零件使用。 型砂的性能及组成 1、型砂的性能 型砂(含芯砂)的主要性能要求有强度、透气性、耐火度、退让性、流动性、紧实率和溃散性等。2、型砂的组成 型砂由原砂、粘接剂和附加物组成。铸造用原砂要求含泥量少、颗粒均匀、形状为圆形和多角形的海砂、河砂或山砂等。铸造用粘接剂有粘土(普通粘土和膨润土)、水玻璃砂、树脂、合脂油和植物油等,分别称为粘土砂,水玻璃砂、树脂砂、合脂油砂和植物油砂等。为了进一步提高型(芯)砂的某些性能,往往要在型(芯)砂中加入一些附加物,如煤份、锯末、纸浆等。型砂结构,如图2所示。 图2 型砂结构示意图 工艺特点 铸造是生产零件毛坯的主要方法之一,尤其对于有些脆性金属或合金材料(如各种铸铁件、有色合金铸件等)的零件毛坯,铸造几乎是唯一的加工方法。与其它加工方法相比,铸造工艺具有以下特点:1)铸件可以不受金属材料、尺寸大小和重量的限制。铸件材料可以是各种铸铁、铸钢、铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、锌合金和各种特殊合金材料;铸件可以小至几克,大到数百吨;铸件壁厚可以从0.5毫米到1米左右;铸件长度可以从几毫米到十几米。 2)铸造可以生产各种形状复杂的毛坯,特别适用于生产具有复杂内腔的零件毛坯,如各种箱体、缸体、叶片、叶轮等。 3)铸件的形状和大小可以与零件很接近,既节约金属材料,又省切削加工工时。 4)铸件一般使用的原材料来源广、铸件成本低。 5)铸造工艺灵活,生产率高,既可以手工生产,也可以机械化生产。 铸件的手工造型 手工造型的主要方法 砂型铸造分为手工造型(制芯)和机器造型(制芯)。手工造型是指造型和制芯的主要工作均由手工完成;机器造型是指主要的造型工作,包括填砂、紧实、起模、合箱等由造型机完成。泊头铸造工量具友介绍手工造型的主要方法: 手工造型因其操作灵活、适应性强,工艺装备简单,无需造型设备等特点,被广泛应用于单件小批量生产。但手工造型生产率低,劳动强度较大。手工造型的方法很多,常用的有以下几种: 1.整模造型 对于形状简单,端部为平面且又是最大截面的铸件应采用整模造型。整模造型操作简便,造型时整个模样全部置于一个砂箱内,不会出现错箱缺陷。整模造型适用于形状简单、最大截面在端部的铸件,如齿轮坯、轴承座、罩、壳等(图2)。

润滑油生产工艺流程精选文档

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润滑油生产工艺流程 一、各部分流程描述: 1 基础油:基础油是润滑油的主要组份,占总质量的比例大约为85-95%,它贮存于油罐区,通过调油车间的油泵将其打入调和罐中。 2 添加剂:添加剂是润滑油的另一主要组份,占总质量的比例约为5-15%,它贮存于仓库中或大桶区中,加入调油车间调油罐后,再通过油泵将其打入调和罐中。 3 调和:使用脉冲调和装置,利用压缩空气来搅拌油品,使基础油和添加剂完全混匀。 4 润滑油成品油:是调和好的油品,贮存于调和罐中,化验合格后,经过过滤机过滤,用泵打入高位贮存罐中,以备分装用。 5 包装物:它贮存于仓库中,分别为塑料桶、纸箱、桶盖等外包装物品。用运料车运到车间后,通过灌装机将油品分装到塑料桶中。 6分装:将调和好合格后的油品用油泵打和高位贮存罐中,自流入18L、4L、1L灌装机中。 7成品:灌装好后的产品运入仓库中,码垛存放。 三各厂房具体要求: 1罐区:进入罐区有消防通道,四周有防火墙、排水沟,各贮油罐有混凝土底座,整个罐区装有避雷针,地下有导电铁网,通过导线与避雷针相连,地面为混凝土地面。 罐区一端有卸油泵房,装有4-6台20KW电机的卸油泵,2台10KW卸化工原料(乙二醇、二乙二醇)的油泵,另外安装空气压缩机2-3台,功率为15-25KW/台。设一个10-20平方米的工人操作间(兼休息间、更衣间)。 泵房前有停车区域,附有停车场,泵房每个卸油泵对应有一个2立方米的地罐。 2调和车间:上下两层 根据方便生产的原则,调和车间一层地面的标高应低于罐区地面的的标高。

润滑油工艺学习总结

润滑油工艺学习总结 2014年6月到8月参加了公司组织的润滑油基础油工艺培训,这次学习分为2个阶段,6月16日到7月4日在茂名学习了老三套工艺,7月21日到8月8日在济南学习润滑油基础油加氢工艺,2次学习由浅到深,从旧到新,融会贯通。学习的各个车间领导对我们的到来也非常的欢迎,为我们的学习提供了很大的便利。车间的师傅技术也很全面,对我们的问题也很热情的给予解答。这次培训让我了解了润滑油基础油的生产、工艺及设备,扩展了我基础油方面的知识广度,熟悉了润滑油基础油生产装置的各项工艺及生产过程、产品质量的主要控制点及影响因素;掌握了基础油分类标准和质量指标等等。 我到公司工作已经3年,现在的岗位是生产工艺,主要负责包装油生产。到公司的3年也是学习的3年,从对润滑油一无所知到比较熟悉,这次学习达到了由表到内,学习了润滑油最重要的组成部分——基础油,收获巨大。我们都知道润滑油是基础油和添加剂组成的,润滑油的性质主要是由占了70%以上的基础油决定的,所以全方位的了解学习基础油就非常需要。这次的培训学习正是满足了我这方面知识的迫切需求。 老三套工艺正序流程:糠醛精制——酮苯脱蜡——白土补充精制。反序流程:酮苯脱蜡——糠醛精制——白土补充精制。生产基础油流程如下:

糠醛精制是根据糠醛对润滑油组份中所含的各种烃类的溶解度不同,具有较强的选择性,对润滑油理想组分不溶解,不理想组分易溶解。根据糠醛溶剂与润滑油馏分油比重大的特点,原料与糠醛在萃取塔中逆流接触分层,从而使润滑油的理想组份和非理想组份分开,不理想组份溶解在糠醛里面。糠醛精制的产品是精制液和抽出液。我们需要的产品是精制油,其生产流程为:原料油经过真空脱气脱水后冷却到60℃到85℃进入萃取塔下部,糠醛加热到90℃到100℃从萃取塔的上部进入。原料油在萃取塔中从下部向顶部上浮,糠醛在萃取塔内由上向下流动,在此过程中不理想组份溶解到糠醛里面。理想组份从萃取塔顶部抽出,携带了少量的糠醛,再经过冷却、沉降分离出部分糠醛后,再经过加热到200℃-210℃进入精制液汽提塔。汽提塔 是利用在负压条件下,精制液的泡点降低,使糠醛更易蒸出,二是在

花生油加工成套设备工艺流程

花生油加工成套设备工艺流程花生是高含油料,一般采用预榨浸出制油工艺,小型油厂也采用一次压榨制油工艺,浓香花生油生产则采用特殊的油脂生产工艺。郑州宏日机械为大家介绍花生油加工成套设备工艺流程! 一般的花生油加工成套设备预处理预榨浸出制油工艺: 花生→清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→预榨→浸出。 一般工艺生产的预榨花生油风味纯正、清香,是人们喜爱的食用油脂。 浓香花生油是以优质的、精心挑选的、新鲜的花生仁为原料,采用部分整籽特殊高温炒制、混合机械压榨、低温冷滤的纯物理方法生产的纯正精制植物油。浓香花生油独特的生产工艺能够使榨取的花生油产生浓郁的花生油香味,并在精炼过程中不损失,此外,还最大限

度地保留了花生中的营养成分和生理活性成分。 浓香花生油加工成套设备生产工艺流程: 生产浓香花生油的原料,应选择新鲜、籽粒饱满、无破损、无霉变、无虫蚀、品质优良的当年花生仁,并符合GB1533-79中三等以上的标准要求。花生仁要有好的储藏条件,最好是低温储藏,品质差的花生仁无法加工出好的浓香花生油产品。 花生油加工成套设备中生产的两个关键工序是炒籽和冷滤。炒籽工序一般采用滚筒炒籽机,直接火作热源,炒籽时间为30~40分钟,炒籽温度达180℃以上,要求炒籽均匀,不焦不糊,不夹生,掌握合适的炒籽。炒籽后要迅速冷却,并去除脱落的花生红衣。冷却过滤工序一般采用冷却油罐,将其在搅拌下缓慢冷却至20℃左右,然后将其油脂打入板框滤油机进行粗过滤。 冷却粗滤工序的冷却水温要求在20℃以下,在冬季可采用循环水池的冷水,但一定要保证冷却水的清洁,以免冷却油罐中换热盘管

的结垢和堵塞。当夏季水温较高时,需要用冷冻机组提供的低温冷却水作为冷却介质对油脂进行冷却。 冷却精滤工序:将粗滤后的油脂打入冷冻油罐,进一步冷却至15℃左右,毛油中胶体杂质在临界凝聚温度下逐渐凝聚。将其油脂打入板框滤油机,油脂经过滤布和滤纸组成的过滤介质,胶体杂质被过滤介质截流从而与油脂分离。 冷却精滤工序的冷却水温要求在10℃以下,需要采用由冷冻机组提供的低温冷却水作为冷却介质对油脂进行冷却。冷却油输送泵要采用即能满足较大过滤压力、又避免凝聚胶质破碎的泵类。 宏日机械有着多年优秀的食用油生产加工设备的制造安装经验,可承接各类花生油精炼设备,花生油预处理设备,花生油浸出大型成套设备的生产,安装,欢迎广大客户前来参观洽谈。

植物油提炼设备工艺流程

植物油提炼设备工艺流程 郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备,精油和色素提取设备的生产制造,对各类油脂设备加工具有丰富的经验,今天宏日机械为大家详细介绍植物油提炼设备工艺流程! 植物油加工成套设备的预处理工艺 植物油油料的预处理包括油料的清理、剥壳、干燥、破碎、软化、轧胚和蒸炒等工序。 1.油料清理 (1)油料在收获、晾晒、运输和贮藏等过程中会混进一些沙石、泥土、茎叶及铁器等杂质,如果生产前不予清除,对生产过程非常不利,油料中所含杂质可分为无机杂质、有机杂质和含油杂质三大类。

①无机杂质 泥土、沙石、灰尘及金属等。②有机杂质茎叶、绳索、皮壳及其他种子等。③含油杂质不成熟粒、异种油料,规定筛目以下的破损油料和病虫害粒等。 (2)所谓油料清理,即除去油料中所含杂质的工序之总称。对清理的工艺要求,不但要限制油料中的杂质含量,同时还要规定清理后所得下脚料中油料的含量。 ①筛选:筛选是利用油料与杂质之间粒度(宽度、厚度、长度)的差别,借助筛孔分离杂质的方法。 ②磁选:磁选是利用磁力清除油料中磁性金属杂质的方法。 ③水选:水选是利用水与油料直接接触,以洗去附着在油料表面的泥灰,并根据比重不同的原料在水中沉降速度不等的原理,同时将

油料中的石子、沙粒、金属等重杂质除去,而并肩泥则可在水的浸润作用下松散成细粒被水冲洗掉,采用水洗还可以有效地防止灰尘飞扬。 ④并肩泥的清选:形状、大小与油料种子相等或相近,且比重与油料也相差不很显著的泥土团粒,称为“并肩泥“,特别是在菜籽和大豆中,并肩泥的含量较大,用筛选和风选设备均不能将其有效地清除,必须采用一种特殊的方法和设备方可。 2.油料剥壳与仁壳分离 剥壳要求 ①仁中含壳率:不超过*%。 ②壳中含仁率(手拣)不超过*%。 3.油料干燥 油料干燥是指高水分油料脱水至适宜水分的过程。油料收获时有

生产工艺流程及控制

第五章. 生产工艺流程及控制 本设计中的各个参数及控制参考特雷卡电缆有限公司技术部有关技术文件,相关标准和生产实践总结. 一.拉制 此电缆所用圆铜杆有两种规格PE线芯用TR2.58mm和主线芯及N线芯用TR2.25mm,均在十三模大拉机LHD3/13上生产. a: TR2.58mm 原材料用的为TR8.0mm的软铜杆,其拉制配模为: 8.0, 7.00, 6.04, 5.26, 4.62, 4.08, 3.63, 3.22, 2.86, 2.60 偏差为±0.03 mm.之所以最后一道模具的标称值比实际生产值大0.02mm,是因为在拉制退火过程中由于张力的存在会引起一定的缩径,只要控制好收线张力就行了.生产中的各个主要参数可设定如下: 退火电压: 44V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 收线装置: 收线盘: PN500 收线框: Φ800×Φ500×1250 建议使用PN500的收线盘,为了以后的绞丝生产. b: TR2.25mm 进线直径为Φ8.0软铜杆,配模值为: 8.0, 6.70, 5.71, 4.88, 4.21, 3.66, 3.21, 2.81, 2.57, 2.27

其它参数和控制如下: 退火电压: 45V 收线速度: 8m/s 收线张力: 0.25MPa 退火蒸汽保护: 0.1~0.6MPa 同上建议使用PN500的收线盘,为了后道工序. 在断线或铜杆首尾焊接时要保证接头处焊接牢固,以免生产中断线给生产带来不便,降低生产率(两铜杆要融化均匀,无杂质,然后加热重新结晶后表面处理平整方可生产). 生产中常见的质量问题的原因及处理方法如下:

食用油的生产工艺与安全管理.doc

食用油的生产工艺与安全管理 1.食用油的介绍 食用油也称为“食油”,是指在制作食品过程中使用的,动物或者植物油脂。常温下为液态[1]。油脂是人类赖以生存的、最重要的营养素之一,食用油不仅影响莱肴的色香味,而且与人体健康息息相关,它提供人类部分所需的热量以及人体无法自身合成的必需脂肪酸。近年来,我国的食用油生产产量持续增加,加工工艺不断优化和改进,人们正逐渐告别过去那种油烟大、杂质多、卫生条件差的散装油,而改为使用安全卫生的桶装油和包装油。 由于原料来源、加工工艺以及品质等原因,常见的食用油多为植物油脂,包括粟米油、菜籽油、花生油、火麻油、玉米油、橄榄油、山茶油、棕榈油、芥花子油、葵花子油、大豆油、芝麻油、亚麻籽油(胡麻油)、葡萄籽油、核桃油、牡丹籽油等等[2]。食用植物油消费量的多少,已成为衡量一个国家城乡居民生活水平高低的重要标志,在国家食物安全中占有重要地位。改革开放以来,我国油脂油料生产和供应发生了历史性的改变。为满足我国经济发展和人民生活水平不断提高的需要,国家在发展粮食生产的同时,高度重视发展油脂油料生产,促使了我国油脂油料生产不断提高,油菜籽、大豆、花生、棉籽、葵花籽、芝麻、油茶籽、亚麻籽等八大油料产量由1990年的3452.8万t 上升到2009年的6015.1万t,增长74.2%,平均年增长3.9%[3]。 2. 食用油的生产工艺 我国和国际上一样,食用植物油的制取一般有两种方法:压榨法和浸出法[4]。食用油制取流程见图1所示[5],压榨法是采用纯物理压榨制油工艺,经过选料、焙炒、物理压榨生产而成,它渊源于传统作坊的制油方法,现今的压榨法是工业化的作业,压榨法由于不涉及添加任何化学物质,榨出的油各种成分保持较为完整,但缺点是出油率低;浸出法是用化工原理,用食用级溶剂将油脂原料经过充分浸泡后进行提取,利用油脂与所选定溶剂的互溶性质而将油脂萃取溶解出来,并用严格的工艺脱除油脂中的溶剂,与压榨法相比,浸出法制油粕中残油少,出油率高,加工成本低、生产条件良好,油料资源得到了充分的利用。

花生油精炼设备工艺流程及操作要点备课讲稿

花生油精炼设备工艺流程及操作要点 郑州宏日机械设备有限公司专业从事各种植物油、动物油制油设备,精油和色素提取设备的生产制造,对各类油脂设备加工具有丰富的经验,今天宏日机械为大家详细介绍花生油精炼设备工艺流程及操作要点! 花生油精炼设备的毛油精炼工艺流程:过滤毛油–一次降温–加助滤剂–二次降温–沉淀48h–过滤–成品油–滤饼。 在花生油精炼设备的毛油精炼工艺流程中,毛油一次降温时,由于从机榨车间送来的过滤毛油温度一般在60℃~70℃,为了节约能源,先用自来水于低速搅拌下(30rpm)散热冷却,温度降至接近室温为止。

加助滤剂的目的是提高最后过滤效果,加速滤饼的形成,降低成品油中磷脂、胶溶性杂质的含量;助滤剂和种类有活性炭和固体花生饼粉末;加入量为油重的0.1%左右。 在二次降温时,要用冷冻盐水于低速搅拌下将花生油冷却到10℃~15℃,然后保温沉淀静置48h。 对于优质花生仁压榨取得的压榨花生油,应尽量减少精炼工序,保留花生油的天然风味。而花生饼通过溶剂浸出得到的花生毛油,应进行全面精炼。浸出花生毛油精炼工艺,与普通大豆油精炼工艺相同。浓香花生油加工只需将压滤毛油沉降和冷过滤即可。 花生油精炼工艺流程:花生毛油→水化脱胶→碱炼脱酸→脱色→脱臭→成品花生油

花生毛油经过脱胶、脱酸、脱色、脱臭到成品花生油。经精炼后的花生油烟点很高,适宜于用作高温煎炸油。 花生油制取时的操作要点 花生仁的压榨法取油,有利于保持花生油的固有风味和芳香。而压榨法又可分为普通花生油制取工艺和浓香花生油制取工艺。压榨后的花生饼,还可以进一步以溶剂浸出法,取出剩余的大部分油脂。 (一)花生仁的预榨浸出法取油工艺的操作要点:经双对辊破碎机破碎,每粒花生仁成为粒仁料68瓣,粉末度小于8%(20目/平方英寸筛检)。碎粒轧成胚厚0.5毫米左右,生胚经蒸炒锅处理后成为熟胚,进入榨油机时的水分为1%2%,温度为130度上下。如果压榨时饼不承力,并榨不成硬饼,可在熟胚中掺入少量花生壳,以促进成饼。压榨后的花生饼,可以进一步进行溶剂浸出,每100千克干饼可

花生油加工成套设备工艺流程

花生是高含油料,一般采用预榨浸出制油工艺,小型油厂也采用一次压榨制油工艺,浓香花生油生产则采用特殊的油脂生产工艺。 一般的花生油加工成套设备预处理预榨浸出制油工艺: 花生→清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→预榨→浸出。 30吨花生炒籽机 一般工艺生产的预榨花生油风味纯正、清香,是人们喜爱的食用油脂。浓香花生油是以优质的、精心挑选的、新鲜的花生仁为原料,采用部分整籽特殊高温炒制、混合机械压榨、低温冷滤的纯物理方法生产的纯正精制植物油。浓香花生油独特的生产工艺能够使榨取的花生油产生浓郁的花生油香味,并在精炼过程中不损失,此外,还最大限度地保留了花生中的营养成分和生理活性成分。 工艺流程: 生产浓香花生油的原料,应选择新鲜、籽粒饱满、无破损、无霉变、无虫蚀、品质优良的当年花生仁,并符合GB1533-79中三等以上的标准要求。花生仁要有好的储藏条件,最好是低温储藏,品质差的花生仁无法加工出好的浓香花生油产品。

25吨花生炒籽机 花生油加工成套设备中生产的两个关键工序是炒籽和冷滤。炒籽工序一般采用滚筒炒籽机,直接火作热源,炒籽时间为30~40分钟,炒籽温度达180℃以上,要求炒籽均匀,不焦不糊,不夹生,掌握合适的炒籽。炒籽后要迅速冷却,并去除脱落的花生红衣。冷却过滤工序一般采用冷却油罐,将其在搅拌下缓慢冷却至20℃左右,然后将其油脂打入板框滤油机进行粗过滤。 冷却粗滤工序的冷却水温要求在20℃以下,在冬季可采用循环水池的冷水,但一定要保证冷却水的清洁,以免冷却油罐中换热盘管的结垢和堵塞。当夏季水温较高时,需要用冷冻机组提供的低温冷却水作为冷却介质对油脂进行冷却。 冷却精滤工序:将粗滤后的油脂打入冷冻油罐,进一步冷却至15℃左右,毛油中胶体杂质在临界凝聚温度下逐渐凝聚。将其油脂打入板框滤油机,油脂经过滤布和滤纸组成的过滤介质,胶体杂质被过滤介质截流从而与油脂分离。 冷却精滤工序的冷却水温要求在10℃以下,需要采用由冷冻机组提供的低温冷却水作为冷却介质对油脂进行冷却。冷却油输送泵要采用即能满足较大过滤压力、又避免凝聚胶质破碎的泵类。 领帆机械有着多年优秀的食用油生产加工设备的制造安装经验,可承接各类花生油精炼设备,花生油预处理设备,花生油浸出大型成套设备的生产,安装,欢迎广大客户前来参观洽谈。

植物油、浸出油、精炼工艺及设备

1.6.1.2工艺流程 1.6.1. 2.1植物油生产工艺流程及说明 该项目把本地及周边地区农民种植的优质原料集中起来,采取先进的脱壳、除尘、去杂技术处理后通过物理压榨生产的毛油,经过精制后以植物油商品销售。 物理压榨后的饼以浸出方式生产的毛油,再经过精炼工序就可以得到精炼植物油,做为商品在市场上销售。 粕作为饲料生产的原料销售。 (1)工艺技术说明: 清理:与普通二级油所用设备相同 分级:用分级筛分离出花生中的未成熟粒、霉变粒、破碎粒等不完善粒,这部分可用于生产二级油,单独销售。 烘干/冷却:烘干设备可用热风气流干燥机。花生烘干后水分控制在5%~6%。然后迅速用冷空气把油粒温度降至40℃以下。 破碎/脱皮:破碎机可用齿辊式破碎机,目的是把红外衣扒掉,破碎后用风力风选器或吸风平筛将红外衣吸出,分离出的花生红皮可用作医药化工原料。 热风烘炒:将总量25%~30%的花生瓣送至燃油热风烘炒炉,在此烘炒炉内油料被加热到180℃~200℃。烘炒温度是浓香花生油产生香味的关键因素,温度太低,香味较淡;温度太高,油料易湖化。 降温与轧糁:为防止油料糊化和自燃,烘炒后应迅速散热降温,降温后用齿辊式破碎机轧成碎粒状。

蒸炒:"用五层立式蒸炒锅对生坯进行蒸炒。1层~2层装料要满,起到蒸的作用;3层~5层装料要浅,起到排除水分的作用;出料温度108℃~112℃,水分5%~7%,为保证花生油有浓郁的香味,蒸炒锅炉的间接蒸汽压力应不小于0.6mpa。 榨油:本工艺使用的榨油机考虑到浓香花生油生产工艺的特殊性,对榨油机主轴转速作了适当调整,主轴转速由原来的8rpm提高到10rpm,并适当放厚饼的厚度,一般控制在10mm左右。入榨温度135℃,入榨水分1.5%~2%,机榨饼残油9%~10%。 所得毛油经沉淀后用立式叶片过滤机过滤后送到精炼车间,机榨饼经破碎后送至浸出车间进行二次浸出。浸出毛油经精炼后作普通油单独销售。

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