“5S”班组管理方法
为保证班组建设工作的积极推进，各班组能够科学地管理管理班组日常工作，使班组建设面貌能够有较大的提升，现推行班组“5S”管理法，“5S”即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）。
一、整理
定义：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。
目的：
1、改善和增加作业面积；
2、现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；
3、减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；
4、消除管理上的混放、混料等差错事故；
5、有利于减少库存量，节约资金；
6、改变作风，提高工作情绪。
意义：把要与不要的物分开，再将不需要的物加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。
要点：
1、梳理班组资料、文件、规程、图纸等，留下最新版，淘汰旧版已经不用的。
2、整理班组工器具情况，留下完好的，淘汰损坏的。
3、整理班组备品备件情况，留下完好的，淘汰损坏的。
4、整理办公场所，区分平时工作中哪些是工作中经常用到的，哪些是无用的。
二、整顿
定义：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。
目的：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。
意义：把需要的物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简洁的流程下完成作业。
要点：
1、物品摆放要有固定的地点和区域，并在工作场所设置定点摆放图，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；
2、物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些；
3、物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。
4、库房货架摆放要按类存放在同一货架，按常用备件放在拿、放方便的地方，不常用的备件放在偏一些，大件放在下部，高件放在后面，摆放整齐；
5、文件、资料、规程、图纸、制度、设备台账、记录表纸要按类存放在不同的文件盒内，并统一编号。
6、用后的工具、文件、资料、规程、图纸、记录表纸必须按定置规定放在原处，以便于下次使用。
7、新下发的工具、文件、资料、规程、图纸必须按类进行编号，并放于同类文件盒内，并做好登记，以便于以后查阅。
8、对于已经过时文件、制度、资料、规程、图纸必须及时清除，并做好记录，以防在操作中规程、图纸与实际不统一造成误操作的发生。
9、备品备件使用、领取后要及时更新设备台账，以便于以后查找和使用。
10、终结后的工作票必须按规定放在固定的文件盒内，并按工作票种类，许可时间集中存放。
三、清扫
定义：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾、清除办公场所的垃圾。目的：清除“脏污”，保持现场干净、明亮、整洁。
意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，工作、办公环境更加舒适，也是实施自主保养的第一步。
要点：
1、自己使用的物品，如设备、工具、更衣箱、文件柜、资料柜等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫人员；
2、对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；
3、清扫也是为了改善。当清扫地面发现有灰尘、煤粉和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以消除。
4、发现工作场所有垃圾要及时清扫，垃圾桶垃圾超过三分之二时必须及时倾倒。
四、清洁
定义：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。
目的：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。工作环境更加舒适。
意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使员工能愉快地工作。
要点：
1、厂房环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证员工身体健康，提高员人劳动热情；
2、不仅物品要清洁，而且员工本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；
3、员工不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；
4、要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。
五、素养
定义：人人按章操作、依规行事，养成良好的工作和生活习惯，使每个人都成为有教养的人。
目的：提升“人的优秀品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。
意义：努力提高员工的自身修养，使员工养成良好的工作、生活习惯和作风，让员工能通过实践5S获得人身素质和境界的提升，与企业共同进步，是5S活动的核心。
要点：
1、每个人都要养成良好的个人素质，不要随地扔垃圾、烟头等杂物；
2、使用工具后按定置摆放在原位；
3、吃完饭后要将桌面擦干净，饭盒及时清洗干净收到柜内；
4、文件、记录本、记录表纸用完后放在规定位置；
5、工作联系做到文明礼貌；
6、公共场所不要大声喧哗；
7、有上级领导到来要有礼貌，起立点头示意，以示礼貌。
8、做到遵纪守法，尊老爱幼。
六、5S管理实施方法
为了使“5S”班组管理方法能够更好地运用，现推荐“5S”20种实施方法以便于大家更好的掌握。
1、抽屉法：把所有资源视作无用的，从中选出有用的。
2、樱桃法：从整理中挑出影响整体绩效的部分。
3、四适法：适时、适量、适质、适地。
4、疑问法：该资源需要吗？需要出现在这里吗？现场需要这么多数量吗？
5、IE法：根据运作经济原则，将使用频率高的资源进行有效管理。
7、装修法：通过系统的规划将有效的资源利用到最有价值的地方。
8、三易原则：易取、易放、易管理。
9、三定原则：定位、定量、定标准。
10、流程法：对于布局，按一个流的思想进行系统规范，使之有序化。
11、标签法：对所有资源进行标签化管理，建立有效的资源信息。
12、三扫法：扫黑、扫漏、扫怪。
13、OEC法：日事日毕，日清日高。
14、雷达法：扫描权责范围内的一切漏洞和异端。
15、矩阵推移法：由点到面逐一推进。
16、荣誉法：将美誉与名声结合起来，以名声决定执行组织或个人的声望与收入。
17、流程再造：执行不到位不是人的问题，是流程的问题，流程再造为解决这一问题。
18、模式图：建立一套完整的模式图来支持流程再造的有效执行。
19、教练法：通过摄像头式的监督模式和教练一样的训练使一切别扭的要求变成真正的习惯。
20、疏导法：像治理黄河一样，对严重影响素养的因素进行疏导。
安全监察部
2014年3月14日
班组“5S”管理推进计划书 一、统一思想阶段： 12月1日—6日 以培训方式开展，根据倒班人员情况分四批进行培训。主要介绍“5S”的历史，具体内容，相互关系，实施原则，管理精髓，带来的好处等内容，具体内容见《班组“5S”管理相关知识点》” 二、形成组织阶段： 12月7日—7-8日 成立“5S”推进委员会，形成相应的制度，保障组织的工作能够顺利开展。 三、具体实施阶段分两个阶段： 1、实施的基础阶段： 1.1、整理： 12月8日—12月13日 将工作场所的所有物品区分为有必要和没有必要的，除了有必要的留下来，其他的都消除掉。 目的： 腾出空间，空间活用，防止误用，塑造清爽的工作场所。 要点： 编写相应的制度以保障所有物品能被正确的区别对待； 非必需品（如一般物品、零部件、机器设备等）根据不同的类别由不同级别的人判定； 根据判定的结果进行相应处理（特别处理、分类出售、另作他用、训练工具、展示教育等）； ★此处要慎重，应避免错误的处置
1.2、整顿： 12月13日—12月19日 把留下来的必要的物品依规定位置摆放，并放置整齐加以标识。 目的： 工作场所一目了然，消除寻找物品的时间，整整齐齐的工作环境，消除过多的积压物品。 要点： 编写相应的制度以保障所有物品能被正确的‘三定’（定点、定容、定量）； 物品类别可分为：工具设备、办公文件、生活用品、其它材料等； 1.3、清扫： 12月31日—1月10日 将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽的环境。目的： 稳定品质，减少工业伤害。 要点： 编写相应的制度使各类区域有不同的清扫、检查和评价标准，以保障其能被正确的处理； 区域可分为：值班室、配电室、办公室等； 对清扫中出现的污垢来源要进行分析，是设备跑冒漏滴的问题还是其它的问题，要想法杜绝污染源； 2、实施的提升阶段： 1月10日—未来 2.1、清洁： 形成制度化、规范化，定期进行“3S”。 目的：维持前面“3S”成果。
车间5S管理制度（二） 为了给车间员工创造一个干净、整洁、舒适的工作场所和空间环境，营造公司特有的企业文化氛围，达到提高员工素养、公司整体形象和管理水平的目的，特制订本制度。本制度适用于车间全体员工。 一、整理 车间整理： 1. 车间5S管理由部门负责人负责，职责是负责5S的组织落实和开展工作。应按照5S整理、整顿的要求，结合车间的实际情况，对物品进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 2. 上班前车间员工应及时清理本岗责任区通道（有用的物品不能长时间堆放，垃圾要及时清理），摆放的物品不能超出通道，确保通道畅通整洁。 3. 设备保持清洁，材料堆放整齐。 4. 近日用的物品摆放料架，经常不用的物品存仓库。 5. 工作台面物品摆放整齐，便于取用。各工序都要按照定置标示，整齐地摆放物件，包括工具、半成品、原材物料和报表等，不能随意摆放。 二、整顿 车间整顿： 1. 设备、机器、仪器有保养，摆放整齐、干净、最佳状态。 2. 工具有保养，有定位放置，采用目视管理。结合车间的实际情况，对工具进行定置，确定现场物品贮存位置及贮存量的限额，并于坚决执行。日后如需变动，应经车间领导小组批准，同时要及时更改定置标识。 3. 产品：良品与不良品不能杂放在一起，保管有定位，任何人均很清楚。 4. 所有公共通道、走廊、楼梯应保持地面整洁，墙壁、天花板、窗户、照明灯、门、窗户无蜘蛛网、无积尘。 5. 管理看板应保持整洁。 6. 车间垃圾、废品清理。（各部门按划分规定处理） 三、清扫 车间清扫： 1. 公共通道要保持地面干净、光亮。 2. 作业场所物品放置归位，整齐有序。 3. 窗、墙、地板保持干净亮丽；垃圾或废旧设备应及时处理，不得随处堆放。 4. 设备、工具、仪器使用中有防止不干净措施，并随时清理。 5. 车间员工要及时清扫划分区域卫生，确保干净、整洁。 四、清洁 彻底落实前面的整理、整顿、清扫工作，通过定期及不定期的检查以及利用文化宣传活动，保持公司整体5S意识。
****公司5S管理实施方案 推进工作计划安排表 1、成立5S推行小组 （一）整理阶段（2011年11月20日至2011年11月31日为实施阶段，以后为保持和循环改善阶段） 1、整理的推行要领 （1）对工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的地方； （2）制定“要”和“不要”的判别基准；
（3）按照基准清除不要的物品； （4）制定非必需品的处理方法，并按此方法清理非必需品；* （5）每日自我检查，循环整理。 2、整理的范围： （1）办公桌椅、橱柜、文件夹柜、抽屉等的整理； （2）电子文件夹的整理； （3）储物间、档案室等的整理； （4）工作流程、工作行为的整理。 2、整理的检查考核表
（二）整顿阶段（2011年12月1日至2011年1月31日为实施阶段，以后为保持和持续改善阶段） 1、整顿的推行要领 （1）彻底地进行整理 （2）确定放置场所 （3）规定摆放方法 （4）进行标识 · （5）大量使用“目视管理” 2、整顿的要求 一目了然，取用快捷。 3、整顿的检查考核表
） （三）清扫阶段（2012年1月1日至2012年1月31日为实施改善阶段，以后为保持和持续改善阶段） 1、清扫的推行要领 （1）建立清扫责任区 （2）每个员工在工作岗位及责任区范围内（包括一切的物品与机器设备）进行彻底的清扫 （3）对清扫过程中发现的问题及时进行整修 （4）查明污垢的发生源，予以杜绝或隔离
（5）制订相关的清扫标准作为规范，明确清扫的对象、方法、重点、周期、使用工具等项目 > 2、清扫的检查考核表
（四）清洁阶段(在以上三个方面经过不断的实施、检查、考核、总结、改善) 1、清洁的推行要领 （1）落实浮面3S工作 ￥ （2）加强执行 （3）带动全员重视5S活动 2、清洁的检查项目及内容 （1）固定资产设备的检查内容 （2）办公桌的检查内容
仓库5S管理工作规范 文件编号:
目录 1，仓库5S管理工作规范2，附表:仓库5s检查表格
1，仓库5S管理规范 1.目的： 对仓储的工作现场进行整理、整顿，保持生产设施处于清洁、整齐、 有序的状态，并持续不断地改进工作环境的条件，以提高员工的工作积极性和工作效率，为确保项目质量创造条件。 2.范围： 凡与本项目质量有关的办公场所、库房区域等均适用。 3.定义： 3.1 工作环境：指对仓储质量有影响的过程周围的条件。包括作业人员的态度、举止、能力；仓库环境、库区与库房维护、灯光照明、噪声、通风、电器装置的控制，以及与仓储维护有关的安全事项。 3.25S指的是:整理、整顿、清扫、清洁、素养。 3.2.1 整理：将办公场所和工作现场中的物品、设备清楚的区分为需要品和不需要品，对需要品进行妥善保管，对不需要品则进行处理或报废。 3.2.2 整顿：将需要品依据所规定的定位、定量等方式进行摆放整齐，并明确地对其予以标识，使寻找需要品的时间减少为零。 3.2.3清扫：将办公场所和作业现场的工作环境打扫干净，使其保持在无垃圾、无灰尘、无脏污、干净整洁的状态，并防止其污染的发生。
3.2.4清洁：将整理、整顿、清扫的实施做法进行到底，且维持其成果，并对其实施做法予以标准化、制度化。 3.2.5素养：以“人性”为出发点，透过整理、整顿、清扫、清洁等合理化的 改善活动，培养上下一体的共同管理语言，使全体人员养成守标准、守规定的良好习惯，进而促进全面管理水平的提升。 4．职责： 4.1各部门/班组负责包括作业现场、办公区域等工作环境执行、维持和管理：。 4.2质量安全小组负责对作业现场、办公区域等工作环境的检查和监督。 5. 仓库现场5S管理 5.1现场管理原则：使作业现场的一切物品都有区（位）；一切区域都有标识；一切设施的用途和状态都明确；一切不安全因素都要排除，达到5S管理的要求。 5.2现场“5S”管理责任区划分、责任卡制做要求 5.2.1责任区域划分目的：为提高工作效率，做到人人有事做，事事有人管，区域清楚，责任明确。 5.2.2划分原则： 1）方便、就近的原则---如某一员工一天大部分时间在哪个区域工作，哪个区域就应该划分给他，这样不但方便他日常的5S活动，也不影响他正常的工作。2）明确、清晰的原则---必须责任明确，区域划分清晰。 3）无遗漏原则---即“事事有人管”。
班组安全生产5S管理制度 生产环境中如噪声、粉尘等各项不利因素时时刻刻会影响员工的工作情绪和工作效率，因此，对环境的改善需要向更加有利于员工健康、安全的方向发展。通过“5S”活动，可以有效地降低生产车间中的脏乱差局面，也可以有效地减低噪声、避免员工因吸入粉尘等患上职业病的危险。 而班组文明生产“5S”活动是以班组为单位，以岗位为基础，以消灭事故隐患为重点，以为下一班提供和创造良好施工环境为宗旨，以杜绝事故为目的的班组工作结束后进行的一系列活动。 1、班组文明生产“5s”活动的内容 开展班组文明生产“5S“活动是保证施工生产安全，文明、有序进行的重要举措，其主要内容有以下几个方面： （1）整理与安全。整理即区分要与不要的物品，保留必要物，将不要的物品清除出工作现场。 现场的混乱主要是由于各种各样的物品太多造成的。物品过多就会造成通道不畅、阻碍视线、堆放过高、影响作业等不良状况，增加了安全事故发生的机率。如果这样的现场发生紧急情况，其后果则不堪设想。因此，彻底地整理现场物品，对安全管理帮助很大。 （2）整顿与安全管理。整顿即制定放置标准，把必要物品按制定的标准正确放置
整顿要求现场物品都有明确的摆放位置，按照规定的要求正确摆放，同时限定了保存的数量，再加醒目的标志，现场就会变得整齐有序，工作起来会顺畅许多。生产中使用的一些有毒有害、易燃物品同样要按要求进行管理，其安全方面的隐患会大大降低。即便是因不慎发生了问题，也能及时发现并加以解决。 另外，消防器材按照整顿的要求管理之后，寻找、使用起来会更迅速、有效。 （3）清扫，清扫即清除工作场所内的脏污，使建筑物的墙面、地面、设备，物料、办公用品及其他物品一尘不染。 对于设备的清扫，因为要求清扫设备的所有部位，清扫的过程实际就相当于对设备的初步检查。因此，清扫有利于发现设备安全隐患。通过每天持续不断的清扫，设备得到良好的保养，可以有效防止一些设备可能发生的故障，使人员受伤害的可能性降低。 清扫要求寻找对策消除脏污发生源，同样会对安全管理有所帮助。例如，设备漏油现象的消除，不仅仅是污染没有了，也大大降低了发生燃烧事故的可能性。 另外，清扫有利于工作环境的改善，减少粉尘、化学气体及其他有害物，对防止职业病是非常有益的。 （4）清洁。清洁即将整理、整顿、清扫的做法制度化、标准化，并使之得以贯彻执行。
现在很多企业都在推行5S管理，其实目前比较典型的应该是海尔集团的5S！ 海尔管理面面观 海尔集团15年来，以平均每年82．8%的速度高速稳定增长，从一个濒临倒闭集体小厂发展成为中国家电第一名牌， 在国际市场上享有较高声誉，其经验被美国哈佛大学列为成功管理范例。这里笔者就海尔管理等层面，试作一分析，仅供大家参考。 张瑞敏介绍：在海尔创业初期采取的是直线职能式管理，它是根据企业当时的情况确定的。当时工厂有600名员工，由于企业连年效益很差，所以工厂情况十分混乱，采取直线职能式管理，易于控制强化管理和解决混乱局面；在海尔进入多元化的发展阶段，采取的是矩阵结构管理，以项目组为主。使职能与项目有机地结合，促进企业发展；在新经济时代，海尔采取了“市场链”。一边整合企业外部资源，一边满足消费者个性化的需求，每个部门、每个员工都面对市场，变职能为流程，变企业利润的最大化为顾客满意度最大化。新的业务流程从市场获得消费者个性化需求的信息，然后把这个信息转化为订单：物流根据订单采购；制造系统按订单生产；商流把产品送到用户手中。由于消费者的需求永远是动态的，因此企业永远保持着非平衡的有序的动态发展状态。我们来看看海尔几种成功的管理模式—— 一、OEC管理法。“OEC”管理法，即英文“Overall、Every、Control and Clear”的缩写。其内容： O—Overall（全方位）、E—Everyone（每人）、Everything（每件事）、Everyday（每天）、C—Control （控制）、 Clear（清理）。“OEC”管理法也可表示为：“日事日毕、日清日高”即：每天的工作每天完成，每天工作要清理并要每天有所提高。 “OEC”管理法由三个体系构成：目标体系→日清体系→激励机制。首先确立目标；日清是完成目标的基础工作；日清的结果必须与正负激励挂钩才有效。 这个管理法的执行过程是非常枯燥的。它的实施需借助于一个叫做３Ｅ卡的记录卡，要求每个工人每天都要填写一张３Ｅ卡，３Ｅ卡将每个员工每天工作的七个要素（产量、质量、物耗、工艺操作、安全、文明生产、劳动纪律） 量化为价值，每天由员工自我清理计算日薪（员工收入就跟这张卡片直接挂钩）并填写记账、检查确认后给班长，不管多晚班长都要把签完字的卡拿回来，再签完字交给上面的车间主任，车间主任审核完后再返回来，就这样单调的工作天天填月月填，不管几点钟下班都得完成。据说海尔就这样一直进行了１６年，并且到目前为止还丝毫没有准备放弃的迹象！ OEC管理法中的“一核心”、“三原则”、“四阶段”。一个核心：市场不变的法则是永远在变，根据变化的市场不断提高目标；三个基本原则：闭环原则——凡事要善始善终，都必须有PDCA循环原则，而且要螺旋上升。比较分析原则——纵向与自己的过去比，横向与同行业比，没有比较就没有发展。不断优化的原则——根据木桶理论，找出薄弱项，并及时整改，提高全系统水平；PDCA四阶段：P-PLAN（计划）D-DO（实施）C-CHECK（检查）A-ACTION（总结）P阶段——根据用户要求并以取得最佳经济效果为目标，通过调查设计试制，制订技术经济指标、质量目标、管理项目，以及达到这些目标的具体措施和方法。D 阶段——按照所制订的计划和措施付诸实施。C阶段——在实施了一个阶段之后，对照计划和目标检查执行的情况和效果，及时发现问题。A阶段——根据检查的结果，采用相应的措施，或修正改进原来的计划或寻找新的目标，制定新的计划。 这儿有个案例：1999年7月中旬，美国洛杉矶地区的气温高达40多度，连路上也少有人在这么热的天气里走动。一次，因运输公司驾驶员的原因，运往洛杉矶的洗衣机零部件多放了一箱，这件事本来不影响工作，找机会调回来即可，但美国海尔贸易有限公司零部件经理丹先生不这么认为，他说：当天的日清
现场5S管理制度 1．目的与适应范围 加强公司的规范化管理，调动全员参与现场管理的积极性，提高产品质量，提升企业形象。 本制度适用于*************公司 2．名词定义 “5S”定义：整理(Seiri)、整顿(Seiton)、清扫(Seisou)、清洁(Seiketsu)、素养(Shitsuke) 3．管理职责 3.1 企业管理部管理职责 3.1.1本制度由企业管理部归口管理。企业管理部负责编写制度； 3.1.2企业管理部负责统筹“5S”管理工作的组织、监督和评价制度的实施。每月根据检查结果评出现场优秀班组和待改善班组并实施激励。 3.1.3企业管理部负责对现场考核进行兑现。 3.3各部门管理职责: 3.3.1负责对本部门的现场管理进行总策划、标准宣贯、自查、问题整改； 3.3.2负责配合检查和执行本制度，使生产现场及办公现场符合5S标准； 3.3.3相关部门责任人按规定参加联检并提报结果； 5.1现场管理“5S”标准 5.1.1整理：明确区分需要和不需要的物品，在生产现场保留需要的，清除不需要的。即区分需要与否，留下必要其它都清除； 5.1.2整顿：对所需要物品有条理地定置摆放，这些物品始终处于任何人都能方便取放的位置，加以标识； 5.1.3清扫:生产现场始终处于无垃圾、无灰尘的整洁状态； 5.1.4清洁：经常进行整理、整顿和清扫，始终使现场保持整洁的状态，其中包括个人清洁和环境清洁，其根本是杜绝污染源；
5.1.5素养：每位员工养成良好的习惯，遵守规则，有美誉度。 6检查程序与要求 6.4.1 车间班组级检查：车间主任和班组长每天、时时对现场进行检查，针对检查发现的问题，即时作出处理，督导员工自律，纠正员工的不良习惯； 6.4.2公司级检查： 1）公司级检查每周2次，检查时间周一至周六不定期检查； 2）企业管理部准备“检查表”等资料，确定检查时间以及受检查的部门、场所等； 3）企业管理部确定检查组人员名单（包括各部门配合共同检查的人员名单），并通知检查人员本次检查时间、集合地点； 4）检查组对受检查的部门、场所实施检查，并作好检查记录。 6.4.3各部门联检检： 1）各部门联检每月1次，检查时间每月月底； 2）企业管理部准备“检查表”、确定检查组人员名单，并通知检查人员本次检查时间、集合地点； 3）检查组对受检查的部门、场所实施检查，并作好检查记录。 6.5整改管理要求 6.5.1对检查出的问题点由各部门自行督导本部门相关人员进行即时整改； 6.5.2公司级的检查要求有检查报告，报告要有检查情况与问题点的责任人，整改要求与责任人，限期整改完成时间； 6.5.3企业管理部公布检查报告。对特别严重不符合5S管理要求的可向相关部门开出整改通知，要求限期整改； 6.5.4在下一次检查时对上次检查的问题点进行复查，如未整改则列为未整改项（超过检查结果公布后的24小时，列为未整改项，按10元/项进行处罚。如经通报后仍未改善则按10元/次累积处罚，如24小时内不能整改完，必须通知检查组未整改完的原因）
工厂生产车间5S管理制度 第一章总则 第一条为确保生产秩序,保证各项生产正常运作，持续营造良好的工作环境，促进本公司的发展，结合本公司的实际情况特制订本制度。 第二条本规定适用于本公司实罐车间、深加工车间、打蜡车间全体员工。 第二章员工管理 第三条在工作及管理活动中严禁有地方观念或省籍区分。 第四条全体员工须按要求佩戴厂牌，穿厂服。不得穿拖鞋进入车间。 第五条按时上、下班（员工参加早会须提前5分钟到岗），不迟到，不早退，不旷工（如遇赶货，上、下班时间按照车间安排执行），有事要请假，上、下班须排队依次签到。严禁代签到。 第六条工作时间内，车间主任、质检员和其它管理人员因工作关系在车间走动，其他人员不得离开工作岗位相互窜岗，若因事需离开工作岗位须向车间主任申请方能离岗。 第七条上班后半小时内任何人不得因私事而提出离岗，如有私事要求离岗者，须事先向车间主任申请，经批准方可离岗，离岗时间不得超过15分钟。 第八条员工在车间内遇上厂方客人或厂部高层领导参观巡察时，作业员照常工作，不得东张西望。集体进入车间要相互礼让，特
别是遇上客人时，不能争道抢行。 第九条禁止在车间吃饭、吸烟、聊天、嬉戏打闹，吵嘴打架，私自离岗，窜岗等行为（注：脱岗:指打卡后脱离工作岗位或办私事；窜岗:指上班时间窜至他人岗位做与工作无关的事），吸烟要到公司指定的地方或大门外。违者依《行政管理制度》处理。 第十条作业时间谢绝探访及接听私人电话.禁止带小孩或厂外人士在生产车间玩耍，由此而造成的事故自行承担。 第十一条未经厂办允许或与公事无关，员工一律不得进入办公室。 第十二条任何人不得携带易燃易爆、易腐烂、毒品、浓气味等违禁物品，危险品或与生产无关之物品进入车间；不得将产品（或废品）和私人用品放在操作台或流水线上，违者《行政管理制度》处理。 第十三条车间严格按照生产计划排产,根据车间设备状况和人员,精心组织生产。生产工作分工不分家，各生产车间须完成车间日常生产任务，并保证质量。 第十四条生产时如果遇到原辅材料、包装材料等不符合规定,有权报告上级处理。如继续生产造成损失，后果将由车间各级负责人负责。 第十五条员工领取物料必须通过车间主任开具领物单到仓库处开具出库单，不得私自拿取物料。包装车间完工后要将所有多余物料（如：零配件、纸箱等）退回仓库，不得遗留在车间工作区内。生产过程中各车间负责人将车间区域内的物品、物料有条不紊的摆放，并
车间现场管理的改进与5S管理法 一、车间现场管理改进的基础:5S管理法 5S管理法，是把现场管理落到实处的，行之有效的基本方法，它是指在生产现场中对作业环境、设备、工装、材料、工位器具、人员等生产要素进行有效的管理。5S具体为:整理、整顿、清扫、清洁、素养。 (一)5S的重要性 保持干净整洁，物品摆放有条不紊，一目了然，能最大程度地提高工作效率和员工士气。让员工工作得更安全、更舒适，可将资源浪费降到最低点。具体体现在:(1)提升车间形象;(2)提升员工归属感;(3)浪费减少;(4)安全保障;(5)效率提升。 (二)现状 基于SGMW业务的发展，车间组织机构在变得庞大，而5S在新员培训时，往往没有得到培训效果化，造成5S理念不深入，上岗后管理层次不够重视，没有加以引导和监督。车间操作员工，甚至班组长、工段长在实际工作中，不理解5S含义和操作方式，不能很好的把5S应用于生产现场，从而使5S在车间现场管理的基础作用没有得到充分发挥。 (三)改进措施 1.培训先行:重新通过全员培训和宣传，营造出抓现场管理的氛围。让车间每一个员工参与进来，最关键要体现出车间管理层对推行5S的决心和要求。 2.建立5S推行目标，成立5S推行小组。让5S能够在现场得到真正的实施并达到预期效果。比如:推行5S以后做到，有来宾到厂参观，不必事先作整理整顿;增加可使用面积20%;协助质量合格率提升25%等。 3.建立日检查日公布制度。 4.建立员工5S条例和考核，执行《员工5S条例》和《5S现场管理考核标准》;建立记分卡，纳入员工绩效考核制度。 5.行成标准化，纳入定期管理活动。在进行5S活动中，好的措施验证后要进行区域推广，实行车间统一化，甚至可以面向公司推广。 随着SGMW不断发展，车间所承担的生产任务在不断增加，做到5S推行不退化，使5S真正成为车间现场管理改进的基础。 二、执行力 一个好的结果导向，少不了好的执行力。在SGMW团队里，也许我们并不需要每个团队成员都异常聪明，因为过度聪明往往会自我意识膨胀，会好大喜功。相反，却需要每个人都要具有强烈的责任心和事业心，一个执行力好的团队，必须有个忠诚的信仰，那就是SGMW的企业宗旨，对于公司精心制定的战略要在理解、把握、吃透的基础上把战术不折不扣、坚定不移地贯彻执行下去。 车间管理者的执行力，主要体现在公司，车间政策、制度的传达、执行过程中是否存在缩水现象。往往由于管理者的疏忽，造成政策，制度传达过程中消失，遗漏现象，无法真实、真切的传达到执行人群，致使执行力的下降。另一种情况是由于管理者的不作为，组织不利，造成执行者在执行过程中打折扣，同样也致使执行力下降。工段长/班组长作为企业最基层的管理者，他们的管理职能实质上就是执行和操作，他们是企业完成生产、实现经济效益的基础，同时也是下属员工的标榜，如上梁不正下梁就容易歪，工段长/班组长的执行力情况将直接影响着整个车间执行力是好还是差。
第一条总则 为了给公司职员创造一个干净、整洁、舒适、合理的工作场所和空间环境，使办公室管理及文化建设提升到一个新的层次，特制定如下制度。 第二条本制度适用于公司全体职员。 第三条整理 1、每月对文件（包括电子文档）作盘点，把文件分为必要（有效）和不要（过期无效）的，不要的全部销毁，必要文件进行整理、存档。 2、每月对表单记录（包括电子文档）作盘点，盘点后的有效表单记录统一交到相关部门进行整理存档。 3、对所辖区域的物品、设备、空间做盘点，并区分其“要”和“不要”； 分类如下： （1）设备：电脑、打印机、文具、书籍； （2）空间：柜架、桌椅、储物箱等 （3）物品：个人用品、装饰品 4、依据《必要品的使用频率和常用程度基准表》决定物品的“要”与“不要”；如表一 5、“不要”物品经各部门主管判定后，集中整理或报废； 必要品的使用频率和常用程度基准表 程度 使用频率 处理方法 低 过去一年都没有使用过、切不能再用 丢弃 中 在过去6个月未使用过一次的物品、一个月使用一次的物品 集中存放 高 一周使用一次的物品、每天都使用的物品 保存在办公室、随身携带 第四条整顿 ·卡座区整顿： 1、公桌：桌面除文件、电脑、口杯、电话、文具外，不允许放其他物品；文具必须竖放。
办公用品一般的常用品：笔、订书机、涂改液、即时帖、便条纸、橡皮、计算器，可以集中放在办公桌的一定区域内，电脑线、网线、电话线有序放置；人离开半小时以上应将桌面收拾干净。 .2、抽屉：抽屉里尽量不放办公用品。最下层抽屉可以放A4的文件、资料；把这个空间从充分利用起来，可以放下面这些东西： ·个人的东西 ·个人的参考资料（文件夹、辞典、手册、商品目录等） ·文件卷宗（各种信息、草拟的文件材料等） ·空白稿纸、不常使用的文具等 3、坐椅：靠背、坐椅一律不能放任何物品，人离开时椅子调正，离开半个小时以上，椅子应放回桌洞内； 4、电脑：电脑置写字台左前角，竖式主机置桌面下； 5、卡座屏风：内外侧不允许有任何张贴；（工作需要资料除外） 6、垃圾篓：罩塑料袋，置写字台下右前角； 7、桌洞下不得堆积杂物； 8、外衣手袋：请置挂于衣帽间或抽屉内，严禁随意放在办公桌椅上； ·办公室整顿： 1、办公室：桌面除公司购置案头用品、文件盒、笔筒、文件、电脑外无其他物品； 2、抽屉：同卡座区规范； 3、电脑：桌面呈45度角贴墙放置，竖式主机置桌面下； 4、垃圾篓：置于桌后； 5、饮水机：放指定地点，不得随意移动； 6、报刊：必须上报架，或阅完后放入办公桌内； ·文件、资料管理整顿：
班组管理现场的5S管理分析 来源：时代光华 2015-07-22 10:39:24 您是第118位阅读者 班组管理现场环境的打造，关系到班组管理现场的生产效率，5S管理是现场环境管理 的基础。 生产管理的培训专家黄杰老师认为在许多制造型企业的工厂现场，我们常可以看到治具、工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置; 作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行5S现场管理。因此特别开设了《卓越的现场管理―5S管理实战》。 1.班组管理现场涉及的生产因素可概括为人、机、料、法、环和信息等方面，只有在围绕这些因素的优化并予以整体协调上做文章、动脑筋，才能够促使班组管理工作不断上台阶。 2.班组管理生产现场的改善无止境。“改善，再改善”应该成为生产系统本身所具有的内在的动态自我完善理念。在新知识和新技术不断涌现的条件下，人们不会也不应该满足或停留在已有的改善成果上，改善不会到顶，改善是一个周而复始、不断上升的过程。 3.班组管理日常工作是最基本的培训内容，抓好班组建设与现场改善工作是最好的培训。员工的培训工作，随着市场竞争的日益加剧、工业现代化进程的加快而越来越受到企业的重视。一方面集中对班组成员进行理论培训，开展“传、帮、带”活动，一方面针对生产现场出现的问题及时组织员工进行剖析总结，这些都是企业培训的良好形式。 4.班组管理生产现场不但是产出产品的地方，而且是培养人才的场所。班组现场管理要体现尊重人、关心人、发展人、帮助人的以人为本观念，培养出能够自我发展、自我管理的员工。 5.班组管理全体成员都与现场管理息息相关，都应当被动员到管理过程中来。生产现场管理涉及每一个工作岗位，是全体员工参与的管理活动，动员全体员工共同努力参与，能够取得良好的效果。 5S管理是全世界制造型企业通用的管理语言，是日本工业企业崛起重要的法宝，推进 5S管理是一项艰巨的企业变革工作;不少企业借助推进5S管理而摆脱经营困境，并逐渐树 立品牌，同时也有不少企业在推进5S管理过程中，阻力重重、流于形式，最终落得半途而废。
5S管理办法 一.管理目的 持续推进5S活动，建立并维护整洁.有序的生产环境，保障安全生产，消除质量隐患，创造明亮，清洁的场所，使员工有成就感，能造就现场全体员工进行改善气氛，提高员工工作效率，提升员工企业荣誉感和企业形象 二.管理范围 适用于常州电气兴业热处理有限公司所有员工 三.管理办法 1.5S管理推进单位 推行成员：全厂所有员工 推行监督：总务课担当 推行组长：现场由课长担当；管理部由管理部经理担当 监督委员会：副总 2.5S检查 2-1.现场每日5S检查由现场主管每日确认并填写《机加工员工每日5S考核表》（附表1）及《热处理员工每日5S考核表》（附表2）； 2-2.全厂由监督单位每日随机/时检查，并拍照取证进行监督；确认缺失点后立即整改； 2-3.每周一由清洁工针对公共管辖区域整理整顿，由总务课确认完成度； 2-4.管理部办公区域，每周一早上整理整顿，并由管理部AM10:30之前进行检查，并将《管理部5S检查表》（附表3）呈副总确认； 3. 5S奖惩办法
3-1.现场每日5S按《机加工员工每日5S考核表》检查，如有不符标准的，由现场人员立即整改； 3-2.管理部每周一检查的部分，由管理部主管针对各区域检查，并如实填写《管理部5S检查表》，如有不符标准的则立即通知整改； 3-3.在一个月内，如员工不超过二次点评“×”，则在月底奖励100元/月； 3-4.在一个月内，如员工超过二次并等于二次点评“×”，则扣款50元/ 人； 3-5.如员工整月点评都是“○”，则月底奖励150元/月； 3-6.如推行监督在检查过程中，发现有缺失点时，会同现场主管共同确认后定案； 3-7.针对管理部的检查，如每月检查符合检查条件者，则在月底奖励100 元/月.人；如有未符合标准的，则扣款50元/月.人；（以评分表为准） 4.对问题区域通知改善： 对问题点的发现由推行监督及推行组长确认执行； 4-1.初发：本次检查存在的问题点需改善； 4-2.再发：上次发现的问题点未在改善的时间内改善完成，扣除50元/次； 4-3.复发：上次发现的问题点在改善后又重复发生（扣除100元/次）； 5.区域/看板管理 5-1.见附件区域示意图 5-2.建立5S看板管理，5S改善案公布，确保执行各项制度规定； 四.附则 1.本办法由管理部解释和修订； 2.本办法自下发之日开始执行；
车间5S管理的内容 车间5S管理就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SHITSUKE）五个项目。5S管理营造了一目了然的工作环境，培养了员工良好的工作习惯，其最终目的是提升人的品质，养成良好的工作习惯：革除马虎之心,认认真真地对待工作中的每一件"小事"，遵守规定，自觉维护工作环境整洁明了，文明礼貌，对同事和领导都要有礼貌，注意言谈举止，大家一起营造一个和谐美好的工作环境，从而达到规范化管理。 具体内容：1 一、整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的是为了腾出空间，改善和增加作业面积；现场没有杂物，行道通畅，提高工作效率；空间活用，防止误用、误送事故；塑造清爽的工作场所，提高工作情绪。 整理可以制定如下规则： 1.车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清 除。 2.班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二 天，避免问题产品与合格品混淆。
3.用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4.外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。 5.合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6.报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7.领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8.工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9.窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。 1. 2 二、整顿: 对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章制度和工作流程下完成作业。 整顿可以制定如下规则： 1.车间绘制现场《定置图管理图》。 2.车间对各类设备，工装，器具进行分类编号。
如何通过5S管理提高班组员工的素养 物资配送质监班承负着公司各部门的物资管理和供应工作，班组管理的好坏，将直接影响公司的工程施工和电力保障，只有班组充满了勃勃生机，企业才能有旺盛的活力并能在激烈的市场竞争中长久地立于不败之地。 今天我非常高兴有这个机会，就“班组如何通过5S管理提高班组员工的素养”这个议题，从5S管理学习及实践出发来谈谈我们开展5S活动的一些看法和心得体会，学习兄弟单位的一些经验和做法，并将我们的做法和同行们进行交流，取长补短，以期取得不断地进步。 一、精心组织策划，提高全员认识 首先，我们设定了物资配送质监班5S管理的方针和目标；确定了5S管理推进的方法、方案；制订了5S管理推进活动计划和考核评价标准；部署了5S管理的教育训练工作；建立5S管理的监督检查领导小组。通过至上而下层层学习培训的方式，提高了全体员工的认识，形成了全班一致，全员参与5S管理的良好氛围。 二、以库区定置管理为重点，全面推进5S管理 物资配送质检班平时的工作量大面广，既要协调并做好物资的催交、运输、工厂验收、到货登记和出入库手续的办理等工作；又要负责ERP平台的日常维护和数据录入、各类物资的台帐、结算清单和验收单等资料的收集、保管工作；同时还为配电、农电、检修、财务等部门定期提供物资报表；并做好废旧物资的处理工作等等。所有这一切日常管理工作都离不开5S的有效管理。
仓库的定置管理是物资配送班的重中之重，本班便以此为重点推行5S管理，带动5S管理工作的全面推进。 按照5S管理的步骤，我们推行第一个“S”，即“整理”。首先我们参照省公司《江苏省电力公司物资仓储管理导则》要求，对仓储定制化管理进行了整改和提高。对仓库、库房、仓位进行统一编号，并对各类铭牌按照省公司要求进行了重新制作。发动全体成员将库存物资进行分类。 接下来，我们开始第二个“S”，即“整顿（Seiton）”。把物品加以定量、定位，通过整理后，对库房物品进行科学合理的布置和摆放，如我们详细规定了各类物资的摆放位置，并绘制了定置图，以便在最快速的情况下找到所需之物，提高工作效率。 每三步，开始清扫（Seiso）。因为仓库物资的频繁进出，仓库的灰尘、废物相应较多。因此，必须通过清扫来清除那些脏物，创建一个明快、舒适的工作环境，以保证安全、优质、高效率的工作。所以我们制定卫生责任制，除了定期组织人员进行集中清扫工作以外，我们还将库区的清扫工作落实到每一个人，实行卫生包干。 再接下来第四步，清洁（Seiketsu）。整理、整顿、清扫之后要认真维护，保持完美和最佳状态。清洁，不是单纯从字面上来理解，而是对前三项管理的坚持与深入，从而消除发生事故的根源，创造良好的工作环境。我们所遵循的清洁活动的要点则是：坚持"3不要"的原则---即不要放置与仓库无关的东西，不要弄乱，不要弄脏；所以我们按照出入库规范操作，随时保持清洁。 第5个S即“素养（Shitsuke）”，要求所有员工养成良好的工作习惯，遵守纪律。素养即教养，努力提高人员的素质，养成严格遵守规章制度的习惯，这是“5S”管理的核心，没有人员素质的提高，各项管理就不能顺利开展，开展了也坚持不久，所以我们在开展
行政办公室5S管理制度 一、目的 为营造干净整洁的办公场所，合理配置、使用各种资源，减少浪费，降低办公成本，提升员工工作热情，塑造良好的企业形象，特制定本适度。 二、适用范围 本制度适用于我们公司全体员工。 三、定义与目的 （一）整理(SEIRI)：工作现场，区分必需品和非必需品，只保留必需品，不放置非必需品。目的是为了把“空间”腾出来备用。 （二）整顿(SEITON)：把必需品，按规定的位置摆放整齐，并且做好标记。目的是为了将寻找必需品的时间减少为零，也就是不要浪费时间找东西。 （三）清扫(SEISO)：将垃圾清理掉，保持工作岗位现场无垃圾、无灰尘、干净整洁的状态。目的是为了保持职场干净、明亮。 （四）清洁(SEIKETSU)：将前面的3S（整理、整顿、清扫）进行到底，制度化、规范化。目的是通过制度化来维持成果。 （五）修养(SHITSUKE)：培养文明礼貌的习惯，自觉遵守各项规章制度，养成良好的工作习惯。目的是为了提升我们的品质，成为对任何工作都讲究认真的人。 四、5S推行成员构成 （一）特设兼职5S专员(暂由本公司行政专员担任)。 （二）5S推行小组成员：5S专员、办公室主任及各部门负责人、主管行政经理。（三）5S检查小组成员：5S专员、公司各部门轮流抽调一名员工，组成临时检查小组，每次小组成员不超四人。 五、职责与权力 （一）5S专员：负责牵头5S实施过程中各项工作，如实施、检查、评比、督促与改善跟进等。 （二）5S 推行小组: 负责5S管理活动的组织、策划、实施、检查、评比等，对员工开展5S的培训和宣导，推动5S的顺利进展；协调5S实施过程的巡查和问题处理；处理其他5S有关的活动事务。 （三）5S检查小组: 在5S专员的带领下按章执行规定区域内各项 5S 检查及评
工厂现场5s管理制度 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的： 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容： 1、车间内废品、边角料当天产生当天处理，从现场清除。 2、临时计划用件，完工后由转料组转运至冲压库的应急区，不得堆放在生产现场。 3、合格零件经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 4、报废的工夹具、量具、设备用件撤离现场存按规定退库并放到指定的地点。 5、生活垃圾及时清理到生活用品垃圾箱，不得放在废料垃圾箱内。 6、窗台、设备、工作台、工具箱、文件柜、周转箱内个人生活用品及时从现场清离。
对整理之后留在现场的必要物品分门别类放置，排列整齐。物品的保管要定点、定容、定量，有效标识，以便用最快的速度取得所需之物。 目的： 工作场所一目了然，确保车间生产安全顺畅，消除找寻物品的时间。 内容: 1、依据车间《定置图管理图》摆放各相关工装、工位器具。 2、废品、废料应存放于指定废品区、废料区。 3、不合格品、待检品、临时计划件要与合格品区分开。 4、搬运周转工具（行车、液压转运小车、叉车）应停放在指定地点，不得占用通道。 5、工具（扳手、内六角螺栓、卷尺等、角度尺、永磁吊、吊链等）、工位器具（设备用支架等）、抹布、拖布、扫把等使用后要及时放回到原位。 6、材料、工装、工位器具按使用频率和重量体积安排摆放，使物品使用和存放方便，提高工作效率。
将工作场所清扫干净，使生产现场始终处于无垃圾，无灰尘的整洁状态 目的： 消除赃污，保持职场内干净、明亮 内容： 1、车间建立班《车间班组清扫责任区》，落实到班组内具体责任人。 2、地面、设备、模具、工作台、工位器具、窗台上保持无灰尘、无油污、无垃圾。 3、掉落地面的部件、边角料、垃圾及时处理。 4、不在本班组责任区内工作时，工作结束后及时将工作地点清理干净。
文件编号：GD/FS-2178 （管理制度范本系列） 车间现场5S管理规定详 细版 The Daily Operation Mode, It Includes All Implementation Items, And Acts To Regulate Individual Actions, Regulate Or Limit All Their Behaviors, And Finally Simplify The Management Process. 编辑：_________________ 单位：_________________ 日期：_________________
车间现场5S管理规定详细版 提示语：本管理制度文件适合使用于日常的规则或运作模式中，包含所有的执行事项，并作用于规范个体行动，规范或限制其所有行为，最终实现简化管理过程，提高管理效率。，文档所展示内容即为所得，可在下载完成后直接进行编辑。 整理: 将车间现场内需要和不需要的东西分类，丢弃或处理不需要的东西，管理需要的东西。 目的： 腾出空间，空间活用，防止误用、误送，塑造清爽的工作场所。 内容： 1. 车间内废品、边角料当天产生当天处理，入库或从现场清除。 2. 班组产生的返修品及时返修，在班组内存放不得超过二天，避免与合格品混淆。 3. 用户返回的产品应及时处理，如暂时无时间
处理，应存放在临时库，不得堆放在生产现场。 4. 外来产品包装物及时去除，货品堆放整齐。工作现场不能堆放过多（带包装）外购产品。 5. 合格部件、产品经检查人员确认后及时入库，不得在班组存放超过一天。 6. 报废的工夹具、量具、机器设备撤离现场存放到指定的地点。 7. 领料不得领取超过二天用量的部件材料，车间内不允许存放不需要的材料、部件。 8. 工作垃圾（废包装盒、废包装箱、废塑料袋）及生活垃圾及时清理到卫生间。 9. 窗台、设备、工作台、周转箱内个人生活用品（食品、餐饮具、包、化妆品、毛巾、卫生用品、书报、衣物、鞋）清离现场。 整顿:
5S管理规定及考核方案 一、目的：随着我公司不断的发展壮大，为进一步提高员工自身综合素质，实现工作高效，营造洁净、整齐、合理的工作环境，展示公司优秀的企业形象，特制定本管理规定。 二、适用范围：合用于银水供应处、唐银监审部各办公室。 三、职责分工： 1、各办公室负责各自办公区域的日常治理,保持现场清洁有序。 2、检查机构负责不定期的对各现场进行检查并考核。 3、各部门主管为第一责任人，检查部门发现问题后，向该部发出整改通知（以0A形式）。 四、具体要求和标准： 1、办公室 1.1、整理要求： 1）办公桌上没有与工作无关物品放置； 2）工作中的相关文件、记实分类摆放整洁、填写清晰无误； 3）地面没有纸屑、杂物等； 4）文件夹明确标识，整洁放置； 5）标识牌吊挂端正，位置准确； 6）私人物品放在抽屉里； 7）电脑、电器等的电源线都束好，不杂乱无章抛落在地上； 1.2、整顿要求： 1）文件标识与实际相一致； 2）文件柜内的物品分类摆放好，文件夹应标有目录，利便查找，文具应摆放整洁，不得摆放其他物品；文件柜顶不得放置其他物品； 3）工作区内的椅子摆放整洁，不用时放回桌洞内； 4）通道上没有放置物品； 1.3、清扫要求： 1）办公桌、门窗等无灰尘、无油污； 2）地面保持无灰尘、无油污、无碎屑、纸屑等杂物； 3）清洁器具保持干净，天天放工前将垃圾桶内的垃圾倒掉； 4）桌面文具、文件摆放整洁有序； 5）桌面物品都是必须品；传真机、复印机内纸张齐备，并预备废纸箱； 6）电源、线路、开关、插座没有异常现象泛起； 7）墙角、柜子、电脑底下为重点清扫区，保持干净； 1.4、清洁要求： 1）各办公室制定值日表，每天负责擦办公桌面和电脑、窗台上的灰尘，打扫地面，保持地面清洁无灰尘并负责清空垃圾桶内的垃圾，每周末进行一次卫生死角清理，擦干净门窗玻璃。 1.5、素养要求： 1）按规定统一穿着公司工服或西服套装； 2）对上级及来宾保持礼节； 3）不随地吐痰，不随便乱抛垃圾，看见垃圾及时收好放入垃圾箱内； 4）上班时间不进食，如早餐零食等； 5）上班时间不做与工作无关的事； 6）各办公室下班后及时封闭空调、日光灯、电脑主机和显示屏电源，锁好门窗； 7）严格遵守执行公司的各项规章轨制，按时上下班，不早退，不迟到，不旷工。 2、其他 2.1 设备、仪器、工具、备品、物料