目 录 表
大分类 中分类 小分类 活页号 工艺描述 YARX0500101-0 总论
概述
热处理总则 YARX0500102-0 功能描述 YARX0510101-0 钢板上料装置
主要技术参数 YARX0510102-0 功能描述 YARX0510201-0 辊底式固溶热处理炉
主要技术参数 YARX0510202-0 功能描述 YARX0510301-0 淬火机
主要技术参数 YARX0510302-0 功能描述 YARX0510401-0 室式高温固溶炉
主要技术参数 YARX0510402-0 功能描述 YARX0510501-0 冷却室
主要技术参数 YARX0510502-0 功能描述 YARX0510601-0 温矫直机
主要技术参数 YARX0510602-0 功能描述
YARX0510701-0 主要技术参数 YARX0510702-0 冷床区域
工艺路线基准
YARX0510703-0 功能描述 YARX0510801-0 钢板堆垛装置
主要技术参数 YARX0510802-0 功能描述 YARX0510901-0 移罩式电加热热处理炉
主要技术参数 YARX0510902-0 钢板连续固溶入炉基准 YARX0511001-0 辊底式固溶热处理炉区管理
钢板连续固溶在炉时间基准YARX0511002-0 钢板固溶（淬火）冷却基准
YARX0511101-0 淬火机运行基准 YARX0511102-0 淬火机管理
淬火速度基准 YARX0511103-0 高温固溶炉钢板入炉基准
YARX0511201-0 高温固溶炉钢板在炉时间基准YARX0511202-0 高温固溶炉区管理
高温固溶炉钢板出炉基准 YARX0511203-0 电加热炉钢板入炉基准
YARX0511301-0 电加热炉钢板在炉时间基准YARX0511302-0 电加热炉区管理
电加热炉钢板出炉基准
YARX0511303-0 热处理炉精度管理
热处理炉精度管理基准 YARX0511401-0 矫直钢板尺寸管理基准 YARX0511501-0 矫直辊调零基准
YARX0511502-0 矫直速度基准 YARX0511503-0 矫直辊使用，修磨基准 YARX0511504-0 热处理 矫直机管理
矫直辊换辊基准
YARX0511505-0
活页号
Y A R X0500101－0
大分类 总论 中分类 概述 小分类 工艺描述
1.热处理工艺、装备及流程概要
炉卷热轧项目设计年产量共28.22万吨，其中热轧板17.3吨；热轧卷10.92万吨。热轧厂仅对板材产品进行热处理，计划年热处理板材量为15.91万吨，占钢板总产量的92.0％左右。
成品板的热处理种类较多，有固溶（淬火）、正火、回火、退火和真空蠕变平整等热处理工艺。炉卷车间布置有辊底式固溶热处理炉、室式高温固溶热处理炉，预留有辊底式正火(中高温回火)热处理炉和外部机械化低温回火热处理炉。酸洗修磨车间布置有移罩式电加热退火炉，预留有真空蠕变平整炉（VCF炉）。现有热处理设备年固溶（淬火）和退火板材12.06万吨，占板材总热处理量的75.80％。
需要多次热处理的板材，每次热处理后均返回中间堆存跨或热处理跨重新组批，为下一次处理作好准备。
经固溶热处理的钢板出炉后按热处理制度的不同采用淬火水冷却或冷却室风冷，然后进入热处理冷床冷却。厚度小于20mm的热处理钢板，由布置在热处理线上的热处理矫直机进行矫直。矫直一般采用多道次、逐道次改变压下量的方法，将钢板的不平直度消除到要求的范围以内。
热处理后需要取样的钢板，在热处理线上采用等离子切割机上进行切割取样。经矫直和取样后的热处理钢板在收集区用钢板堆垛装置收集堆垛。
2.热处理设备功能简述
（1）辊底式固溶热处理炉生产线，主要用于成品板材的固溶、正火、退火热处理。
（2）室式高温固溶热处理炉生产线，主要用于成品钢板的高温固溶热处理。
（3）移罩式电加热退火炉，主要用于成品板材的退火热处理。
（4）辊底式正火（中高温）回火热处理炉，主要用于耐磨钢、耐热钢和低磁钢成品钢板的正火、中高温回火处理。
（5）外部机械化式低温回火热处理炉，主要用于耐磨钢成品钢板的低温回火处理。
（6）真空蠕变平整炉（VCF炉），主要用于钛及钛合金成品板材的矫平处理。
制 订 吴兴宇、李鹏 责任部门 热轧厂
审 核 严家高 批 准 吴成军 批准日期 2009年3月26日
第1页 共2页
活页号
Y A R X0500 1 0 1 －0
大分类 总论 中分类 概述 小分类 工艺描述
3.热处理设备及工艺过程描述
3.1 1#辊底式固溶热处理炉生产线
1#辊底式固溶热处理炉生产线由受料辊道、1#辊底式热处理炉、淬火机、输出辊道、冷却室、水处理系统组成。总长度约118m（不包括冷却室）、冷却室辊道长度约12m。计划装炉的钢板由真空吸盘吊运至受料辊道对中，受料辊道与炉内入口段辊道同步将钢板送入炉内。钢板在炉内以设定速度前进或摆动，经加热、均热到达出炉端，炉内出口段辊道与淬火机辊道同步将钢板送出炉外。正火、退火热处理时，钢板将快速穿过淬火机，不进行喷水冷却；固溶热处理时，钢板将按淬火要求的速度通过淬火机、同时喷水快速冷却。
3.2 2#室式高温固溶热处理炉生产线
2#室式高温固溶热处理炉生产线由炉前移动装料小车、装出料机械、室式高温固溶热处理炉等组成。计划装炉的钢板吊装到室式热处理炉的炉前移动装料小车的辊道上，小车上实现工料的对齐、测长、定位，之后小车行进至炉前进料区域就位，装出钢机械托起该钢板，先后退一定的距离，以保证移动小车顺利退回炉外待料区域，之后炉门开启，装出钢机将钢板装入炉内指定位置，钢板在炉内加热、均热达到热处理工艺的要求，装出钢机从炉内托起钢板放到车间后道转运辊道上，并经车间辊道、送冷床空冷。
3.3 移罩式电加热退火炉
移罩式电加热热处理炉由一个移动罩、两个炉台所组成。计划装炉的钢板预先由真空吸盘吊逐块吊到专用料架上，随后用行车将料垛吊至炉台上，达到装炉量后，移动罩在自行走装置的带动下移到指定炉台处定位，关闭炉门，压紧并密封。系统准备就绪后，打开风机冷却水，启动风机，通电加热升温。整个热处理过程包括升温、均温、随炉冷却和出炉冷却。
制 订 吴兴宇、李鹏 责任部门 热轧厂
审 核 严家高 批 准 吴成军 批准日期 2009年3月26日
第2页 共2页
活页号
Y A R X0500 1 0 2 －0大分类 总论 中分类 概述 小分类 热处理总则
1.热处理设备配置
根据板材性质、规格以及最终性能要求，炉卷热轧项目配备有下列热处理设备，以满足不同热处理工艺需求:
辊底式固溶热处理炉 1座
室式高温固溶热处理炉 1座
移罩式电加热退火炉 1座
辊底式正火（中高温）回火热处理炉 1座（预留）
外部机械化式低温回火热处理炉 1座（预留）
真空蠕变平整炉（VCF炉） 2座（预留）
2.热处理工艺规则
序 炉型 辊底式固溶热处理炉室式高温固溶热处理炉移罩式电加热退火炉
1 工作温度 850～1180℃ 900～1220℃ 600～950℃
2 适合材料 钛及钛合金、特殊不
锈钢、普通不锈钢
高温合金、镍基耐蚀合
金、特殊不锈钢等
钛及钛合金、特殊不
锈钢、工模具钢
3 适宜规格 厚度：4～40mm
宽度：600～2650mm
长度：2000～8000mm
厚度：4～40mm
宽度：600～2650mm
长度：2000～8000mm
厚度：4～80mm
宽度：600～2650mm
长度：2000～8000mm
4 炉内布料方式 一层，炉长方向平铺一层，炉宽方向平铺 多层堆垛，共2垛
5 最大装炉量 整炉≤50t
单张重量Max.≤6.7t
6.75t 30t
制 订 吴兴宇、李鹏 责任部门 热轧厂
审 核 严家高 批 准 吴成军 批准日期 2009年3月26日
第1页 共1页
活页号
Y A R X0510 1 0 1 －0
大分类 热处理 中分类 钢板上料
装置
小分类 功能描述
1.基本功能
本区域钢板上料采用真空吸盘吊装置，可将钢板逐张吊运至目标位置实现装料操作。
2.设备组成
整套装置由立柱、横梁、走台、钢梯、行走小车、传动系统、真空系统、电磁系统电控系统、垛板台、吊具存放架等组成。
3.吊运钢板技术条件
厚度：4～40mm
宽度：600～2650mm
长度：2000～8000mm
最大重量：7t
温度：真空吸盘可以吊运≤100℃的钢板；
电磁盘可以吊运≤500℃的钢板。
制 订 吴兴宇、李鹏 责任部门 热轧厂
审 核 严家高 批 准 吴成军 批准日期 2009年3月26日
第1页 共1页
活页号
Y A R X0510 1 0 2 －0
大分类 热处理 中分类 钢板上料
装置
小分类 主要技术参数
1.主要技术参数
（1）行程： 54m
（2）装机容量： 约100kw
（3）立柱及横梁内净宽度： ≥9500mm
（4）吊运周期(吸板—起升—行走24m—下降—放料—返回)： ≤1.3min
（5）每台设备配备真空吸盘吊架和电磁盘吊架各1套。真空吸盘吊架和电磁盘吊架有快速更换的功能，更换时间约2分钟。
制 订 吴兴宇、李鹏 责任部门 热轧厂
审 核 严家高 批 准 吴成军 批准日期 2009年3月26日
第1页 共1页
活页号
Y A R X0510 2 0 1 －0
大分类 热处理 中分类 辊底式固溶
热处理炉
小分类 功能描述
1.基本功能
辊底式连续固溶炉主要用于板材的固溶、正火、退火热处理。
年热处理量为111540 t/a，计划作业时间7800小时，其中固溶热处理量约占98%，采用连续式、摆动式或者两者组合式。
辊底式固溶热处理炉采用天然气明火加热，最高炉温可达1300℃。
2.工艺参数
序 名 称 内 容
1 适合材料 钛及钛合金、特殊不锈钢、普通不锈钢
2 板材尺寸 厚4～40mm，宽600～2650mm，长2000～8000 mm
3 装炉温度 室温冷装
4 工艺温度 850～1150 ℃
5 燃料种类 天然气，低发热值7800×4.18 kJ/m3
6 生产效率 Max.25t/h
7 年生产量 钛及钛合金 200t；特殊不锈钢 11340t；普通不锈钢 100000t。
3.热处理制度
序材料名称 热处理温度 最高炉温
1 钛及钛合金 850~950℃980℃
2 特殊不锈钢 885~1150℃1180℃
3 普通不锈钢 950~1050℃1080℃
制 订 吴兴宇、李鹏 责任部门 热轧厂
审 核 严家高 批 准 吴成军 批准日期 2009年3月26日
第1页 共1页
活页号
Y A R X0510 2 0 2 －0
大分类 热处理 中分类 辊底式固溶
热处理炉
小分类 主要技术参数
炉体部分主要技术参数
炉体类型 上下明火加热辊底式固溶热处理炉
装炉方式 辊道输入
装料辊道长度 18.7m
装料速度 0.5～20 m/min
炉体主要参数 炉子内部入炉和出炉辊道间距61650mm 炉体总长大约62290mm
内部有效宽度2950mm
传动速度 炉内进料段0.5～20 m/min 炉内出料段0.5～40 m/min 炉内摆动0.5m/min
炉内辊子数量 炉内辊间距 137根（其中进料段117根，出料段20根）
450mm
炉料行进方式 连续或摆动
烧嘴类型 自身预热式烧嘴
烧嘴数量 146个
炉内温度控制 划分为10段20区（每段上下各1区） 排烟方式 单烧嘴引射排烟，总烟气强制排烟，加辅助排烟系统 出料辊道长度 10.5m
出炉速度 0.5～40 m/min
辊道传动方式 齿轮电机单独传动交流变频控制
控制系统 L1＋L2
制 订 吴兴宇、李鹏 责任部门 热轧厂
审 核 严家高 批 准 吴成军 批准日期 2009年3月26日
第1页 共1页
活页号
Y A R X0510 3 0 1 －0
大分类 热处理 中分类 淬火机 小分类 功能描述 1.基本功能
辊式淬火机用于钢板固溶热处理的快速冷却。
辊式淬火机采用分区冷却技术，设有高压段、低压段两个冷却区域，供水压力分别为0.8Mpa和0.4Mpa，可满足厚度为6～40mm，宽度为600～2650mm中厚板产品的不锈钢固溶处理需要。根据钢种及钢板规格，可实现连续、连续加摆动、摆动三种淬火操作模式。
淬火机后另配置气雾冷却段设备，用于厚度小于6mm的不锈钢板材的固溶处理和正火钢板的冷却。
淬火机输送辊道由上下两部分辊道组成，下部辊道用于钢板的输送，控制钢板的运行速度以及在低压段的摆动运行等。上部辊道与钢板之间保持一定间隔距离，以确保钢板在冷却过程中达到平直度要求。
2.工艺参数
冷却钢板尺寸：厚4～40mm，宽600～2650mm，长2000～8000mm。
冷却钢板温度：开冷温度 最高1150℃；终冷温度 最低室温
冷却速度：最大 40℃/s
钢板输送速度：0.2～40m/min(其中淬火速度为0.5～40m/min)
制 订 吴兴宇、李鹏 责任部门 热轧厂
审 核 严家高 批 准 吴成军 批准日期 2009年3月26日
第1页 共1页
活页号
Y A R X0510 3 0 2 －0大分类 热处理 中分类 淬火机 小分类 主要技术参数
1.主要尺寸
（1）总长度：约19，750mm（有效长度约18，000mm）
其中：高压淬火区长度 约3300mm；
低压淬火区长度 约9000mm；
气雾冷却段长度 约4500mm。
（2）宽度：约5250mm（有效宽度3000mm）
（3）喷嘴宽度：约3000mm
2.产量
最大25 t/h（与热处理炉最大产量一致）
3.水量
高压段 2100 m3/h (0.8Mpa);
低压段 1200 m3/h (0.4Mpa)
4.上框架传动
（1)高速传动（液压300mm） 100mm/s
（2)低速传动（螺旋600mm） 12mm/s
制 订 吴兴宇、李鹏 责任部门 热轧厂
审 核 严家高 批 准 吴成军 批准日期 2009年3月26日
第1页 共1页
活页号
Y A R X0510 4 0 1 －0
大分类 热处理 中分类 室式高温固
溶炉
小分类 功能描述
1.基本功能
室式高温固溶热处理炉为周期式加热炉，主要用于成品钢板的高温固溶热处理。
2.设备组成
炉前移动装料小车、装出料机械、室式高温固溶热处理炉以及相应的电仪控制系统。
3.工艺过程
计划装炉的钢板吊装到炉前移动装料小车的辊道上，随后小车行进至炉前进料区域就位，准备就绪后，开启炉门，装出钢机将钢板装入炉内指定位置。钢板在炉内加热到热处理工艺温度后，装出钢机从炉内托起钢板放到后道转运辊道上，送冷床空冷。
4.工艺参数
装炉条件：室温冷装
最大装炉量：6.75t
加热方式：采用天然气
工作温度：900～1220℃
升温速度：Max.150℃/h
5．产品大纲
适合钢种：高温合金、镍基耐蚀合金、特殊不锈钢等；
产品规格：厚4～40mm，宽600～2650mm，长2000～8000mm。
年生产量：3000 吨/年，其中
高温合金 400t、镍基耐蚀合金2000t、特殊不锈钢600t。
作业时间：6500h/a
制 订 吴兴宇、李鹏 责任部门 热轧厂
审 核 严家高 批 准 吴成军 批准日期 2009年3月26日
第1页 共1页
活页号
Y A R X0510 4 0 2 －0
大分类 热处理 中分类 室式高温固
溶炉
小分类 主要技术参数
序号 内容 设计参数 备注
1 工艺温度 900～1220℃
2 最大装炉量 6.75t （不含工装鞍座）
3 燃料 天然气
4 低热值 7800kCal/Nm3
5 天然气炉前供气压力 4～5 kpa 烧嘴前
6 升温速度 80～120℃/h
7 天然气最大供气量 160Nm3/h
8 烧嘴能力 后端墙：205kw/个 侧墙：293kw/个
后端墙：12个
9 烧嘴数量
侧墙：4个
10 最大空气量 1680Nm3/h
11 空气炉前供气压力 4～5 kpa 烧嘴前
12 最大烟气量 2030Nm3/h
13 空气预热器 ～14m2最高预热温度 ～400℃
14 控温分区 2区
15 炉温均匀性 ≤±10℃
16 炉内膛尺寸 3800×10400×1670mm
17 有效加热区 3200×9000×800mm
18 炉门提升 减速机7.5kw,带变频器共2台
19 助燃风机JWT NO5.6A 11kw 共1台
20 冷却风机4-72 NO3.2A 1.1kw
21 最大电力安装功率 100kw
制 订 吴兴宇、李鹏 责任部门 热轧厂
审 核 严家高 批 准 吴成军 批准日期 2009年3月26日
第1页 共1页
活页号
Y A R X0510 5 0 1 －0
大分类 热处理 中分类 冷却室 小分类 功能描述 1.基本功能
冷却室主要用于正火钢板进入矫直机前的冷却，满足矫直温度（≤450℃）的要求。此外还用于钢板厚度≤6mm固溶处理的快速冷却。
钢板在冷却室内可以采用通过式冷却和摆动式冷却两种冷却方式，实现钢板强制风冷。
2.设备组成
冷却室由输送辊道、冷却室本体、变频离心风机和水-气热交换器等设备组成。全长12m，由17根输送辊道组成，分成2组单独传动，变频控制。每一组辊道都能在传动电机的带动下向前和向后滚动。
3.工艺过程
冷却室内有13根炉辊，在炉辊的中间，布置12对上下对吹的喷箱，对应钢板侧的喷箱面是V型面，在V型面上开有几列喷孔，冷空气通过喷孔高速吹向钢板，使钢板快速冷却。从钢板返回的热空气从喷箱的两侧流出，设在操作侧的3台循环风机将冷却室内的热风抽出，热风进入冷却室前先经过翅片管式水冷换热器冷却，冷风由风机加压后通过管道再循环到喷箱，用于冷却钢板。翅片管式水冷换热器的一侧是冷却水，另一侧是循环气空气，通过换热器可以使喷向钢板的空气得到冷却，提高冷却速度，换热器的另一侧是车间管网的净环水，经过换热器后的热水回到车间的回水管网中。
制 订 吴兴宇、李鹏 责任部门 热轧厂
审 核 严家高 批 准 吴成军 批准日期 2009年3月26日
第1页 共1页
活页号
Y A R X0510 5 0 2 －0大分类 热处理 中分类 冷却室 小分类 主要技术参数
辊子数量：17
辊子分组：2组
辊道总长度：12m
辊子数量：16根
辊道分组：3组
辊子型式：空心辊
辊子直径：φ300×30mm
辊面长度：3000mm
辊距：800mm
辊道速度：1-20m/min
电机功率：3kw
辊道传动：变频齿轮马达单独传动、可逆控制
风机采用变频离心风机，使用温度300℃。
这套系统共3台离心风机
每台机的风量为15000Nm3/h,风压为400mmH2O,电机功率为75kw
制 订 吴兴宇、李鹏 责任部门 热轧厂
审 核 严家高 批 准 吴成军 批准日期 2009年3月26日
第1页 共1页
活页号
Y A R X0510 6 0 1 －0大分类 热处理 中分类 温矫直机 小分类 功能描述
1.基本功能
该矫直机为四重九辊全液压可逆式温矫直机，位于炉卷车间热处理生产线的尾部，用于钢板热处理以后、成品钢板入库前的矫平。
矫直机工艺控制系统（TCS系统）的主要功能是传动、监视和控制液压矫直间距调整系统和实现机器控制（手动和自动功能）。TCS系统具备以下功能： （1）设置模型（计算参考值）
（2）矫直间距调整和控制
（3）校准
（4）顺序控制
（5）数据交换
2.设备组成
矫直机组主要由矫直机入口、出口辊道组、矫直机前后的钢板升、降提升起重横梁装置、矫直机前后的钢板对中装置、矫直机机架、主电机、联轴器、齿轮减速机、安全联轴器、万向接轴、换辊装置、氧化铁屑收集装置等组成。
矫直机机架包括2个牌坊，上横梁和下横梁。上横梁下面安装有由4个拉紧油缸作用
下紧贴的上辊系，下横梁上面安放有下辊系。
顶部矫直辊组的弯曲校正系统和楔形调整系统排列在一个紧固于顶部起重横梁的框架上。弯曲校正和楔形调整两个系统在矫直辊更换期间始终在矫直机装置里。
矫直辊，支撑辊和支撑座设置在上部和下部的辊子托架上。
每个配有支撑辊的顶部矫直辊通过一对楔和一个位置控制液压缸来实施垂直调整。矫直辊通过速度控制AC电机，齿轮装置和万向轴分3组传动。
3.工艺参数
适合钢板尺寸：厚度×宽度×长度＝4～20×600～2500×2000～8000mm
适合钢板温度：≤550℃
制 订 吴兴宇、李鹏 责任部门 热轧厂
审 核 严家高 批 准 吴成军 批准日期 2009年3月26日
第1页 共2页
活页号
Y A R X0510 3 0 1 －0大分类 热处理 中分类 温矫直机 小分类 功能描述
适合屈服强度：厚度 h= 4～10mm σs≤1400N/mm2
厚度 h=10～20mm σs≤100（24－h）N/mm2
矫直速度：0～0.5/1.0m/s
制 订 吴兴宇、李鹏 责任部门 热轧厂
审 核 严家高 批 准 吴成军 批准日期 2009年3月26日
第2页 共2页
活页号
Y A R X0510 6 0 2 －0大分类 热处理 中分类 温矫直机 小分类 主要技术参数
热矫直机型号：CPL180/200×2850/9
矫直机参数
入口辊道 出口辊道
类型 单传动辊 单独传动辊
辊子类型 空心辊 空心导辊
辊道长度 约22400mm 约10500mm
辊子间距 700mm 700mm
辊子数量 约33 约16
辊子直径 310mm 310mm
壁厚 约25mm 约25mm
辊身长度 2800mm 2800mm
辊子速度 0+1.0m/s 0+1.0m/s
传动装置 单独传动，齿轮型马达 单一传动，齿轮形电
挡板 实心型 整体式
侧导板 无 无
制 订 吴兴宇、李鹏 责任部门 热轧厂
审 核 严家高 批 准 吴成军 批准日期 2009年3月26日
第1页 共3页
活页号
Y A R X0510 6 0 2 －0
大分类 热处理 中分类 温矫直机 小分类 主要技术参数
矫直机数据
从动矫直辊数量 9
矫直辊排列
上部支撑辊 4
下部支撑辊 5
矫直辊
直径 180mm（磨损的170 mm）
辊身长度 2850mm
硬度 54+2HRC
硬度深度 约8mm
支撑辊
直径 180mm
辊身长度 90mm
硬度 52+2HRC
数量 162
矫直辊辊距 200mm
最大开度 100mm
机架辊（电机驱动）
直径 300mm
辊身长度 2300mm
数量 入口处，1个，出口处，1个
最大矫直力 15000kN
制 订 吴兴宇、李鹏 责任部门 热轧厂
审 核 严家高 批 准 吴成军 批准日期 2009年3月26日
第2页 共3页
活页号
Y A R X0510 6 0 2 －0大分类 热处理 中分类 温矫直机 小分类 主要技术参数
单辊调整范围 最大40mm
矫直速度 0～30/60m/min
主传动 P=3×0～250kw/250kw
n=0～750/1500rpm
最大辊盒移动距离 约6500mm
制 订 吴兴宇、李鹏 责任部门 热轧厂
审 核 严家高 批 准 吴成军 批准日期 2009年3月26日
第3页 共3页
热处理通用技术规范 编制： 审核： 批准：
热处理通用技术规范 1.目的 为确保公司生产的产品符合产品标准技术要求，根据公司质量手册和程序文件的规 定，特制定热处理通用工艺规范，用于指导热处理生产与过程控制。 2.适用范围 本规范明确了热处理生产的主要工艺和质量控制方式、方法、要求，适用于石油机械API SPEC7K转盘及其配件产品的各种热处理。 属于本公司的其他产品和外协产品的热处理也可参照本规范的基本要求执行。 3.主要热处理工艺 热处理是通过对工件的加热、保温和冷却，使金属或合金的组织结构发生变化，从而 获得预期的性能的操作工艺。热处理能最大限度的发挥材料潜力，改善和获得良好的机械 性能、加工性能、物理性能和化学性能等。 热处理作为生产过程特殊工序，在石油机械产品生产制造中有重要作用。 可以分为： a.整体热处理与表面热处理 整体热处理：如退火、正火、淬火、回火 表面热处理：如感应加热表面淬火、火焰加热淬火以及化学热处理（如表面渗碳、碳 氮共渗、氮化等） b.预先（或预备）热处理与最终热处理 预先热处理一般是为了获得良好的加工性能而采取的热处理工艺，如时效、退火（包 括去应力退火、球化退火等）、正火等，预先热处理有时也可以作为最终热处理。一般用于焊接结构件、铸件等。相对于最终热处理而言，某些重要、大截面钢件采用预先热处理（通常采用正火处理）是为使最终热处理产品有一个良好的组织保证。 3.1退火（Annealing） 将钢件加热到Ac3+30~50度或Ac1+30~50度或Ac1以下的温度后，一般随炉温缓慢冷却。主要是降低硬度，提高塑性，改善切削加工与压力加工性能；细化晶粒，改善力学 性能，为下一工序做准备；消除冷、热加工所产生的内应力。主要适用于合金结构钢、碳
铝合金热处理特点: 众所周知，对于含碳量较高的钢，经淬火后立即获得很高的硬度，而塑性则很低。然而对铝合金并不然，铝合金刚淬火后，强度与硬度并不立即升高，至于塑性非但没有下降，反而有所上升。但这种淬火后的合金，放置一段时间，强度和硬度会显著提高，而塑性则明显降低。淬火后铝合金的强度、硬度随时间增长而显著提高的现象，称为时效。时效可以在常温下发生，称自然时效，也可以在高于室温的某一温度范围（如100～200℃）内发生，称人工时效。 2024 铝合金在淬火加热时，合金中形成了空位，在淬火时，由于冷却快，这些空位来不及移出，便被“固定”在晶体内。这些在过饱和固溶体内的空位大多与溶质原子结合在一起。由于过饱和固溶体处于不稳定状态，必然向平衡状态转变，空位的存在，加速了溶质原子的扩散速度，因而加速了溶质原子的偏聚。硬化区的大小和数量取决于淬火温度与淬火冷却速度。淬火温度越高，空位浓度越大，硬化区的数量也就越多，硬化区的尺寸减小。淬火冷却速度越大，固溶体内所固定的空位越多，有利于增加硬化区的数量，减小硬化区的尺寸。沉淀硬化合金系的一个基本特征是随温度而变化的平衡固溶度，即随温度增加固溶度增加，大多数可热处理强化的的铝合金都符合这一条件。沉淀硬化所要求的溶解度－温度关系，可用铝铜系的Al－4Cu合金说明合金时效的组成和结构的变化。对铝铜系富铝部分的二元相图，在548℃进行共晶转变L→α＋θ（Al2Cu）。铜在α相中的极限溶解度5.65％（548℃），随着温度的下降，固溶度急剧减小，室温下约为0.05％。 [3] 2024合金属于Al-Cu-Mg系高强度硬铝合金，由于合金板带材的最佳淬火工艺，以达到改善合金性能，控制其具有强度高，耐热性好，成型性优良及耐损伤等特制淬火变形，提高产品质量的目的。[4] 高纯高强铝合金的固溶程度对其性能的影响十分强烈,尽可能地提高固溶程度是提高该类铝合金综合性能的一个有效途径。[5] 但是随温度升高，性能变化有一定的特点，控制升温的速度很关键，主要是由于要虑2024铝合金的共晶温度（504.98C ），高于共晶温度则发生了变化。 铝合金工件加热后的冷却时间必须很短，一避免在固熔处理前工件局部或整体温度下降。工件从出炉到进入固熔处理槽的间隔时间要严格控制，延迟时间过长将导致工件温度下降，发生部分固熔体分解，析出粗大疏松相，产生组织偏析，从而降低时效强化效果。[6] 固溶热处理加热时间首先与合金性质、原始状态有关。因各种铝合金的成分相似所以对此不需特殊考虑,那么重点考虑的就是原始组织状态。当强化相比较细时,因固溶较快,加热时间可缩短。例如冷轧状态的板材所需加热时间较热轧
Guide operators to deal with the process of things, and require them to be familiar with the details of safety technology and be able to complete things after special training.热处理电炉安全操作规程 正式版
热处理电炉安全操作规程正式版 下载提示：此操作规程资料适用于指导操作人员处理某件事情的流程和主要的行动方向，并要求参加施工的人员，熟知本工种的安全技术细节和经过专门训练，合格的情况下完成列表中的每个操作事项。文档可以直接使用，也可根据实际需要修订后使用。 1. 热处理工人在进行各种工艺操作前必须穿戴好规定的安全防护用品。 2. 加热炉在使用前需要检查其电源接头和电源线路的绝缘是否良好。 3. 操作工在进行装炉前，首先要检查炉膛后面及小车下面的几组接线铝夹头是否有熔化现象，如有，应找电工马上更新。 4. 在合上闸后，应观察炉膛后面及小车下面几组铝夹头上的固定螺栓是否发红，若发红，应找电工拧紧。合上闸后，操作工用手晃几下热电偶传导线，看表盘
上的黑针和红划线针是否上下摆动幅度较大，若大，应找电工拧紧表盘后的螺栓或拧紧热电偶上的螺栓。 5. 每次装炉前应先设定一个低温数值，来验证表盘上黑针指出的数是否和设定的温度值相符。然后按照黑针指出的数值来修正设定温度的红指针。到达恒温阶段还要摇起炉门观察小车上各炉板温度是否接近均匀，如发现个别炉板温度过高，先立即找电工查明原因。 6. 工件的装炉与出炉均不能触及电垫元件，以免断电装置失效时发生触电事故。 7. 进行热处理操作时，操作工不得离开现场，切实注意观察温度和设备运转情
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 热处理炉点、停炉安全操作规程 (通用版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
热处理炉点、停炉安全操作规程(通用版) 1、工作前，按规定穿戴好防护用品，对作业信息、作业环境、作业对象进行全面确认，发现隐患及时排除。 2、严格执行操作牌制度，禁止无牌操作。 3、设备运行时不允许检修、调整。 4、点炉前要确认所有控制系统是否正常，同时将放散打开，用氮气对管路进行吹扫。 5、点炉前要通知有关单位人员到场，要设点炉指挥人员，看火工要做好点炉前的一切工作。 6、吹扫好后，启动引风机和鼓风机，送煤气到厂房内DN600阀前，然后通知煤气防护站做防爆试验，防护站人员到场后方可开启厂房内DN600煤气阀门将煤气送到烧嘴前进行取样实验，待16个取样点煤气均合格后，关闭所有放散，启动自动点火程序进行点炉。
7、点炉时无关人员和天车要远离炉区。 8、停炉时按规定程序进行操作，杜绝违章操作。 9、需要进炉时，要对炉内进行通风，待炉内氮气排净、氧气含量≥18％时方可进炉。 云博创意设计 MzYunBo Creative Design Co., Ltd.
工作行为规范系列 热处理炉安全操作规程（标准、完整、实用、可修改） ?I.
编号: 热处理炉安全操作规程 Safety operati on rules for heat treatme nt furn ace 说明：为规范化、制度化和统一化作业行为，使人员管理工作有章可循，提高工作效率和责任感、归属感，特此编写。 1. 操作人员应注意防火、防爆、防毒、防烫、防触电，了解有关救护知识。工作场地应配备必要的消防器材。 2. 操作人员在工作中不得任意离开工作岗位，临时离开应向代管人交待清楚。 3. 工作前应检查电气设备、仪表及工具是否完好，抽风系统是否完好。工作完毕后应做好工作场地及设备清扫工作。 4. 应尽量采用无氰工艺，化学物品应有专人管理，并严格按有关规定存放。 5. 工作中配制各种化学药剂、试剂时，应严格执行化学试验安全操作规程。 6. 禁止无关人员进入氰化室、化学药品储藏室、中频发电机室和高频淬火室。各室内应保持清洁，不堆放无关物品。 7. 工件进入油槽要迅速。淬火油槽周围禁止堆放易燃易
爆物品。 8. 使用行车（或单轨吊车）时应有专人指挥，并执行有关行车使用的安全操作规程。井式炉及盐浴炉的吊车电机应防 爆，钢丝绳应经常检查，定期更换。 9. 各种废液、废料应分类存放统一回收和处理。禁止随意倾入下水道和垃圾箱，防止污染环境。 10. 采用煤炉、煤气炉、油炉加热进行热处理，应遵守有关炉型司炉工安全操作规程，入炉工件、工具应干燥。 11. 大型热处理炉及连续热处理炉采用炉子机械输送工件和燃料，使用前必须检查炉子机械关键传动部件有无烧损、腐蚀，机械运行轨道上有无障碍物，工作堆放高度和宽度是否超过规定，堆放平稳与否，工件出炉卸车时应注意防止烫伤和砸伤事故。 请输入您公司的名字 Foon shi on Desig n Co., Ltd
铝合金的热处理 铸造铝合金的金相组织比变形铝合金的金相组织粗大，因而在热处理时也有所不同。前者保温时间长，一般都在2h以上，而后者保温时间短，只要几十分钟。因为金属型铸件、低压铸造件 铸造铝合金的金相组织比变形铝合金的金相组织粗大，因而在热处理时也有所不同。前者保温时间长，一般都在2h以上，而后者保温时间短，只要几十分钟。因为金属型铸件、低压铸造件、差压铸造件是在比较大的冷却速度和压力下结晶凝固的，其结晶组织比石膏型、砂型铸造的铸件细很多，故其在热处理时的保温也短很多。铸造铝合金与变形铝合金的另一不同点是壁厚不均匀，有异形面或内通道等复杂结构外形，为保证热处理时不变形或开裂，有时还要设计专用夹具予以保护，并且淬火介质的温度也比变形铝合金高，故一般多采用人工时效来缩短热处理周期和提高铸件的性能。 一、热处理的目的 铝合金铸件热处理的目的是提高力学性能和耐腐蚀性能，稳定尺寸，改善切削加工和焊接等加工性能。因为许多铸态铝合金的机械性能不能满足使用要求，除Al-Si系的ZL102，Al-Mg系的ZL302和Al-Zn系的ZL401合金外，其余的铸造铝合金都要通过热处理来进一步提高铸件的机械性能和其它使用性能，具体有以下几个方面：1）消除由于铸件结构（如璧厚不均匀、转接处厚大）等原因使铸件在结晶凝固时因冷却速度不均匀所造成的内应力；2）提高合金的机械强度和硬度，改善金相组织，保证合金有一定的塑性和切削加工性能、焊接性能；3）稳定铸件的组织和尺寸，防止和消除高温相变而使体积发生变化；4）消除晶间和成分偏析，使组织均匀化。
二、热处理方法1、退火处理 退火处理的作用是消除铸件的铸造应力和机械加工引起的内应力，稳定加工件的外形和尺寸，并使Al-Si系合金的部分Si结晶球状化，改善合金的塑性。其工艺是：将铝合金铸件加热到280-300℃，保温2-3h，随炉冷却到室温，使固溶体慢慢发生分解，析出的第二质点聚集，从而消除铸件的内应力，达到稳定尺寸、提高塑性、减少变形、翘曲的目的。 2、淬火 淬火是把铝合金铸件加热到较高的温度（一般在接近于共晶体的熔点，多在500℃以上），保温2h以上，使合金内的可溶相充分溶解。然后，急速淬入60-100℃的水中，使铸件急冷，使强化组元在合金中得到最大限度的溶解并固定保存到室温。这种过程叫做淬火，也叫固溶处理或冷处理。 3、时效处理 时效处理，又称低温回火，是把经过淬火的铝合金铸件加热到某个温度，保温一定时间出炉空冷直至室温，使过饱和的固溶体分解，让合金基体组织稳定的工艺过程。 合金在时效处理过程中，随温度的上升和时间的延长，约经过过饱和固溶体点阵内原子的重新组合，生成溶质原子富集区（称为G-PⅠ区）和G-PⅠ区消失，第二相原子按一定规律偏聚并生成G-PⅡ区，之后生成亚稳定的第二相（过渡相），大量的G-PⅡ区和少量的亚稳定相结合以及亚稳定相转变为稳定相、第二相质点聚集几个阶段。 时效处理又分为自然时效和人工时效两大类。自然时效是指时效强化在室温下进行的时效。人工时效又分为不完全人工时效、完全人工时效、过时效3
热处理电阻炉安全操作规程 1、箱式电阻炉 1、1作业前检查： 1、1、1测温仪表、热电偶、电气设备接地线等是否完好； 1、1、2炉膛内是否有遗留工件，炉底板电阻是否完好。 1、2工件进出炉时应断电操作，不允许工件或工具与电阻丝相碰撞或接触。 1、3箱式电阻护使用温度不允许超过额定值。 1、4电炉通电前应首先合闸，再开控制柜电钮。停炉时应先关控制柜电钮，再拉闸。 1、5每日清理设备各部位（包括炉底板下部）的氧化物和杂物。 1、6工作完毕应整理工作场地，并向下一班次操作负责人交待设备情况。 2、井式电阻炉 2、1管理者应指定炉前操作负责人。 2、2使用前检查设备及炉盖提升装置、工件吊具是否缺损，设备接地、风扇是否良好。 2、3装、出炉工件时应切断电源，不允许带电操作。吊装工件时应注意不应碰撞或接触电阻丝，工件重量不允许超过吊具规定负荷。 2、4开炉过程中，温度不允许超过额定值。 2、5吊装工件时，炉子平台上、下不允许站人。 3、气体渗碳炉 3、1 指定炉前操作负责人。 3、2工作前准备： 3、2、1检查设备的接地情况，并将测量仪表按工艺规范调整正确； 3、2、2 检查炉盖的升降机构是否正常； 3、2、3风扇转动平稳、无噪音，风扇的冷却水管应完好无堵塞，工作中的冷却出水温度不允许大于60℃；
3、2、4输油管道应完好畅通无渗漏，排气管、滴油器应畅通； 3、2、5炉罐内应无碳黑之类杂物，炉子应密封良好； 3、2、6检查吊车的吊放工具是否良好，工件起吊后吊钩下不允许站人。 3、3先给风扇轴迷宫装置通冷却水，然后给设备通电。 3、4温度在3600℃以上时不允许关掉风扇。 3、5温度在750℃以下时不允许向炉内滴注煤油，以防爆炸。 3、6 RJJ 系列气体渗碳炉最高工作温度不允许超过950℃。各设备装置量及最大工件尺寸应符合设备的技术要求。 3、7工件进出炉时设备应断电；吊车的升降速度应缓慢，起吊工件时应将吊钩对中。 3、8在渗碳过程中应点燃从炉内排出的废气。 3、9渗碳工作完毕应立即用辅助炉盖将渗碳炉罐盖好。 3、10液体渗碳剂、甲醇等均属易燃易爆物品，应严格保管，注意防火防爆。 3、11定期检查设备，清洁环境卫生。 4、气体氮化炉 4、1指定炉前操作负责人。 4、2氨瓶应放置在阴凉通风的地方，距离工作场地5m 以上，不允许靠近热、电源，或受日光曝晒，以防气体受热膨胀爆炸。 4、3氨瓶应在指定地点立放，不准用吊车运送，不准摔碰、涂油脂和卧放。 4、4冬季存放氨瓶，环境气温应保持在20℃左右。如液氨冻结，只能用水冲淋化冻，不允许用火或电炉烘烤。 4、5液氨用完后，应在瓶上标注“已用完”，并集中堆放。 4、6氮化炉装好料后，应仔细检查氨气管道、炉盖是否有泄漏，以免污染环境，氨气中毒；严防氨分解出来的氢气遇火自燃，引至氮化包内引起爆炸。
铝及铝合金热处理工艺
1. 铝及铝合金热处理工艺 1.1 铝及铝合金热处理的作用 将铝及铝合金材料加热到一定的温度并保温一定时间以获得预期的产品组织和性能。 1.2 铝及铝合金热处理的主要方法及其基本作用原理 1.2.1 铝及铝合金热处理的分类（见图1） 图1 铝及铝合金热处理分类 1.2.2 铝及铝合金热处理基本作用原理 (1) 退火：产品加热到一定温度并保温到一定时间后以一定的冷却速度冷却到室温。通过原子扩散、迁移，使之组织更加均匀、稳定、，内应力消除，可大大提高材料的塑性，但强度会降低。 ①铸锭均匀化退火：在高温下长期保温，然后以一定速度（高、中、低、慢）冷却，使铸锭化学成分、组织与性能均匀化，可提高材料塑性20%左右，降低挤压力20%左右，提高挤压速度15%左右，同时使材料表面处理质量提高。 铝及铝合金热处理 回归 均匀化退火 退火 成品退火 中间退火 过时效 欠时效 自然时效 人工时效 多级时效 时效 固溶淬火 离线淬火 在线淬火 一次淬火 阶段淬火 立式淬火 卧式淬火
②中间退火：又称局部退火或工序间退火，是为了提高材料的塑性，消除材料 内部加工应力，在较低的温度下保温较短的时间，以利于续继加工或获得某种性能的组合。 ③完全退火：又称成品退火，是在较高温度下，保温一定时间，以获得完全再 结晶状态下的软化组织，具有最好的塑性和较低的强度。 (2)固溶淬火处理：将可热处理强化的铝合金材料加热到较高的温度并保持一定 的时间，使材料中的第二相或其它可溶成分充分溶解到铝基体中，形成过饱和固溶体，然后以快冷的方法将这种过饱和固溶体保持到室温，它是一种不稳定的状态，因处于高能位状态，溶质原子随时有析出的可能。但此时材料塑性较高，可进行冷加工或矫直工序。 ①在线淬火：对于一些淬火敏感性不高的合金材料，可利用挤压时高温进行固 溶，然后用空冷（T5）或用水雾冷却（T6）进行淬火以获得一定的组织和性能。 ②离线淬火：对于一些淬火敏感性高的合金材料必须在专门的热处理炉中重新 加热到较高的温度并保温一定时间，然后以不大于15秒的转移时间淬入水中或油中，以获得一定的组织和性能，根据设备不同可分为盐浴淬火、空气淬火、立式淬火、卧式淬火。 (3)时效：经固溶淬火后的材料，在室温或较高温度下保持一段时间，不稳定的 过饱和固溶体会进行分解，第二相粒子会从过饱和固溶体中析出（或沉淀），分布在α（AL）铝晶粒周边，从而产生强化作用称之为析出（沉淀）强化。自然时效：有的合金（如2024等）可在室温下产生析出强化作用，叫做自然时效。人工时效：有些合金（如7075等）在室温下析出了强化不明显，而在较高温度下的析出强化效果明显，称为人工时效。 人工时效可分为欠时效和过时效。 ①欠时效：为了获得某种性能，控制较低的时效温度和保持较短的时效时间。 ②过时效：为了获得某些特殊性能和较好的综合性能，在较高的温度下或保温 较长的时间状态下进行的时效。 ③多级时效：为了获得某些特殊性能和良好的综合性能，将时效过程分为几个 阶段进行。
文件编号：TP-AR-L5258 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 盐浴炉热处理工安全操作规程正式样本
盐浴炉热处理工安全操作规程正式 样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1．工作前要指定炉前操作负责人，遵守一般热 处理工安全操作规程。并做好如下准备： (1)必须穿戴好工作服、工作帽、皮鞋、眼镜或 防护面罩； (2)仔细检查测温仪表、仪器、电气设备接地线 等是否完好正确； (3)检查抽风装置是否正常，液体氰化炉应单独 抽风； (4)检查汇流铜板，主、辅电极是否短路。 (5)清除盐炉炉面的凝固盐层和抽风口附近的污
物，击碎凝固盐层，避免熔盐爆出； (6)入炉的工件、工具、夹具和挂具等均应干燥无水，必须经过烘烤或预热。 2．调节电流时应先将变压器断电。 3．盐炉启动时应采用低电压，以后逐渐升压。 4．工件不准与热电偶，电极相接触。 5．工件应捆扎牢靠，若掉入炉内应断电后捞取。 6．添加的盐类及脱氧刑，必须经过烘烤并应缓慢加入。加盐量应控制在规定范围内。 7．中温盐炉应每班脱氧、捞渣一次。高温盐炉连续工作4小时即应脱氧。 8．每次停炉前应检查辅助电极是否完好、干燥，放入时应首先断电。 9．高温盐炉使用温度一般不超过1300℃，中温
热处理炉作业指导书 1.目的 本规程用于指导操作者正确操作和设备。 2.适用范围 本规程适用于指导本公司热处理炉生产线的操作与安全操作。必须严格按加工范围执行，其加工产品范围如下：不锈钢无缝管Φ18-Φ325。 3. 上岗人员要求 3.1操作本设备，人员必须熟悉设备，并经过培训，考核合格，持证上岗。 3.2上岗操作时间，操作人员必须按规定穿戴好劳动保护用品，不得擅自离开工作岗位。 4.操作要求 4.1控制内部是电气集中的地方，操作工不得私自乱动。不经允许不得在设备上进行焊、割等工作，不得任意改动设备，必须保持设备整齐、整洁。 4.2热处理周围，不得堆积产品或杂物，不得放置高温危险品。 4.3吊装产品时，注意不得撞上设备。 4.4设备开动 4.4.1开动前必须检查水泵、电气是否正常。接通总电源开关，电源指示灯亮，电压表应有指示，若电压表的读数不符合要求，则需找电工检修，排除故障后方可继续操作。
4.4.2检查各传动装置的运转情况，其运转速度一定要在转动的情况下缓慢调节，若传动装置运转不正常时，及时通知电工和机修人员维修，排除故障后方可继续操作。 4.4.3开机检查仪表，若仪表指示不符合要求，则需上报热处理工艺负责人更换新仪表；操作过程中若发现仪表不正常显示或损坏，应立即上报工艺负责人。炉内产品必须及时清理出来，及时喷水冷却，待新仪表安装上调试稳定后再执行操作。 3.6 设备运转正常、仪表显示正常后，待炉温达到1050℃以上时，方可装炉。 3.7装炉应保证同规格、同钢种、同一炉号的产品为一个组，装炉两边留10-15MM 空余，相邻两根管子之间距离在2-4CM。前后两组管子之间应保持20CM以上的距离。 3.8热处理批次按一次开炉升温稳定后，同一热处理工操作的所有产品为一个热处理批次；一次开炉升温稳定情况下，中途换班后应为另一热处理批次，热处理批次应编号写入原始记录和流转卡上。 3.9热处理批次好编写规则 3.10热处理出炉后迅速采用水急冷，经常检查冷却水温度，保证快速降温时间。
The Daily Operation Mode, It Includes All The Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify Management Process. 编订：XXXXXXXX 20XX年XX月XX日 煤气发生炉(锻件热处理炉)安全操作规程简易版
煤气发生炉(锻件热处理炉)安全操 作规程简易版 温馨提示：本操作规程文件应用在日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。文档下载完成后可以直接编辑，请根据自己的需求进行套用。 1、做好点火前的各项准备工作： ①检查管路是否畅通，阀门是否灵活，各 种零件是否齐全，位置是否正确。 ②检查各种电气、仪表的开关是否完好， 指示是否正确。 ③检查各部分的安全防爆装置是否有效。 2、点火时必须关小一次风，人必须站在点 火孔（或炉门）侧面一米以外，以防煤气或炉 火穿出伤人。 3、当遇到突然停火时，应立即打开放气烟 囱，以防止回火。
4、要经常检查煤气管道和净化设备，防止焦油堵塞或煤气泄漏。 5、定时检查热处理炉子的除硫情况，每个两个小时检查一次PH值，确保PH值在7以上，检查时发现PH小于7时，需要添加石灰水80公斤量，PH值达到7才允许继续使用。每次设备维修时煤气发生炉需要将循环水全部更换，更换下来的废水经沉淀池沉淀后排出，每次维修时需要记录。 6、每次检查均需记录，记录的内容包括PH 值，有无添加石灰水，添加的量 7、打扦时应关小一次风，将专用的打扦盖放在钎孔上。同时，操作人员应戴好石棉手套和防护眼睛，并不能对准观察孔，以免烫伤。 8、停炉时一定要打开放气烟囱，放散蒸
1热处理人员接到任务时首先检查热处理炉的状况是否满足热处理的条件，包括以下项目： 1.1温层是否完好。 1.2挡风墙是否完好。 1.3油泵、风机是否能正常工作。 1.4测温仪表是否正常。 1.5风冷要求是否能满足。 1.6炉车运行是否完好。 1.7油库油量是否满足生产需要。 1.8油嘴调节系统是否灵敏可靠。 1.9以上情况正常时，可进行下面操作；如不正常，应查出原因并使其恢复正常。 2热处理人员根据生产安排合理吊装工件，工件摆放应符合以下规定: 2.1弯管在炉车上的排列应考虑散热不受阻隔，风冷散热方便，火嘴墙应便于火焰通过，但不直接烧在弯管上。 2.2弯管应用垫砖垫放牢靠平稳，防止钢管变形，并应考虑垫砖承受能力。 2.3两层码放时，应注意上下层管子之间尽量避免相压而以垫砖承受为主，当不可避免时，相压部位必须有支点不得悬空。 2.4两层码放时，对大口径薄壁管，第二层必须以耐火砖为支点，不得压在底层弯管上，且管口必须支撑，支撑物必须靠牢吃力。
2.5工件摆放完毕后应画管子摆放图以便记录管子编号。 3装炉结束后，将炉车开进炉内，放下炉门，将炉门与炉车、炉车与后炉墙之间的缝隙用沙土、石棉布等加以密封 4启动油泵、风机、点燃火嘴。 5调整火嘴及风量，使炉内温度按照热处理工艺曲线的要求控制升温速度恒温时间及冷却速度。 6控制炉温和工件温度的热电偶必须经计量合格，且在计量的有效期内。热电偶的安装位置应能正确反映炉温和工件的真实温度。 7热处理炉的油系统管路，接头应坚持每天检查一次，如有渗油现象应立即排除。 8吊装管件时，应先检查钢丝绳及卸卡物是否合格，注意吊装角度, 并合理使用钢丝绳及卸卡。 9每次工作完毕要拉闸断电。 10炉车的耐火砖垫块应经常检查及时更换。 11热处理炉车轨道下不得放置障碍物，炉车进炉或出炉时，必须 一人在外瞭望，一人操作。 12点火前应进行炉周围检查，清理易燃易爆物后才允许点炉，引 火防止烧伤自己，不得在眼前点火，应侧脸点火。 13经常检查油路系统是否漏油，如有漏油应及时处理。 14出炉前，应注意检查周围有无易燃易爆物品 15做好班前安全交底，班后安全总结，做好自身安全保护工作。 16遵守安全规章制度，如进入车间戴安全帽，穿绝缘鞋等。
热处理炉安全技术操作规程 一、适用范围：台车式燃气热处理炉 二、管理内容：操作者必须经过技能培训和安全教育培训，掌握本岗位操作技术和燃气安全知识，考核合格方可上岗。进入岗位前，须正确穿戴劳护用品。 三、操作细则与要求： 1、运行前检查： ①、检查炉门、运料台车、密封装置、风机等设备和设施是否完好可靠。 ②、检查各阀门、开关、仪器仪表是否完好可靠，并处在正常位置和状态。 ③、检查天然气(烧嘴前压力0.03-0.05Mpa)、压缩空气 (0.5-0.7Mpa)的压力是否在正常使用的范围内。 ④、检查天然气管道、各阀门有无漏气，如有漏气严禁使用。 ⑤、检查炉门升降钢丝绳：不得有断丝、断股、压痕等现象及其它明显的缺陷; 卡扣牢固无松动现象;不得有脱槽、扭曲等现象。 2、作业操作： (1)、开炉点火的操作 ①、需加热的工件应平稳放置在运料台车上，运料台车到达限位块前应减速，不得使台车车轮猛烈撞击限位块。
②、缩回安全插销后操作台旁的警示灯亮，按住“炉门关”按钮，炉门缓慢、平稳的落下到位，再按住“炉门压紧”按钮，把炉门压紧。 ③、接通电源，首先打开助燃风机,吹扫五分钟左右。 ④、待风机吹扫完毕后再接上燃气阀,打开燃气电磁阀,若出现燃气高压报警,需在压力开关处放散.(旋开压力开关上的螺栓,待燃气压力正常,电磁阀打开后再旋上螺栓)。 ⑤、给控制器送电,在点火之前需检查助燃风管道上的电动执行器是否在最小开度,只有在最小开度时才能点火(为获得执行器最小开度,设定温控表温度低于炉内温度5度,按下确认键后等60秒后点火)。 ⑥、烧嘴依次点火,在烧嘴点火不成功后,需间隔三分钟后按下复位按钮(注:复位按钮按下后立即松开,以免烧毁设备)再次点火,若依然点不着火,需检查助燃风压力是否正常,燃气压力是否正常,烧嘴是否打火,电磁阀是否有打开动作.不可连续点火,否则可能会引起爆炸! ⑦、在每个烧嘴燃烧正常后,再设置所需加热温度转入仪表自动控制温度。 (2)、停炉息火的操作 ①、准备停炉时,依次关闭烧嘴,切断控制器电源。 ②、关闭燃气手阀(位于电磁阀下面的)和燃气电磁阀。
3热处理炉操作规程 3.1 烘炉 3.1.1热处理炉烘炉前的准备工作 3.1.1.1炉体砌炉及炉辊密封处浇注料经检查合格，打开炉门，自然风干7－9天，最少5天方可执行烘炉操作。 3.1.1.2 确认炉内无人员和其他杂物。 3.1.1.3 测试炉体的密封性，确定保压试验合格。 3.1.1.4 检查并确认炉辊的安装正确，炉辊手动盘转正常，电机减速机通电，做模拟信号确认炉底辊自动运转正常。 3.1.1.5炉辊润滑点全部接好并注入润滑油，加油系统运转正常。 3.1.1.6装料炉门、出料炉门调整完毕，炉门升降机构操作停位准确，炉门运转灵活，关闭时严密，汽缸压紧和松开位置准确。 3.1.1.7对光栅、PLC操作控制系统等进行单机试车合格。 3.1.1.8 炉子空、煤气、氮气、气动空气管道及排烟管道试压合格，测量仪表调整合格。 3.1.1.9 冷却水压力正常，循环顺畅。 3.1.1.10打开炉内氮气，保证炉内氮气压力和残氧分析仪数值正常。 3.1.1.11 助燃风机及排烟风机运转正常，风机进出口的阀门开关灵活。 3.1.1.12 烘炉前应对燃烧控制系统、炉压控制系统等热工仪表和各种调节进行安装检查，并确认调整完毕，操作灵活，指示正确，控制灵敏。 3.1.1.13 炉子周围及坑内环境清洁整齐。 3.1.1.14烧嘴控制器的各种操作模式正常。 3.1.1.15 手动打开出风口的蝶阀，启动排烟风机，吸风口阀门自动缓慢打开，待风机达到正常运转并确定烧嘴前喇叭口处有风吸入。 3.1.1.16 打开助燃风机出风口的挡板，启动风机，入口处的调节阀自动缓慢打开，调节回流阀防止风机喘震。注意风机电流和管道压力数值。出现异常要停风机，查明原因再试。 3.1.1.17 点炉前对烧嘴的空燃比进行调节。 3.1.1.18 检查助燃空气管路有无漏风和受阻、受堵现象，确认空气已达到每个烧嘴前。 3.1.1.19 煤气管道经过吹扫和放散，管道内充分达到要求。煤气系统运行正常，煤气已经送至炉前总阀。 3.1.1.20 煤气防护人员到达现场，各煤气放散点40米范围内禁火。炉子周围停止施工，断开临时电源，不得随意动火。
热处理作业指导书 编号： 版本： 编制： 审核： 批准： 发布日期：2016年07月27日实施日期：2016年07 月27日
规范进行分类。 5．2．2 检查材料质量的单铸试棒，应与同炉浇注的材料同炉热处理。 5．2．3 中小型材料用专门的框架组成一批，一起装炉。大型材料应 单个放在专用架上装炉。 5．3 加热及保 温： 5．3．1 送电加热时，应同时开动风扇和控温仪表。 5．3．2 加热应当缓慢（一般为100℃/h）。对复杂材料，应在较低温 度下装炉（300℃以下），并使加热至退火温度的时间为2小时左右。 5．3．3 在保温期间，应定时校正炉膛工作区域温度。 5．3．4 由于某种原因造成中断保温，在短期不能恢复工作时，应将材料出炉空冷。在排除故障后，再次装炉继续升温进行热处理，其总的保温时间应稍许延长。 5．4 出炉冷 却： 5．4．1 保温结束后，用吊车或其它装置将材料迅速出炉，淬入规定冷却介质中冷却。 5．4．2 淬火转移时间是指从材料吊起到材料全部淬入介质中，总的时间最好不超过15S。 5．5 材料变形的 校正： 5．5．1 材料变形应在热处理后立即校正，矫正模具和工具应在热处理前事先准备。 5．5．2 根据材料特点和变形情况选择相应的矫正方法，矫正时用力不宜过猛，要缓慢均匀。 5．6 时效操 作： 5．6．1 需进行人工时效的材料，应在热处理后尽快进行。 5．6．2 装炉时，炉温不得超过时效温度。 5．6．3 将自动控温仪表定温，然后送电加热，开动风扇。 5．6．4 保温时间到后，断开电源。 5．7 重复热处理：当热处理的材料力学性能不符合要求时，可进行重复热处理，重复热处理的保温时间可酌情缩短，其次数不得超过两次。 5．8 技术安全 及其它： 5．8．1 进行热处理操作时，操作者不得离开现场，切实注意观察温度和设备运转情况，穿戴好防护用品，做好原始记录。 5．8．2 在装炉和出炉前，必须切断电源。 6 热处理质量检 查：
常用变形铝合金退火热处理工艺规 1 主题容与适用围 本规规定了公司变形铝合金零件退火热处理的设备、种类、准备工作、工艺控制、技术要求、质量检验、技术安全。 2 引用文件 GJB1694变形铝合金热处理规 YST 591-2006变形铝及铝合金热处理规 《热处理手册》91版 3 概念、种类 3.1 概念：将变形铝合金材料放在一定的介质加热、保温、冷却，通过改变材料表面或部晶相组织结构，来改变其性能的一种金属热加工工艺。 3.2 种类 车间铝合金零件热处理种类：去应力退火、不完全退火、完全退火、时效处理。 4 准备工作 4.1 检查设备、仪表是否正常，接地是否良好，并应事先将炉膛清理干净； 4.2 抽检零件的加工余量，其数值应大于允许的变形量； 4.3工艺文件及工装夹具齐全，选择好合适的工夹具，并考虑好装炉、出炉的方法； 4.4 核对材料与图样是否相符，了解零件的技术要求和工艺规定； 4.5在零件的尖角、锐边、孔眼等易开裂的部位，应采用防护措施，如包扎铁皮、石棉绳、堵塞螺钉等； 5 一般要求 5.1 人员： 热处理操作工及相关检验人员必须经过专业知识考核和操作培训，成绩合格后持证上岗5.2 设备 5.2.1 设备应按标准规要求进行检查和鉴定，并挂有合格标记，各类加热炉的指示记录的仪表刻度应能正确的反映出温度波动围； 5.2.2 热电温度测定仪表的读数总偏差不应超过如下指标： 当给定温度t≤400℃时，温度总偏差为±5℃； 当给定温度t＞400℃时，温度总偏差为±(t/10)℃。 5.2.3 加热炉的热电偶和仪表选配、温度测量、检测周期及炉温均匀性均应符合QJ 1428的Ⅲ类及Ⅲ类以上炉的规定。 5.3 装炉 5.3.1 装炉量一般以装炉零件体积计算，每炉零件装炉的有效体积不超过炉体积一半为准。 5.3.2 零件装炉时，必须轻拿轻放，防止零件划伤及变形。 5.3.3堆放要求： a.厚板零件允许结合零件结构特点，允许装箱入炉进行热处理，叠放时允许点及较少的线接触，避免面接触，叠放间隙不小于10mm. b.厚度t≤3mm的板料以夹板装夹，叠放厚度≤25mm，零件及夹板面无污垢、凸点，零件间、零件与夹板间应垫一层雪花纸，以防止零件夹伤。 5.3.4 装炉后需检查零件与电热原件，确定无接触时，方可送电升温，在操作过程中，不得随意打开炉门； 5.3.5 加热速度：变形铝合金退火的加热速度约13℃～15℃/秒，例如加热到410℃设定时间为0.5小时。
热处理电炉安全操作规程-制度大全 热处理电炉安全操作规程之相关制度和职责，1.热处理工人在进行各种工艺操作前必须穿戴好规定的安全防护用品。2.加热炉在使用前需要检查其电源接头和电源线路的绝缘是否良好。3.操作工在进行装炉前,首先要检查炉膛后面及小车下面的... 1. 热处理工人在进行各种工艺操作前必须穿戴好规定的安全防护用品。 2. 加热炉在使用前需要检查其电源接头和电源线路的绝缘是否良好。 3. 操作工在进行装炉前,首先要检查炉膛后面及小车下面的几组接线铝夹头是否有熔化现象,如有,应找电工马上更新。 4. 在合上闸后,应观察炉膛后面及小车下面几组铝夹头上的固定螺栓是否发红,若发红,应找电工拧紧。合上闸后,操作工用手晃几下热电偶传导线,看表盘上的黑针和红划线针是否上下摆动幅度较大,若大,应找电工拧紧表盘后的螺栓或拧紧热电偶上的螺栓。 5. 每次装炉前应先设定一个低温数值,来验证表盘上黑针指出的数是否和设定的温度值相符。然后按照黑针指出的数值来修正设定温度的红指针。到达恒温阶段还要摇起炉门观察小车上各炉板温度是否接近均匀,如发现个别炉板温度过高,先立即找电工查明原因。 6. 工件的装炉与出炉均不能触及电垫元件,以免断电装置失效时发生触电事故。 7. 进行热处理操作时,操作工不得离开现场,切实注意观察温度和设备运转情况。 8. 在装炉和出炉前必须切断电源。 9. 炉膛内要保持清洁,时常注意将炉膛内氧化铁屑扫除(特别是铝渣、铝片);时常注意清理炉板下的炉丝槽,并检查炉丝是否正常。扫除工作必须在切断电源和使炉温下降至室温时进行。 网络职责网页职责置业职责 欢迎下载使用，分享让人快乐
铝合金的热处理工艺文件管理序列号：[K8UY-K9IO69-O6M243-OL889-F88688]
铝合金的热处理 铸造铝合金的金相组织比变形铝合金的金相组织粗大，因而在热处理时也有所不同。前者保温时间长，一般都在2h以上，而后者保温时间短，只要几十分钟。因为金属型铸件、低压铸造件 铸造铝合金的金相组织比变形铝合金的金相组织粗大，因而在热处理时也有所不同。前者保温时间长，一般都在2h以上，而后者保温时间短，只要几十分钟。因为金属型铸件、低压铸造件、差压铸造件是在比较大的冷却速度和压力下结晶凝固的，其结晶组织比石膏型、砂型铸造的铸件细很多，故其在热处理时的保温也短很多。铸造铝合金与变形铝合金的另一不同点是壁厚不均匀，有异形面或内通道等复杂结构外形，为保证热处理时不变形或开裂，有时还要设计专用夹具予以保护，并且淬火介质的温度也比变形铝合金高，故一般多采用人工时效来缩短热处理周期和提高铸件的性能。 一、热处理的目的 铝合金铸件热处理的目的是提高力学性能和耐腐蚀性能，稳定尺寸，改善切削加工和焊接等加工性能。因为许多铸态铝合金的机械性能不能满足使用要求，除Al-Si系的ZL102，Al-Mg系的ZL302和Al-Zn系的ZL401合金外，其余的铸造铝合金都要通过热处理来进一步提高铸件的机械性能和其它使用性能，具体有以下几个方面：1）消除由于铸件结构（如璧厚不均匀、转接处厚大）等原因使铸件在结晶凝固时因冷却速度不均匀所造成的内应力；2）提高合金的机械强度和硬度，改善金相组织，保证合金有一定的塑性和切削加工性能、焊接性能；3）稳定铸件的组织和尺寸，防止和消除高温相变而使体积发生变化；4）消除晶间和成分偏析，使组织均匀化。 二、热处理方法 1、退火处理
内部编号：AN-QP-HT607 版本/ 修改状态：01 / 00 The Procedures Or Steps Formulated T o Ensure The Safe And Effective Operation Of Daily Production, Which Must Be Followed By Relevant Personnel When Operating Equipment Or Handling Business, Are Usually Systematic Documents, Which Are The Operation Specifications Of Operators. 编辑：__________________ 审核：__________________ 单位：__________________ 箱式电阻炉热处理安全操作规程通用 范本
箱式电阻炉热处理安全操作规程通用范 本 使用指引：本操作规程文件可用于保证本部门的日常生产、工作能够安全、稳定、有效运转而制定的，相关人员在操作设备或办理业务时必须遵循的程序或步骤，通常为系统性的文件，是操作人员的操作规范。资料下载后可以进行自定义修改，可按照所需进行删减和使用。 1.遵守一般热处理工安全操作规程,检查测温仪表、热电偶、电气设备接地线是否完好。 2.检查炉膛内是否有其它工件,炉底板,电阻丝是否完好。 3.工件进出炉时应断电操作,并注意工件或工具不得与电阻丝碰撞和接触。 4.箱式电阻炉使用温度不得超过额定值。
5.电炉通电前应先合闸,再开控制柜电钮,停炉时,应先关控制柜电钮再拉闸。 6.每月定期清理设备各部位(包括炉底板下部)的氧化物和脏物,发现问题应及时修理。 7.热处理干燥箱、保温炉、电溶炉不得超过额定温度,其余均按本规程执行。 8.工作完毕整理工作场地,并填写交接班记录。(铁粉联动线操作工安全操作规程。 可在此位置输入公司或组织名字 You Can Enter The Name Of The Organization Here
文件编号：TP-AR-L7738 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 真空淬火(退火)炉热处理安全操作规程正式样本
真空淬火(退火)炉热处理安全操作规 程正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1.开炉前应先检查设备的机械,电气,报警等装置 是否可靠,完好。 2.检查各电接头是否紧固。 炉体各组成部分是否清洁,正常。 3.定期检测电气绝缘性能,应符合规定要求。 4.各泵体,管道可靠,管道畅通无泄漏。
5.在清倒淬火油时做好消防保证措施。 6.设备清洁,可用洒精或汽油浸湿布擦拭,并在干燥后才能开机运行。 7.定期对设备进行润滑保养。 8.维修时或出现故障应停机(电)后进行维修,严禁带电作业。 9.用后切断电、水、气、源。 10.作业现场应配置足够的消防器材。 此处输入对应的公司或组织名字 Enter The Corresponding Company Or Organization Name Here