针织面料检验标准
一，范围
本标准规定了针织成品布的规格、要求、外观质量检验、检验规则和产品标识。
本标准适用于本公司生产竹莫（纯竹和人棉）氨纶汗布，纯棉汗布和纯棉双面布、涤棉混纺汗布和双面布、网眼类、毛圈类等。
二、引用标准
下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。
FZ/T 72004.1—2000 针织坯布
GB/T 22848—2009 针织成品布
GB/T 22846—2009 针织布（四分制）外观检验
三、要求
3.1 针织成品布要求分内在质量和外观质量。内在质量要求参考国标（GB/T 22848—2009 针织成品布）；外观质量要求包括局部性疵点、散布性疵点、幅宽偏差、纹路歪斜、与标样色差、同匹色差、同批色差等。局部性疵点按四分制计分。
3.2针织成品布以匹为单位，按内在质量和外观质量最低一项评等，分为优等品、一等品、合格品。
3.3四分制术语和定义
3.3.1 四分制定义无论疵点大小和数量多少，直向1米全幅范围内最多记4分。
3.3.2 线状疵点定义一个针柱或一根纱线或宽度在1毫米及以内的疵点。
3.3.3 条块状性疵点定义超过线状疵点的疵点。
3.3.4 破损性疵点定义断掉一根及以上纱线或织物组织结构不完整的疵点。
3.3.5 局部性疵点定义在局部范围内，能明显观察到的疵点。
3.3.6 散布性疵点定义难以数清、不易量计的分散性疵点及通匹疵点。
3.3.7 明显散布性疵点定义明显影响外观效果的散布性疵点。
四、检验程序
4.1 织物直向移动通过目测区域，保证1米长的可是范围进行检验。
4.2 以针织物使用面（正面）为准，以目光距布面70cm到90cm评定疵点。正常北光下检验。
4.3 局部性疵点、线状性疵点按疵点的长度计量。条块状疵点按疵点的最大长度或疵点的最大宽度计量。
疵点计分规定
4.4 无论疵点的大小和数量在直向1米全幅范围内最多计4分。
4.5破损性疵点，在1米内无论疵点大小均计4分。
4.6 明显散布性疵点，每米计4分。
4.7有效幅宽偏差超过正负2.0%，每米计4分。
4.8 纹路歪斜（纬斜），直向1米为限，横向以幅宽为限，超过
5.0%，每米计4分。有水洗后扭曲测量要求的，纹路歪斜可由供需双方协商解决。
4.9 每一个接缝计4分
4.10距布头30厘米以内的疵点不计计分。
五、检验原理和设备工具
5.1 原理在一定的光线下，目测并计量疵点，按预定计分标准计分，评定针织布的外观质量。
5.2验布机：台面与直线成45度角，上下灯罩中分别安装6只到8只40瓦订单日光灯，验布机的车速为16米/分到18米。
5.3 卷尺：大于测量尺寸，最小刻度值为1毫米。
以上是疵点定义介绍仅供参考，来料加工坯布疵点不在检验范围之内，来料加工面料就检验染整疵点。最终解释权归面料事业部品控室所有。
附加疵点解释
一.通常布面疵点
1.疵布表磨损点：布面由于摩擦或非正常力的作用，使布面有所损坏。
2.背面的印渍：在印花过程中，常常背面有垫布，使染布的背面有印花的痕迹。
3.横档：在织造过程中，造成的质量问题。
4.斜纹路：针织，梭织布，纹路不直，或非直角状，构成斜纹路。
5.弓纱：弓经或弓纬（梭织和针织都有，往往是张力不匀引起。
6.粗纱：织造过程中由于纬纱用光而带来的引起的粗纬或弓纬，也有其它因素引起的可能
7.斑点，粒子：当纬纱用完时，一个尾巴结入织物中，把它钩出来在织物中留下的空档
8.飞色：A.纱或织物颜色B.象夹着染色物一样，引起的原因是仿纱或织造过程中的杂物和飞尘造成
9.带色：色织物较多，梭织布的色纱经过布机时没，织布机上留下颜色所致，会使织物花形，图案的不全，针织布纱在导圈上留
下颜色，同样造成图案和花形不良
10.少色：印花过程中，阔色时，由于不平直导致未在布上沾上颜色。
11.色污：印花过程中，被粘污或图案被破坏
12.折痕：不同于织档，它有可能贯穿于整个布面，而折痕仅仅是成品检验，折叠过程中折布造成很难在后道工序中把它清除掉
13.直档：筒子布，在染色过程中的挤压导致，布面呈现直档
14.吊经：由于布机布面张力太大，超过正常的要求，通常断头引起
15.筘路：由于针和筘的关系显示洞和少针迹
16.缩纬：无梭织机纬纱进去后缺少张力导致纬纱不平直
17.印花中的干痕：由于刮刀关系，没有清洁好，通常留下长痕
18.少纱：织布和针织机断纱时仍在运转
19.飞花：长在纺纱过程中杂质等飞入导致，纱线不纯
20.全横档（疵）:边对边全排可见的疵点允许2-3次/100码，如果超过3处，就视作为降等，如在6码内出现这些疵点，应扣除这6码数量
21.综落下：一般织物吊综带断，导致织造图案的破坏 22.孔：破损或破洞
23.少经：各种织机停经自动装置无或失灵，导致少经时机器仍在转
24.缩皱：未温而皱，通常在两头较多，当布展开来的时候，表现出来为皱纹和波
浪，有时在验布机上验布时，如果下面的罗拉紧一点，就会漏过这些疵点
25.混纱：纤维或纱支，差错织入布中，布看上去有一些厚或薄，如果纤维不同成品后颜色也不同
26.针路：由于弯针引起，针的针痕，通常是垂直方向
27.针孔：后加工过程中用于定
28.印花错位：由于印花滚筒不是同步进行，导致颜色位置不对，而错位
29.聚浆：由于印花过程中停机，导致这一位置中的染料太多
30.皱边：预缩过程中导致皱边，缩边等
31.筘路：由于筘号不符或用错导致整个图案的筘路
32.经路不良：针织布由于针不良，尖针，跳针导致垂直方向的经路
33.少经：针织布由于断针，导致少针，通常有断经自停装置
34.折痕：布折处，经过印花机时，没有印上去
35.背印：在印花过程中，由于印花压力而引起下面的布反印到布上
36.松边或长边：布边比布身长，导致在拉布时走布起皱和波浪状。
37.凹凸边：由于进出的规律，使布边不平直，会导致两边拉布紧松不一、在织造时引梭的紧度也不一样
38.紧边：布边的长度短于布身，引起堆布时起波纹。
39.破边：通常情况下，布在开幅机开幅过程中拉宽布幅而导致重复性的布边破损。
40.折边：折布或卷布过程中，布边自动往上或往下折，同时把它正常的卷入里面。
41.色横档：布的横向明显的色档，也许是因为染色过程中机器的停顿或后加工机器停顿引起。
42.色变档：指通常情况下色差，可以突发或渐渐的，这不认为是确定的色档。
43.色档：两边布或边与中间的颜色不一样。
44.斜路：梭织或针织，经纬向不成形，导致斜纹路。
45.粗节纱：通常粗的后厚的纱或棉皮引起。
46.拼结结头：两块拼在一起。
47.污点：缺色，或者由于种种原因造成的污迹等。
48.色斑（档）：由于染色过程中，色浆过多的黏附于布上，或于布本身无关，而吸浆太多所引起。
49.斜纹路：针织布纬纱断掉而松头导致的针织在这一区域的不规则。
50.色条痕：由于挤压或布的折痕所引起的，在染色或后加工的过程中发生的可以明显看的出来的条痕。
51.筘痕：由于纬纱的不良，导致钢筘损坏，使织造过程中出现轻度或重度的条档，这种结果会导致染色的不均匀。
52.稀纬：织造过程中少纬或打纬太轻而导致稀纬。
53.水渍：由于湿布堆放过程中，时间太长而导致的水渍色移位导致斑点。
二、针织布品质检验疵点
一、纱源瑕疵：
①纱材质吸色度要好。不接受有黄白纱和起(暗)横现象，不接受布身有死棉/毛粒/纱壳等瑕疵。
②红蓝点；飞花；尼龙草；结头；粗节等不可超过15次/疋。瑕疵长度不可超过
0.5cm。可清除的瑕疵必须要清除处理。超过此限：不可处理之瑕疵每/个扣除一码全封布量，按相应码重扣除。
二、织造瑕疵：
①不接受有明显针路、针叶路、油针；②漏针、花针、烂针、断纱不可超过2码/疋；③胚布爆吼不可超过2个/疋；④氨纶类弹性布(拉架布)不接受有拉架松紧、落拉架不均、拉架走位、断拉架等瑕疵，且不可超过3码/疋。⑤不接受有胚布中央痕、胚布折痕、胚布刮痕、胚布风痕等瑕疵；⑥不接受因纱材质起毛严重之胚布。
三、印染瑕疵和相关要求：
①不接受布身有染花(包括条状花/云状花/段状花)、阴阳色、匹差大等现象。
②不接受有段落性或全疋性折痕瑕疵，不可用色笔画涂折痕。明显折痕每匹不可超过3码。
③不接受布面有软油渍、浮色、唇印、竹叶印、碱斑、霉斑、锈渍(点)、颜料渍(点)等瑕疵。
④每匹布不可超过2个剪辨吼或驳口；污渍、油点等可清除之瑕疵必须清除处理后才可送货。
⑤不接受布面毛头大(劣)之现象，要求蚀(食)毛之布面定要光洁干净。回修布要考虑毛头处理。
⑥抓磨刷毛布：不接受有明显磨刷毛痕、磨断纱、磨不到边茸度不均等现象，茸度要跟足来辨。
瑕疵检验评级方式：四分制检验方法。
四、测试要求：
1.缩水率：以国家一等品合格标为准。
①缩水以悬挂晾干方式测试。
②普通布类直缩在（-5％-±1.5％）以内，横缩在（（-5.5％-±1.5％）以内接受。
③布料洗水后扭度必须在±4％以内。
2.色牢度：以国家一等品合格标准为准。
①水洗色牢度中浅色在4级以上，深色3.5级以上。
②干擦牢度中浅色在4级以上，深色3.5级以上；湿擦色牢度中浅色4级以上，深色3级，磨毛2.5级以上。
坯布质量标准 一．坯布的规格 1．幅宽：以英寸表示，公称幅宽的取舍为0.5吋，表示方法为“〃”。如63吋，写作63"，其中弹力系列织物，以在机筘幅表示。 2．原料的种类：各种原料采用不同的代号表示，分别为：棉C、涤纶T、锦纶N、粘纤R、氨纶S 、睛纶A、羊毛W、麻、L。 3．各种原料加工方法的区分： -1．混纺纱以不同原料的代号加/表示，如涤粘混纺，则以T/R表示，如锦棉混纺，则以N/C表示，如原料为阳离子涤纶与粘纤维混纺，则以阳离子T/R或阳粘T/R表示，必要时表明混纺比，则在原料后面加注，如涤粘以65%和35%混纺，表示为T/R65/35。 -2．精梳棉纱以JC表示，半精梳以BJC表示，紧密纺和米通纱则以文字说明。 -3．股线以英支与股数表示，如40S双股线写作40S/2，60S三股线写作60S/3 -4．长丝复合产品有机械包覆与空气包覆的区别，如N140D+40D的空气包复丝写作N140D+40D空包丝，如为机包丝，则写作N140D+40D机包丝。 4．经纬支数 -1．短纤系列以实际支数在右上角加S表示，如40英支写作40S。化纤（短纤）系列，则在原料代号前注明：“棉型”、“中长型”、“毛型”字样，阳离子系列，则在原料代号前注明“阳离子”字样。如涤粘中长，表示为中长T/R。 -2．长丝系列以旦数表示，如100旦长丝，写作100D -3．弹力系列以主体原料加氨纶丝的旦数表示，如精梳棉32S和氨纶40D的包芯纱写作JC32S+40D，其中氨纶丝不再以符号说明。如包芯以后，实际支数仍为32S，则写作JC32S〔40D〕 -4．长丝类原料与氨纶丝的复合产品，以长丝原料的旦数加氨纶丝的旦数表示。如锦纶140D与氨纶40D 的复合丝写作N140D+40D，其中氨纶不再以符号说明。
可编辑 自卸车通用制造检验规范 编制： 审核： 批准：
前言
自卸车通用制造检验规范 1 范围 本标准规定了自卸车的技术要求、制造检验规范，试验方法。 本标准适用于本公司生产的各种型号自卸车（上装）的制造及最终检验。 2 规范性引用文件 下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。 GB7258-2004 机动车运行安全技术条件 GB1589-2004 道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值 GB/T 3766 液压系统通用技术条件 QC/T 223-1997 自卸车性能试验方法 QC/T 252-1998 专用汽车定型试验规程 QC/T 319-1999 自卸汽车取力器技术条件 QC/T 460-1999 自卸汽车液压缸技术条件 QC/T 460-1999 自卸汽车栏板锁紧装置技术条件 3 技术要求及检验规范 3.1 整车要求 3.1.1 自卸汽车整车必须符合本规范要求，并按照规定程序批准的图样及技术文件制造。 3.1.2 自卸汽车外廓尺寸应符合GB1589-2004《道路车辆外廓尺寸、轴荷及质量限值》的规定，货箱内部尺寸等必须符合产品公告和图纸要求。 3.1.3 自卸汽车上装按质心，轴荷设计要求计算，严格按图纸及公告尺寸施工。 3.1.4 照明及信号系统应符合GB4785-1998《汽车及挂车外部照明和信号装置的安装规定》的要求。 a)自卸车应安装两只红色后示廓灯，安装在后立柱上部； b)自卸车应安装两只红色前示廓灯，安装在前立柱上部； c)自卸车应安装侧标志灯和侧回复反射器，琥珀色，安装位置高度距地面不得小于900，不得大于1500， 最好是车架边纵梁处，整车纵向位置是距前部小于3000，距后部小于900，两灯中间位置相距小于3000，最大不能超过3500； d)后转向灯、后位灯离地高度不得小于900，大于1200，后位灯距外廓侧面不得小于400； e)车辆后部必须安装一只红色后雾灯，不能与后位灯干涉，二者相距至少200； f)车辆后部必须安装后回复反射器，三角形红色2只，安装在保险杠上或后尾板上，距车辆左右侧不 得小于400，并且对称安装。 3.1.5 焊接件应按JB/ZQ3011-1983《工程机械焊接通用技术条件》的规定施焊。焊缝均匀、光滑，焊接要牢固、可靠，不得有裂纹、夹渣、焊穿、漏焊现象，咬肉处每米不得多于3处。 3.1.6 油漆涂层应符合JB/Z111-1986《汽车油漆涂层》的规定，油膜应能自然干燥。 3.1.7 自卸车外观质量 3.1.7.1 自卸车外观不应有图样未规定的凸起、凹陷和其它损伤。各栏板，车架，侧防护栏、后防护杠应平整、匀称，无翘曲变形。
服装类常用的执行标准服装类常用的执行标准 一、梭织： 1、衬衫：GB/T2660-1999 2、棉服装：GB/T2662-1999 3、男西服大衣：GB/T2664-2001 4、女西服大衣：GB/T2666-2001 5、男、女西裤：GB/T2666-2001 6、羽绒服装：GB/T14272-2002 7、丝绸服装：GB/T18312-2000 8、丝绸围巾：GB/T43014-2001 9、睡衣套：GB/T81001-1991 10、连衣裙，裙套：FZ/T81004-2003 11、牛仔服装；FZ/T81006-1992 12、男女单服装：FZ/T81007-2003 13、茄克衫：FZ/T81008-1994 14、人造毛皮服装：FZ/T81009-1994 15、风雨衣：FZ/T81010-2001 16、领带： FZ/T81011-1999 17、男女儿童单服装；FZ/T81003-200 二、针织： 1、棉针织内衣：GB/T8878-2002
2、袜子：FZ/T73001-2004 3、桑蚕丝针织服装：FZ/T43015-2001 4、文胸：FZ/T73012-1998 5、低含毛混纺及纺毛针织品：FZ/T73005-2002 6、腈纶针织内衣：FZ/T73006-1995 7、针织运动服：FZ/T73007-2002 8、针织T恤衫；FZ/T73008-2002 9、羊绒针织品；FZ/T73009-1997 10、针织工艺品：FZ/T73010-1998 11、针织腹带：FZ/T73011-1998 12、针织泳装：FZ/T73013-1998 13、亚麻针织品：FZ/T73015-1999 14、粗梭牦牛绒针织品：FZ/T73014-1999 15、针织保暖内衣、絮片类：FZ/T73016-2000 16、针织睡衣：FZ/T73017-2000 17、毛针织品：FZ/T73018-2002 18、GB/T2664-2001男西服，大衣 19、GB/T2665-2001女西服，大衣 20、GB/T2666-2001男女西裤 21、GB/T2660-1999衬衫 22、GB/T2662-1999棉服装
四分制标准 、织物疵点评分标准： 织物疵点按“四分制”（FOUR POINT SYSIEM）评分 1、评分方法 疵点在3寸或以下评一分 疵点超过3英寸而到6英寸评二分 疵点超过6英寸到9英寸评三分 疵点超过9英寸评四分 2、连续性疵点，每1码计四分： 3、较大的疵点（有破洞等）不计大小，每1码计四分； 4、横档、中边色、不对色、幅不足、幅不同、有皱、整理不良等，连续发生时，每1码计四分。 二、以平方码为单位的计算方法 1、每匹布：（常用） 总评分数×36×100 评分 ＝码数×有效幅度（寸）100平方码 2、每单货：（整批布） 每码总分数×36×100 评分 ＝总码数×有效幅度100平方码 三、验收标准（以100平方码为基准）适用欧洲、美国、日本等国家。 每匹布 1组15分/100平方码 2组20分/100平方码 3组25分/100平方码 4组40分/100平方码 5组60分/100平方码 现通用标准是选用2组、3组、4-5组不用 四、全面疵点的评分标准 ☆连续性疵点 1、连续有规律性疵点，1码计四分 2、连续性3码以上，作不合格品对待。 ☆整幅疵点 3、合格品内不允许有以下疵点存在： A．长度超过6英寸全幅疵点。 B．较细小的全幅疵点，100码内超过5处。 C．以100码为单位，每10码中严重疵点平均2处以上。 D．布头、布尾3码内有严重疵点或整幅疵点的。 E．在平放裁床时，有边绉、预缩皱、波浪皱、折皱、皱条等疵布。 ☆幅宽 4、每匹布最少测三次。 5、达不到加工要求幅宽，则计不合格， 6、幅宽计算： 整幅度：两布边之间距 有效幅度：去除布边、针洞、无印花部分的幅宽。 7、对色：
技术标准 布套 缝制通用质量检验标准 编制:赵国辉 审核:席鹏龙 会签:刘兰丽/周良桂 批准：李会祥 平乡好孩子布套生产部 二零壹六年三月二十四日 修订记录
布套通用质量检验标准 1．范围 本标准对本厂布套技术要求、检验方法、检验规则等作出具体的规定。 2．规范性引用文件 下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。 Q/GTS B1004 3、定义 布套区域的划分依据： 按布套装配在相应产品上时外观、外露重要程度而规定布套的区域
1区——视觉的焦点（主视面） 2区——视觉的次焦点（次主视面） 3区——被遮掩部分，不太注意，但在使用过程中可以看到 4区——正常使用看不到，折洗、维修能看到的地方 3.1推车类 1区部位——前、中蓬、天窗盖、厚嘴唇、无棉垫的底垫正、前侧扶手内外面、前扶手面、跨带、踏脚披正、棉垫正、蚊帐纱、脚兜面、脚兜围边等； 2区部位——后蓬、奶袋外、蓬头夹里、带棉垫的底垫正面、后侧扶手内面、底垫固定布、上靠背内、篮框侧面等； 3区部位——底垫反（可卸式）、上靠背外、后侧扶手外、棉垫反、脚兜夹里、踏脚固定布、学步垫、蓝框底布，蓝托布等； 4区部位——其它部位夹里布；底垫反（不可卸式）。 3.2床类 1区部位——横头内外、奶袋外侧、侧面正反面、上侧扶手、横头扶手、板托横头、板托扶手、垫子面、床单正面、网眼、帐纱、套管、顶篷正面、双层布套的 侧边及横头正面、床围正反面。 2区部位——板托底布、手提袋、垫子里。 3区部位——底布、顶篷反面、双层布套反面及底部、缩节管袋。 4区部位——垫子衬、其它部位夹里 3.3推车类布套相邻部位： 厚嘴唇与前蓬，前蓬与中蓬，中蓬与后蓬，奶袋与后蓬，开窗盖与中篷，座垫上接片与座垫，座垫与座垫下接片，下接片与踏脚板，胯带与座垫等。 3.4童床类布套相邻部位： 侧面与横头、围栏内侧与床垫上表面、围栏内侧与床单上表面、奶袋与横头 3.5受力部位接缝： 指在使用过程中，需承受外加负载的接缝部位，如底垫与侧扶手接缝。 3.6非受力部位接缝 指在使用过程中，不需承受外加负载的接缝部位，如前、中蓬的接缝。 3.7 缝合： 指将一个部件缝在另一个具有较大面积的部件表面上，如丙纶带缝在靠背上。 3.8 外观疵点 3.8.1 粗纱：比正常纱线粗(0.5~1)倍. 3.8.2 竹节纱：比正常纱线粗(1-2)倍的短片段粗节. 3.8.3 跳纱：经纱或纬纱跳过二根或以上的纬纱或经纱形成的布疵. 3.8.4 断纱：经纱或纬纱在织物内断缺. 3.8.5 露白：筛网眼堵塞或给浆不当等原因致使织物部分花纹缺色或露色底色. 3.8.6 拖浆：色浆拖沾在印花织物的花型以外部分或使色浆细点溅到织物上. 3.8.7 大小格：色织布中因设计错误或织造过程中断头未接、错接、投纬错误，造成格距不均。 3.8.8 横档：织物纬向呈现一条边缘以明显外观不同于相邻正常织物的档子. 3.8.9 严重疵点：破洞、豁边、并列3根吊经及松经、0.5cm的锐边、金属等物织入、霉斑严重污渍等。 4.原辅料规定 4.1 面料 面料应选用符合企业标准规定的产品，满足公司产品性能要求。 4.2 辅料 4.2.1衬料、镶料的尺寸变化率性能应与面料相适应。 4.2.2缝纫线的尺寸变化率性能，色泽应与布料相适应。 4.2.3钮扣、拉链带、丙纶带的色泽应与面料相适应（除特殊要求外）。
针织服装质量检验标准 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
针织服装质量检验标准 一、外观检验： 1、粗细纱、色差、污渍、走纱、破损、起蛇仔、暗横、起毛头、手感； 2、领圈夹圈要平服、圆顺。 二、布质检验： 缩水、色差、扁机领、罗纹拉架对色程度和质地。 三：尺寸检验：严格按照尺寸表。 四：对称检验： 衫：1、领尖大小，领骨是否相对； 2、两肩、两夹圈的阔度； 3、两袖长短、袖口宽窄； 4、两侧长短，脚叉长短。 裤：1、裤腿长短，宽窄，裤脚宽窄； 2、左右插袋高低、袋口大小，后袋左右边长短。 五、做工检验：
衫：1、各部位线路顺直，整齐牢固，松紧适宜，不准有浮线、断线、跳线现象，驳线不可太多且不能出现在显眼的位置，针距不能过疏或过密； 2、上领、埋夹手势要均匀，避免领窝、夹圈容位过多； 3、翻领款常见疵点：领筒歪斜，底筒外露，领边走纱，筒面不平服，领嘴高低，领尖大小； 4、圆领常见疵点：领位歪斜大小边，领口起波浪，领驳骨外露； 5、夹顶要顺直不起角； 6、袋口要平直，袋口止口要清剪； 7、冚脚多余止口要清剪； 8、衫脚两侧不可起喇叭，侧下开叉款不可高低脚； 9、冚条不可粗细不匀，不可太多太紧导致束起衫身布； 10、哈梭线不可太多驳口，留意线头清剪； 11、底面线要松紧适宜，全部骨位不可起皱（特别是领圈、夹圈、脚围）； 12、钮门定位准确，开刀利落无线毛，钮门线平整无散口，钮线不可过松过长。裤：1、后袋留意做工不可歪斜，袋口要平直；
面料检查 (2007-07-20 17:05:38) 转载▼ 面料检查 一.检查记录 就整个的成衣操作程序来讲，在此之前还涉及到面料生产质量控制问题，一般情况下面料采用10分、4分评定法，布料检查一般以随机抽样形式进行，从整批来布中，任意挑选一定数量的样本，用视觉审察以决定整批的品质。对面料大货10%进行抽查，当面料大货数少于1000码时做100%。检查面料时，验布者保持约3英尺的距离，以40W加罩日光灯3~4只，布面照度不低于
750lx为准。光源与布面距离为1m~1.2m。面料背面应有照明设施的验布台，拉伸时无张力。布的走动速度要适合验布者的检查和记录，以便检查人员能够清楚审察布料上的瑕疵，然后在另一端将滑过验布台的布料重新卷上。检查的结果表格应放在工厂，但必须包括下面这些内容： 1）用此布的款号（STYLE，客人用的非工厂自编）， 2）面料来源（目的在于区分，并非要详细的地址）， 3）染缸号，每缸布的颜色会有所差异，因此必须区分缸号，颜色名称或代号，4）布料检查者签名，并写上疵点的数量。
二.检定标准 直至现在为止，国际间还没有任何认可布料检定标准，但西欧和美国等地均有其常用十分制评法、四分制评法以控制处理布料疵点，这两个是最常用的制度。 l）十分制评法 此检定标准适用于任何纤维成份、封度和组织的梭织坯布及整理布上。由于一般买家所关心的是布料因疵点所剪掉的数量及引致的投诉，并非是疵点的娜u或成因，所以此评分法只是根据疵点的大小来评核等级。评核方法是检查人员根据疵点评分标准查验每匹布料的疵点，记录在报告表上，并给处罚分数，作为布料之等级评估。
毛针织类产品检验标准： 1. 颜色： 1 以确认色卡颜色为准。 2 产品的各织片颜色一致(包含腰带等附件套口线)。 3 整件产品不允许有色花出现。 4 缸差应在允许范围内，并以业务确认为准。但同一件产品上不允许存在缸差。 2. 手感： 柔软，蓬松，滑爽。以工厂封样为准。 3. 气味： 无任何气味。 4．看衫形： 衫形同客户要求，具体对照板单。尺寸在允许的误差范围内，做工精良，产品干净，整洁，线头、污渍清理干净， 5 线头： 1. 对于服装类产品要求将所有线头或线结都放于衣服套口处。毯子类要求把结头放于边缘。 2 产品正面不允许出现任何线头或线结。 3 如产品反面明显线头超过5处，做不良品退回处理。 6. 洞： 1 不允许在产品任何位置出现洞。 2 针距过大的要求补针，如未补针将视作不良品。 3 纱线上羽毛脱落造成疑似洞的要求补针，如未补针的将视作不良品。 7. 脏： 1 不允许有任何因素造成的脏污。 2 白色产品，不经过光照，用肉眼能分辨出的污迹为脏。 8. 尺寸： 1 以产品尺码表尺寸为准，上下误差不超过+-3%。 2 尺寸的量法：在量尺寸前，必须把产品自然摊平于桌上，即产品无任何拉伸与收缩，使用英寸尺（或市制尺）作为测量工具。具体各部位量法见生产工艺单。 9. 粗细纱，倒顺毛： 1 衣料各片之间不允许粗细纱，倒顺毛。 2 衣料单片上由于粗细纱，倒顺毛明显分成两部分，做不良品处理。 3 如一片的面料纱线为丝状，另一片面料纱线为球状，做不良品处理。 4 衣料非重要位置粗细纱，倒顺毛以不超过3cm为准。 10. 衣带环(领环)： 1. 衣带环，领环形状要符合要求。 2. 左右两侧衣带环位置一致。 3. 衣带环两环大小一致，位置符合订单要求。 4. 衣带环要求牢固地钉在衣服上。 5．口袋位置正确，不可有高低，符合定单要求。
1. 目的 规范车间巡查QC检验流程，建立检验标准和抽检标准，控制不使不良品流入下道工序,确保大货质量满足客户的要求。 2. 范围 适用于本公司自车间收到裁片到出成品整个过程的质量检验和控制。 3. 定义 首件：车间开大货前生产的产前样（车间判断款式的复杂程度） 首扎：生产大货时第一扎半成品。 4. 内容： .1 流程图： .2 作业前准备：准备生产制造单或联系单、产前记录、物料卡，大货生产办等﹔ .3 检验方法及内容： .3.1 首件检查：每款开大货前，板房需每色先裁一件首件裁片给车间主任（每色一件），由 车间主任分配车间组长先做首件，以了解大货的车缝特点及生产工艺要求，车间组长完 成首件以后交由车间巡查QC检查；车缝QC收到首件按制单和产前记录要求以后对手 工、尺寸、物料、款式等进行检验，并完成“首件检验报告”和“尺寸检验报告”，需洗水的单检验完以后送洗水厂试洗水并跟进洗后尺寸及洗水效果等质量。首件检验发现严重不合格情况就立即向QC组长上报以便大货生产时针对的改善； .3.2 首扎检验：车间开货以后，巡查QC需对各工序的第一扎货进行100%检验，确认首扎质量OK后方可进行批量性生产，首扎记录可在“QC巡查记录”上注明“首 扎”字样； .3.3 巡检：车缝QC完成首件检验和首扎检验以后，每天对各组中查100%查过的半成品和车位生产时的半成品按时间段进行巡查：需保证每2小时巡查一次，每次巡 查保证每个车位和中查位都能查到，每次抽查数量不少于5片。巡查时及时完 成“QC巡查记录”。 .3.4 中期检验：车间出成品约10%和80%时对成品按AQL2.5标准进行抽查，并完成“中期检验报告”和“尺寸检验报告”，报告上注意生产进度。如抽查发现 批量不良品时，应酌情加大抽查力度。每批大货要通过巡查QC抽查合格后方可 落货。 .4 允收标准： .4.1 查首扎、巡查车位及中查位半成品的质量标准参考各中查工序指导书文件的允收标准； .4.2 查首件及成品的质量标准参考100%查衫作业指导书文件的允收标准或《疵点分类标准》。 .4.3 洗前尺寸接受标准“洗前尺寸报告”，洗后尺寸标准请参考“生产制造单”尺寸接受标准，发现尺寸偏差超出标准要求，请同时查回“试缩水、烫缩及成衣 尺寸报告” .5 不合格品的处理：检验出的不合格品需贴上红色“ ”进行标识并分开存放。 .5.1 首件不合格：需及时上报QC组长并提供书面报告，由QC组长根据严重程度处理或上报上一级进行重新评审以后决定处理。QC根据评审处理结果对后续的大货 进行跟进验证。 .5.2 首扎不合格：车位首扎不合格需知悉车缝组长改善后方可继续生产。 .5.3 巡查不合格：发现不合格即退回车位或中查返修、返查；抽查10件半成品发现有3件或以上连续性问题，需要求车间组长通知车位或中查进行100%自检或重 检。
针织布品质检验标准 一、纱源瑕疵： ①纱材质吸色度要好。不接受有黄白纱和起(暗)横现象，不接受布身有死棉/毛粒/纱壳等瑕疵。 ②红蓝点；飞花；尼龙草；结头；粗节等不可超过15次/疋。瑕疵长度不可超过。可清除的瑕疵必须要清除处理。超过此限：不可处理之瑕疵每/个扣除一码全封布量，按相应码重扣除。 二、织造瑕疵： ①不接受有明显针路、针叶路、油针；②漏针、花针、烂针、断纱不可超过2 码/疋；③胚布爆吼不可超过2个/疋；④氨纶类弹性布(拉架布)不接受有拉架松紧、落拉架不均、拉架走位、断拉架等瑕疵，且不可超过3码/疋。⑤不接受有胚布中央痕、胚布折痕、胚布刮痕、胚布风痕等瑕疵；⑥不接受因纱材质起毛严重之胚布。 三、印染瑕疵和相关要求： ①不接受布身有染花(包括条状花/云状花/段状花)、阴阳色、疋差大等现象。 ②不接受有段落性或全疋性折痕瑕疵，不可用色笔画涂折痕。明显折痕每疋不可超过3码。 ③不接受布身有软油渍、浮色、唇印、竹叶印、碱斑、霉斑、锈渍(点)、颜料渍(点)等瑕疵。 ④每疋布不可超过2个剪辨吼或驳口；污渍、油点等可清除之瑕疵必须清除处理后才可送货。 ⑤不接受布面毛头大(劣)之现象，要求蚀(食)毛之布面定要光洁干净。回修布要考虑毛头处理。 ⑥抓磨刷毛布：不接受有明显磨刷毛痕、磨断纱、磨不到边茸度不均等现象，茸度要跟足来辨。⑦印花用布染色不可落软油(或选用印花指定软油)拔印用布底染色必需要选用拔印指定颜料。 ⑧印花漏印(沙底)必需要补妥后才可送货。布身有阴阳色及疋差大需在送货单注明相应疋号及在布疋上打上记号，以便制衣按相应记号分疋裁剪或定位裁用。瑕疵评级方式：可按AATCC国际或十分制与四分制检验方法。
部分服装、服饰产品国家或行业标准编号 一、机（梭）织类： 1、男西服、大衣（含毛呢服装）：GB/T2664-2009产品等级分优等品、一等品、合格品 2、女西服、大衣（含毛呢服装）：GB/T2665-2009产品等级分优等品、一等品、合格品 3、西裤（含毛呢西服裙）：GB/T2666-2009 产品等级分优等品、一等品、合格品 4、衬衫：GB/T2660-2008产品等级分优等品、一等品、合格品 5、风衣（2010-4-1）：FZ/T81010-2009产品等级分优等品、一等品、合格品 6、单、夹服装：FZ/T81007-2003 产品等级分优等品、一等品、合格品 7、水洗整理服装：GB/T22700-2008 产品等级分优等品、一等品、合格品 8、牛仔服装：FZ/T81006-2007 产品等级分优等品、一等品、合格品 9、茄克衫：FZ/T81008-2004产品等级分一等品、合格品 10、棉服装：GB/T2662-2008产品等级分优等品、一等品、合格品 11、连衣裙、裙套：FZ/T81004-2003 产品等级分优等品、一等品、合格品 12、儿童服装、学生服：FZ/T81003-2003 产品等级分优等品、一等品、合格品 13、机织学生服：GB/T23328-2009 产品等级分优等品、一等品、合格品 14、婴幼儿服装：FZ/T81014-2008 产品等级分优等品、一等品、合格品 15、睡衣套：FZ/T81001-2007产品等级分优等品、一等品、合格品 16、羽绒服装：GB/T14272-2002产品等级分优等品、一等品、合格品 17、丝绸服装：GB/T18132-2008 产品等级分优等品、一等品、合格品 18、领带：GB/T23314-2009 产品等级分优等品、一等品、合格品 19、缝制帽：FZ/T82002-2006 产品等级分优等品、一等品、合格品 20、围巾、披肩：FZ/T81012-2006 产品等级分优等品、一等品、合格品 21、婚纱和礼服：FZ/T81015-2008 产品等级分优等品、一等品、合格品 二、针织类： 1、棉针织内衣：GB/T8878-2009产品等级分优等品、一等品、合格品 2、化纤针织内衣：FZ/T73024-2006 产品等级分一等品、合格品 3、针织保暖内衣：FZ/T73022-2004 产品等级分优等品、一等品、合格品
毛衫检验标准 一、外观检验： 1、粗细纱、色差、污渍、走纱、破损、起蛇仔、暗横、起毛头、手感; 2、领圈夹圈要平服、圆顺。 二、布质检验： 缩水、色差、扁机领、罗纹拉架对色程度和质地。 三：尺寸检验：严格按照尺寸表。 四：对称检验： 衫：1、领尖大小，领骨是否相对; 2、两肩、两夹圈的阔度; 3、两袖长短、袖口宽窄; 4、两侧长短，脚叉长短。 裤：1、裤腿长短，宽窄，裤脚宽窄 2、左右插袋高低、袋口大小，后袋左右边长短。 五、做工检验： 1、各部位线路顺直，整齐牢固，松紧适宜，不准有浮线、断线、跳线现象，驳线不可太多且不能出现在显眼的位置，针距不能过疏或过密; 2、上领、埋夹手势要均匀，避免领窝、夹圈容位过多 3、翻领款常见疵点：领筒歪斜，底筒外露，领边走纱，筒面不平服，领嘴高低，领尖大小; 4、圆领常见疵点：领位歪斜大小边，领口起波浪，领驳骨外露; 5、夹顶要顺直不起角; 6、袋口要平直，袋口止口要清剪; 7、冚脚多余止口要清剪; 8、衫脚两侧不可起喇叭，侧下开叉款不可高低脚; 9、冚条不可粗细不匀，不可太多太紧导致束起衫身布; 10、哈梭线不可太多驳口，留意线头清剪 11、底面线要松紧适宜，全部骨位不可起皱(特别是领圈、夹圈、脚围); 12、钮门定位准确，开刀利落无线毛，钮门线平整无散口，钮线不可过松过长。 裤：1、后袋留意做工不可歪斜，袋口要平直 2、裤头冚线要平行，不得弯曲，不得宽窄不均; 3、打枣粗细长短及位置要合乎要求。 六、整烫检验： 1、部位整烫平服，无烫黄、极光、水渍、脏污等; 2、线头要彻底清剪。 七、物料检验 1、唛头位置及车缝效果，挂牌是否正确，有无遗漏，胶袋质地; 2、棉绳对色度，丈根厚薄及松紧度，落朴效果; 3、全部按照物料单指示。 八、包装检验： 折叠端正平服，严格按照包装指示单 毛衫流程 基本流程: 订毛---织片—查片--缝盘—挑撞—照灯--查补—洗水—烫衣—车唛—初查—补衣—复查—总查—烫衣—挂牌—包装
坯布质量检验标准美标四 分制 This model paper was revised by the Standardization Office on December 10, 2020
坯布质量检验标准(美标四分制) 美国四分制标准是出口坯布或者印染布的外观质量的检验标准,具体规定如下: 一、织物疵点评分标准： 织物疵点按“四分制”（four point sysiem）评分 1、评分方法 疵点在3寸或以下评一分 疵点超过3英寸而到6英寸评二分 疵点超过6英寸到9英寸评三分 疵点超过9英寸评四分 2、连续性疵点，每1码计四分： 3、较大的疵点（有破洞等）不计大小，每1码计四分； 4、横档、中边色、不对色、幅不足、幅不同、有皱、整理不良等，连续发生时，每1码计四分。 二、以平方码为单位的计算方法 1、每匹布：（常用） 总评分数×36×100 评分＝码数×有效幅度（寸） 100平方码2、每单货：（整批布） 每码总分数×36×100 评分＝总码数×有效幅度 100平方码 三、验收标准（以100平方码为基准）适用欧洲、美国、日本等国家。
每匹布 1组 15分/100平方码 2组 20分/100平方码 3组 25分/100平方码 4组 40分/100平方码 5组 60分/100平方码 现通用标准是选用2组、3组、4-5组不用 四、全面疵点的评分标准 ☆连续性疵点 1、连续有规律性疵点，1码计四分 2、连续性3码以上，作不合格品对待。 ☆整幅疵点 3、合格品内不允许有以下疵点存在： a．长度超过6英寸全幅疵点。 b．较细小的全幅疵点，100码内超过5处。 c．以100码为单位，每10码中严重疵点平均2处以上。d．布头、布尾3码内有严重疵点或整幅疵点的。 e．在平放裁床时，有边绉、预缩皱、波浪皱、折皱、皱条等疵布。 ☆幅宽 4、每匹布最少测三次。 5、达不到加工要求幅宽，则计不合格，
服装工厂针织面料检验标准及检验方法 一目的 通过介绍针织面料的基本特性和检验标准/检验方法,让服装工厂掌握针织面 料的验收标准和使用方法,准确把握裁剪单耗,合理安排生产工艺。 二适用范围及说明 针织面料的质量控制包括:面料外观风格确认,布面疵点形态,物化指标测试等几十项质量指标,涉及到国际国内通行的量化检测标准有十分制和四分制两种。但这些通行的量化标准只适用于专业检验机构和面料的出口货柜验收,对服装工厂不具备实际操作性。下面介绍的验收标准和方法,是服装工厂从业多年的一线人员根据实际操作经验做出的标准和方法汇总,操作简单,准确实用。 三检验标准及检验方法 针织面料检验范围包括:外观风格,颜色,克重,幅宽,布重及布长,布面疵点,色牢度,缩率稳定性,面料异味等。对于仅仅做服装加工的生产企业,其核心指标有两个:一是控制布面品质符合客户要求,避免因为布面疵点造成服装返修或退货;二是服装单耗控制准确,避免单耗超标造成服装短装出货。 下面有侧重的对相关检验标准和方法逐一做出介绍: 1.外观风格:对照客户确认样衣使用的面料,实物对比做出判断。 强调一点,面料的正反面要分辨清楚,裁剪前做出清晰标注。 2.颜色:大货面料到厂后核对面料颜色是否正确。不同缸号的面料要取样对比,看不同缸号的颜色误差是否在客户允许的缸差范围内。
3. 克重:针织面料因为其良好的弹性很难准确测量其长度,实际生产时是通过严格控制面料的平方米克重来控制面料的实际码长。克重可以通过克重仪非常便利的检测出来。这方面要注意的是,正规的面料生产企业通常测试的克重是回潮率很小的面料干燥状态下的克重,服装工厂测试的往往是面料在空气中充分回潮后的克重,两者之间会有5-10克的差距,这方面的分歧往往都是误会。专业检测机构测试的克重是公定回潮率下的克重。 4. 幅宽:幅宽包括边到边的毛幅宽和可裁剪幅宽两种。通常毛幅宽减去4- 5CM就是可使用幅宽。这方面注意验收要看面料是否有卷边现象,是否有同一匹幅 宽不稳定或者不同匹次面料幅宽不稳定的现象。 5. 码重及码长:服装工厂收到大货后会根据码单对面料的重量进行复核,这个很简单也很少产生异议。关键的是布长,这是针织面料在生产过程中最容易发生异议的地方,直接导致服装单耗出现偏差,往往面料生产企业和服装加工企业各执一词,很难判断孰是孰非。这里就针织面料的布长验收重点说明一下。 面料布长验收有两种方法:一是实际测量法,把面料在裁剪平台上铺平,用米尺实际测量其长度,对照客户的来料数量确认是否短码。这里要注意的是铺料的平整松紧度,要按照实际裁剪时的铺料松紧度。铺料时拉的太紧,布长会多出来,会导致实际裁剪时发现单耗与预计单耗不符;铺料时拉的太松,生产企业同样会提出异议。说明:针织面料不能用普通验布机测量布长,一是因为针织面料弹力太大很难测量准确,二是如果验布机速度过快张力太大,会直接破坏针织面料的形态稳定性。 另一种布长验收方法是重量换算法:在面料打开包装前首先确认面料重量无误,然后打开面料包装,迅速从距离布头3米以上的地方取样马上用克重仪测试克重。布长的计算公式如下: 面料布长(米)=面料重量(KG)÷平方米克重(克)÷面料毛幅宽(米)×1000 注意换算时的单位。
天虹公司坯布质量标准技术文件 （修订稿） 一．坯布的规格 1．幅宽：以英寸表示，公称幅宽的取舍为0.5吋，表示方法为“〃”。如63吋，写作63"，其中弹力系列织物，以在机筘幅表示。 2．原料的种类：各种原料采用不同的代号表示，分别为：棉C、涤纶T、锦纶N、粘纤R、氨纶S 、睛纶A、羊毛W、麻、L。 3．各种原料加工方法的区分： -1．混纺纱以不同原料的代号加/表示，如涤粘混纺，则以T/R表示，如锦棉混纺，则以N/C表示，如原料为阳离子涤纶与粘纤维混纺，则以阳离子T/R或阳粘T/R表示，必要时表明混纺比，则在原料后面加注，如涤粘以65%和35%混纺，表示为T/R65/35。 -2．精梳棉纱以JC表示，半精梳以BJC表示，紧密纺和米通纱则以文字说明。 -3．股线以英支与股数表示，如40S双股线写作40S/2，60S三股线写作60S/3 -4．长丝复合产品有机械包覆与空气包覆的区别，如N140D+40D的空气包复丝写作N140D+40D空包丝，如为机包丝，则写作N140D+40D机包丝。 4．经纬支数 -1．短纤系列以实际支数在右上角加S表示，如40英支写作40S。化纤（短纤）系列，则在原料代号前注明：“棉型”、“中长型”、“毛型”字样，阳离子系列，则在原料代号前注明“阳离子”字样。如涤粘中长，表示为中长T/R。 -2．长丝系列以旦数表示，如100旦长丝，写作100D -3．弹力系列以主体原料加氨纶丝的旦数表示，如精梳棉32S和氨纶40D的包芯纱写作JC32S+40D，其中氨纶丝不再以符号说明。如包芯以后，实际支数仍为32S，则写作JC32S〔40D〕 -4．长丝类原料与氨纶丝的复合产品，以长丝原料的旦数加氨纶丝的旦数表示。如锦纶140D与氨纶40D 的复合丝写作N140D+40D，其中氨纶不再以符号说明。 -5．所有产品的经纬支数，其排列顺序均为经纱在前，纬纱在后，经纬纱之间以×号区分。 5．经纬密度 -1．经纬密度以1英寸中间的根数表示。 -2．书写程序以经密在前，纬密在后，中间以×号区分。 -3．经密的确定，以总经根数符合织物规格为原则。
量衣标准 编制：许秤福审批：执行时间：
成衣质量标准 （表2） 3、部位宽度（例：腰宽、领宽、袖克夫等）与明线宽允许误差（见表3），对称部位基本一致（夹圈、肩宽、口袋、肩缝、省长、明线、脚口、袖长、袖口、领角等） 5、一般缝份按样板标识为依据，如尺寸出现误差，缝份可做调整，但应保持证整件衣服外露缝份一致，整件衣服缝位最宽不得超过1.2cm，最窄不得少于0.7cm(特殊工艺除外) 6、所有外露缝位需拷边，拷边线应整洁、美观、饱满、颜色相配、缝位顺畅，不得有跳针或毛露现象，注意在一件衣服上，里料不能出现不同颜色的拷边线。（特殊工艺除外） 7、下摆、脚口、袖口、折边及腰贴等，按工艺单所规定的宽度，但保持同一件衣服的宽度一致，烫折顺畅。 8、商标、号型、成分标、下装吊带按工艺单所规定位置缝制，应做到不遗漏、号型清晰、位置端正、装订牢固、不能上下颠倒、正反面不分。 9、所有正面明线不得重叠（可拉反面打结），不能浮线、跳针或链式线，回车线应保持线辑美观，长度0.6cm内，回车在3次内。 10、领子缝制平服、顺畅、不反翘，止口不反吐，领形不变形，左右对称。
11、袋、袋盖、大小、左右、前后应对称，袋盖与袋身相吻合。 12、门襟拉链装配平服，左右高低一致。 13、袖子：两袖山头圆顺，吃势适宜匀称，前后左右对称。 14、夹圈不得拉开或皱势太多。 15、各刀背缝分割线对准剪口位缝制，不得有拉开或起吊现象。 16、滚条、压条平服，宽窄一致不扭曲，暗线滚条，里压线0.1cm止口线，之口宽窄一致，之口不外露。 17、袖头点、夹圈底、袖口上8cm处，腰点、裤裆底处用1.5cm宽布条车线固定，里布与里布松量1cm（有里布衣服） 18、脚口、裙摆、上装下摆，以底边上3cm处拉线袢，里布与面固定，线袢长度为3cm，粗为4根线，两头打结牢固不外露。 19、所有里布缝份要求小烫，并留有0.2眼皮线，袖里裤脚不能套扭或没封口，袖里封口在左前袖缝长度的居中，长度15cm以内，压线0.1cm。 20、成衣各部位不允许有明显疵点、色差 21、下装门襟装配拉链里外平服，松紧适宜，长短一致，拉链门襟盖住里襟下端0.2cm，上端盖住0.6cm。 22、裤管不得有歪斜的现象，内外侧缝车线顺直，前后浪双线缝制。（误差为±1cm） 23、成衣不允许留有线头、油渍、污渍、粉渍、水花、死折、衬胶点、针眼、机牙齿印等。 24、打双针（坎车）线迹顺畅，接头准且牢固，不跳针、浮线，反面不毛露。 25、锁眼、针距细线1cm不少于12针，粗线1cm不少于9针，用线颜色相配，线迹美观，位置准确。 26、钉扣，每孔内不少于8根线，打结反面整洁、牢固，偏厚的布料需放厚度的2倍松量，另不能有漏订或多订现象。（冬装大衣门襟订扣需加底扣） 27、撬边：线颜色相配，无跳针，不起皱，接头牢固，正面不漏线迹及针迹。 28、打汽眼及四合扣若单层面料必须垫布头操作。 29、整烫参照工艺要求及样衣套模特效果进行整烫，把归拔工艺恰当地运用在相关部位。整烫完工后应平服不起吊，不起皱，对称部位一致，无亮光、死折、水花或漏烫现象，达到薄而挺得效果。 30、挂吊牌：贴条码位置正确，端正、牢固，做到不串款、串码、串色，不能有漏贴或漏挂现象。 31、整理包装：折叠、封口规范、无活线头。（真丝料、针织料、雪纺料和印花、钉珠款都需加拷贝纸。 32、未做规定的工艺要求及标准参照具体工艺单、样衣及特殊工艺特殊说明。
服装类常用的执行标准 1、衬衫：GB/T2660-1999 2、棉服装：GB/T2662-1999 3、男西服大衣：GB/T2664-2001 4、女西服大衣：GB/T2665-2001 5、男、女西裤：GB/T2666-2001 6、羽绒服装：GB/T14272-2002 9、单.夹服装：FZ/81007-2003 11、牛仔服装；FZ/T81006-2007 12、男女单服装：GB/T2668-2002 13、茄克衫：FZ/T81008-2004 14、人造毛皮服装：FZ/T81009-1994 15、风雨衣：FZ/T81010-2001 16、领带：FZ/T81011-2008 17.围巾-披肩：FZ/T81012-2006 二、针织： 1、棉针织内衣：GB/T8878-2002 2、袜子：FZ/T73001-2004 3、桑蚕丝针织服装：FZ/T43015-2001 4、文胸：FZ/T73012-1998 5、低含毛混纺及纺毛针织品：FZ/T73005-2002 6、腈纶针织内衣：FZ/T73006-1995 7、针织运动服：FZ/T73007-2002 8、针织T恤衫；FZ/T73008-2002 9、羊绒针织品；FZ/T73009-1997 10、针织工艺品：FZ/T73010-1998 11、针织腹带：FZ/T73011-1998 12、针织泳装：FZ/T73013-1998 13、亚麻针织品：FZ/T73015-1999 14、粗梭牦牛绒针织品：FZ/T73014-1999 15、针织保暖内衣、絮片类：FZ/T73016-2000 16、针织睡衣：FZ/T73017-2000 17、毛针织品：FZ/T73018-2002 三、安全标识：GB18401-2003 分A、B、C三类安全指标：A类婴幼儿用品、B类直接皮肤的产品、C类非直接接触皮肤的产品。
针织产品标准最新介绍 多年来，针织产品日新月异，标准不断增加，至2010年年底，针织品标准 制修订情况作一汇总，供大家共享。 一、已完成制定的针织产品国家标准19项： 1、GB/T 4856-1993针棉织品包装 2、GB/T 8878-2009（2002）棉针织内衣 3、GB/T 6411-2008棉针织内衣规格尺寸系列 4、GB/T 22583-2009防辐射针织品 5、GB/T 22845-2009防静电手套 6、GB/T 22846-2009针织布（四分制）外观检验 7、GB/T 22847-2009针织坯布 8、GB/T 22848-2009针织成品布 9、GB/T 22849-2009针织T恤衫 10、GB/T 22852-2009针织泳装面料 11、GB/T 22853-2009针织运动服 12、GB/T 22854-2009针织学生服 13、GB/T 24251-2009针织基本概念术语 14、GSB16-1523-2002 针织物起毛起球样照 15、GSB16-2159-2007 针织产品标准深度样卡(1/12) 16、GSB16-2500-2008 针织物表面疵点彩色样照 17、袜子表面疵点彩色样照（即将发布） 18、针织拼接服装（即将发布） 19、针织棉服装（即将发布） 二、已发布实施的针织产品行业标准65项： 1、FZ/T 70001-2003 针织和编结绒线试验方法 2、FZ/T 70002-1991 针织物线圈密度测量法 3、FZ/T 70003-1992 针织基础术语（已发布国家标准GB/T 24251-2009） 4、FZ/T 70004-1992纺织品针织物疵点术语 5、FZ/T 70005-1992 毛针织物伸长和回复性试验方法 6、FZ/T70006-2004针织物拉伸弹性回复率试验方法
针织分经编、纬编二大类，棉纱主要用在纬编针织机上。纬编是纬向编织针织物，纱线以一定的张力轮送到针织机的成圈编织区域，弯曲成圈相互串套而成针织物。从编织角度讲，要求纱支柔软、光洁，捻度适当均匀，有一定的强度及断裂伸长率，条干均匀，细节要少。因为针织物组织比较松弛，纱与纱之间空隙较多，原纱条干不匀直接影响织物外观，细节危害更大。飞花要少。 目前针织纱存在的主要问题 针织物的品质和性能取决于针织原料的性能、针织物的组织结构及规格、染色及后整理等因素。其中针织原料的性能是影响针织物性质的主要因素。针织物的用途不同，选用的原料也不同。目前内衣用针织物大多采用棉纱；袜类产品的原料有棉纱、羊毛和化纤；羊毛衫主要采用羊毛、腈纶、腈纶混纺纱等；针织外衣的主要原料是涤纶、锦纶、腈纶以及混纺纱和新型纺织材料（如tencel纤维、差别化纤维等）；特种产业用原料主要是玻璃纤维、金属丝、芳纶丝等。原料的组分可以是仅含一种纤维的纯纺纱或两种纤维以上的混纺纱；（如花色纱线、竹节纱、结子纱、包芯纱等）。此外，化纤异型纤维、复合纤维特别是超细旦纤维等新型原料的出现，为针织用纱开辟了新途径。 试验室对纱支进行检测，基本上都能达到一等品水平，只有普梳纱棉结杂质超过，极个别的捻系数超过360。二是条干不匀，黑板条干是反映不出，0.9.1.0的黑板在实物上会出现较多云斑阴影，无论是普梳、精梳都出现过，甚至长绒棉纱也出现过。三是异纤，普梳、精梳都有。异纤纱只能做染色产品来掩盖。四是棉结白点、上色不匀，这在普梳纱上比较突出，混纺纱织物上色不匀。五是毛羽，棉纱毛羽多，织造时花衣多，花衣轧入便是织疵，坏针、光坯成品布，布面毛、不光洁。 针织企业对纱支的质量要求 纬编针织大园机，100多根纱一起喂入编织，稍有偏差，便会在针织布面上暴露出来，尤其是单面针织物，罗纹、双罗纹织物，因组织结构不同，反映不明显。物理检测一等品是基本条件，主要为织造服务。不仅毛坯布要达到要求，而且染整后光坯布实物质量没问题。单强、捻系数都能满足要求。（1）捻系数不宜超过340;2）纱支条干要均匀;3）尽可能没有异纤;（4）棉结杂质粒数要少，不能有上色率低的白点，染色均匀性好，最好达到4~5级;（5）毛羽少，可减少织造时飞花，提高光坯成品布布面光洁度。