浅谈工程机械液压系统的泄漏原因及对策(新编版)
Security technology is an industry that uses security technology to provide security services to society. Systematic design, service and management.
( 安全管理 )
单位：______________________
姓名：______________________
日期：______________________
编号：AQ-SN-0062
浅谈工程机械液压系统的泄漏原因及对策
(新编版)
一、前言
泄漏是目前液压机械普遍存在的故障现象，尤其是在工程机械液压系统中更为严重，主要是由于液体在液压元件和管路中流动时产生压力差及各元件存在间隙等引起泄漏。另外，恶劣工况条件也会对工程机械的密封产生一定的影响。液压系统一旦发生泄漏，将会引起系统压力建立不起来，液压油泄漏还会造成环境污染，影响生产甚至产生无法估计的严重后果。下面针对一些影响工程机械液压系统泄漏的因素来简单的谈一下其泄漏原因及对策。
二、泄漏的分类：
工程机械液压系统的泄漏主要有两种，固定密封处泄漏和运动密封处泄漏，固定密封处泄漏的部位主要包括缸底、各管接头的连
接处等，运动密封处主要包括油缸活塞杆部位、多路阀阀杆等部位。从油液的泄漏上也可分为外泄漏和内泄漏，外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧。
三、影响泄漏的原因：
（一）设计因素：
（１）密封件的选择
液压系统的可*性，在很大程度上取决于液压系统密封的设计和密封件的选择，由于设计中密封结构选用不合理，密封件的选用不合乎规范，在设计中没有考虑到液压油与密封材料的相容型式、负载情况、极限压力、工作速度大小、环境温度的变化等。这些都在不同程度上直接或间接造成液压系统泄漏。另外，由于工程机械的使用环境中具有尘埃和杂质，所以在设计中要选用合适的防尘密封，避免尘埃等污物进入系统破坏密封、污染油液，从而产生泄漏。
（２）其他设计原因
设计中考虑到运动表面的几何精度和粗糙度不够全面以及在设
计中没有进行连接部位的强度校核等，这些都会在机械的工作中引起泄漏。
（二）制造和装配因素
（１）制造因素：
所有的液压元件及密封部件都有严格的尺寸公差、表面处理、表面光洁度及形位公差等要求。如果在制造过程中超差，例如：油缸的活塞半径、密封槽深度或宽度、装密封圈的孔尺寸超差或因加工问题而造成失圆、本身有毛刺或有洼点、镀铬脱落等，密封件就会有变形、划伤、压死或压不实等现象发生使其失去密封功能。将使零件本身具有先天性的渗漏点，在装配后或使用过程中发生渗漏。
（２）装配因素：
液压元件在装配中应杜绝野蛮操作，如果过度用力将使零件产生变形，特别是用铜棒等敲打缸体、密封法兰等；装配前应对零件进行仔细检查，装配时应将零件蘸少许液压油，轻轻压入，清洗时应用柴油，特别是密封圈、防尘圈、Ｏ形圈等橡胶元件，如果用汽油则使其易老化失去原有弹性，从而失去密封机能。
（三）油液污染及零部件的损伤
（１）气体污染
在大气压下，液压油中可溶解１０％左右的空气，在液压系统的高压下，在油液中会溶解更多的空气或气体。空气在油液中形成气泡，如果液压支架在工作过程中在极短的时间内，压力在高低压之间迅速变换就会使气泡在高压侧产生高温在低压侧发生爆裂，如果液压系统的元件表面有凹点和损伤时，液压油就会高速冲向元件表面加速表面的磨损，引起泄漏。
（２）颗粒污染
液压油缸作为一些工程机械液压系统的主要执行元件，由于工作过程中活塞杆裸露在外直接和环境相接触，虽然在导向套上装有防尘圈及密封件等，但也难免将尘埃、污物带入液压系统，加速密封件和活塞杆等的划伤和磨损，从而引起泄漏，颗粒污染为液压元件损坏最快的因素之一。
（３）水污染
由于工作环境潮湿等因素的影响，可能会使水进入液压系统，
浅析液压系统污染的原因及解决措施 【摘要】污染是液压系统故障的一个主要原因。而造成液压系统污染的主要原因有：(1)检修过程中造成液压系统的污染；(2)系统内部运行时的污染。为了确保检修后的液压系统能够安全、可靠运行，针对液压系统检修提出一系列具体措施，以达到施工过程中的污染控制。 【关键词】液压;污染;原因;分析;控制 1.系统污染的原因 1.1系统污染的原因很多 从污染产生机理来看，分为2种： （1）制作、检修过程中潜伏在系统内部的污染物。 （2）系统工作过程中产生的污染。显然，系统制作、检修过程中潜伏的污染物多为切屑、毛刺、型砂、涂料、磨料、焊渣、锈片和灰尘等固体颗粒，它们对系统的危害比较大，必须在这一阶段加强管理，控制污染，确保检修后的液压系统能够安全可靠地运行。 1.2从内外部进入造成液压系统污染的原因来分析 外部进入是指在使用、维修过程中残留或带入系统内的污染物，外部污染物进入液压系统内部的原因分析： 1.2.1认识不足，缺乏专业防控知识 在使用、维修、保养的过程中不能主动做好防污工作。 1.2.2落实标准不力 虽然已经形成了一套协调一致的液压污染控制标准，但是由于软硬件条件的限制，还是不能有效控制TBM液压系统污染。 1.3 内部再生造成液压系统污染的原因分析 内部再生是指系统自身在工作中产生的污染，它与设备本身及其工作方式有关，用户可通过规范操作来尽可能的减少内部再生污染物的产生。 2.液压系统制作、检修中的污染控制 2.1 设计阶段的污染控制 在设计阶段，应慎重选用易于产生颗粒杂质而污染系统油液的装置、结构等。 设计时，可考虑在对液压油污染较敏感的液压元件进油处增设吸油滤油器，在污染物侵入量大的系统中，安装旁路过滤以作为在线滤油器的补充，改善清洁度，延长滤油器使用寿命等等。 2.2 制造阶段的污染控制 液压零件的加工一般要求采用“湿加工”法，即所有加工工序都要滴加润滑液或清洗液，以确保表面加工质量。外协外购件要严格进行进厂检验。关键件需进行加载，跑合和清洗。所有密封面，丝扣等必须涂油覆盖以后才能进行清洗。 酸洗处理后，必须对管道进行打压冲洗。冲洗时重点对焊口、法兰、变径、三通及弯头部位定时进行均匀敲打，使这些部位的杂质振落随油一起冲走。应注意管道的酸洗与打压冲洗应在装配前夕进行，因为过早进行这些处理而长期搁置不用，管道装配时仍有生锈的可能性。 2.3液压元件、零件的清洗 新的液压件组装前，旧的液压件受到污染后都必须经过清洗方可使用，清洗过程中应做到以下几点。
( 安全技术 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 2020版液压系统泄漏原因及解 决方法 Technical safety means that the pursuit of technology should also include ensuring that people make mistakes
2020版液压系统泄漏原因及解决方法 液压系统中,泄漏影响产品的质量,是必须要考虑的问题。例如液压缸,严重的泄漏不仅会使设备周围的环境受到污染,还会导致液压缸工作腔的压力降低,使液压缸无法正常工作。采取比较先进的方法,有效地防止泄漏，使液压系统实现“零泄漏”是液压行业多年来始终追求的目标。另外,准确地分析液压系统泄漏产生的最初原因,可以帮助我们及时排除液压系统的泄漏故障。作为机械专业的学生，我们通过对《液压与气压传动》课程的学习以及查阅相关资料，结合自己专业实习、工程训练和日常生活中的所见和所想，就常见泄漏故障问题，分析了液压传动的泄漏形式及原因，提出控制泄漏的措施。 相对于机械传动,液压传动是一门新的技术，起源于1654年帕斯卡提出的静压传动原理。它是以液体为工作介质，通过能量转换
装置来进行能量传递的一种传动形式。液压传动具有如下优点:①工作液体可以用管道输送到任何位置;②执行元件的布置不受方位限制,借助油管的连接可以方便灵活地布置传动机构;③液压传动能将原动机的旋转运动变为直线运动;④可以方便地实现无级调速;⑤载荷控制、速度控制以及方向控制容易实现,也容易进行集中控制、摇控和自动控制;⑥液压传动平稳无振动;⑦具有良好的润滑条件可提高液压元件工作的可靠性和使用寿命;⑧液压元件有利于实现标准化、系列化和通用化。因此，液压传动在国民经济各部门中得到了广泛的应用。 但液压传动也存在着一些缺点：①存在液体流动的阻力损失、油液的泄漏以及机械摩擦,故效率较低;②对控制工作温度要求较高; ③由于工作液体的泄漏和可压缩性,液压系统的刚性较差使液压系统无法保证严格的传动比;④对工作液体的使用维护要求十分严格; ⑤液压元件成本较高;⑥液压系统的故障判断和处理较难,要求工作人员技术水平和专业知识较高。其中工作液体的泄漏一直是不可避免的问题，其解决方法也是各行各业研究的重点之一。
二氧化硫污染治理及其资源化利用新途径 【摘要】二氧化硫对环境及人类的危害越来越严重，对其的治理是保护大气环境的重要方面。本文阐述了二氧化硫的污染现状以及治理二氧化硫烟气的主要方法，为烟气脱硫方法的选择提供参考。最后用综合治理二氧化硫污染的实例，说明了环境治理中要尽量采用“绿色技术”，变废为宝，体现环境保护的新思维，实现循环经济的发展要求。 【关键词】二氧化硫,污染治理,综合利用,可持续发展 1．国内二氧化硫污染状况 国内的二氧化硫污染源可归纳为三个方面：（1）硫酸厂尾气中排放的二氧化硫；（2）有色金属冶炼过程排放的二氧化硫；（3）燃煤烟气中的二氧化硫：煤炭在一次能源中约占75%，我国煤炭产量居世界第一位，且多为高硫煤（w （s）>2.5%），其贮量约占煤炭总贮量的20%～25%。在全国煤炭的消费中，占总量84%的煤炭被直接燃用，燃烧过程中排放出大量的二氧化硫（特别是火力发电站及炼焦化工等行业），燃煤二氧化硫排放占总二氧化硫排放量的85%以上，造成严重的大气污染。因此如何控制和治理二氧化硫污染，是国内当前和今后一段时间内亟待解决的主要大气环境问题。 2.二氧化硫污染的治理方法 要实现二氧化硫污染控制目标，关键是加快国产脱硫技术和设备的研究、开发、推广和应用。目前控制燃煤二氧化硫污染方法分三种（湿法、干法和半湿半干法），处理技术分为大致分为四类，既燃烧前脱硫、燃烧中脱硫、燃烧后烟气脱硫以及煤转化过程中脱硫，其中其中湿法烟气脱硫（FGD）以其良好的性能得
到广泛应用[1]，被认为是控制二氧化硫污染最行之有效的途径之一。 2.1湿法脱硫 湿法烟气脱硫是指应用液体吸收剂，洗涤含二氧化硫烟气脱除烟气中的二氧化硫。湿法脱硫工艺应用最多，主要有以下几种方法： 2.1.1石灰石（石灰）—石膏法 石灰石（石灰）—石膏法是目前世界上技术最成熟，实用业绩最多，运行状况最稳定的脱硫工艺[2]，其突出的优点是：①脱硫效率高（有的装置Ca/S=1时，脱硫效率大于90%）；②吸收剂利用率高，可大于90%；③设备运转率高（可达90%以上）。该法已有近三十年的运行经验，石膏副产品可回收利用，亦可抛弃处置。 2.1.2其他碱性溶液法 其他碱性溶液法主要有钠碱法、氨碱法、双碱法、氢氧化镁法等。 氨碱法[3]：用氨水或亚硫酸铵溶液作吸收剂，吸收二氧化硫后形成亚硫酸铵—亚硫酸氢铵。将洗涤后的吸收液用酸分解（即酸化），得到二氧化硫和相应的铵盐，这就是氨—酸法；将吸收液直接加工成亚硫酸铵产品，代替烧碱用于造纸行业，这就是氨—亚硫酸铵法。中国是一个粮食大国，也是化肥大国，氨碱法的产品本身是化肥，具有很好的应用价值。氨碱法脱硫率较高，采用两段吸收时，可使尾气中二氧化硫比降至百万分之一以下。 双碱法：将钠碱溶液或氨碱溶液吸收二氧化硫，所生成的溶液再次与碱（石灰乳或石灰石粉）反应，使所吸收的二氧化硫转化为不溶的CaSO4，并使吸收液再生。此法用廉价的石灰石来处理烟气，即经济又可避免湿式石灰--石灰石法中出现的堵塞问题。 2.1.3海水吸收法
静液压传动工程机械的制动系统 摘要国内外研制和应用静液压传动的工程机械越来越多，本文简要介绍了其制动系统的特点、类型，分析了不同工况下制动系统的作用以及不同制动系统的应用范围。 关键词：静液压传动工程机械制动系统 根据技术要求及通行安全，采用静液压传动的工程机械与常规机械一样，需要具备行走制动、停车制动和应急制动等3套制动系统。它们的操纵装置必须是彼此独立的。 1 行车制动系统 行车制动系统应能在所以运行状态下发挥作用。它首先用以使运动中的车辆减速，继而在必要时使车辆完全停止运动处于静止状态。对行走制动系统的要求是：第一，在车辆运动的整个速度范围内均能产生足够的制动阻力，使车辆减速直至停车；第二，具有足够的耗能或贮能容量来吸收车辆的动能；第三，行走制动装置的作用必须是渐进的；第四，行走制动系统的操纵功能必须是独立的，不应受其它正常操纵机构的影响，不能在离合器分离或变速器空档时丧失制动能力。从原则上说，凡是能完全满足上述要求的装置，均可用于行走制动系统。行走制动是使用最频繁的制动装置，一般称为主制动系统。 现代工程机械行走制动系统除普遍采用带有较大容量的制动盘、鼓等摩擦式机械制动器作为主执行元件外，也越来越多地利用发动机排气节流、电涡流、液涡流等作为辅助的吸能装置。后几种装置的优点是本身没有产生磨损的元件，能更好地控制减速力（矩），从而减少主制动元件（刹车盘、片等）的磨损和延长其使用寿命。但它们的制动力都与行走速度有关，一般无法独立使车辆完全停止，只能作为辅助制动装置（缓速装置）来使用。 静液压传动系统由连接在一个闭式回路中的液压泵和液压马达构成。对这种传动装置所选用的泵和马达，除了有与一般液压元件相同的高功率密度、高效率、长寿命等性能要求外，还要求两者均能在逆向工况下运行，即在必要时马达可作为泵运行，泵可成为马达运行，使整个系统具备双向传输功率或能量的能力。这样当泵的输出流量大于马达在某一转速下需要的流量时，多余的流量就使马达驱动车辆加速，而加速力的反作用力通过马达使入口压力升高，液压能转化为车辆的动能增量；反之，如调节变量泵的排量使其通过流量不敷于马达的需求时，马达出口阻力增大，在马达轴上建立起反向扭矩阻止车辆行驶，车辆动能将通过车轮反过来的驱动马达使其在泵的工况下运行，并在马达出油口建立起压力，迫使泵按马达工况拖动发动机运转，车辆的动能将转化为热能由发动机和液压系统中的冷却器吸收并耗散掉。由于静液压传动系统产生的阻力（矩）原则上只取决于系统压力和马达排量而与行走速度无关，所以这种系统既能象上述“缓速器”那样使车辆减速，又能使其完全停止运动，不仅能满足行走制动全部功能要求，而且在制动过程中没有元件磨损且可控性良好。因此，静液压传动系统本身完全可以作为行走制动装置使用。装有静液压传动系统的车辆一般无须另行配置机械制动器，但系统中不能有驾驶员可随意操纵的使功率流中断的装置（如液压系统中的短路阀、马达与驱动之间的离合器或机械换
余热锅炉承压部件泄漏现场处置方案 1 总则 1.1 编制目的 高效、有序地处理热电余热锅炉承压部件泄漏事故，避免或最大程度地减轻余热锅炉承压部件泄漏造成的损失，保障员工生命和企业财产安全，维护社会稳定。 1.2 编制依据 《电力企业现场处置方案编制导则》 1.3 适用范围 适用于热电余热锅炉承压部件泄漏事故的现场应急处置和应急救援工作。 2 事故特征 2.1 危险性分析及事故类型 余热锅炉承压部件发生泄漏将直接影响余热锅炉正常运行,可能造成附近的其他余热锅炉辅机、余热锅炉控制系统等有关设备、设施损毁，同时在泄漏时或抢修过程中可能发生人身伤亡事故。 2.2 事故可能发生的区域、地点 2.2.1 炉内管泄漏,主要是高、中、低压蒸发器、过热器、省煤器和再热器等受热面管道泄漏。 2.2.2 炉外管泄漏,主要是高压主蒸汽管道、中压主蒸汽管道、低压主蒸汽管道、再热蒸汽管道、给水管道、各部疏放水管道、各部取样管道等内部为高温、高压介质的管道泄漏。 2.2.3 汽包、下降管、各部集箱的泄漏,其主要发生在集箱堵头和焊缝处。 2.2.4 各部承压部件及管道的阀门、热工系统测点、热工仪表管座等的泄漏。 2.3 事前可能出现的征兆 2.3.1 炉内管泄漏征兆 2.3.1.1 省煤器、蒸发器泄漏时，给水流量不正常的大于蒸汽流量，严重时汽包水位下降。 2.3.1.2 省煤器、蒸发器泄漏时，省煤器或蒸发器烟道内有蒸汽（水）的漏泄声。 2.3.1.3 省煤器、蒸发器泄漏时，排烟温度降低，排烟口冒白烟。 2.3.1.4 省煤器、蒸发器泄漏时，从省煤器或蒸发器烟道不严密处向外冒汽，严重时从烟道下部滴水。 2.3.1.5 过热器、再热器泄漏时，过热蒸汽或再热蒸汽流量减少，明显小于给水流量；严重损坏时余热锅炉汽压下降。 2.3.1.6 过热器、再热器泄漏时，过热蒸汽或再热蒸汽由于流量减少而温度增高。
液压系统泄漏原因及解决方法液压系统中,泄漏影响产品的质量,是必须要考虑的问题。例如液压缸,严重的泄漏不仅会使设备周围的环境受到污染,还会导致液压缸 工作腔的压力降低,使液压缸无法正常工作。采取比较先进的方法, 有效地防止泄漏，使液压系统实现“零泄漏”是液压行业多年来始 终追求的目标。另外,准确地分析液压系统泄漏产生的最初原因,可 以帮助我们及时排除液压系统的泄漏故障。作为机械专业的学生， 我们通过对《液压与气压传动》课程的学习以及查阅相关资料，结合自己专业实习、工程训练和日常生活中的所见和所想，就常见泄漏 故障问题，分析了液压传动的泄漏形式及原因，提出控制泄漏的措施。 相对于机械传动,液压传动是一门新的技术，起源于1654年帕斯卡 提出的静压传动原理。它是以液体为工作介质，通过能量转换装置 来进行能量传递的一种传动形式。液压传动具有如下优点:①工作液 体可以用管道输送到任何位置;②执行元件的布置不受方位限制,借 助油管的连接可以方便灵活地布置传动机构;③液压传动能将原动机 的旋转运动变为直线运动;④可以方便地实现无级调速;⑤载荷控制、速度控制以及方向控制容易实现,也容易进行集中控制、摇控和自动 控制;⑥液压传动平稳无振动;⑦具有良好的润滑条件可提高液压元 件工作的可靠性和使用寿命;⑧液压元件有利于实现标准化、系列化
和通用化。因此，液压传动在国民经济各部门中得到了广泛的应用。 但液压传动也存在着一些缺点：①存在液体流动的阻力损失、油液的泄漏以及机械摩擦,故效率较低;②对控制工作温度要求较高;③由于工作液体的泄漏和可压缩性,液压系统的刚性较差使液压系统无法保证严格的传动比;④对工作液体的使用维护要求十分严格;⑤液压元件成本较高;⑥液压系统的故障判断和处理较难,要求工作人员技术水平和专业知识较高。其中工作液体的泄漏一直是不可避免的问题，其解决方法也是各行各业研究的重点之一。 泄漏形式 泄漏按流向可分为内泄漏和外泄漏。外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵(液压马达)的外部;内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧，如液压传动中油液从高压腔向低压腔的泄漏;从换向阀内压力通道向回油通道的泄漏等。泄漏的主要形式有缝隙泄漏、多孔隙泄漏、粘附泄漏和动力泄漏等。 1.缝隙泄漏 工程机械液压系统的缝隙泄漏主要有两种,固定密封处(静接合面)泄漏和运动密封处(动结合面)泄漏。固定密封处泄漏的部位主要包括
第21卷 第4期煤 炭 转 化V o l121 N o14 1998年10月COAL CONV ER S I ON O ct11998 我国燃煤二氧化硫污染的控制技术及其应用α 雷震东1) 吴创之2) 陈 勇3) 陈国榘3) 摘 要 对国内各种主要的燃前、燃中、烟气脱硫技术的应用现状和发展趋势进行了分析。针对目前特殊的国情条件认为:1)燃前处理技术具有环保与经济的双重效益,技术成熟度高,关键应从政策和管理引导入手;2)燃烧过程处理技术对新建锅炉,尤其是各种流化床燃煤系统十分有效;3)在现阶段及未来几年之内,烟气脱硫仍将是对我国二氧化硫污染控制最为有效的技术,但应将重点放在开发适合国情的烟气脱硫技术以及政策导向上。 关键词 燃煤,二氧化硫污染,控制技术 中图分类号 TQ53419,X511 0 引 言 环境酸化是当今世界严重的区域性环境问题之一。据统计,目前我国酸雨覆盖面积已占到中国国土面积的约40%.酸雨主要前体物二氧化硫的排放趋势在西欧和北美等地已得到有力控制,而在我国,则仍在以较快速度增长着。1995年,我国二氧化硫的排放量达2370万t,已超过美国的2100万t而位居世界第一。最近国内的研究表明,我国二氧化硫的排放绝大部分沉降在我国大陆境内,大量酸性物质的沉降已经导致我国环境酸化:长江以南酸雨区域已连成一片,并向长江以北蔓延;全国降水的酸度平均升高2倍～8倍,出现了世界罕见的降水pH年均值低于4的地区。最近几年的研究结果还表明,我国酸雨区内的酸沉降对农业、林业和材料破坏造成的经济损失每年达二百多亿元,对人体健康也造成严重危害。[1] 我国的酸雨类型属硫酸型,SO42-与NO-3的比值在4∶1～15∶1范围内,这主要与我国以煤炭为主的一次能源消费结构有关(1995年为75%)。我国用煤的平均含硫量为1112%[2],在其使用过程中,又有80%用于直接燃烧,因燃煤而排放的二氧 化硫占其总排放量的7416%(1994年)。 针对煤炭燃烧所造成的严重环境问题,我国政府根据具体国情制定了相应的政策。1995年8月29日,政府颁布了新修订的《中华人民共和国大气污染防治法》(简称《大气法》),与1982年公布的《大气法》相比,着重强调了燃煤污染的防治问题,并从单纯煤的烟尘控制扩大到燃煤产生的SO x, NO x等多因子控制。为了与其相适应,国家环保局也正在制定一系列的单项法规和标准,如1997年1月1日实施的新修定的《火电厂大气污染排放标准》就规定了1997年1月1日以后SO2最高允许排放浓度(表1),而且各地还有最高允许排放量的控制。根据新标准,对于新建的火电厂,当煤中含硫量超过1%时,就必须加装脱硫设备才能符合法规要求。此外,目前在两省九市征收SO2排污费(200元 吨SO2)的试点工作也将逐步推广至酸雨控制区和二氧化硫污染控制区。 表1 SO2最高允许排放浓度 m g m3 燃料的含硫量 %≤110≥110 最高限值21001200 日趋严重的SO2污染形势、不断严格的污染排放标准以及环保政策对污染控制的鼓励等,使得在 α1)硕士;2)副研究员;3)研究员,中国科学院广州能源研究所,510070广州 收稿日期:1998205217
编号：SY-AQ-03900 ( 安全管理) 单位：_____________________ 审批：_____________________ 日期：_____________________ WORD文档/ A4打印/ 可编辑 液压系统泄漏的因素与控制 Factors and control of hydraulic system leakage
液压系统泄漏的因素与控制 导语：进行安全管理的目的是预防、消灭事故，防止或消除事故伤害，保护劳动者的安全与健康。在安全管理的四项主要内容中，虽然都是为了达到安全管理的目的，但是对生产因素状态的控制，与安全管理目的关系更直接，显得更为突出。 一、泄漏的危害 三漏（漏油、漏水、漏气）问题到目前为止仍旧是工程机械的顽疾，尤其是液压系统泄漏影响着系统工作的安全性、可靠性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损，因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。 二、泄漏的因素 通常液压机械所用的液压油，均由于使用与管理的不当，使可继续使用的油成为废油，不但造成无谓的浪费，增加了维护成本，更造成环境的污染。几乎所有的液压系统的泄漏都是在使用一段时间后由于以下几个原因引起的：(1)液压系统固体颗粒污染，导致密封件及配合件相互磨损；(2)设计及制造的缺陷；(3)冲击和振动造成管接头松动；(4)油温过高及橡胶密
封与液压油不相容而变质。 三、泄漏因素及控制措施 （一）液压系统固体颗粒污染的分析和控制 1.液压系统污染物的来源液压系统的污染源主要有潜在污染物、再生污染物和浸入污染物。液压系统中的污染物的类型大致可分为固体颗粒、空气、水、化学物质和微生物等，其中，固体颗粒污染发生的最为普遍。 2.固体颗粒的危害与产生的原因（1）固体颗粒的组成 主要由剥落物、胶质、金属粉末、空气中带来的粉尘、砂子、研磨粉、沉积物和纤维等组成。 （2）固体颗粒的主要来源 ①系统硬管管道内壁附着的片状铁锈，酸洗后残留在管内的化学药品类；②硬管在切割和套丝等加工过程中存留的铁屑；③密封件、密封圈残渣；④高压软管总成内部灰尘及部分接头部位残留胶状碎片；⑤液压系统装配现场由于环境因素进入管道内部的石子、尘土等，这种情况并不多见；⑥液压元件内部存留的型砂残留物、
工程机械液压系统的基本构成及元件介绍 工程机械的液压系统，是工程机械很重要的一个组成部分。它不仅关系到设备动臂和铲斗等的使用，还关系到设备的转向等问题。对工程机械的液压系统的构成有一个初步的了解，能够让工程机械的使用者更好的使用设备，减少故障和事故发生的可能性。今天，小编将带您初步地了解工程机械的液压系统的基本构成和元件情况，希望这篇文章会对您有所帮助。 所谓的液压系统就是使用有连续流动性的油液（即所谓液压油），通过液压泵把驱动液压泵的电动机或发动机的机械能转换成油液的压力能，经过各种控制阀（压力控制阀、流量控制阀、方向控制阀等），送到作为执行器的液压缸或液压马达中，再转换成机械动力去驱动负载。 一、工程机械液压系统各组成部分及功能： 1原动机（电动机、发动机）：向液压系统提供机械能 2液压泵（齿轮泵、叶片泵、柱塞泵）：把原动机所提供的机械能转变成油液的压力能，输出高压油液 3执行器（液压缸、液压马达、摆动马达）：把油液的压力能转变成机械能去驱动负载作功，实现往复直线运动、连续转动或摆动 4控制阀（压力控制阀、流量控制阀、方向控制阀）：控制从液压泵到执行器的油液的压力、流量和流动方向，从而控制执行器的力、速度和方向 5油箱：盛放液压油，向液压泵供应液压油，回收来自执行器的完成了能量传递任务之后的低压油液 6管路：输送油液 7过滤器：滤除油液中的杂质，保持系统正常工作所需的油液清洁度 8密封：在固定连接或运动连接处防止油液泄漏，以保证工作压力的建立 9蓄能器：储存高压油液，并在需要时释放之 10热交换器（散热器）：控制油液温度 11液压油：是传递能量的工作介质，也起润滑和冷却作用一个系统中不一定包含以上所有的组成部分,但是液压泵、执行器、控制阀、液压油是必须有的。 二、液压系统的分类： 1、开式系统和闭式系统： 按照液压回路的基本构成可以把液压系统划分为开式系统和闭式系统。 开式系统： 泵所输出的压力油在完成做功任务后从执行驶器返回油箱。应用普遍，但油箱要足够的大。有油缸的系统肯定是开式系统
液压系统泄漏的原因及对 策参考文本 In The Actual Work Production Management, In Order To Ensure The Smooth Progress Of The Process, And Consider The Relationship Between Each Link, The Specific Requirements Of Each Link To Achieve Risk Control And Planning 某某管理中心 XX年XX月
液压系统泄漏的原因及对策参考文本使用指引：此安全管理资料应用在实际工作生产管理中为了保障过程顺利推进，同时考虑各个环节之间的关系，每个环节实现的具体要求而进行的风险控制与规划，并将危害降低到最小，文档经过下载可进行自定义修改，请根据实际需求进行调整与使用。 摘要：液压系统泄漏是机电产品漏油和产生故障的重 要原因之一。液压系统泄漏不仅造成油液资源浪费和污染 环境，同时还造成停机损失、系统效率下降、火灾隐患、 污染设备和制品等问题。液压系统泄漏不仅影响了液压系 统与电气传动的竞争力，还影响到在其他领域的应用。为 此，世界各国都非常重视这个问题。 关键词：液压系统；泄漏；对策 引言 液压传动技术诞生于18世纪，随即得到迅猛发展。今 天，各种液压传动设备在不同行业中得到了广泛应用，在 现代化机床上的应用尤为普遍。液压传动是一种以液压油 作为工作介质，利用液体压力传递动力和进行控制的传动
方式。它具有传送能量大、布局容易、结构紧凑、传动平稳、便于频繁换向和过载保护，并且各种元件容易实现系列化、标准化、通用化等优点，因而液压传动技术已经成为机械工业发展的一个重要推动力。但是，液压系统不可避免地会出现泄漏现象，系统的泄漏不仅严重影响了系统工作的安全性，也造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本以及产品污损等现象的出现。因此，对液压系统的泄漏必须加以预防和控制。液压系统产生泄漏的原因十分复杂，很难掌握。结合生产实践分析液压泄漏产生的原因，对此会有一个清晰的认识，从而能够解决和处理液压泄漏问题，提供部分经验。 正文 液压泄漏的种类
液压系统泄漏原因及解决方法 液压系统中,泄漏影响产品的质量,是必须要考虑的问题。例如液压缸,严重的泄漏不仅会使设备周围的环境受到污染,还会导致液压缸工 作腔的压力降低,使液压缸无法正常工作。采取比较先进的方法,有效地防止泄漏，使液压系统实现“零泄漏”是液压行业多年来始终追求的目标。另外,准确地分析液压系统泄漏产生的最初原因,可以帮助我们及时排除液压系统的泄漏故障。作为机械专业的学生，我们通过对《液压与气压传动》课程的学习以及查阅相关资料，结合自己专业实习、工程训练和日常生活中的所见和所想，就常见泄漏故障问题，分析了液压传动的泄漏形式及原因，提出控制泄漏的措施。 相对于机械传动,液压传动是一门新的技术，起源于1654年帕斯卡提出的静压传动原理。它是以液体为工作介质，通过能量转换装置来进行能量传递的一种传动形式。液压传动具有如下优点: ●工作液体可以用管道输送到任何位置; ●执行元件的布置不受方位限制,借助油管的连接可以方便灵活 地布置传动机构; ●液压传动能将原动机的旋转运动变为直线运动; ●可以方便地实现无级调速; ●载荷控制、速度控制以及方向控制容易实现,也容易进行集中控 制、摇控和自动控制; ●⑥液压传动平稳无振动;
●具有良好的润滑条件可提高液压元件工作的可靠性和使用寿命; 液压元件有利于实现标准化、系列化和通用化。因此，液压传动在国民经济各部门中得到了广泛的应用。 但液压传动也存在着一些缺点： ●存在液体流动的阻力损失、油液的泄漏以及机械摩擦,故效率 较低; ●对控制工作温度要求较高; ●由于工作液体的泄漏和可压缩性,液压系统的刚性较差使液 压系统无法保证严格的传动比; ●对工作液体的使用维护要求十分严格; ●液压元件成本较高; ●液压系统的故障判断和处理较难,要求工作人员技术水平和 专业知识较高。其中工作液体的泄漏一直是不可避免的问 题，其解决方法也是各行各业研究的重点之一。 ●泄漏形式 泄漏按流向可分为内泄漏和外泄漏。外泄漏主要是指液压 油从系统泄漏到环境中，产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵(液压马达)的外部;内泄漏是指由于高 低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧，如液压传动中油液从高压腔
风力发电设备的液压系统有时要在很高的压力下工作。为了保障高压液压系统的绝对密封，SIMRIT公司利用下列标准元器件构成了具有极高密封性能的液压密封系统：带有减压装置的OMEGAT主密封；配有U形密封圈的副密封；双唇防尘圈；用于活塞密封的OMEGAT密封组件；GUIVEX活塞导向环；COVERSEAL和STIRCOMATIC 动态密封件。该密封系统能够可靠的保障液压系统长年无泄漏，其主要依靠系统中各组成部件间的最佳匹配，利用每一个密封元件特有的密封功能来实现无泄漏。 完全承受系统压力的主密封和活塞密封要可靠保障液压系统的压力。因此，OMEGAT主密封的材料为PTFE复合材料。这种密封材料以很好的耐磨性能、极低的摩擦系数、优越的形状稳定性和挤出加工性而著称。 高耐磨的OMEGAT主密封和活塞密封 PTFE聚四氟乙烯具有的材料特性，允许被密封的原件表面有一层薄薄的润滑油膜，而这一最小程度的油膜又几乎被副密封全部收回。存留在主密封和副密封之间的液压油在活塞杆退回时都能被送入主密封控制的液压腔中。根据不同的工作参数，回收后的润滑油可能不如输出的多。积存在主、副密封之间的液压油的压力也因此升高，能在很短时间内增强副密封的活化，使磨损加速，直至将主密封沿主液压腔方向挤出去。>铝板点焊机SIMRIT公司在OMEGAT主密封上采用了申请了专利技术的泄荷孔，能有效避免上述问题。 密封唇和导向环对系统密封性能的支持 密封系统的专用密封唇能够有效防止外部灰尘、水或者污垢的进入。同时，密封唇也能够有效的把附着在活塞杆上的薄薄的油膜都搜集汇总起来，重新输回到液压系统之中。为了保证密封唇和除油唇都有着最佳的预紧力，该密封系统的除油唇采用了两条O形密封圈。这种特殊的除油唇结构设计保证了最佳的压紧力。 另外，密封系统中的活塞导向环能够补偿活塞运动时测向力的作用，在液压油缸中有着很好的导向功能。利用GUIVEX导向环可以在耐压和灵活性之间找到最佳平衡点。其高承载性能的材料和GUIVEX导向部的优化设计结合在一起，可保障在导向环变形很小的情况下把横向力均匀的分布在整个长度范围内。 三漏(漏油、漏水、漏气问题到目前为止仍旧是工程机械的顽疾，这需要我们重点关注而且必须予以解决。尤其是液压系统的泄漏严重影响着系统工作的安全性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损。因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。 液压系统泄漏的原因 几乎所有的液压系统的泄漏都是由于以下几个原因引起的：(1设计及制造的缺陷所造成的;(2冲击和振动造成管接头松动;(3动密封件及配合件相互磨损(液压缸尤甚;(4油温过高及橡胶密封与液压油不相容而变质。下面就结合以上几个方面浅谈一下控制泄漏的措施。控制液压系统泄漏的控制方案 方案一：设计及制造缺陷的解决方法： 1、液压元件外配套的选择往往在液压系统的泄漏中起着决定性的影响。这就决定我们技术人员在新产品设计、老产品的改进中，对缸、泵、阀件，密封件，液压辅件等的选择，要本着好中选优，优中选廉的原则慎重的、有比较的进行。 2、合理设计安装面和密封面：当阀组或管路固定在安装面上时，为了得到满意的初始密封和防止密封件被挤出沟槽和被磨损，安装面要平直，密封面要求精加工，表面粗糙度要达到0.8μm，平面度要达到0.01/100mm.表面不能有径向划痕，连接螺钉的预紧力要足够大，以防止表面分离。
When the lives of employees or national property are endangered, production activities are stopped to rectify and eliminate dangerous factors. （安全管理） 单位：___________________ 姓名：___________________ 日期：___________________ 2021版液压系统泄漏的因素与控 制
2021版液压系统泄漏的因素与控制导语：生产有了安全保障，才能持续、稳定发展。生产活动中事故层出不穷，生产势必陷于混乱、甚至瘫痪状态。当生产与安全发生矛盾、危及职工生命或国家财产时，生产活动停下来整治、消除危险因素以后，生产形势会变得更好。"安全第一" 的提法，决非把安全摆到生产之上;忽视安全自然是一种错误。 一、泄漏的危害 三漏（漏油、漏水、漏气）问题到目前为止仍旧是工程机械的顽疾，尤其是液压系统泄漏影响着系统工作的安全性、可靠性，造成油液浪费、污染周围环境、增加机器的停工时间、降低生产率、增加生产成本及对产品造成污损，因此，对液压系统的泄漏我们必须加以控制。 二、泄漏的因素 通常液压机械所用的液压油，均由于使用与管理的不当，使可继续使用的油成为废油，不但造成无谓的浪费，增加了维护成本，更造成环境的污染。几乎所有的液压系统的泄漏都是在使用一段时间后由于以下几个原因引起的：(1)液压系统固体颗粒污染，导致密封件及配合件相互磨损；(2)设计及制造的缺陷；(3)冲击和振动造成管接头松动；(4)油温过高及橡胶密 封与液压油不相容而变质。
[课外阅读]二氧化硫污染控制方法 摘要:对二氧化硫污染控制方法进行了较为详尽的介绍，给烟气脱硫用户选择符合自己的实际情况的脱硫方法提供了参考。 众所周知，SO2对人体健康，植物，纺织品，建筑材料，历史古迹等都具有极其严重的危害性，还能造成“酸雨”现象，使环境酸化，破坏生态环境。我国SO2主要来源是燃煤，中国是世界上最大的煤炭生产国和消费国，煤炭占一次能源消费总量的75%。据国家环境监测部门的统计，1990年排放SO2约 1622万吨，1995年排放SO2约为2370万吨，1998年排放SO2约2091万吨，近年来，随着国家对SO2污染控制的重视，排放量虽有所下降，但我国仍是世界SO2排放量的主要大国。SO2主要来源是燃煤，占总排放量的90%左右，而且这里面大部分是来自工业燃煤。采取适当的脱硫方法对解决我国工业脱硫问题和“两控区”建设至关重要。 1 二氧化硫控制方法 SO2的控制技术基本上可以分为三类:燃烧前脱硫、燃烧中脱硫及燃烧后脱硫即烟气脱硫，目前烟气脱硫被认为是控制SO2排放的最行之有效的途径。 1.1 燃烧前脱硫 (1)煤炭洗选技术。洗选是除去或减少原煤中所含的硫分、灰分等杂质，并按不同用户对煤质的不同要求实行对路供应。选煤技术分
物理法、化学法和微生物法三种，目前在我国广泛采用的是物理选煤法。通过煤炭的洗涤也可以将其中的硫分部分去除，我国现在的洗煤能力只达到总煤炭产量的20%左右，远远不能满足需求。 (2)煤的气化技术。煤的气化是把经过适当处理的煤送入反应器，在一定温度和压力下通过气化剂(空气或氧和蒸汽)以一定的流动方式(移动床、流化床或携带床)转化成气体。 (3)水煤浆技术。水煤浆技术是70年代发展起来的一种以煤代油的新型燃料。它是把灰分很低而挥发分很高的煤研磨成微细的煤粉，然后按煤水合理的比例，加入分散剂和稳定剂配置而成，可以象液体燃料一样进行储存、运输和燃烧。生产水煤浆的原煤，其灰分一般小于8%，硫分小于5%，因此燃烧时烟尘和SO2排放都远低于烧原煤。 (4)、型煤加工技术型煤加工是用煤粉或低品味煤制成具有一定强 度和形状的煤制品。型煤的固硫率一般在50%左右，并可节煤和减少烟尘排放。 1.2 燃烧中脱硫 (1)炉内喷钙技术。它是指将合格的钙基吸着剂粉料，由有组织的气流携带，沿炉膛合适的温度区域喷入，使钙基吸着剂粉料在炉内热解、固硫。 (2)流化床燃烧技术。它是把燃料和物料(石灰石)一同加入燃烧室的床层中，从炉底鼓风使床料在炉室内沿高度方向上形成有规律的悬浮分布，呈流态化燃烧。适当加大鼓风使一定比例的床料出离燃烧室，
液压系统泄压原因及解决方法 液压系统中,泄漏造成泄压影响生产,是必须要考虑的问题。液压系统泄压还会导致液压缸工作腔的压力降低,使液压缸无法正常工作。采取比较先进的方法,有效地防止泄漏，使之正常工作。有效地防止泄漏，使液压系统实现“零泄漏”是液压行业多年来始终追求的目标。另外,准确地分析液压系统泄漏产生的最初原因,可以帮助我们及时排除液压系统的泄漏故障。我们通过对《液压与气压传动》课程的学习以及查阅相关资料，结合自己专业实习、工程训练和日常生活中的所见和所想，就常见泄漏故障问题，分析了液压传动的泄漏形式及原因，提出控制泄漏的措施。 相对于机械传动,液压传动是一门新的技术，起源于1654年帕斯卡提出的静压传动原理。它是以液体为工作介质，通过能量转换装置来进行能量传递的一种传动形式。液压传动具有如下优点:①工作液体可以用管道输送到任何位置;②执行元件的布置不受方位限制,借助油管的连接可以方便灵活地布置传动机构;③液压传动能将原动机的旋转运动变为直线运动;④可以方便地实现无级调速;⑤载荷控制、速度控制以及方向控制容易实现,也容易进行集中控制、摇控和自动控制;⑥液压传动平稳无振动;⑦具有良好的润滑条件可提高液压元件工作的可靠性和使用寿命;⑧液压元件有利于实现标准化、系列化和通用化。因此，液压传动在国民经济各部门中得到了广泛的应用。 但液压传动也存在着一些缺点：①存在液体流动的阻力损失、油液的泄漏以及机械摩擦,故效率较低;②对控制工作温度要求较高;③由于工作液体的泄漏和可压缩性,液压系统的刚性较差使液压系统无法保证严格的传动比;④对工作液体的使用维护要求十分严格;⑤液压元件成本较高;⑥液压系统的故障判断和处理较难,要求工作人员技术水平和专业知识较高。其中工作液体的泄漏一直是不可避免的问题，其解决方法也是各行各业研究的重点之一。 （一）泄漏形式 泄漏按流向可分为内泄漏和外泄漏。外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵(液压马达)的外部;内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧，如液压传动中油液从高压腔向低压腔的泄漏;从换向阀内压力通道向回油通道的泄漏等。泄漏的主要形式有缝隙泄漏、多孔隙泄漏、粘附泄漏和动力泄漏等。 1.缝隙泄漏 液压系统的缝隙泄漏主要有两种,固定密封处(静接合面)泄漏和运动密封处(动结合面)泄漏。固定密封处泄漏的部位主要包括液压缸缸盖与缸筒的接合处等;运动密封处主要包括液压缸活塞与缸筒内壁、活塞杆与缸盖导向套之间。缝隙泄漏量的大小与压力差、间隙等因素有关。 2.多孔隙泄漏 液压元件中的各种盖板，由于表面粗糙度的影响，两表面之间不可能完全接触，在两表面不接触的微观凹陷处，形成许多截面形状多样、大小不等的空隙，空隙的截面尺寸与表面粗糙度有关。多空隙泄漏，液体需流经弯曲的众多空隙，在做密封性能试验时，需经一定的保压时间，泄漏才能显露出来。
工程机械液压系统论文 范文一：现代工程机械液压控制技术应用 液压系统具有体积小、功率密度大、易于安装、可控性好等诸多优点，可实现无极调速、快速响应等功能。但液压系统由于本身的复杂性，也存在着运行可靠性较低的缺点。 因此，加强液压系统的诊断和维护研究，对于确保液压系统的稳定运行具有重要意义。 一、液压技术的内容 液压技术的主要内容如下：①先导控制技术，即用较小的力度去操作操纵手杆，由操 纵手杆生成相应的控制信号，藉此对较大功率的主阀芯进行控制;②通过负载传感技术， 克服工程机械荷载变化大及多路阀复合操作彼此干扰的问题;③将计算机控制技术在工程 机械领域进行应用，为智能化控制系统的实现提供硬件保障;④将伺服技术、比例技术用 于工程机械精密控制，从而实现操作上的方便和控制上的高精度;⑤运用液压泵控制技术，提升发动机的控制及利用效率。 二、现代工程机械液压控制技术的应用 1.定量泵设计 在以往的工程机械系统设计中，或是小型工程机械的设计中，一般选择定量泵设计。 该设计方法的基本原则如下：系统的最大工作流量和最小工作压力之积换算为系统的最大 输出功率后不得大于发动机净功率。但该设计方法在通常工况下的功率利用系数不高，且 不利于较强控制功能的实现，故性能较差，仅在小型汽车起重机、随车起重运输车等设备 中使用。 2.单泵恒功率控制 单泵控制技术是借助变量控制系统来达到控制变量泵排量的目的，而更早的恒功率控 制是借助对变量系统中两根弹簧弹力的区别设定来达到控制变量泵输出流量的目的，其运 行曲线为一条折线。当系统压力增至第一根弹簧的预设压力时，变量泵排量趋于降低，当 压力达到第二根弹簧的预设压力后，变量泵变量曲线的斜度产生变化。藉由上述控制，让 变量曲线上P与Q之积的离散值向常数C靠拢。经过这一控制过程，一方面大幅增加了发 动机功率的利用系数，另一方面可防止因超载而导致的发动机熄火。 3.双泵恒功率控制 双泵恒功率控制主要有两种组合形式。一是分功率控制技术，即依照各泵所控制执行 机构的真实功率需求，将机器功率以特定比例分给各泵。采用分功率控制技术时，各泵都 有单独的变量调控机构，从而使相应的执行机构运行在计划的工作曲线上。分功率控制技 术的最大缺陷是无法最大化发挥发动机功率，当其中一泵因各种原因而应该退出工作时， 其功率无法被另外一泵所使用，使发动机处于“大马拉小车”的工作状态，因此不宜用于
液压系统中,泄漏影响产品的质量,是必须要考虑的问题。例如液压缸,严重的泄漏不仅会使设备周围的环境受到污染,还会导致液压缸工作腔的压力降低,使液压缸无法正常工作。采取比较先进的方法,有效地防止泄漏，使液压系统实现“零泄漏”是液压行业多年来始终追求的目标。另外,准确地分析液压系统泄漏产生的最初原因,可以帮助我们及时排除液压系统的泄漏故障。作为机械专业的学生，我们通过对《液压与气压传动》课程的学习以及查阅相关资料，结合自己专业实习、工程训练和日常生活中的所见和所想，就常见泄漏故障问题，分析了液压传动的泄漏形式及原因，提出控制泄漏的措施。 相对于机械传动,液压传动是一门新的技术，起源于1654年帕斯卡提出的静压传动原理。它是以液体为工作介质，通过能量转换装置来进行能量传递的一种传动形式。液压传动具有如下优点:①工作液体可以用管道输送到任何位置;②执行元件的布置不受方位限制,借助油管的连接可以方便灵活地布置传动机构;③液压传动能将原动机的旋转运动变为直线运动;④可以方便地实现无级调速;⑤载荷控制、速度控制以及方向控制容易实现,也容易进行集中控制、摇控和自动控制;⑥液压传动平稳无振动;⑦具有良好的润滑条件可提高液压元件工作的可靠性和使用寿命;⑧液压元件有利于实现标准化、系列化和通用化。因此，液压传动在国民经济各部门中得到了广泛的应用。
但液压传动也存在着一些缺点：①存在液体流动的阻力损失、油液的泄漏以及机械摩擦,故效率较低;②对控制工作温度要求较高;③由于工作液体的泄漏和可压缩性,液压系统的刚性较差使液压系统无法保证严格的传动比;④对工作液体的使用维护要求十分严格;⑤液压元件成本较高;⑥液压系统的故障判断和处理较难,要求工作人员技术水平和专业知识较高。其中工作液体的泄漏一直是不可避免的问题，其解决方法也是各行各业研究的重点之一。 泄漏形式 泄漏按流向可分为内泄漏和外泄漏。外泄漏主要是指液压油从系统泄漏到环境中，产生在液压系统的液压管路、液压阀、液压缸和液压泵(液压马达)的外部;内泄漏是指由于高低压侧的压力差的存在以及密封件失效等原因，使液压油在系统内部由高压侧流向低压侧，如液压传动中油液从高压腔向低压腔的泄漏;从换向阀内压力通道向回油通道的泄漏等。泄漏的主要形式有缝隙泄漏、多孔隙泄漏、粘附泄漏和动力泄漏等。 1.缝隙泄漏