D K77系列电火花数控线切割机床使用说明书
-CAL-FENGHAI.-(YICAI)-Company One1
DK77系列电火花数控线切割机床使用说明书
一、机床的主要用途
本机床主要是以加工坚硬（硬质合金、淬火钢）精密复杂中小型金属零件。由于本机床采用数字控制，具有高自动、高适应性等优点，可广泛用于仪器、仪表、汽车行业的工具、试制车间，加工各种冲模、靠模、样板、硬质合金等超硬金属件以及异形零件等。
二、主要规格
1、机床及技术参数
DK77系列数控电火花线切割机床主参数
注：1.工作台行程实际超程，超程尺寸可咨询厂方。
2.小锥度加工0~10°，大锥度加工0~40°。
3.机床最大切割厚度不计精度，不包括硬质合金。
2、加工精度
切割28×40八角形纵剖面上尺寸差
横剖面上尺寸差 0.020mm
3、工作台手轮移动量
手轮转一周工作台移动量为4mm，手轮每格工作台移动量为0.01mm。
4、贮丝筒
贮丝筒拖板最大移动量150mm
贮丝筒尺寸（直径×长度）Φ156×184
电极丝选用直径 ~
最大贮丝长度 270m
电极丝速度 11m/s
5、脉冲当量
工作台
6、步进电机
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7、机床总功率
贮丝筒电机 A02－7124 370W 1400r/min 三相
工作液泵电机 DB－25 120W 25L/min
8、外形尺寸
控制柜（长×宽×高）600×500×670mm ?
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9、重量
见示意图1 吊装时，先要卸掉机床拖板及贮丝筒拖板的罩壳。
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四、机床安装
1、先检查机床有无空脚，再将机床放稳，将框式水平仪放置在X、Y
向拖板上，利用床身底部的调整螺钉，调整机床的安装水平，在纵横方向
均不得超过1000mm。
五、机床概述
本机床由数字程序控制来加工直线和圆弧组成的各种复杂的金属冲模
与零件，加工最高生产率达80mm2／min，加工表面粗糙度（生产效率＞20mm2／min）Ra≤μm。
机床由主机、高频电源和控制器三大部分组成。其中主机由床身、座
标工作台、贮丝筒、线架、工作液箱及附件等组成。加工用的钼丝绕在贮丝筒上，经线架上的导轮以11m/s 的速度循环移动。工件置于工作台的夹具上，用压板螺钉固定。当控制台发出信号输出脉冲时，步进电机按信号旋转，经由变速齿轮、丝杠螺母副传动工作台，达到切割直线、圆弧等几何图形的目的。
床身是箱形铸铁件，其内部安装机床电气和工作液箱，其上部安装工
作台、贮丝筒、线架等部件。
床身上部呈盘形倾斜面结构，工作液若溅到床身上面，可经管道流回内部的工作液箱。
2、工作台
1、床身
床身是箱形铸铁件,其内部安装机床电气和工作液箱,其上部安装工作台、贮丝筒、线架等部件。
床身上部呈盘形倾斜面结构，工作液若溅到床身上面，可经管道流回内部的工作液箱。
2、工作台
工作台主要由上、下拖板、滚珠丝杠及变速齿轮箱等组成，拖板的纵
横运动系统采用滚动导轨副结构，分别由步进电机经两对消隙齿轮传动滚
珠丝杠来实现。
滚珠丝杠由专业厂家生产，预先调好的预紧力，使之具有转动灵活
的特点同时又有足够的刚性。滚珠丝杠前端是采用两只向心推力球轴承
来消除轴向间隙。
3、贮丝筒
贮丝筒由簿壁无缝钢管焊接而成。运动由电动机通过弹性联轴节传动
贮丝筒，再经同步带传动贮丝拖板丝杠进行排丝，钼丝固定线速度为11
米/秒。
贮丝筒拖板频繁换向采用一组行程开关来控制，较其他结构简单、动
作灵敏、换向噪音及振动均较小，使用寿命较长之优点。左右撞块上备有
越程保险装置，当行程开关换向失灵时，会自动切断运丝马达电流并刹车。
４、线架
线架由立柱、固定臂、滑动臂组成，刚性较好。导轮采用密封式结构
组入线架，钼丝垂直调节方便。
采用敞开式的穿丝方式，穿丝非常方便。立柱上有两个旋钮用以调整上、下喷水嘴的工作液流量。
５、工作液箱
水泵把工作液送至加工区域，然后通过流水槽、下水管流回工作液箱，电蚀产物也随工作液流入工作液箱，沉积在沉淀箱内。加工时的工作液采用５％－１０％的皂化油溶液。根椐加工情况应定期清洗沉淀箱，更换工作液。
６、附件
①夹具
成组的夹具用以固定平板形或圆柱形工件，系压板螺钉结构，用Ｔ型螺钉把工件固定在工作台上。
②摇把
用于绕丝时转动贮丝筒。
③垂直校正器
用于校正钼丝相对于副工作台的垂直度。
用于校正钼丝相对于副工作台的垂直度。
六、机床传动系统
1、工作台工作台上下拖板传动方式相同，运动由步进电机经变速箱传给丝杠使拖板移动。见图2所示。
2、贮丝筒
电机－贮丝筒－同步带轮－丝杠螺母副－贮丝筒拖板，见示意图3。
七、机床操纵系统
见示意图4。
八、机床润滑系统
编号加油部位加油时间加油方法润滑油
１横进给滚动丝杠每月一次油壶 20#机油
２纵进给滚动丝杠每月一次油壶 20#机油
３横向进给齿轮箱每班一次油枪 30#机油
４纵向进给齿轮箱每班一次油枪 30#机油
５贮丝筒各传动轴每班一次油枪 30#机油
６贮丝筒丝杠螺母每班一次油枪 30#机油
７贮丝筒拖板导轨每班一次油枪 30#机油
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注:１、线架导轮的滚动轴承用高速润滑油脂每二周更换一次。
２、其他滚动轴承用润滑油脂每半年更换一次。
３、电动机滚动轴承按照一般电机润滑规定。
九、机床电器控制系统
机床电器装在床身的左侧门内，线路原理图如图所示，工作过程大致如下：
1、合上三相四线电源闸刀，总电源按钮红灯亮，提示机床电源已接入，按总电源开机按钮(AN1)、接通总电源接触器(J1)。
2、按下脉冲电源的电源开关，接通了走丝电源。
3、按下走丝绿色按钮(AN5)，接通走丝接触器(J3)，走丝电机开始转动。走丝电机的换向切换, 靠行程开关(LX2、LX3) 控制换向接触器(J5)、
走丝正向接触器(J3)、走丝反向接触器(J4)的状态来改变三相走丝电机的相位，以达到正反向运转之目的。
4、切割工件前按下水泵开绿色按钮(AN3)，接通水泵接触器(J2)，水
泵电机运转。
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5、停止加工可按走丝关红色按钮(AN6)和水泵关红色按钮(AN4) ，
如果要带刹车关机按下总电源关红色按钮(AN2)。
6、功能开关
①高频开关(LA1)：拔上开高频，拔下关高频。
②断丝开关(LA2)：拔上有断丝停机功能，拔下可上钼丝。
③停机开关（程序割完自动停机）：拔上能自动停机，拨下不会自
动停机。
十、机床使用及注意事项
１、试车前准备
①机床安装到位后，应松开各拖板之间的锁紧机构，用干净煤油清
洗各丝杠、螺母，拖板导轨及各传动部件。将滚珠保持架放在导
轨的中间位置，在全行程上摇动手柄，手感轻重一致即可。
（在未松开拖板锁紧机构时，切不可摇动手柄）。
②将框式水平仪放置在Ｙ向拖板上，利用床身底部的调整螺钉，调
整机床的安装水平，在纵、横方向均不得超过1000mm，最
后检查有无空脚。
③按机床润滑要求润滑各部位。
④检查各电器部件是否松动，如发现松动必须将其固定牢固。如有
断线和部件脱落，应及时通知本公司以获得帮助。
２、机床电源的接入
①本机床控制电源采用的是三相四线制，额定电压为380V±10％，
50Hz。２４Ｖ电源及控制器输入额定电压为220V±10％, 50Hz。
用户应注意电源电压须控制在额定电压的±10％范围内，必要时，可增设交流稳压器。
②高频电源的负极要接在线架的导电块上，不允许接在其它地方。
③机床的保护接地点，必须按规定接好接地线，以防发生事故。
④置各控制开关处于关闭位置，正确联接控制器、高频脉冲电源、
24V电源及机床各插头座，并检查是否联接可靠。
３、机床的操作及注意事项
①机床的开启
a. 开启机床总电源，控制器电源开关，24V步进驱动电源开关，
及高频脉冲电源开关。此时机床控制面板上的总电源按钮显示红色，控制器数码显示ｄ，高频电源、24V电源指示灯亮，整个机床控制系统处于起始状态。
b. 将编制好的程序输入控制器。
c. 开启走丝电机（注：高频脉冲电源上一只绿色开关不按下，此电
机将无法启动），并注意电机转向，如果方向相反需交换总电源相线。
d. 开启水泵电机，调节供液量。
e. 拔上机床控制面板上的高频开关。
f. 将控制器面板上的高频开关拨上（先选好电规准）。将粗调开关拨
到自动位置，拨下进给开关，这时即进入加工，此时要进一步调节
好微调开关及软件微调，使之调到加工最稳定状态。
g. 加工结束后应先关闭机床控制器面板上的高频脉冲电源开关，关闭
水泵开关后再关闭贮丝筒开关（注意：贮丝筒应在换向后迅速关闭，不要在换向后很久才关闭）。如果要带刹车关机，单按下总电源关红色按钮。
②使用本机床应注意以下几点：
a.根据图纸尺寸及工件的实际情况计算座标点编制程序，但要考虑工
件的装夹方法和钼丝直径，并选择合理的切入部位。
b. 按编制的程序，用穿孔机打穿纸带，并对打好的穿孔纸带进行校对。
形状较复杂的工件，最好操作控制台使机床试走一次，切割薄片试
件，逐道校对所编的程序。
c. 装夹工件时注意位置，工作台移动范围，使加工型腔与图纸要求相符。对于加工余量较小或有特殊要求的工件，必须精确调整工件与
工作台纵横移动方向平行性，避免余量不够而报废工件，并记下工
作台纵横座标值。
d. 加工凹模、卸料板、固定板、凸、凹模及某些特殊型腔时应先把钼
丝穿入工件的预先钻好的穿丝孔中。
e. 检查钼丝的张紧情况。
f. 把穿孔纸带装入电报头，启动有关按键直到纸带上程序输入完毕为
止。
g. 加工结束后，首先关闭高频开关，而后关闭水泵、运丝电源。
③必须熟悉线切割加工工艺中一些特殊性，发挥机床使用的经济效益。
a. 影响线切割加工精度的主要因素和提高加工精度的具体措施。在线切割加工中，除机床的运动精度直接影响加工精度外，钼丝与工件之间的火花间隙的变化和工件的变形对加工精度亦有不可忽视的影响。
（１）机床精度：出厂时机床精度的检验项目已保证，在加工精密工件之前，用户须对机床进行必要的精度检查和调整。
(a) 检查导轮：加工前，应仔细检查导轮Ｖ型槽是否损伤，因导轮与
电极丝间的电腐蚀及滑动摩擦等，易使导轮Ｖ型槽出现沟槽，这不但会引起电极丝产生抖动，也易被卡断。所以要经常检查，及时去除堆积在Ｖ
型槽内的电蚀产物，必要时更换损坏的导轮。
(b) 检查挡丝棒：电极丝的排丝位置由挡丝棒控制，必须经常检查其
工作面是否出现沟槽，如果出现沟槽，应调换挡丝棒的工作面位置，防止卡断钼丝。
(c) 检查纵、横拖板丝杠间隙，纵横方向拖板丝杠副的配合间隙：由
于频繁往复运动会发生变化，因此在加工精密工件前，要认真检查与调整，待符合相应标准后，再开始加工。滚珠丝杠螺母副则无需用户调整。
（２）钼丝与工件间的火花间隙大小与材料、切削速度、冷却液成份等密切关系。
(a) 火花间隙的变化：由于不同材料，不同热处理方法，不同材料厚度，则火花间隙不同。即由于材料的化学、物理、机械性能不同及工件在加工时排屑和消电离能力不同而影响。
(b) 火花间隙的大小与切削速度（加工电流）的关系：在有效的加工
范围内切割速度快，火花间隙小，切割速度慢，火花间隙大，但切割速度绝不能超过腐蚀速度，否则就产生短路，切割就停止。在切割加工过程中保持一定的加工电流，那么工件与钼丝间电压也就一定，则火花放电间隙
一定。因此在提高加工精度，在加工过程中尽力做到变频均匀，则加工电流也基本稳定，切割速度也就能保持匀速。
(c) 火花间隙大小与冷却液关系：
冷却液成份不同，其电阻率不同，排屑与消电离能力不同而影响火花间隙的大小。
所以说，加工高精度工件时，一定要根据对火花间隙实测大小而进行编程或选定间隙补偿量。
（３）工件材料变形及减少变形采取的措施：
以线切割加工为主要工艺时，钢件的加工路线：下料－锻造－退火－机械粗加工－淬火与回火－磨加工－线切割加工－钳工修理。该工艺的特点之一是加工过程中会出现两次较大的变形：经过机械粗加工，整块坯件先经过热处理，材料在该过程中产生第一次较大变形，材料内部的残余应力显着增加，热处理后坯件进行切割加工时由于大面积去除金属和切断加工，会使材料内部残余应力的相对平衡状态受到破坏，材料又产生第二较大的变形，致使工件加工精度受到很大程度的影响，特别对精度要求高的
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工件更不可忽视。
例如：对经过淬火的钢坯件切割时，在程序ａ～ｂ的割开过程中，产
生的变形如图5双点划线所示，
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切割完的工件与电极丝轨道有较大差异，如材料内部残存着拉力，割出的缝变宽，如材料内部残存着压应力，则割出的缝变窄。
上右图为切割孔类工件的变形。切割矩形孔的过程中，由于材料内有
残余应力，当材料割除后可能导致矩形孔变为图示双点划线的鼓形、或虚线所示的鞍形。
这种变形有时比机床精度等因素对加工精度的影响还严重，可使变形达到宏观可见的程度，甚至在切割过程中，材料会产生爆裂。
防止材料变形的方法：根据模具切割后零件变形情况分析，就影响材料变形的诸因素的剖析、以及多年生产实践应采取以下措施。
(a) 选择变形量小，淬透性好，屈服极限高的材料，如以线切割为主要工艺的凸凹模具应尽量选用CrWMn、Cr12Mo、GCr15等合金工具钢。
(b) 锻造时要严格按规范进行，掌握好始锻、终锻温度，特别是高合金工具钢还应注意碳化物的偏析程度，锻造后需要进行球化退火，以细化晶粒，尽可能降低最终热处理的残余应力。
(c) 热处理淬、回火时应合理选择工艺参数严格控制规范，操作要正确，淬火加强温度尽可能采用下限，冷却要均匀，回火要及时，回火温度尽可能用上限，时间要充分，尽量消除热处理后产生的残余应力。
(d) 工艺上的一些措施：
正确安排冷、热工序顺序，以消除机械加工产生的应力，为最后热处理作准备，使之减小应力以达到减小变形的目的。对于精度
要求较高的零件，切割后应及时进行低温回火，以稳定尺寸。
以坯料切割凸模时，不能从外部割进去，要在离凸模轮廓较近处
作一穿丝孔，同时要注意到切割的部位不能距离坯料周围的距离
太近，要保证坯件有足够的强度，否则由于应力超过极限而导致
变形。
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一次切割时单边留－余量，（使用Φ钼丝时）粗
加工快速进行加工。第一次切割完后毛坯由内部原来应力平衡状
态受到破坏后，又达到新的平衡，然后进行第二次精加工，则能
加出工精密度较高的工件。
余量，这样使其在热处理时充分变形，而在切割时，由于被切割
的余量很小，不会破坏应力平衡状态。所以切割后零件几乎不变
形，这样对于用淬透性较差的材料所制造的凹模其型腔部分的淬
硬深度也有所增加，因而延长了模具使用寿命。
加工部分垂下而引起变形。
素较多，加工时只能采用试切法，边切边测量，边修改程序，一
直达到图纸要求为止。
（4）线切割对工件加工表面的影响：
线切割工件的表面进行金相分析和表层显微硬度试验表明：工件表面
是厚薄不均，有不连续的并比原始硬度更高的淬硬层，其厚度约5-30μm，HV 在1000左右，淬硬层内有厚度约为2-4μm的低硬层，线切割后工件
表层硬度有变化，有重新淬火的现象, 表层显微硬度更高，也有由于切割过程中工件局部受热，造成冷热交界处受热不均而有时产生很浅的裂痕，而且工件表面的厚薄亦不均,为不连续的淬硬层, 也就是说硬度不均，再
加工内有2-4μm低硬层窄段。所以线切割加工后工件有不到左
右的表层不耐磨。为了提高模具的寿命, 切割配合间隙小的模具时，要留
HL ?线切割控制编程系统 作者:邓浩林 版权声明 《HL线切割控制编程系统》、《Towedm线切割编程系统》、《HL线切割控制卡》、《HL高频及丝速控制电路》、《HL线切割控制卡产品设计》和《HL商标》分别取得多项中华人民共和国国家知识产权局发明专利、中华人民共和国国家版权局著作权和国家工商行政管理总局商标登记。任何单位或个人未经许可，均不得进行复制、翻版，或部分复制、翻版专利登记保护的内容。任何单位或个人销售或者使用复制、翻版或假冒HL产品，都将会受到法律的制 裁。 中华人民共和国国家版权号：2004SR06，6527006SR11815
中华人民共和国国家知识产权专利号：ZL2003201168，97Z.L12006200585，36Z.LX200620154454.5 HL线切割控制系统加工操作指南 一、系统简介： HL ? 系统是目前国内最广受欢迎的线切割机床控制系统之一，它的强大功能、高可靠性和高稳定性已得到行内广泛认同。 HL-PCI 版本将原HL ? 卡的ISA 接口改进为更先进的PCI 接口，因为PCI 接口的先进特性，使得HL-PCI 卡的总线部份与机床控制部分能更好地分隔，从而进一步提高HL ? 系统的抗干扰能力和稳定性。而且安装接线更加简单、明了，维修方便。HL-PCI 卡对电脑配置的要求不高，而且兼容性比ISA 卡更好。不需硬盘、软盘也能启动运行。 二、主要功能： １、一控多功能,可在一部电脑上同时控制多达四部机床切割不同的工件，并可一边加工一边编程。 ２、锥度加工采用四轴／五轴联动控制技术。上下异形和简单输入角度两种锥度加工方式，使锥度加工变得快捷、容易。可作变锥及等圆弧加工。 ３、模拟加工，可快速显示加工轨迹特别是锥度及上下异形工件的上下面加工轨迹，并显示终点坐标结果。 ４、实时显示加工图形进程，通过切换画面，可同时监视四台机床的加工状态，并显示相对坐标Ｘ、Ｙ、Ｊ和绝对坐标Ｘ、Ｙ、Ｕ、Ｖ等变化数值。 ５、断电保护，如加工过程中突然断电，复电后，自动恢复各台机床的加工状态。系统内储存的文件可长期保留。６、可对基准面和丝架距作精确的校正计算，对导轮切点偏移作U 向和V 向的补偿，从而提高锥度加工的精度，大锥度切割的精度大大优于同类软件。 ７、浏览图库，可快速查找所需的文件。 ８、钼丝偏移补偿（无须加过渡圆），加工比例调整，坐标变换,循环加工，步进电机限速，自动短路回退等多种功能。 ９、可从任意段开始加工，到任意段结束。可正向／逆向加工。 １０、可随时设置（或取消）加完工当段指令后暂停。 １１、暂停、结束、短路自动回退及长时间短路（１分钟）报警。 １２、可将ＡＵＴＯＣＡＤ的ＤＸＦ格式及ＩＳＯＧ格式作数据转换。 １３、系统接入客户的网络系统、可在网络系统中进行数据交换和监视各加工进程（选项）。 １４、加工插补半径最大可达１０００米。 １５、机床加工工时自动积累，便于生产管理。 １６、机床加光栅尺后，可实现闭环控制。 １７、为中速走丝机床设计的多次切割功能。 三、操作使用：上电后，电脑即可快速进入本系统，选择１．ＲＵＮ运行，按回车键即进入主菜单。在主菜单下，可移动光标或按相应菜单上红色的字母键进行相应的作业。 1、文件调入： 切割工件之前，都必须把该工件的３Ｂ指令文件调入虚拟盘加工文件区。所谓虚拟盘加工文件区，实际上是加工指令暂时存放区。
YCK-6032/6036 数控车床使用维修说明书
目录 前言 (1) 第一章机床特点及性能参数 (2) 1.1 机床特点 (2) 第二章机床的吊运与安装 (5) 2.1 开箱 (5) 2.2 机床的吊运 (6) 2.3 机床安装 (7) 2.3.1 场地要求 (7) 2.3.2 电源要求 (7) 第三章机床的水平调整 (8) 第四章机床试运行 (9) 4.1 准备工作 (9) 4.2 上电试运行 (9) 第五章主轴系统 (10) 5.1 简介 (10) 5.2 主轴系统的机构及调整 (11) 5.2.1 皮带张紧 (11) 5.2.2 主轴调整 (12) 5.3 动力卡盘 (12)
第六章刀架系统 (13) 第七章进给系统 (13) 第八章液压系统 (14) 8.1 液压系统原理 (14) 8.2 液压油 (15) 第九章润滑系统 (15) 9.1 移动部件的润滑 (15) 9.2 转动部件润滑 (15) 9.3 润滑油 (16) 第十章机车冷却系统及容屑装置 (17) 第十一章机床电气系统 (18) 11.1 主要设备简要 (18) 11.2 操作过程： (18) 11.3 安全保护装置： (19) 11.4 维修： (19) 第十二章维护、保养及故障排除 (24)
欢迎您购买我厂产品，成为我厂的用户 本说明所描述的是您选用的我厂YCK-6032/6036 标准型全功能数控车床。该车床结构紧凑，自动化程度高，是一种经济型自动化加工设备，主要用于批量加工各种轴类、套类及盘类零件的外圆、内孔、切槽，尤其适用轴承行业轴承套圈等多工序零件加工。该机床采用45 °斜床身，流畅 的排屑性能及精确的重复定位功能，可实现一台设备同时完成多道工序，提高了劳动效率，为工厂节省了人力资源，并且尺寸精度大大提高，一次装料可进行多次循环加工，可实现一人操作，看护多台机床。避免了传统车床自动送料车床的二次加工，使得多工序的产品能够一次性加工完成，实现了大批量多品种高精度零件的自动化生产。
模块五 数控电火花线切割加工实例 本课题学习的内容主要是通过分析数控电火花线切割一些典型零件的加工实例，使你了解数控电火花线切割零件加工的工艺分析过程，巩固掌握数控电火花线切割加工程序的编制方法。 由于零件在加工时许多尺寸都有公差要求，所以在实际编程加工时还要考虑 到尺寸的公差。对于有公差要求的尺寸，通常采用中差尺寸编程。 同时，在数控电火花线切割编程时，如果按照零件中的轨迹尺寸编程，加工中电极丝中心所走轨迹就是图样中的轨迹，这样加工出来的零件与实际要求的零件相比在单边尺寸上相差一个电极丝半径加上一个放电间隙。为了加工出合格的工件，就必须将图样的轨迹作相应的偏移，从而得到编程轨迹。在对孔和凹体等零件编程时，应将实际轨迹单边向内部偏 移一个钼丝半径加上放电间隙；在对凸模等凸体零件编程时，应将实际轨迹单边向外部偏 移一个钼丝半径加上放电间隙。 学习目标： 知识目标：●了解数控电火花线切割典型零件加工工艺分析。 能力目标：●掌握数控电火花线切割典型零件的程序编制方法。 如果切割的零件为模具，则还应考虑配合间隙，通常配合间隙每套模具只加在其中的一组模具上，即 资料卡 中差尺寸的计算公 式：
例1用3B格式编制加工图表3-28所示凸凹模（图示尺寸是根据刃口尺寸公差及凸凹模配合间隙计算出的平均尺寸）的数控线切割程序。电极丝为φ0.1mm 的钼丝，单面放电间隙为0.01mm。 图3-28 凸凹模 图3-29 凸凹模编程示意图 （1）工艺分析由于该凸凹模图示尺寸为平均尺寸，故作相应偏移就可按此尺寸编程。图形上、下对称，孔的圆心在图形对称轴上，六个侧面已磨平，可作定位基准，可以进行切割加工。 （2）切割路线的选择合理地选择切割路线可简化编程计算，提高加工质量。根据分析，本题选择在型孔中心处钻穿丝孔，先切割型孔，然后再切割外轮廓较合理。
线切割机床说明书文件编码（008-TTIG-UTITD-GKBTT-PUUTI-WYTUI-8256）
DK77系列数控线切割机床 （机械、电气部分） 目录 一、概述 二、主要技术参数 三、机床传动系统 四、机床电气系统 五、机床安装、调整和操作 六、机床的润滑 七、机床的维护 八、常见故障 浙江省玉环县丰泰数控机床有限公司 TEL： 一、概述 数控电火花线切割机床，简称线切割机床，是以运动的金属丝为工具电极，在控制系统的控制下，按预先设定的轨迹对工件进行加工。线切割机床适合加工各种模具，切割微细精密及形状复杂的零件、样板，切割钨片、硅片等。广泛应用在机械、电子电气等领域。 二、主要技术参数 主要技术参数见表一。
表一主要技术参数 三、机床传动系统 机床机械部分主要由床身、工作台、运丝装置、线架、冷却系统、夹具、防水罩等部件组成。传动系统图见图一。滚动轴承、电机型号规格见表二。 图一传动系统图 表二滚动轴承、电机型号规格
1、工作台的传动过程： X方向：控制系统送出进给脉冲→→X轴步进电机MX→→齿轮6/齿轮5→→丝杆CX→→螺母LX→→下拖板； Y方向：控制系统送出进给脉冲→→Y轴步进电机MY→→齿轮7/齿轮8→→丝杆CY→→螺母LY→→上拖板； 控制系统每送出一个脉冲，工作台拖板移动。另外用X、Y方向两个手摇手柄也可以使工作台实现X、Y方向移动。 2、运丝装置的传动过程： 运丝电机M→→联轴器→→贮丝筒高速旋转→→齿轮4/齿轮3→→齿轮2/齿轮1→→丝杆C→→螺母L→→行程开关； 运丝装置带动电极丝按一定线速度运动，通过线架上的排丝轮、导轮将电极丝整齐地排绕在贮丝筒上，行程限位开关控制贮丝筒的正反转。
数控铣床操作流程 一.开机上工件和打表 在机床的右边打开上电→按操控面板开机键开启系统→选 择回零键→按循环启动键→上工件→打表→OK 二.分中及座标系设定 分中之前先把分中棒装夹好→选择F4(加工监控)→按F3MDI输入→编辑程序如(M03 S300) →按确定键→按循环启动键 →按返回键→按F1(座标切换)一直切换到相对座标→按手轮键→用手轮调到相对应的座标碰数完成后→在操控面板输入(如X O)按F3相对座标清零→当X Y都清零后按暂停键→按复位键→返回键→按F3(偏置/设定)→按F1(工件座标系) →按上下左右键选择(G54)座标→按F1(载入机械座标)载入(G54 X Y)相对应的机械座标→按返回键回到(偏置/设定)里面→按自动模式键→按F3(自动对刀)→按F1(自动对刀启动)→自动对刀完成→按手轮键用一把￠10的铣刀来调节Z轴高度,完成后→按F3(Z轴落差设定)→按返回键回到偏置/设定里
面→按F1(工件座标系)→在操控面板输入-10. (G54 Z轴座标) →按F4(工件座标增量) →按F1(确定)→OK 三.程序调入及加工 加工之前先把要加工的程序上传到机床→启动电脑→在桌面 打开软件链接机床→回到机床操控面板按文件键→按 F8选择(档案管理)→选择你所需要的程序按确定键→按 F1(载入执行加工) →开启自动模式键+手轮模式键→ 按循环启动键→进给调慢一点用手轮进行走刀→确认没问题之 后关闭手轮模式键→进给调到适中→OK 四.中途停止换刀及继续加工 机床正在加工中按暂停键→在加工监控里面右上角看一下你现在所加工的步节记录下来(如352011)→按复位键→换刀→ 按返回键回到(偏置/设定)里面→按自动模式键→按F3选择(自动对刀)→按F1选择(自动对刀启动)→自动对刀完成→按 返回键回到偏置/设定里面→按F1进入(工件座标系)→在操控面板输入-10.(G54 Z轴座标) →按F4(工件座标增量) →按F1(确 定)→按加工程序键回到刚刚所加工的程序→在操控面板直
数控车床保养维护 目录 前言 一、数控机床主要的日常维护与保养工作的内容 1、选择合适的使用环境 2、为数控车床配备数专业人员 3、长期不用数控车床的维护与保养 4、数控系统中硬件控制部分的维护与保养 5、机床机械部分的维护与保养 6、机床主轴电机的维护与保养 7、机床进给伺服电机的维护与保养 8、机床测量反馈元件的维护与保养 9、机床电气部分的维护与保养 10、机床液压系统的维护与保养 11、机床气动系统的维护与保养 12、机床润滑部分的维护与保养 13、可编程机床控制器 生，必须做好日常维护工作，所以要求数控车床维护人员不仅要有机械、加工工艺以及液压气动方面的知识，也要具备电子计算机、自动控制、驱动及测量技术等知识，这样才能全面了解、掌握数控车床，及时搞好维护工作。 一、数控机床主要的日常维护与保养工作的内容： 1、选择合适的使用环境 数控车床的使用环境<如温度、湿度、振动、电源电压、频率及干扰等）会影响机床的正常运转，所以在安装机床时应严格要求做到符合机床说明书规定的安装条件和要求。在经济条件许可的条件下，应将数控车床与普通机械加工设备隔离安装，以便于维修与保养。 2、为数控车床配备数专业人员 这些人员应熟悉所用机床的机械部分、数控系统、强电设备、液压、气压等部分及使用环境、加工条件等，并能按机床和系统使用说明书的要求正确使用数控车床。 3、长期不用数控车床的维护与保养 在数控车床闲置不用时，应经常经数控系统通电，在机床锁住情况下，使其空运行。在空气湿度较大的霉雨季节应该天天通电，利用电器元件本身发热驱走数控柜内的潮气，以保证电子部件的性能稳定可靠。 4、数控系统中硬件控制部分的维护与保养 每年让有经验的维修电工检查一次。检测有关的参考电压是否 目录 1 绪论 (1) 1.1 电火花加工的产生和加工原理 (1) 1.1.1电火花加工的来源 (1) 1.1.2电火花加工的物理本质和工作原理 (1) 1.2 电火花加工的现状及发展 (4) 1.2.1电火花线切割加工的现状 (4) 1.2.2电火花线切割机的发展策略 (5) 1.2.3设计过程 (6) 2 工作台设计方案及其分析 (7) 2.1数控电火花线切割机床的机构组成及其作用 (7) 2.2坐标工作台的组成 (8) 2.3 主要参数 (9) 2.4 方案确定 (9) 2.4.1 床身结构 (9) 2.4.2 X-Y工作台 (9) 2.5坐标工作台的的传动精度对工艺指标的影响 (11) 3 结构设计 (12) 3.1 工作台外形尺寸及重量计算 (12) 3.2 滚珠丝杠副的设计计算 (13) 3.3 导轨的确定 (15) 3.4 步进电机的选用 (17) 3.5 轴承的设计计算 (18) 3.6 X向齿轮副的选用 (19) 3.7 Y向齿轮副的选用 (25) 结论 (30) 致谢 (31) 参考文献 (32) 第一章.绪论 1.1电火花加工的产生和加工原理 电火花加工是一种新的加工技术，自五十年代以来，我国开始研究和试用。经过不断发展，已得到日益广泛的应用，成为加工各种模具和零件的有效方法。1.1.1电火花加工的产生 电火花加工是利用两极见脉冲放电时产生的电腐蚀现象，对材料进行加工的方法。 早在十九世纪，人们就发现了电器开光的触点开闭时，以为放电，使接触部位烧蚀，造成接触面的损坏。这种放电引起的电极烧蚀现象叫做电腐蚀。起初，电腐蚀被认为是有害的，为减少和避免这种有害的电腐蚀，人们一直在研究电副食产生的原因和防止的办法。当人们掌握了它的规律之后，便创造条件，转害为益，把电腐蚀用于生产中。 研究结果表明，当两极产生放电的过程中，放电通道瞬时产生大量的热，足以使电极材料表面局部熔化或汽化，并在一定条件下，熔化或汽化的部分能抛离电极表面，形成放电腐蚀的坑穴。 二十世纪四十年代初，人们进一步认识到，在液体介质中进行重复性脉冲放电时，能够对导电材料进行尺寸加工，因此，创立了“电火花加工法”。 电火花加工是与机械加工性质完全不同的一种新工艺、新技术。机械加工是通过机床部件的相对运动，用比工件材料硬的刀具去切除工件上多余的部分，来得到成品零件的。但随着工业生产的发展和科学技术的进步，具有高熔点、高硬度、高强度、高脆性、高粘性、高韧性、高纯度等性能的新材料不断出现，具有各种复杂结构与特殊工艺要求的工件越来越多，仍然采用机械加工法，有时是难于加工或无法加工的。因此，人们除了进一步发展和完善机械加工法之外，还努力寻求新的加工法。电火花加工法能够适应生产发展的需要，并在应用中显出很多优异性能，因此得到了迅速发展和日益广泛的应用。 1.1. 2.电火花加工的物理本质和工作原理 电火花线切割加工是基于在液体介质中小间隙脉冲放电时材料的电腐蚀的切割加工，它是相当复杂的瞬变的微观物理过程，大致可分为介质击穿和通道形 怎样正确选择数控电火花线切割机床 数控电火花线切割机床是精密加工设备，国家有关部门对它的生产制造以及精度的检测制定了一系列技术标准，然而由于市场需求大，一些制造厂为提高产量无视质量，特别是中国东部一些不具备机床生产条件的私营小企业也在生产线切割机床，以次充好，给广大用户特别是国外用户的选型带来诸多不便，稍有不慎用户自身利益就受侵害，所以在如选型特别是确定制造商及品牌时就显得尤为重要。 首先应根据自己的产品和生产需要确定机床的功能和规格大小，而在选型时用户容易忽略对今后发展的要求，因为机床不是消耗品，虽然一次性投入大但使用寿命却很长，如果只顾眼前不考虑企业自身的发展因素，那么在不久的将来必然出现重复性投资，这种情况的用户我们遇到不少，因此选型时要有一个超前意识，要有发展眼光，也就是说选型时要使自己所选的机床无论在功能上还是在技术水平上都要有所储备。其次就是如何确定生产厂家了，重点是质量、信誉和产品价格的比较，在质量信誉上从以下几个方面比较： （1）生产规模：规模太小在激烈的市场竞争中容易被淘汰，在产品的研发、创新上也没有实力。（2）生产方式：整机制造厂对各个生产工序的质量均能得到有效控制，而组装式的生产对机床的内在质量以及生产全过程是无控制的，因为这种生产方式的机床的主机构都是CNC系统的制造，是由其它厂家完成的，目前发达国家对于复杂产品较多采用这种社会化方式的生产，此种生产方式的前提是完善的市场体系以及健全的商业法律，在这方面中国目前还是有差距的，所以提醒用户对制造厂的生产方式应有足够的注 意。 第三个方面就是价格，也是用户和制造厂家都最为敏感的，但是有一点是一致的，就是产品性能是价格的基础，产品价格又是性能、品质的体现，也就是我们常说的性能价格等，所以说脱离性能谈价是毫无意义的，价格高固然用户不能接受，但价格过低也不是好事，因为价格低意味着厂家必须降低成本（做生意总不能赔本），但质量与成本存在一个临界点，低于此点就是纯淬的劣质产品，如中国东部一些线切割机床生产厂的产品就是这种情况，所以用户在考虑价格的同时不能忘记线切割机床是长期使用的精密加工设备。第四个方面是耳听为虚、眼见为实，由于市场的激烈竞争，制造厂家之间不免会表露出一些有意中伤对方的言行，尽管这种心情可以理解，但是却扰乱了用户的选型环境，所以说这些厂家的不良言行本身是对用户不负责任的，但是用户只要做到眼见为实，这些干扰也就不攻自破，所以用户在选购线切割机时一定要看实物、看样件，特别是高厚度的演示，这样用户才能心中有数。 3、在选购线切割机床时应如何正确认识质量与服务的关系： 产品质量与售后服务的最终目的都有是对用户在正常使用该产品时的保证，零故障率也是一企业永恒追求的目标，优良的品质是售后服务的基础，而售后服务是产品质量的延续，我们认为品质优良的产品一定是出自于有实力的正规企业，而出于对自身信誉的保证这样的企业对售后服务也是非常重视的，另外产品质量好故障率低，售后服务的成本也会降低，虽然二者缺一不可，但是用户首先应关注的是产品自的品质，售后服务做得再好，对质量而言只能是一种弥补的方式，而一台成熟可靠的线切割机床其设计开发过程中就已经考虑到了故障率的降低，以及如何使维修服务更为方便，而售后服务的质量首先反映的是企业的价值观和道德水平，其次是企业的管理能力和服务人员自身的品德，也只有那些具有实力有发展，视品牌如 生命的企业才能具备这三个方面。 4、在选型时应如何判断机床的精度保持性： 在模具加工中线切割加工一般为最后工序，所以对加工精度要求很高，如果机床的机械精度不好，将直接影响产品及模具的加工质量，最终导致失去用户、失去市场，因此在线切割机床选型时，如何判断机械精 度及结构、优劣是非常重要的。 一般来讲新机床的精度容易判断，因为有国标GB7926—87以及相关的机床精度通用标准，所在新机床调试验收时就能知道合格与否。然而最重要的则是对机床精度保持性的判断，因为机床精度保持性的好坏只有在该机床经过一定时期的使用才会反映出来，而国家标准也无法对其进行严格的定量控制，所以只能是用 封面： DK77 Series NC EDM Wire-Cutting Machine Tool DK77系列数控电火花线切割机床 Use Description 使用说明书 Ningbo Zhongyuan Machine Tool Co., Ltd. 宁波中原机床有限公司 Catalogue 目录 Machine Tool Use 机床用途 Machine Tool Features 机床特点 Main Use 主要用途 Structure and Principle of Operation 工作原理及结构 Principle of Operation 工作原理 Mechanical System Structure 机械系统结构 Technical Parameters 技术参数 Characteristic Model Stipulations 特性型号的规定 Basic Parameters 基本参数 Machine Tool Handling and Installation 机床的搬运与安装 Machine Tool Handling and Hoisting 机床的搬运与吊装 Machine Tool Installation 机床的安装 Machine Tool Adjustment and Operation 机床调整与操作 Preparation Works 准备工作 Coil Holder Adjustment 线架调整 Worktable Regulation 工作台调整 Kinetic Wire Component Adjustment and Electrode Wire Coiling 运丝部件调整及电极丝绕装 Guide Wheel Adjustment 导轮的调整 Work-Piece Clamping 工件装夹 Operation and Points for Attention 操作及注意事项 Machine Tool Maintenance and Trouble Removal 机床的维护与故障的排除 Machine Tool Maintenance 机床的维护 Common Troubles and Removals of the Machine Tool 机床的常见故障与排除 Vulnerable Part Table 易损零件表 Machine Tool Running System Installation and Use Description 机床电器安装及使用说明 电火花线切割机床的未来发展前景剖析 中航长风发布时间：2013-03-26 14:58 日益加剧的市场竞争要求模具制造周期越来越短，工业产品零件大型化和精度的不断提高要求模具日趋大型化和精密化。电火花加工技术亦要跟上这些要求。因此，快速、大型、精密、大厚度切割等都是电火花加工机床今后的发展方向。当然，不断提高电火花加工机床的可靠性、继续降低电极损耗、进一步简化操作、提高自动化程度及降低机床成本，仍旧是电火花加工机床的发展方向。高速铣削技术的发展促使电加工机床能加工更复杂、更精密及微细的型面和关键零件。 电火花线切割是中国独创的机床。它自60年代以来经过30多年的不断发展和完善，现已成为模具加工不可缺少的装备，也是中国模具生产企业中装备数量最多的电火花加工机床。目前它的切割速度有的已超过250mm2/min，加工精度达到±0.01mm，工件表面粗糙度为Ra1.25微米，因而可以在较低的价位上满足一般模具加工的需要。但随着模具制造的要求越来越高和面对低速走丝线切割机床的高性能，它就面临相当严峻的形势。今后高速走丝切割机床的发展策略应该是扬长避短，以发展中低档机床为主，使机床向适当的加工精度、良好的加工稳定性和容易操作及优良的性能价格比的方向发展。为此，高速走丝线切割机床应在基於PC的开放式数控系统方面、数字自适应脉冲电源、加工参数的优化及自动选取、人工智能技术的运用、机床整体结构的改进、螺距误差与间隙补偿技术的运用、多次切割工艺的应用进行研究，以及计算机软件的不断改进来提高机床的整体加工性能。 目前低速走丝电火花线切割机床和电火花成形机床的进口量很大，特别是数控电火花加工机床，中国机床市场占有率较低。对比国内外产品，中国设备与国外先进设备之间确实存在较大差距。根据中国模具工业发展情况和国内外主要电加工机床生产企业状况，展望未来，首要将发展重点放在中低档普及型数控电加工机床上。这一方面是因为大量的个体经营及股份制模具生产企业正大量需要，另一方面，这是中国电加工机床生产企业力所能及并占有一定优势。为了保证机床的稳定可靠，一些关键部件和元器件可采用高质量的国外产品。为了提高数控电火花加工机床的工艺水平，今后在脉冲电源（例如节能型无电阻电源、毫微秒级高峰值电流电源、微细加工电源、新型等能量脉冲电源、超精加工电源、专用辅助电源等）及电源波形检测、处理、控制技术等方面，在包括稳定性技术、适应控制技术、能量控制技术、各类加工工艺技术、检测技术等综合技术的专家系统方面，在刚度、热平衡、主轴头等的设计、个性化、集成化及造型和外观设计方面，在工作液的改进及其环保处理方面，在走丝系统和穿丝技术的改进方面等，都应加强研究和开发，以求不断进步。 DK系列-电火花数控线切割机床-使用说明书 ————————————————————————————————作者：————————————————————————————————日期： DK77系列电火花数控线切割机床使用说明书 一、机床的主要用途 本机床主要是以加工坚硬（硬质合金、淬火钢）精密复杂中小型金属零件。由于本机床采用数字控制，具有高自动、高适应性等优点，可广泛用于仪器、仪表、汽车行业的工具、试制车间，加工各种冲模、靠模、样板、硬质合金等超硬金属件以及异形零件等。 二、主要规格 1、机床及技术参数 DK77系列数控电火花线切割机床主参数 机床型号工作台 行程mm 工件 最大 长度 mm 工件 最大 宽度 mm 最大加工 厚度 mm 加工表 面粗糙 度Ra/ μm 工作台 最大承 载重量 kg 最大切 割速度 mm2/ min DK7725（30）350×300 500 320 300 1.25~2. 5 180 100 DK7732 420×330 600 340 400 1.25~ 2. 5 350 100 DK7732A 440×350 360 DK7740 560×440 700 460 480 1.25~ 2. 5 500 100 DK7740A 520×420 500 550 DK7740B 560×440 500 500 DK7750A 630×500 830 520 600 1.25~2. 5 600 100 DK7760（B）750×600 1000 630 640（660）1.25~2. 5 700 100 DK7763（B）820×650 1170 630 640（660）1.25~2. 5 1000 （1500） 100 模块五数控电火花线切割加工实例 本课题学习的容主要是通过分析数控电火花线切割一些典型零件的加工实 例，使你了解数控电火花线切割零件加工的工艺分析过程，巩固掌握数控电火花线切割加 工程序的编制方法。 学习目标： 知识目标：?了解数控电火花线切割典型零件加工工艺分析。 审能力目标：?掌握数控电火花线切割典型零件的程序编制方法。 由于零件在加工时许多尺寸都有公差要求，所以在实际编程加工时还要考虑到尺寸的公差。对于有公差要求的尺寸，通常采用中差尺寸编程。 同时，在数控电火花线切割编程时，如果按照零件中的轨迹尺寸编程，加工中电极丝中心所走轨迹就是图样中的轨迹，这样加工出来的零件与实际要求的零件相比在单边尺寸上相差一个电极丝半径加上一个放电间隙。为了加工出合格的工件，就必须将图样的轨迹作相应的偏移，从而得到编程轨迹。在对孔和凹体等零件编程时，应将实际轨迹单边向部偏移一个钼丝半径加上放电间隙；在对凸模等凸体零件编程时，应将实际轨迹单边向外部偏移资料卡 一个钼丝半径加上放电间隙。中差尺寸的计算公 例1用3B格式编制加工图表3-28所示凸凹模（图示尺寸是根据刃口尺寸公 差及凸凹模配合间隙计算出的平均尺寸）的数控线切割程序。电极丝为? 0.1mm 的钼丝，单面放电间隙为0.01mm。 图3-28 凸凹模 图3-29凸凹模编程示意图 （1）工艺分析由于该凸凹模图示尺寸为平均尺寸，故作相应偏移就可按此尺寸编程。 图形上、下对称，孔的圆心在图形对称轴上，六个侧面已磨平，可作定位基准，可以进行切割加工。 （2 ）切割路线的选择合理地选择切割路线可简化编程计算，提高加工质量。根据 分析，本题选择在型孔中心处钻穿丝孔，先切割型孔，然后再切割外轮廓较合理。 （3）确定补偿距离钼丝中心轨迹，如图3-29中双点划线所示。补偿距离为： △ R =（0.1/2+0.01 ）mm = 0.06mm （4）计算交点坐标将电极丝中点轨迹划分成单一的直线或圆弧段。 求E点的坐标值：因两圆弧的切点必定在两圆弧的连心001上。直线001的方程为Y =（2.75/3 ）X。故可求得E点的坐标值为X = -1.570mm Y= -1.4393mm 。其余各交点坐标可直接从图形中求得，见表3-4。 切割型孔时电极丝中心至圆心O的距离（半径）为 R =（ 1.1-0.06 ）mm = 1.14mm 表3-4 凸凹模轨迹图形各线段交点及圆心坐标 一、开机状态 控制器开机，有下列三种显示状态。 1、显示Good。 此时控制器内部正常，停电保护可靠。 2、显示原有加工状态(计数长度J)。 此时开动机床即可继续进行切割加工。暂停后，连续按三次（D）键，将退出原有加工状态。 3、显示Error。 表明控制器内部ROM数据出错，不能按原有状态送行继续加工。 二、程序输入’ 在显示GOOd状态时，按待命键，显示P可进行程序输入、检查、插入、删除、快速校零等操作，操作时指令段号m，必须输入。 1、键盘输入程序 本控制器接受3B格式指令可存放2158条加工指令，指令段号为0—2158。加工程序可存放在任意段号位置，并可同时存放多个加工程序；在切割加工过程中仍然可以输入。指令输入步骤为： (1)3B格式指令 m (B) X (B) Y (b) J (GX)/(GY)(Z)(标识符）(m为指令段号) 开始输入新程序时，首先要输入起始条指令段号。接着按B键, 便可开始输入3B指令的第一个B值即X值；再按一次（B）键后，输入第二个B值即Y值，再按一次B键后，输入第三个B值即J值，再按(X）或（Y)键，输入加工方向，，最后输入加工指令“SRl —4”、“NRl—4”或“Ll—4”：如果该指令是具有特别定义的指令，如“引线”、“回复线”、“最后一条指令”或“跳步线”这四种之一的话，则要输入它们的特别定义符，具体详见下面的说明。到此即完成了一条指令的全部输入过程，若要继续输入下——条指令，可以直接按(B)键，指令段号会自动加1。若要从新的位置开始输入，则必须重新输入指令段号后再按(B)键。若不再输入指令，则按（待命）键返回到待命状态下。特别定义符(标志符)的说明： ◆引线(显示L)：有尖角隙补偿加工时第一条指令必须使用 在指令后按一次（L3)键，显示“L”，表示该指令为引线. ◆跳步线(显示JL)：用于加工跳步模：在执行跳步线时不能装钼丝。在指令后按两次(L3)键，显示“JL”，表示该指令为跳步线。 ◆暂停符／回复线(显示END)：与引线对应使用。有时也单独使用，表示暂停符。 在指令后按一次（D)键，显示“END”，表示该指令为回复线. ◆停机符(显示AEND)：有时也与引线配合使用兼作回复线功能。 在指令后按两次（D)键，显示“AEND”，表示该指令为最后的指令，当执行完这条指令后，控制器将输出关机床信号 目录 1. 概述 1 1.1 机床课程设计的目的 1 1.2 铣床的规格系列和用处 1 1.3 操作性能要求 1 2. 参数的拟定 1 2.1 确定极限转速 1 2.2 主电机选择 1 3. 传动设计 2 3.1 主传动方案拟定 2 3.2 传动结构式、结构网的选择 2 3.2.1 确定传动组及各传动组中传动副的数目 2 3.2.2 传动式的拟定 2 3.2.3 结构式的拟定 3 4. 传动件的估算 4 4.1 三角带传动的计算 4 4.2 传动轴的估算 6 4.2.1 传动轴直径的估算 6 4.2.2 传动轴以及主轴计算转速 7 4.3 齿轮齿数的确定和模数的计算 7 4.3.1 齿轮齿数的确定 7 4.3.2 齿轮模数的计算 8 4.3.3 齿宽确定 10 4.4 带轮结构设计 11 5. 动力设计 11 5.1 主轴刚度验算 11 5.1.1 选定前端悬伸量C 11 5.1.2 主轴支承跨距L的确定 12 5.1.3 计算当量外径 12 5.1.4 主轴刚度的计算 12 5.1.5 对于这种机床的刚度要求 12 5.2 齿轮校验 13 5.3 轴承的校验 13 6. 系统传动图 14 7. 心得体会 16 8. 参考文献 17 1.概述 1.1机床课程设计的目的 机床课程设计，是在金属切削机床课程之后进行的实践性教学环节。其目的在于通过机床运动机械变速传动系统的结构设计，使学生在拟定传动和变速的结构的结构方案过程中，得到设计构思，方案分析，结构工艺性，机械制图，零件计算，编写技术文件和查阅技术资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，并培养学生具有初步的结构分析，结构设计和计算能力。 1.2铣床的规格系列和用处 普通机床的规格和类型有系列型谱作为设计时应该遵照的基础。因此，对这些基本知识和资料作些简要介绍。本次设计的是普通铣床主轴变速箱。 1.3 操作性能要求 1）具有皮带轮卸荷装置 2）主轴的变速由滑移齿轮完成 2.参数的拟定 2.1 确定极限转速 主轴最大转速2000r/min，最低转速160 r/min。公比 =1.25 DK7735型数控线切割机床 使用说明书 （机床部分） 一、机床主要用途及特性 数字程序控制电火花线切割机床，可用于加工点、直线、圆弧组成的各种复杂形状的金属零件，本机床采用钼丝作为工具，电极在高频脉冲电压作用下，利用液体介质被击穿后形成火花放电时，在火花通道中瞬间产生大量的热量，使工件表面的金属部溶化甚至气化，使金属被蚀除下来。本机床操作简便，加工效率高，稳定可靠，经济耐用，可广泛用于仪器、仪表、汽车行业模具制造，加工各种冲模、靠模、样板及异形零件。 二、主要规格及技术参数 1.工作台 工作台行程（X、Y）：350×400mm 工作台手轮移动量：4mm/圈 切割锥度：3°—6°（根据用户选配） 2.贮丝筒 贮丝筒滑板移动量：100mm 贮丝筒转速：四级（交流电机只保留一级） 电极丝直径：0.12—0.18mm 最大贮丝长度：300m 3.工件 工件最大切割厚度：300mm 工件加工表面粗糙度：Ra=1.25—2.5μm 工件切割速度：20—80mm2/分 4.电源 电源：AC380V 50HZ 三相四线制 功率：＜1KW 5.工作液 机床工作液为DX—1乳化液（浓度为7—15%） 工作液箱体容量：400×350×360mm 三、机床结构说明 机床是由床身、坐标工作台、贮丝筒、丝架、工作液系统及附件组成。钼丝绕在贮丝筒上，经丝架上的导轮以恒速度循环移动。工件放置工作台的夹具上，用压板螺母固定。步进电机按控制机程序信号旋转，经由变速齿轮带动丝杠传动工作台，达到切割工件。 1.床身 床身是由优质槽钢焊接而成，经时效处理。镶入大理石花岗岩作为床面，使整个床身稳定不变形，床身右边为电气控制箱，左边是工作液箱安放处。 2.工作台 坐标工作台主要是由工作台面、拖板、滚珠丝杠及变速齿轮箱组成，拖板的纵横运动采用滚动导轨结构，分别由步进电机齿轮传动滚珠丝杠来实现工作台运动。 滚珠丝杠副具有传动精度高、效率高、寿命长等优点。 3.贮丝筒 贮丝筒采用薄壁空心圆柱体铝合金与绝缘材料组合而成，具有重量轻、惯性小等优点。电机通过摩擦轮带动贮丝筒运动，再经过变速系统传动丝杠带动拖板进行排丝。贮丝筒拖板的频繁换向采用一组行程开关控制电机正反向旋转。 4.丝架 丝架系一铸件，刚性较好。导轮采用密封式结构装入线架，上下导轮前面装一付“V”型宝石棒消振器，可使机床加工出来的零件光洁度和精度得到提高。 四、机床操作及切割注意事项 1.机床操作 (1)首先合上电源开关（位于床身箱体内）24V步进驱动电源开关及高频脉 冲电源开关，整机各控制处于起始状态。 (2)检查贮丝筒左、右撞块，使其固定在适当位置，按运丝绿色按钮，指示 灯亮，贮丝筒转动；开启液泵绿色按钮调节供液量适中（供液阀位于液泵出水处）。 (3)开启控制机（见阅电器部分说明）控制机在自动位，先开进给开关，依 次是高频、加工、调整高频电参数基金给微调开关使枝条到加工最佳稳定状态。 (4)加工结束先关控制机、高频开关、加工开关，再关机床运丝。 AutoCut线切割编控系统使用说明书 2008年8月 作者:李东瑞 目录 目录 (2) 第一章AutoCut线切割编控系统介绍 (1) 1.1简介 (1) 1.2AutoCut系统构成 (1) 1.3AutoCut系统主要功能 (2) 1.4AutoCut系统主要特点 (2) 1.5AutoCut系统运行环境 (3) 第二章AutoCut系统软硬件安装 (4) 2.1硬件安装 (4) 2.2软件安装 (7) 2.3软件卸载 (7) 第三章NCCAD的使用 (8) 第四章AutoCut For AutoCAD的使用 (9) 4.1辅助绘图 (10) 4.2轨迹设计 (12) 4.3轨迹加工 (19) 4.4修改加工轨迹 (21) 4.5工艺库 (21) 4.6关于 (23) 第五章AutoCut控制软件的使用 (24) 5.1界面 (24) 5.2加工任务的载入 (25) 5.3设置 (28) 5.4开始加工 (32) 5.5电机 (33) 5.6高频 (33) 5.7运丝 (34) 5.8冲水 (34) 5.9间隙 (34) 5.10加工限速 (34) 5.11空走限速 (35) 5.12手动功能 (35) 5.13螺距补偿 (38) 5.14伺服调试 (40) 5.15高频设置 (40) 5.16关于 (41) 第六章售后 (43) 6.1免费软件升级 (43) 6.2联系我们 (43) 第一章AutoCut线切割编控系统介绍1.1简介 AutoCut线切割编控系统（以下简称AutoCut系统）是基于Windows XP平台的线切割编控系统，AutoCut系统由运行在windows下的系统软件（CAD软件和控制软件）、基于PCI 总线的4轴运动控制卡和高可靠、节能步进电机驱动主板（无风扇）、0.5微秒高频主振板、取样板组成。用户用CAD软件根据加工图纸绘制加工图形，对CAD图形进行线切割工艺处理，生成线切割加工的二维或三维数据，并进行零件加工；在加工过程中，本系统能够智能控制加工速度和加工参数，完成对不同加工要求的加工控制。这种以图形方式进行加工的方法，是线切割领域内的CAD和CAM系统的有机结合。 系统具有切割速度自适应控制、切割进程实时显示、加工预览等方便的操作功能。同时，对于各种故障(断电、死机等等)提供了完善的保护，防止工件报废。 1.2AutoCut系统构成 如上图所示，AutoCut系统是一套完整的线切割解决方案。AutoCut系统由AutoCut系统软件、基于PCI总线的运动控制卡、高可靠、节能步进电动机驱动主板（可选）、0.5微秒中走丝高频主振板、取样板构成。AutoCut系统软件包含AutoCAD线切割模块、NCCAD(包含线切割模块)、CAXA的AutoCut插件以及机床控制软件。 目录 华中世纪星21M数控铣床1第一章数控系统面板1 1.1数控系统面板1 1.2MDI键盘说明2 1.3菜单命令条说明2 1.4快捷键说明3 1.5机床操作键说明3第二章手动操作8 2.1返回机床参考点8 2.2手动移动机床坐标轴8 2.3手动控制主轴10 2.4MDI运行11 第三章自动运行操作14 3.1进入程序运行菜单14 3.2选择运行程序14 3.3程序校验15 3.4启动自动运行15 3.5单段运行15第四章程序编辑17 4.1进入程序编辑菜单17 4.2选择编辑程序17 4.3编辑当前程序18 4.4保存程序19第五章数据设置20 5.1进入数据设置菜单20 5.2设置坐标系20 5.3设置刀具数据21华中世纪星21T数控车床23 第一章数控系统面板23 1.1数控系统面板23 1.2MDI键盘说明24 1.3菜单命令条说明24 1.4快捷键说明25 1.5机床操作键说明25第二章手动操作30 2.1返回机床参考点30 2.2手动移动机床坐标轴30 2.3手动控制主轴32 2.4刀位选择和刀位转换33 2.5机床锁住33 2.6MDI运行34第三章自动运行操作36 3.1进入程序运行菜单36 3.2选择运行程序36 3.3程序校验37 3.4启动自动运行37 3.5单段运行37第四章程序编辑和管理39 4.1进入程序编辑菜单39 4.2选择编辑程序39 4.3编辑当前程序40 4.4保存程序41第五章数据设置42 5.1进入数据设置菜单42 5.2设置刀库数据42 5.3设置刀偏数据43 5.4设置刀补数据44 5.5设置坐标系44华中世纪星三轴立式加工中心46第一章数控系统面板46 1.1数控系统面板46 （1） 模块四 数控电火花线切割机床操作要领 （2） 本课题学习的容主要是使你了解数控电火花线切割机床操作的基本流 程，教会你装夹工件、安装并校正线电极，并掌握确定加工参数的方 法。 （3） （4） 电火花线切割加工操作流程包括工件材料的选择→工艺基准的确定→ 穿丝孔的加工→工件的装夹→线电极的选择及位置校正→确定加工参 数→线切割加工等步骤。 （5） 有些步骤的容我们在模块三已学习过，在本模块着重介绍工件的装夹、 线电极的选择及位置校正、加工参数的确定等操作要点。 （6） 工件的装夹 （7） 线切割加工工件的安装一般采用通用夹具及夹板固定。由于线切割加 工时作用力小，装夹时夹紧力要求不大，且加工时电极丝从上到下穿 过工件，被工件切割部分要悬空，因此对线切割工件的安装有一定有 要求。 1． 对工件装夹的一般要求 （1） 工件的装夹基准面要光洁无毛刺。对热处理后的工件表面的渣物及氧化 膜一定要清洁干净，以免造成夹丝或断丝。 学习目标： 知识目标：●了解数控电火花线切割机床加工流程。 能力目标：●掌握数控电火花线切割装夹工件、校正线电极位置和确定加工参数的 方法。 （2）夹紧力要均匀，不得使工件变形或翘起。 （3）装夹位置要有利于工件的找正，且要保证在机床加工行程围。 （4）所用的夹具精度要高，以确保加工精度。 （5）细小、精密及薄壁工件应先固定在辅助夹具上再装夹到工作台。（6）批量加工零件时，最好设计专用夹具以提高生产率。 2．常用的工件装夹方式 （1）悬臂支撑，如图3-22（a）所示。此方式装夹方便，通用性强，适用于对加工要求不高或悬臂部分较少的工件的装夹。 （2）两端支撑，如图3-22（b）所示。此方式工件两端固定在夹具上，支撑稳定，定位精度高，适用于较大零件的装夹。 （3）桥式支撑，如图3-22（c）所示。此方式是把两支撑垫铁放到两端支撑夹具上，桥的侧面也可作定位面使用，使装夹更方便，通用性广，适用 于大、中、小工件的装夹。 （4）板式支撑，如图3-22（d）所示。支承板按照常规工件形状制造出具有矩形或圆形孔，易于保证装夹精度，适用于装夹常规工件及批量生产。（5）复式支撑，如图3-22（e）所示。此方式是把专用夹具固定在桥式夹具上，适用于批量生产，可节省装夹时间且保证加工工件的一致性。数控电火花线切割机床设计
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