汽车半轴加工工艺分析与设计
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1.前言
1.1国外汽车半轴的加工工艺
1.2国内后桥半轴先进的机械加工工艺技术
2.材料的选择
3.汽车半轴加工工艺流程及主要加工工序
3.1剪料
3.2摔杆
3.3摆帽
3.4喷丸
3.5杆部校直
3.6钻小端中心孔A3/7.5
3.7粗车大外圆
3.8粗车小端
3.9车大孔
3.10钻中心孔B4/12.5
3.11粗车大端、精车大端
3.12精车小端
3.13冷滚轧花键
3.13.1冷滚轧花键的优点
3.13.2冷滚轧花键的加工方法
3.13.3冷滚轧花键的工艺要求
3.13.4典型的冷滚轧机技术参数
3.13.5冷滚轧花键加工实例
3.14半轴的热处理
3.1
4.1热处理的具体工序
3.15磁力探伤检验
4.夹具设计
4.1原夹具存在的问题
4.2可微调新型夹具
摘要
汽车自19世纪末诞生至今100余年期间,汽车工业从无到有,以惊人的速度发展,写下了人类近代文明的重要篇章。汽车是数量最多、最普及、活动范围最广泛、运输量最大的现代化交通工具。没有哪种机械产品像汽车这样对社会产生如此广泛而深远的影响。
半轴是汽车传动系统的一个重要组成部分，半轴是用来将差速器半轴齿轮输出的动力传给驱动轮或轮边减速器，对于采用非独立式悬架的驱动桥，根据其半轴内端与外端的受力状况，一般又分为全浮式半轴、四分之三浮式半轴与半浮式半轴三种。
半轴内端以花键连接着半轴齿轮，半轴齿轮在工作时只将扭矩传给半轴，几个行星齿轮对半轴齿轮施加的径向力是互相平衡的，因而并不传给半轴内
端。主减速器从动齿轮所受径向力则由差速器壳的两轴承直接传给主减速器壳。因而，半轴内端只受扭矩而不受弯曲力矩。半轴是汽车的轴类零件中承受扭矩最大的零件，为了满足半轴的强度要求．多年来，世界备国除了用各种各样的计算方法外，还在材料选择、毛坯成型、机械加工和热处理等方面进行着不懈的努力。
本文主要是对半轴在锻造车间、机加车间、热处理车间的各步工艺进行分析和改进以及半轴的热处理和半轴齿轮的夹具改进。
半轴齿轮广泛用于汽车、拖拉机等一切行走机械的差速器中，应用面广。需求量大。半轴已普遍采用精密模锻工艺生产。其工艺流程是：下料——加热——粗锻——切飞边——精锻——切飞边——表面清理——钻孔、车大端面——车孔、齐端面——拉花键——热处理——磨大端面和内孔。
感应加热表面淬火亦称感应淬火，由于它的加热速度和冷却速度都很快，使零件的表面至心部有着巨大的温度梯度，而且淬火后零件由表及里存在着激烈的组织变化，这些特点决定它有着特殊的残余应力形态。一般说，轴类零件感应淬火后，表面层存在残余压应力，次表层和淬火区域边缘存在残余拉应力。残余应力的合理分布，能够大大提高零件强度，特别是疲劳强度。载货车半轴的合理用料，合理选择淬火层的深度及其分布，将大大提高半轴的使用寿命。
在车孔、齐端面工序中，由于夹具调整不便，更换供状时工件找正极其困难，耗工费时，齿轮装夹定位精度低，生产效率低。为此，我根据所学知识,再通过一些先进资料研究了半轴齿轮车孔齐端面的可微调夹具，解决了原夹具存在的问题。
关键词:半轴；热处理；夹具设计；花键设计
Abstract
The car bears the until now from the end of 19 centuries 100 period in remaining years of life， Car industry from have no to have Developing with the astonishing speed, Wrote down the civilized and important literary piece in
human modern age. The car is a quantity at most, universal, the movable scope is the most extensive and transport biggest and modern pileup in deal. Have no which kind of machines product resemble the car is like this to the social creation like this extensive but profound influence.The half stalk is an importance that car spread to move the system to constitute the part，to be used to will differ soon the machine half stalk wheel gear output's motive pass to drive round or a sides decelerate the
machine, Carry according to the half stalk inside with carry outside of suffer the dint condition, generally divided into Whole float type half stalk、three quarter float type half stalk、Half float type half stalk.
1. 前言
1.1国外汽车半轴的加工工艺
1.1.1 美国克莱斯勒公司万伦脱小客车半轴制造工艺SAE1039(相当于40Mn>
棒料切断——法兰热轧成型——正火——喷砂——清洗——表面磷化—
—水平挤压成型(三段，用175t压力机>——法兰和轴承部分切削加工——轴端花键滚轧加工——感应加热淬火、回火——磨削安装轴承颈——
法兰部分加工。
1.1.2 日本五十铃公司中型载重汽车半轴锻造工艺SCM4(相当于42CrMo>
棒料切断——法兰、花键部分热轧成型(感应加热、镦锻机>——正火—
—淬火、回火——喷砂——打中心孔——校直——法兰和花键部分切削
加工——感应加热淬火、回火——校直——磁力探伤——法兰部分加
工。
1.2 国内后桥半轴先进的机械加工工艺技术
校直(单柱校直液压机Y41—10Bl0t>——铣端面打中心孔(铣端面打中心孔机床z82lO>——车削杆部(液压半自动仿型车床CE7112∮125×71O>——磁力探伤(磁力探伤机CEW一2000>——校直(单柱校直液压机Y41—10B 10t>——车削法兰端(普通车床C616∮320×750>——铣削花键(半自动花键轴铣床YB6212∮125×900>——校直(单柱校直液压机Y41—10B 1Ot>——磨削安装轴承颈(高精度半自动万能外圆磨床MGB1420A ∮200×1000>——法兰端部孔加工(立式钻床Z5125A∮25>——铣削螺纹(半自动螺纹铣床SB6110A ∮100×80>——磁力探伤(磁力探伤机CEW一2O00>——清洗(通用通过式三箱清洗机SQX一400II>。
2.材料的选择
2.1材料牌号: 40cr-gb3077-88 这种材料主要用于汽车半轴锻造件的加工与制造，汽车半轴载荷较大,有时会受到较大的冲击,这种材料比较适合作为半轴的材料。
3.主要加工工序
3.1在G72-3锯床上剪料；
3.2 用560KG空气锤摔杆；
3.3用DW99-160摆碾机摆帽；
3.4用QBD30强化喷丸机进行喷丸处理；
40-25校直机进行毛坯杆部校直，保证垂直度。
3.5用YH
2
一般情况下，在整个半轴生产过程中需校直两次．一次是毛坯校直，另一次是热处理后校直。这两次校直的作用、原理是一样的，都是保证汽车半轴的垂直度，热处理后的校直要保证跳动不大于0.08，0.2和0.4。美国通用汽车公司旁蒂克部毛坯校直的方法是：用两个固定校直滚子装置支承半轴，由一个传动连接装置与半轴法兰端上的两个突出部位相吻合，并带动半轴旋转，尾座顶尖顶住半轴的杆部，校直机上的压头下落，半轴在滚子和压头的作用下校直。压头是固定工作的，生产率为195件／h，是以前手工校直生产率的4倍。
英国福特汽车公司热处理后校直是在8t密尔斯(Mills>液压机上进行的。半轴支承在夹具两端，夹具能够很容易地从一端移到另一端，这样压头就能在花键端与法兰端之间的任何高出部位加载。在校直过程中，用两个千分表进行测量，其中一个表垂直安装，测轴的摆动；另一个表水平安装，测法兰摆动。近年来，已研制生产出带有自动装置的半轴校直装置。但是，值得一提的是，迄今为止，尚无人认为自动校直比人工控制的校直效果更好。
3.6在Z525J钻床钻小端中心孔A3/7.5；
3.7在CA6140车床粗车大外圆；
3.8在CK7150车床粗车小端；
有的生产厂家采用六角转塔车床进行粗车和精车加工，但大多数生产厂家则采用仿型车床进行粗车和精车加工。美国雪佛莱汽车部，采用六角转塔车床铣端面打中心孔并完成全部粗精车工序。转塔可自动分度(转位>，当转塔上6把刀全部用过后，指标灯亮，机床停车，操作者换上预先调整好刀具的整个转塔后，车床又开始加工。前苏联在陶里亚蒂城生产意大利菲亚特124型轿车半轴自动线，由2台锯床(杆部端头切断>、2台平端面打中心孔机床(杆部两端外圆、法兰肩面定位夹紧>、3台KDM9／80型仿型车床(中心孔定位，法兰内部撑紧，车削法兰端>和4台KDM9／80型仿型车床(中心孔定位，法兰外圆夹紧，车削杆部>共l1台机床组成。在仿型车床上用两个靠模滑座分别对大小头进行仿型车削。精车后对花键端和法兰端外圆进行自动测量。负荷在70％时．生产率为180件／h。
3.9在CA6140车床车大孔；
对于不同长度和直径的半轴，平端面是提高半轴生产线生产率的一个关键工序。采用切入法铣端面的优点是：可适应半轴长度的变化，其缺点是：生产率低，且刀具一旦磨钝后，端面会产生硬化现象，不利于下一道打中心孔工序。若采用贯通法铣削，同时采用特殊形式的机夹铣刀(该铣刀每个刀片有8个刀刃>，比用每个刀片仅有4个刀刃(且用楔式夹紧>的机夹铣刀不仅提高寿命15倍，而且也提高了效率。为了保证打中心孔后孔面光洁且无毛刺，已发展了对钻后的两端中心孔进行挤压的机床。
3.10在Z8210B车床铣两端面钻孔中心孔B4/12.5，如下图3—1；
3.11粗车大端、精车大端所需设备为CK7150车床；
3.12精车小端∮31.82±0.015，∮48.5，∮40.5，∮39.5，∮37 入下图3—2；
3.13冷滚轧花键
滚扎花键以两端中心孔定位,滚扎渐开线花键。齿数为30,模数为1.0583，渐开线起始圆直径为∮31.008，大径∮32.809,小径∮30.691，压力角α=45°分度圆直径∮31.75,基圆直径∮22.451,弧齿厚s=1.791。滚扎花键所需仪器是花键滚扎机。所需的量具是千分尺和综合花键量规。
为了提高半轴花键的生产效率和疲劳强度，目前已广泛采用花键冷滚轧成型工艺。该工艺是一种动力传动件及齿类工件的无屑冷成型加工工艺。这种工艺极大地提高了冷成型齿类工件的精度，在北美和欧洲的许多条生产线上得到
广泛应用。滚轧花键和滚花工艺不同，在滚轧过程中，对所有相关参数均定位控制，故可以保证得到确定的齿数和准确的齿形。实际上，整个加工过程非常简单。以滚搓为例，将一根钢质轴定位在两根成型齿条之间的起始位置，该端的齿牙是浅层的，仅仅在工件上压出花键的最初形状，两齿条朝相反方向快速移动，带动工件旋转，一步步将工件表面的金属挤压进去，这时可明显看到一个个凹痕。完成上述整个过程只需不到4s时间(机动时间>，此时，齿形零件只要再自转几周，就可保证得到质量控制所要求的齿形几何尺寸和精度。大多数齿形工件是可以滚搓的，包括：a．薄壁金属件；b.油槽； c.螺纹；d.大螺矩花键； e.正齿花键；f.冠齿；g.滚花、螺旋齿；h.安全自锁花键；i.锥齿；j.齿形；k.螺杆。
3.13.1冷滚轧花键的优点
a．设计灵活。例如，一套Marand齿条可以滚轧20种不同齿数的零件．而且可以使齿牙和轴肩之间不留间隙。
b.生产效率高。与传统滚齿相比，滚轧机动时间约为4s，滚齿机动时间约为
130s。
c.节省材料.而且省去了收集处理切屑的麻烦。
d.加工精度高.滚轧具有极小的啮合间隙(强迫塑性变形>，使工件在使用过程中，可保持极优的啮合性能。
e.提高轴的强度。由于是冷成型,可提高零件的物理性能，如增加扭矩力,减少
疲劳应力灵敏度和无裂缝扩展。
f.提高负载能力.滚轧后，其晶格结构和滚齿、铣切不同，金属流线未被破坏，
疲劳强度相当于滚切、铣切花键的三倍多。国外某个生产载重汽车后桥半轴的公司，曾进行过铣削花键和冷滚轧花键后的半轴淬火前后对比测试分析。结论是：两种花键加工方法加工的半轴在其直径方向的变形量大体相同.均在10μm左右，但在外形变形量方面，滚轧花键要比铣削花键小，而且，在疲劳强度方面，滚轧花键是铣削花键的三倍多。
详见表1、表2和表3。
a.用滚轮冷滚轧花键。在滚压头上安装的滚轮个数和花键轴的齿数相同，沿径向分布，全部齿形均在压力机一次工作过程中全部轧
出。滚轧过程是压力机推动工件，通过滚压成形，滚轮在工件表面上自由滚动。这种滚轧加工方法适用于齿数Z<20的花键。
b.用齿条形工具冷滚轧花键。齿条形工具上下对称分布，分别由油缸驱动，作相互平行的交错运动，毛坯(工件>为自由驱动，在齿条工具间滚动过程中产生塑性变形。滚动的圈数大约为8圈。采用这种滚轧加工方法滚轧直径较小的花键时，生产率高。表面质量好。这种滚轧加工方法一般用于滚轧工件的最大直径为D=∮50mm，最大模数为m=4mm。
c.用小齿轮形工具冷滚轧花键。毛坯(工件>轴线和工具轴线平行分布，工具向工件中心移动进给。这种滚轧加工方法适用于渐开线花键。
3.13.3 冷滚轧花键的工艺要求
a.工件材料。硬度在200～230HBS以下的碳素钢以及表面渗碳钢适用于冷滚轧，对于合金钢或碳素钢的深齿工件，冷滚轧前需进行一次退火处理。
b.工件的尺寸和形状。可按照滚轧前后体积不变的原则计算毛坯尺寸。
c.润滑。为了延长工具寿命和防止因工件的热膨胀而降低尺寸精度，需采用能起减摩作用的耐高压润滑剂，如采用二硫化钼和机油的混合剂。
3.13.4 典型的冷滚轧机技术参数
a.前苏联某公司生产的DG一7型冷滚轧机。工件直径D=∮20～160mm，最大工件长度L=800mm，最长滚轧长度l=180mm，最大当量模数m=3mm，齿数z=12～60，滚轧头电机功率2×41kW，液压电机功率5.5kW，润滑冷却电机功率
3kw 。
b.瑞士GROB公司生产的ZLMeg型冷滚轧机。最大工件长度L=1650mm，最大滚轧长度l=ll00mm，连续分度齿数Z=l2～96，间歇分度齿数Z=10～30，总功率18.5kW，机床外形尺寸：长x高=3500mm×1440mm，机床净质量8.5t。
c.日本津上制作所生产的T—GR8型冷滚轧机。软钢工件最大模数m=5.5mm，合
金钢工件最大模数m=4.5mm．滚轧驱动电机功率2×2.24kW，快速进给电机功率0.37kW，无级变速电机功率0.37kW，机床净质量9.5t。
d.青岛生建机械厂冷滚轧技术研究开发中心生产的DY170型小模数渐开线花键和三角花健冷滚轧机。最大滚压力F=315kN，转速n=16～96r／min(6级>，中心距160～300mm。主轴直径D=∮85nan，最大滚轧长度l=22mm，滚压时间1～60s，停歇时间1～30s，主电机功率16kW，液压电机功率4kW，机床外形尺寸：长×宽×高：2110mm×2170mm×1740mm，机床净质量6t。
3.13.5 冷滚轧花键加工实例
a.美国某公司使用Lees—Brander THD长立柱式六轴回转冷滚轧机滚轧半轴花
键(矩形花键>。齿高H=2.78～3.04mm，齿厚B=3.83～3.9mm，外径D=∮
5.829—5.840mm。当负荷为100％时，生产率为180件／h。
b.英国福特汽车厂使用美国罗托一弗洛(RDto—Flo>Ex—Cell—O冷滚轧机滚轧
半轴花键(渐开线花键>。齿数z=24，半轴由输送带自动输送至冷轧机，用顶尖水平顶住，两个齿条式工具在高压作用下作相对运动，进行滚轧。生产率为330件／h。
c．某公司冷滚轧汽车传动轴(矩形花键轴>。
工件技术要求：材料为40cr，齿数z=l6，外径D=(∮49.915～49.950mm。
内径d=∮4075～40.85mm，齿厚B=4.935～4.975mm，键长l=90mm，齿向误差0.05mm，齿侧及外圆粗糙度Ra0.8μm。加工规范：滚轧方法为顺轧拉轧，间歇分度，毛坯直径D=∮46.30mm。滚轧转速n=800r／min，工件进给速度v=80r／min，工件进给速度V=1850mm／min。加工结果：机动时间
1.5min／件，工件外径D=∮50.26mm(滚轧后留磨削余量>，内径d=∮
40.80mm，齿厚B =4．95mm，齿向误差0.04mm。
d．某公司使用立式油压机(160t>并采用滚轮滚轧方法冷滚轧矩形花键轴。工件技术要求：材料为45号钢，正火后硬度为163～197HBS，齿数Z=10，外径
D =∮37.0～37.2m，内径d=∮27mm，齿厚B=5.76～5.86mm，键长l=35mm。
工件长度L=200mm，底廓半径R=15.3mm,定心方式为齿侧。加工结果：机动时间5s/件，齿侧表面粗糙度Ra0.4μm，齿向误差0.02mm，周向累积误差
0.14mm，相邻周节误差0.10mm。
半轴花键滚轧工艺如下图3—1:
3.14 半轴的热处理
半轴的热处理过去采用调质方法,调质后要求杆部硬度为388～444HB.近些年来采用高频、中频等感应淬火的日益增多,这种处理方法能保证半轴表面有适当的硬化层,由于硬化层本身的强度较高,加之在半轴表面形成大的残余压应
力,因此使半轴的静强度合疲劳强度大为提高.尤其是疲劳强度提高得更为显著。
当半轴采用高应淬火时,杆部表面硬度推荐在48～56HRC范围内,心部硬度可控制在20～28HRC,花键部分的表面硬度可控制在48～56HRC,不淬火区硬度可定在248～277HB范围内,采用感应淬火时,通常推荐半轴杆部表面硬化层的深度为其半径的1/4～1/3左右.
3.1
4.1 热处理工艺步骤如下:
开启加热致电炉设定温度(840℃～860℃>—通氯气扫炉(约30分钟>—通保护气氛—到达保温时间(60分>—半淬(油温30～80℃>清洗—回火(550～650℃>—到达回火保温时间(120分>—冷却—卸料
低温回火工艺要求如图3—2所示
图 3—2 低温回火
中频淬火,自回火如下图3—3；
调质处理,如图3—4；
3.15 磁力探伤检验
完成热处理工艺步骤之后还要进行探伤,要100％磁粉探伤检验,要确保无裂痕,无折痕，以免汽车半轴在恶劣的环境下工作会断裂或扭断。最后要100％退磁。这些步骤要在CEW4000探伤机上完成。
4. 夹具设计
半轴齿轮广泛用于汽车、拖拉机等一切行走机械的差速器中，应用面广。需求量大。半轴齿轮已普遍采用精密模锻工艺生产。其工艺流程是：下料——加热——粗锻——切飞边——精锻——切飞边——表面清理——钻孔、车大端面——车孔、齐端面——拉花键——热处理——磨大端面和内孔。在车孔、齐端面工序中，由于夹具调整不便，更换工装时工件找正极其困难，耗工费时，齿轮装夹定位精度低，生产效率低。为此，我们研制了半轴齿轮车孔齐端面的可微调夹具，解决了原夹具存在的问题。
4.1 半轴齿轮弹簧参数的设计计算
加工半轴齿轮端面时所需的磨削力:
Fc=Kc×a p×f=1118×3×0.5=1677(N>
a p——背吃刀量
f——进给量
对半轴齿轮进行受力分析,计算出夹具对半轴齿轮的夹紧力P。
计算如下: P·L=M ——⑴
M=Fc·l——⑵
由⑴和⑵联立解出 P=(Fc·l>/L=(1167×42>/21=2334 (N>
再对连杆进行受力分析,计算出弹簧的最大工作负荷F2
由 F2·l1=P×48 得：
弹簧最大工作负荷 F2=3112(N>
弹簧的旋绕比 C取 5
弹簧直径d≥1.6·sqrt{(K·F2·C>/[τ]}
=1.6×sqrt[(1.34125×3112×5>/950]
=7.5(mm>
弹簧的曲度系数 K=(4C-1>/(4C-4>+0.615/C
=(4×5-1>/(4×5-4>+0.615/5
=1.34125
弹簧的强度条件τ=(8·K·F2·D2>/(π·d3>
=(8·K·F2·C>/( π·d3>
=(8×1.34125×3112×5>/(π×7.53>
=945(MPa><[τ]=950(MPa>
弹簧中径 D2=C·d=5×7.5=37.5(mm>
弹簧外径 D=D2+d=37.5+7.5=43(mm>
弹簧内径 D1=D2-d=37.5-7.5=30(mm>
弹簧的螺旋升角α取6°
节距 p=π·D2·tgα=π×37.5×tg6°=12.4(mm>
两圈的间隙δ=p-d=12.4-7.5=4.9(mm>
由图可知:弹簧的最大的轴向变形量λ2 =40mm
∴n=(G·d·λ>/(·F2·C3>
=(80000×7.5×10-3×40×103>/( 8×3112×53>
=7.7
∴n 取 8
弹簧总圈数 n1=n+2=8+2=10
弹簧刚度 k=(G·D2>/(8·C4·n>
=(80000×37.5>/(8×54×8>
=75(n/m>
4.2 原夹具存在的问题
齿模通过齿模座与车床主轴(图中的双点划线空心轴>相固连，机床主轴与套过盈配合。3个压爪沿齿轮周向均匀分布。拉杆右接于液压缸的活塞杆，在活塞杆和弹簧的作用下往复运动，并通过连杆座和连杆，实现压爪对齿轮的压紧和张开。这种夹具的最大缺陷是更换工装(夹具或齿模>时调整困难，费工费时，难以保证工件定位精度。从模具结构原理上看，齿模座确定了齿模与车床主轴的相对位置，齿模的模齿节锥与机床主轴同轴，但事实上．由于制造及安装误差，导致模齿节锥与机床主轴的同轴度误差较大。齿轮工件是由工件齿面与齿模齿面吻合定位的，齿模相对于机床主轴的位置误差导致车削后的齿轮内孔与齿轮节锥的同轴度、以及齿轮大端面与齿轮节锥轴线的垂直度误差较大，不能满足精度要求。因此实际设计和使用的夹具，是在齿模与齿模座之间应留有径向调整的间隙。
为保证模齿节锥与机床主轴的同轴度，在每一种齿轮工件加工前，即更换工装(夹具或齿模>时，要用样板齿轮和千分表调整齿模位置，使固定在齿模上的专门用于调整齿模的样板齿轮的内孔和大端面分别与机床主轴同轴和垂直。由于夹具结构存在的缺陷，以往调整夹具的做法是，通过在齿模与齿模座之间加垫片，调整样板齿轮大端面与机床主轴的垂直度(以下简称齿模端面调整>，并旋紧螺钉，使之满足精度要求。然后旋松螺钉，使之松紧程度便于径向调整齿模。通过径向敲打齿模，调整样板齿轮内孔轴线(即模齿节锥轴线>与机床主轴的同轴度(简称齿模径向调整>，符合精度要求后旋紧螺钉，齿模调整完毕。实际操作中，受垫片厚度的限制，齿模端面调整极其困难，垫片不是过厚就是过薄，往往需要十几次甚至几十次实验才能选择3个互相搭配的合适垫片。特别是径向调整时敲击齿模的力度很难掌握，往往不是过大(齿模径向位移过大>就是过小(齿模不移动>，很难使敲击力恰好克服齿模位移的阻力(齿模与齿模座之间的摩擦力和齿模惯性力>产生需要的微小位移。因此，一个中等技术水平的工人更换一次工装，至少需用4至5个小时。此外，该夹具不能实现3个压爪的压紧力自动均衡。3个压爪、3个连杆和连杆座组成的压紧机构的尺寸误差，使得夹具夹紧齿轮工件时，3个压爪不是同时与被压齿轮接触，或3个压爪的压力不相等，从而引起连杆座2偏转，使弹簧一侧加大受压，另一侧相对放松。弹簧的不均衡张力产生的阻力矩使连杆座不能自由转动，而必须克服该阻力矩才可转动，因此3个压爪的最终压力不均衡。3爪压力不均衡量必然影响工件的定位精度，即降低加工精度。
4.3 可微调新型夹具
针对原夹具存在的问题，根据所学的理论知识和导师的帮助把原夹具进行了一下改进。齿模座12与车床主轴(图中的双点划线空心轴>相固连。齿模6由连接螺钉16和紧定螺钉14和13固连于齿模座12，从而实现齿模座上的齿轮样
板，相对于机床主轴进行径向和端面微调。与原夹具相比其结构原理有以下特点：
①齿模座12上有4只周向均布的紧定螺钉13，其作用相当于普通车床四爪夹
盘的4个爪，用以调节样板齿轮内孔(相当于模齿节锥>与车床主轴的同轴
度。
②齿模6上有3只周向均匀布置的连接螺钉16和与之相间均匀布置的紧定螺
钉14，用以调整固定在齿模上的样板齿轮大端面与车床主轴的垂直度。
③连杆座8的2个同心的凸、凹球面，分别与弹簧座9的凹球面和球面垫圈1
的凸球面相配合。因为连杆座能在一定范围内自由转动，从而可自动补偿压紧机构制造安装误差，调节3个压爪的压紧力，使之均衡。
参考文献
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汽车轮毂加工工艺分析 摘要：文章通过对商用车轮毂零件的机加工工艺及路线设计等内容的分析，详细讨论了汽车轮毂从毛坯到成品的机械加工工艺过程，并制定了相应的机械加工工艺规程，对轮毂的加工工艺进行了探讨与分析，以供各位参考。 关键词：汽车轮毂；零件；机加工工艺 近几年来，随着经济的发展，我国的商用车越来越得到更广泛的应用，轮毂作为汽车底盘的一个关键件，汽车在行驶过程中轮毂作旋转运动，内孔装有轴承起到了支撑车辆的作用。轮毂的材质、加工尺寸、形位公关的控制是车辆在使用中所要关注的问题。通过对轮毂的加工工艺进行分析，了解轮毂在尺寸控制方面的关键特性，对我们了解轮毂及使用上具有重要意义。 1零件分析 1.1零件的结构分析 汽车轮毂属盘套类零件（如图1所示），零件的外表面为阶梯带凹槽、加强筋，内表面为阶梯孔，这个属于典型的盘套类零件，同时又具有轴类零件的特征，是以轮毂及上下端为主要加工表面，且有较高的尺寸公差和形位公差要求。 1.2零件的生产纲领及零件的生产类型 在设计制造工艺路线时要考虑汽车轮毂是具有大批量生产的特点，所以要制定合格的工艺路线和合适的设备、刀具、量具、检具，来提高生产效率，降低生产成本，提高经济效益。 2工艺规程设计 2.1制定加工工艺路线 加工工序名称见表1。 本工艺路线的优点在于第3序，轮毂的内外轴承位、油封位、制动鼓安装止口位四者同轴度要求很高，技术要求为：↗0.05，本工艺路线，以工序集中的方式，将四者的形位公差要求在同一次装夹后，一次加工成型，有效减少多次定位引起形位公差误差。其余孔口倒角部份不在此工艺路线中列出。 2.2定位基准的选择 确定加工工艺路线后，选择基准是工艺规程设计中的重要工作，选择正确与合理的基准，可以保证加工质量的一致性，提升加工效率，减少对工人技能水平的依赖。选择合适的基准必须从零件的加工精度、特别是加工表面的相互位置精
1.4 Inconel 718 化学成分 该合金的化学成分分为 3 类：标准成分、优质成分、高纯成分， 材料论文】 Inconel 718 镍基高温合金分析与研究 -午虎特种合金技术部 Inconel 718 概述 Inconel 718 合金是以体心四方的 γ " 和面心立方的 γ′相沉淀强化的镍基高温合金，在 -253 ～ 700 ℃温度范围内具有良好的综合性能 ,650 ℃以下的屈服强度居变形高温合金的首 位, 并具有良好的抗疲劳、抗辐射、抗氧化、耐腐蚀性能 ,以及良好的加工性能、焊接性能和 长期组织稳定性，能够制造各种形状复杂的零部件，在宇航、核能、石油工业中，在上述温 度范围内获得了极为广泛的应用。 该合金的另一特点是合金组织对热加工工艺特别敏感，掌握合金中相析出和溶解规律及 组织与工艺、性能间的相互关系，可针对不同的使用要求制定合理、可行的工艺规程， 就能 获得可满足不同强度级别和使用要求的各种零件。 供应的品种有锻件、 锻棒、轧棒、 冷轧棒、 圆饼、环件、板、带、丝、管等。可制成盘、环、叶片、轴、紧固件和弹性元件、板材结构 件、机匣等零部件在航空上长期使用。 相近牌号 Inconel 718（ 美国 ）,NC19FeNb （ 法 国） 材料的技术标准 《焊接用高温合金冷拉丝材规范》 HB 6702-1993 《WZ8 系列用 Inconel 718 合金棒材》 GJB 3165 《航空承力件用高温合金热轧和锻制棒材规范》 GJB 1952 《航空用高温合金冷轧薄板规范》 GJB 1953 《 航空发动机转动件用高温合金热轧棒材规范》 GJB 2612 《焊接用高温合金冷拉丝材规范》 GJB 3317 《 航空用高温合金热轧板材规范》 GJB 2297 《航空用高温合金冷拔（轧）无缝管规范》 GJB 3020 《航空用高温合金环坯规范》 GJB 3167 《冷镦用高温合金冷拉丝材规范》 GJB 3318 《航空用高温合金冷轧带材规范》 GJB 2611 《 航空用高温合金冷拉棒材规范》 YB/T5247 《焊接用高温合金冷拉丝》 YB/T5249 《冷镦用高温合金冷拉丝》 YB/T5245 《普通承力件用高温合金热轧和锻制棒材》 GB/T14993 《 转动部件用高温合金热轧棒材》 GB/T14994 《高温合金冷拉棒材》 GB/T14995 《高温合金热轧板》 GB/T14996 《高温合金冷轧薄板》 GB/T14997 《高温合金锻制圆饼》 GB/T14998 《高温合金坯件毛坏》 GB/T14992 《高温合金和金属间化合物高温材料的分类和牌号》 HB 5199《 航空用高温合金冷轧薄板》 HB 5198 《航空叶片用变形高温合金棒材》 HB 5189 《航空叶片用变形高温合金棒材》 HB 6072 《WZ8 系列用 Inconel 718 合金棒材》 见表 1-1 。优质成分的在标准成分的基础上降碳增 铌，从而减少碳化铌的数量，减少疲劳源 和增 1.1 Inconel 718 材料牌号 Inconel 718 1.2 Inconel 718 1.3 Inconel 718 GJB 2612-1996
日照职业技术学院毕业设计（论文） 数控加工工艺 姓名 : 付卫超 院部：机电工程学院 专业：数控设备应用与维护 指导教师：张华忠 班级： 11级数控设备应用与维护二班 2014年05月
随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，数控加工技术对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为效率和质量是先进制造技术的主体。高速、高精加工技术可极大提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。而对于数控加工，无论是手工编程还是自动编程，在编程前都要对所加工的零件进行工艺分析，拟定加工方案，选择合适的刀具，确定切屑用量，对一些工艺问题（如对刀点、加工路线等）也需要做一些处理，并在加工过程掌握控制精度的方法，才能加工出合格的产品。 本文根据数控机床的特点。针对具体的零件，进行了工艺方案的分析，工装方案的确定，刀具和切屑用量的选择，确定加工顺序和加工路线，数控加工程序编制。通过整个工艺的过程的制定，充分体现了数控设备在保证加工精度、加工效率、简化工序等方面的优势。 关键词工艺分析加工方案进给路线控制尺寸
第1章前言-----------------------------------第2页第2章工艺方案的分析-------------------------第3页 2.1 零件图-------------------------------第3页 2.2 零件图分析---------------------------第3页 2.3 零件技术要求分析---------------------第3页 2.4 确定加工方法-------------------------第3页 2.5 确定加工方案-------------------------第4页第3章工件的装夹-----------------------------第5页 3.1 定位基准的选择-----------------------第5页 3.2 定位基准选择的原则-------------------第5页 3.3 确定零件的定位基准-------------------第5页 3.4 装夹方式的选择-----------------------第5页 3.5 数控车床常用的装夹方式---------------第5页 3.6 确定合理装夹方式---------------------第5页第4章刀具及切削用量-------------------------第6页 4.1 选择数控刀具的原则-------------------第6页 4.2 选择数控车削刀具---------------------第6页 4.3 设置刀点和换刀点---------------------第6页 4.4 确定切削用量-------------------------第7页第5章轴类零件的加工-------------------------第8页 5.1 轴类零件加工工艺分析-----------------第8页 5.2 轴类零件加工工艺---------------------第11页 5.3 加工坐标系设置-----------------------第13页 5.4 保证加工精度方法---------------------第14页 参考文献 ---------------------------------第15页
轮毂毕业设计 篇一：毕业设计——汽车轮毂的数控加工工艺及程序分析汽车轮毂的数控加工工艺及 程序分析 系部：精密制造系 学生姓名：吴斌 专业班级：数控11C1 学号：111021133 指导教师： 20XX年4月25日 声明 本人所呈交的汽车轮毂的数控加工工艺及程序分析，是我在指导教师的指导和查阅相关著作下独立进行分析研究所取得的成果。除文中已经注明引用的内容外，本论文不包含其他个人已经发表或撰写过的研究成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中作了明确说明并表示谢意。 作者签名：日期： 20XX年4月25日 【摘要】 随着中国GDP的快速增长，人们对汽车的需求量也与日俱增，汽车轮毂作为汽车的一个重要组成部分，它的大小、材料、质量决定了汽车行驶的安全性和可靠性，伴随着中国
汽车零部件工业的成长，轮毂行业逐渐发展壮大起来。本文以汽车轮毂作为研究对象，首先介绍汽车轮毂的应用场合；其次介绍汽车轮毂的数控加工工艺，包括机床介绍、工件材料、刀具及夹具的选用、切削用量选择及加工路线确定；最后分析了汽车轮毂的部分数控加工程序，总结了常见的几个问题以及解决方法。 【关键词】：汽车轮毂；工艺分析；加工程序。 目录 引言 ................................................ .. (1) 一、汽车轮毂零件介绍 (2) （一）汽车轮毂零件 (2) （二）应用场合................................................. .. (4) （三）结构形状分析 (4)
二、汽车轮毂的加工工艺分析 (5) （一）工件材料选用 (5) （二）加工设备的选用 (5) （三）夹具的选用................................................. (9) （四）刀具的分析与选用 (10) 三、汽车轮毂的加工过程 (12) （一）压铸................................................. .. (12) （二）数控加工................................................. . (12) （三）数控加工程序.................................................
全球及中国汽车轮毂行业市场研究报告（2015版）内容介绍： 中国的铝轮毂厂家可以分为四类。一类以OEM为主，企业规模比较大。主要企业有戴卡、立中、万丰、佛山南海中南铝车轮、精元重工、山东KWC、山东东和、山东德州水星、今飞机械等。第二类以出口为主，代表性企业包括泰龙、步阳、保康、曙光、跃岭、圆通、奥通、英特等，主要针对海外的售后市场，规模最大的年收入近8亿人民币，小的1亿人民币左右。第三类以国内售后市场为主，主要是安驰、安驭，雅泛迪等。第四类是国外厂家的合资企业，通常是日资企业，主要出口日本。代表企业有昆山六丰、六和轻和金、远轻中国等。 第一章、全球汽车市场6 1.1、全球汽车产业6 1.2、全球汽车市场17 第二章、中国汽车市场22 2.1、中国汽车市场概述22 2.2、中国乘用车市场27 2.3、中国商用车市场31 2.4、中国汽车市场格局38 第三章、全球及中国轮毂市场39 3.1、全球铝轮毂市场39 3.2、铝轮毂地域格局42 3.3、铝轮毂厂家与整车厂家配套关系44 3.4、中国车轮出口46 3.5、中国铝轮毂产业54 3.6、中国钢轮毂产业58 3.7、全球轮毂企业收入排名60 第四章、铝轮毂厂家研究61 4.1、中信戴卡61 4.1.1、戴卡兴龙61 4.1.2、滨州盟威戴卡轮毂64 4.1.3、重庆戴卡捷力64 4.2、立中车轮65 4.3、今飞机械67 4.4、三门峡戴卡68 4.5、六和集团68
4.5.1、昆山六丰机械工业有限公司68 4.5.2、六和轻合金（昆山）有限公司69 4.5.3、湖南长丰六和铝镁制品有限公司69 4.6、盛旺汽车配件70 4.7、万丰奥威70 4.8、大亚车轮75 4.9、台山市富诚铝业有限公司76 4.10、上海金合利76 4.11、东凌集团77 4.12、美铝78 4.13、Maxion Wheels 79 4.14、ENKEI（远轻）80 4.15、中央精机81 4.16、旭科技(ASAHI TEC) 82 4.17、ACCURIDE 82 4.18、SURPERIOR INDUSTRIES INTERNATIONAL 83 4.19、BORBET 83 4.20、UNIWHEEL 84 4.21、RONAL 84 4.22、YHI友发85 4.23、TOPY 86 4.24、KWC 86 4.25、东和铸造87 4.26、台山国际交通器材配件87 4.27、明岐铝业88 4.28、连云港启创铝制品88 4.29、跃岭YUELING 88 4.30、光生铝工业90 4.31、巧新科技工业91 4.32、宁波宝迪汽车部件91 第五章、钢车轮厂家研究92 5.1、东风汽车车轮92 5.2、正兴车轮92 5.3、一汽富维94 5.4、兴民钢圈96 5.5、金固股份99 图表1：2014年全球汽车产量地区分布6 图表2：2011-2014年世界各国家、地区汽车销量7 图表3：2014年全球前32大汽车品牌销量14 图表4：2014年全球汽车销量地域分布20 图表5：2010-2014年月度汽车销量及同比变化情况22
【材料论文】Inconel 718镍基高温合金分析与研究-午虎特种合金技术部一、Inconel 718 概述 Inconel 718合金是以体心四方的γ"和面心立方的γ′相沉淀强化的镍基高温合金，在-253～700℃温度范围内具有良好的综合性能,650℃以下的屈服强度居变形高温合金的首位,并具有良好的抗疲劳、抗辐射、抗氧化、耐腐蚀性能,以及良好的加工性能、焊接性能和长期组织稳定性，能够制造各种形状复杂的零部件，在宇航、核能、石油工业中，在上述温度范围内获得了极为广泛的应用。 该合金的另一特点是合金组织对热加工工艺特别敏感，掌握合金中相析出和溶解规律及组织与工艺、性能间的相互关系，可针对不同的使用要求制定合理、可行的工艺规程，就能获得可满足不同强度级别和使用要求的各种零件。供应的品种有锻件、锻棒、轧棒、冷轧棒、圆饼、环件、板、带、丝、管等。可制成盘、环、叶片、轴、紧固件和弹性元件、板材结构件、机匣等零部件在航空上长期使用。 1.1 Inconel 718 材料牌号 Inconel 718 1.2 Inconel 718 相近牌号 Inconel 718(美国),NC19FeNb(法国) 1.3 Inconel 718 材料的技术标准 GJB 2612-1996 《焊接用高温合金冷拉丝材规范》 HB 6702-1993 《WZ8系列用Inconel 718合金棒材》 GJB 3165 《航空承力件用高温合金热轧和锻制棒材规范》 GJB 1952 《航空用高温合金冷轧薄板规范》 GJB 1953《航空发动机转动件用高温合金热轧棒材规范》 GJB 2612 《焊接用高温合金冷拉丝材规范》 GJB 3317《航空用高温合金热轧板材规范》 GJB 2297 《航空用高温合金冷拔（轧）无缝管规范》 GJB 3020 《航空用高温合金环坯规范》 GJB 3167 《冷镦用高温合金冷拉丝材规范》 GJB 3318 《航空用高温合金冷轧带材规范》 GJB 2611《航空用高温合金冷拉棒材规范》 YB/T5247 《焊接用高温合金冷拉丝》 YB/T5249 《冷镦用高温合金冷拉丝》 YB/T5245 《普通承力件用高温合金热轧和锻制棒材》 GB/T14993《转动部件用高温合金热轧棒材》 GB/T14994 《高温合金冷拉棒材》 GB/T14995 《高温合金热轧板》 GB/T14996 《高温合金冷轧薄板》 GB/T14997 《高温合金锻制圆饼》 GB/T14998 《高温合金坯件毛坏》 GB/T14992 《高温合金和金属间化合物高温材料的分类和牌号》 HB 5199《航空用高温合金冷轧薄板》 HB 5198 《航空叶片用变形高温合金棒材》 HB 5189 《航空叶片用变形高温合金棒材》 HB 6072 《WZ8系列用Inconel 718合金棒材》 1.4 Inconel 718 化学成分该合金的化学成分分为3类：标准成分、优质成分、高纯成分，
轴类零件的数控加工工艺分析与编制 班级 姓名 学号 综合成绩 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 项目一轴类零件的数控加工工艺分析与编制 零件图 任务一、零件图纸的工艺分析 该零件由圆柱、槽、螺纹等表面形成 设计基准径向以轴线为基准，轴向以工件右端面为基准。 未注倒角C1 表面粗糙度为Ra3.2，Ra1.6 工件材料为45钢 任务二、工艺路线的拟定 1、表面加工的方法 粗车---精车 粗车1.5 精车0.5 精度等级 IT7，IT8 表面粗糙度 3.2，1.6 2、毛坯尺寸 ?15mm*145mm 3、工序划分 任务三、机床的选择 零件毛坯尺寸：?35mm*145mm 零件最高精度:IT7，IT8 刀具类型：外圆车刀、螺纹刀 机床：CK6141 机床参数 主电机功率：4000（kw）
刀具数量：4 最大加工长度：1000（mm） 最大加工直径：58（mm） 最大回转直径：224（mm） 精度级：IT6~IT8 卡盘：三爪卡盘 任务四、装夹方案及夹具的选择 通过对刀的方式找基准 径向基准为轴线 轴向基准为工件两端面 夹具为三爪卡盘 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务五、刀具的选择 工件材料：45钢 刀具材料：硬质合金（刀片） P类：精JC215V（黛杰） 粗JC450V 适用加工结构钢、工具钢、耐热钢、铸钢可锻造钢，是钢材连续切削加工首选刀具材料任务六、刀片规格 外圆车刀 CNMG080404 切槽刀 N123H2-03 50-0004-GF 螺纹刀 R166.0G-16MM01-150 任务七、切削用量的选择 1.8切削用量选择 1．Ap的选择 参考书本《数控加工工艺规划》表1-2 16p
题目：CA6140车床主轴加工工艺以及夹具设计 学晓 班级：09级机械设计制造及其自动化 学号： 姓
指导老师 目录 摘要........................................................................................ (1) 目录 (2) 前言……………………………………………………………………………….. ..5 第一章概论 (6)
1.1车床的历史及发 展…………………………………………… (6) 1.1.1车床的历 史…………………………………… (6) 1.1.2车床的诞生及发 展…………………………………… (6) 1.2普通车床及CA6140卧式车床的简 介 (7) 1.2.1普通车床的基本知识 (7) 1.2.2 CA6140车床简介 (9) 1.3 CA6140卧式车床主轴的作用 (11) 1.3.1 主轴的结构特点 (11)
1.3.2 主轴的作 用…………………………………………………… 11 第二章CA6140卧式车床主轴的选材 (12) 2.1 车床主轴的工作条件与技术要 求 (12) 2.1.1 主轴的基本要求 (12) 2.2 主轴的选材与原 因 (13) 2.3 材料的热处 理…………………………………………………… (13) 第三章CA6140卧式车床主轴的加工工艺 3.1 机床主轴的机械加工工艺分 析…………………………………….. 3.1.1 机床主轴的基本加工路 线………………………………….
3.2 主轴加工工艺过 程……………………………………………………. . 3.2.1 主轴的基本要 求…………………………………………………. 3.2.2 主轴的加工工 艺………………………………………………… 第四章CA6140卧式车床主轴的加工精度及误差分析 (14) 4.1 加工精度及误差 (14) 4.1.1 加工精度与加工误 差 (14) 4.1.2 原始误 差…………………………………………………… (14) 4.1.3 研究机械加工精度的方 法……………………………………. .14 4.2 工艺系统集合误
汽车轮毂制造技术 班级：机电1302班 学号：13221045 姓名：师世健 指导教师：邢书明
目录 一、摘要 (3) 二、汽车轮毂的选材 (3) 1. 钢铁材料 (3) 1.1 球墨铸铁 (3) 1.2 其他钢铁材料 (3) 2.合金材料 (3) 3.复合材料 (3) 三、铸造方法 (3) 1.压力铸造 (3) 2.金属型铸造 (4) 3.熔模铸造 (4) 4.低压铸造 (5) 5.离心铸造 (5) 四、工艺方案 (6) 1.零件图 (6) 2.浇注位置 (6) 3.分型面 (7) 4.砂芯 (7) 5.浇注系统 (7) 6.主要工艺参数的确定 (7) 7.冒口 (7) 8.铸造工艺图 (8)
汽车轮毂制造技术 一、摘要 轮毂，作为汽车一个重要组成结构，起着支撑车身重量的作用，对汽车节能、环保、安全性、操控性都有着极其重要的影响。对其工作环境及使用要求予以充分分析，对其结构进行合理设计，选取性能优良的材料及适当的加工方法，都是汽车轮毂制造中不可或缺的环节。 二、汽车轮毂的选材 1．钢铁材料 1.1 铸铁、铸钢 球墨铸铁以其优良的综合力学性能应用在轮毂上，如铁素体球墨铸铁、高韧性球墨铸铁等。但是，由于类似碳素钢轮毂的缺点，以及铸造过程的复杂性和铸造模型所限，轮毂形状难于控制，限制了其应用。 1.2 其他钢铁材料 一些合金钢如加入钛元素的低合金钢，合金元素可以细化晶粒，提高钢的力学性能，使钢具有强度高、塑韧性好、加工成形性和焊接性良好，可以作为轮毂用钢；此外，低合金高强度双相钢，如低碳含铌钢，提高贝氏体含量，可以提高屈服强度，提高扩孔率，也可以用作轮辐和轮辋用钢。在实际应用中的多数钢制轮毂是通过已成型的轮缘和轮盘焊接而成，尽量使自重降低。 2．合金材料 汽车采用铝合金轮毂后减重效果明显，轻型车使用铝合金轮毂比传统钢制轮毂轻30%-40%，中型汽车可轻30%左右。美国森特来因·图尔公司用分离旋压法制出的整体板材（6061合金）车轮，比钢板冲压车轮重量减轻达50%，旋压加工时间不到90s/个，不需要组装作业，适宜大批量生产。另外，相同外径尺寸的轮毂使用铝合金轮毂抗压强度还有所提高。 3．复合材料 复合材料是应现代科学技术发展而出现的具有强大生命力的材料。由于复合材料具有特殊的振动阻尼特性，可减振和降低噪声、抗疲劳性能好，损伤后易修理，便于整体成形，故可用于制造汽车车身、受力构件、传动轴、发动机架及其内部构件。 三、铸造方法 1.压力铸造
铝合金轮毂项目 可行性研究报告 一、项目产品市场分析 1 .国际市场分析 作为汽车零部件行业的一部分，汽车轮毂行业的发展与汽车行业发展紧密相关。汽车轮毂需求主要来自OEM市场，零售市场相对较少，约占OEM 市场的1/5。从全球看，汽车行业是个成熟的市场，过去7年(1999-2005)全球汽车产量的复合增长率(CAGR)只有3.6%，2006年全年汽车产量6800万辆。从汽车保有量看，2005年全球汽车保有量约为92130万辆。 上世纪80年代初期，全球90%的汽车轮毂以钢材作为原料，随后的二十年铝轮毂得到快速发展，到2006年，铝轮毂的份额超过60%。按照世界汽车总产量及钢轮毂和铝轮毂的配置情况估算，全球汽车轮毂OEM市场约为3.4亿只(其中：美洲1.2亿只，欧洲1.1亿只，亚太地区1亿只左右)，市场价值约80亿美元(其中：铝轮毂约45亿美元，钢制轮毂约35亿美元)。 参照全世界汽车产量年均3%增长率，铝轮毂年6%的增长率，预计2010年世界铝轮毂需求量可达2.38亿只，2020年世界铝轮毂需求量达到3.21亿只。随着西方国家经济复苏和发展中国家轿车工业的加速发展以及汽车铝化率不断提高的趋势，铝轮毂国际市场前景广阔，目前的生产能力远不能满足需求。 2. 国内市场分析 我国近几年汽车产量和保有量增长较快，1999-2005年汽车产量的复合
增长率(CAGR)高达19.6%。2006年全国汽车拥有量达3270万辆，当年汽车产量728万辆，其中乘用车523.3万辆（轿车386.9万辆，微型客车136.4万辆），商用车204.66万辆（货车175.30万辆，客车29.36万辆）。我国汽车产量在世界排行榜上几年来迅速攀升，2000年汽车产量排名第11位，2006年汽车产量728万辆，仅次于美、日。预计2010年我国汽车产量将超过1000万辆，到2020年汽车产量将超过美国和日本，达1700万辆。 我国的铝轮毂工业起步较晚，但发展极为迅速，到2005年，我国汽车铝轮毂装车率已超过55%。国内铝轮毂市场主要集中在上海大众、一汽大众、东风汽车、广州本田和长安汽车等，以OEM市场为主。我国汽车安装铝轮毂的车型主要有轿车（70%装车率）、微型客车（小面包车）（60%装车率）、轻型客车（大面包车及越野车）（40%装车率）、小货车（20%装车率）。从车型看，高中级轿车以及微面、皮卡、中面、吉普，都广泛采用了铝轮毂。2006年我国汽车产销量分别为728万辆及722万辆，轮毂需求量为3640万件，其中，铝轮毂需求量2200万件。 在我国已投产的铝轮毂加工企业主要分布在河北、山东、河南、江苏、浙江、福建、广东、辽宁、湖北等地，主要生产汽车、摩托车铝轮毂。到2005年底，我国生产汽车铝轮毂的企业达到60余家，汽车铝轮毂产能已达5000 万件/年，实际产量4500万件。 我国汽车工业在今后相当长的时期（10－20年）将保持较快的增长速度（7－8%），因此，今后铝轮毂需求将保持较高增长，市场潜力大。按每辆轿车五轮（一轮备用）50%的轮毂铝化率计算，并考虑其他车辆及维修零售所用铝轮毂，预计到2010年我国铝轮毂需求量将超过3000万只，到2020
《材料成型及控制工程专业概论》课程论文 材控111 10112172 周军 关键词：专业综合介绍主要课程知识当前教育状况个人专业理想学习计划 一、专业综合介绍 材料成型及控制工程专业研究通过热加工改变材料的微观结构、宏观性能和表面形状，研究热加工过程中的相关工艺因素对材料的影响，解决成型工艺开发、成型设备、工艺优化的理论和方法；研究模具设计理论及方法，研究模具制造中的材料、热处理、加工方法等问题。本学科是国民经济发展的支柱产业。。 材料成型及控制工程专业作为机械系的一个方向，主要侧重于机械加工方面。近年来随着材料科学的发展，材料成型及控制已经远远超出机械加工范畴，逐渐形成一个完整体系。它括材料加工的基础理论知识，对材料成型的形状控制、组织结构控制、性能控制和生产过程控制，模具计算机设计及制造，材料成型计算机仿真与控制，以及新材料、新产品工艺的开发等等。可以说该专业是一个接口，一头联系着材料科学，一头联系着实际工业应用。 本专业分为两个培养模块： （一）焊接成型及控制： 培养能适应社会需求，掌握焊接成型的基础理论、金属材料的焊接、焊接检验、焊接方法及设备、焊接生产管理等全面知识的高级技术人才。 （二）铸造成型及控制 这是目前社会最需要人才的专业之一。主要有砂型铸造、压力铸造、精密铸造、金属型铸造、低压铸造、挤压铸造等专业技术及专业内新技术发展方向。 （三）压力加工及控制 分为锻造和冲压两大专业方向，在国民经济中起到非常重要的作用。 （四）模具设计与制造： 掌握材料塑性成型加工的基础理论、模具的设计与制造、模具的计算机辅助设计、材料塑性加工生产管理等全面知识的高级技术人才。 二、主要课程知识 工程制图、工程力学、工程材料、电工和电子技术、材料成型基础、机械原理、机械设计、CAD/CAM软件应用、塑料成型机械、冲压工艺及模具设计、塑料模具设计、模具制造技术以及相应课程的实验和实践。 三、当前教育状况
数控机床毕业论文
数控车床应用与发展前景 摘要 随着计算机技术的高速发展，现代制造技术不断推陈出新。在现代制造系统中，数控技术集微电子、计算机、信息处理、自动检测、自动控制等高新技术于一体，具有高精度、高效率、柔性自动化等特点，对制造业实现自动化、集成化、智能化、起着举足轻重的作用。 数控加工作为一种高效率高精度的生产方式，尤其是形状复杂精度要求很高的模具制造行业，以及成批大量生产的零件。因此数控加工在航空业、电子行业还有其他各行业都广泛应用。然而在数控加工从零件图纸到做出合格的零件需要有一个比较严谨的工艺过程，必须合理安排加工工艺才能快速准确的加工出合格的零件来。
目录 摘要 前言 第一章数控车床的基本组成和工作原理1.1 任务准备 1.1.1 机床结构 1.2 工作原理 1.3 数控车床的分类 1.4 数控车床的性能指标 1.5 数控车床的特点 第二章数控车床编程与操作 2.1 数控车床概述 2.1.1数控车床的组成 2.1.2数控车床的机械构成 2.1.3数控系统 2.1.4数控车床的特点 2.1.5数控车床的分类 2.1.6数控车床（CJK6153）的主要技术 2.1.7数控车床（CJK6153）的润滑 2.2 数控车床的编程方法 2.2.1设定数控车床的机床坐标系
2.2.2设定数控车床的工件坐标系第三章数控车床加工工艺分析 3.1 零件图样分析 3.2 工艺分析 3.3 车孔的关键技术 3.4 解决排屑问题 3.5 加工方法 第四章当前数控机床技术发展趋势4.1 是精密加工技术有所突破 4.2 是技术集成和技术复合趋势明显结束语语 参考文献 致谢
日本轮毂先进的制造工艺 相信对于很多汽车消费者而言，轮毂基本上只有两种，那就是钢制轮毂和铝合金轮毂，而铝合金轮毂更好。那么在铝合金轮毂之中，是否都是一样的？如果不是，那么哪一种才更好？更好的轮毂可以为您带来什么好处呢？今天我们就为您浅析一下不同的铝合金轮毂的种类，以及除铝合金轮毂之外，是否还有更好的产品？ 铝合金轮毂种类 现在我们虽然知道了铝合金轮毂比钢轮毂更好，更适用于乘用车，但您知道铝合金轮毂也有不同的种类吗？从制造工艺上我们所见过的铝合金轮毂基本有三种，第一种是铸造，也就是绝大多数家用车或者部分豪华车所用。另一种是锻造，多被用于高性能车、高级跑车，还有很多汽车轮毂改装品牌的高端产品也是锻造产品。除上述两种原有的工艺之外，现在还有一种新的工艺形式，叫做MAT旋压铸造。 铸造铝合金轮毂 铸造成型的铝合金轮毂是如何生产的呢，简单的说，是将被铸造的金属物质加热至液态，然后将极高温的液态金属倒入不同样子的铸模，然后再通过打磨、抛光等精加工来做出最终成品。铸造一般分为两种，一种是重力铸造，另一种是低压铸造。重力铸造是比较原始的铸造
工艺，就是依靠铝水自身的重力倾注到铸模之中，铝水通过自身压力充满至整个铸模各个角落。这种工艺的方法比较简单而且成本也更低，但产品质量可控性不高，并且容易出现瑕疵，在汽车轮毂制造业中几乎已经完全被低压铸造取代。 低压铸造顾名思义，就是将铝水通过设备施加压力灌注到铸模之中，铝水整个凝固过程都处在有一定压力的状态下。这样的好处是铝水因为压力会产生更大的密度，凝固后成品的强度更高。在造型比较复杂的铸模中也可以保证完全充满铸模，很多样式比较复杂的铸造铝合金轮毂只能通过低压铸造方式制造。低压铸造的过程全部由机械完成，并且铸造成型的良品率高，非常适合大批量生产，所以目前汽车厂商指定的铸造铝合金轮毂都是由这种工艺生产出来的。 锻造铝合金轮毂 锻造是一种比铸造更加高级的工艺，因为成品价格昂贵，所以一般的家用车甚至中高级车都不会采用锻造铝合金轮毂。锻造就是通过锻压机对固态的铝合金材料胚料施加巨大压力，使其挤压变形，行程一定的形状、强度和尺寸的制造工艺。然后锻造成型的毛坯在经过精加工最终成为成品，这点与铸造是一样的。经过合理的锻造比、温度控制等等一系列复杂工艺的调整，可以锻造出不同强度和性能的锻造件。
汽车轮毂项目规划设计方案 投资分析/实施方案
汽车轮毂项目规划设计方案 总体而言，随着汽车工业的快速发展，我国汽车铝轮毂行业从无到有，日益发展壮大，市场规模逐年较快增长。2011年中国汽车铝轮毂行业市场 规模已达451.36亿元，2014年中国汽车铝轮毂行业市场规模超600亿元。2015年中国汽车铝轮毂行业市场规模超700亿元。截止至2017年中国汽车铝轮毂行业市场规模增长至845.47亿元，同比增长9.63%，初步测算2018 年中国汽车铝轮毂行业市场规模将超900亿元，达到925.79亿元左右。 该汽车轮毂项目计划总投资11630.28万元，其中：固定资产投资8918.15万元，占项目总投资的76.68%；流动资金2712.13万元，占项目 总投资的23.32%。 达产年营业收入23868.00万元，总成本费用18332.09万元，税金及 附加214.04万元，利润总额5535.91万元，利税总额6513.52万元，税后 净利润4151.93万元，达产年纳税总额2361.59万元；达产年投资利润率47.60%，投资利税率56.00%，投资回报率35.70%，全部投资回收期4.30年，提供就业职位404个。 报告根据项目产品市场分析并结合项目承办单位资金、技术和经济实 力确定项目的生产纲领和建设规模；分析选择项目的技术工艺并配置生产 设备，同时，分析原辅材料消耗及供应情况是否合理。
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汽车轮毂项目规划设计方案目录 第一章申报单位及项目概况 一、项目申报单位概况 二、项目概况 第二章发展规划、产业政策和行业准入分析 一、发展规划分析 二、产业政策分析 三、行业准入分析 第三章资源开发及综合利用分析 一、资源开发方案。 二、资源利用方案 三、资源节约措施 第四章节能方案分析 一、用能标准和节能规范。 二、能耗状况和能耗指标分析 三、节能措施和节能效果分析 第五章建设用地、征地拆迁及移民安置分析 一、项目选址及用地方案
过程装备与控制工程进展论文 论文题目：论过程装备与控制工程发展趋势及其就业形势 学院： 专业： 班级： 学号： 学生姓名： 教师：
过程装备与控制工程专业发展趋势及其就业形势 摘要：过程装备与控制工程专业是上世纪50年代中期发展起来的一门融机械、化工、电工于一体的交叉性学科，是由最初的化工机械发展过来，自成立以来，已曲曲折折地走过了近50年的路程。纵观过控的发展历史，其发展趋势是日渐热门。就业形势方面本专业人才需求量基本上一直是供不应求的状况，就业率越来越高，就业环境越来越好，就业待遇也不断在上升。过程装备与控制工程这个专业在这个人才竞争激烈的21世纪的大熔炉，过程装备与控制工程专业在各大专业中占有重要的分量，特别是在化工机械方面占有重要地位！ 关键词：过程装备与控制工程、现状、发展趋势、就业形势 1前言： 过控，即过程装备与控制工程，这个可能决定人生职业工作的专业，可能对于大多数人来说是个很陌生的名字。选择这个专业的很多同学往往都看中了这个专业名称的后四个字——“控制工程”，然而到目前为止，这个专业的发展主要还是倾向于这个专业的的前四个字——“过程装备”。虽然这个专业在不断的发展，壮大。但是很多人对于过控专业内涵任然没有认真深刻的了解，这里我通过收集老师、学长及网友的介绍、以及自己对这个专业的相关了解，对过控专业设计的内容，对本专业的发展历史和未来发展趋势以及就业形势做一下简要的分析，现与大家分享。 2过控专业历史背景及其发展趋势 2.1历史背景 上世纪50年代，出于国家化工建设的需要，设立了“化机”专业，即现在的过控转业的前身。到上世纪末，为适应国家新的形势和经济发展的需要和顺应科技时代的潮流，也为了更多是为了改善这个专业名称差导致大家不愿来的局面，把这个专业的名称改成了现在的“过程装备与控制工程”，将机器装备、工艺流程及控制工程等内容融合在一起,培养“过-装-控”复合型专业人才。该专业研究内容广泛、横跨了数个学科，包括了电工、机械、化工三方综合，具有“综合性跨学科先进专业”，同时也导致了博而不精的弊端。随着全球现代化的需要和发展，在化工机械里面逐渐应用到了越来越多的自动控制。20
天津滨海职业学院毕业设计 数控车床加工工艺设计 作者： 院系：天津滨海职业学院机电工程系专业：机电一体化技术 年级：2010级 学号： 指导教师：
毕业设计任务书 设计题目：数控车床加工工艺 完成期限：自 2012 年12 月 5 日至2013 年 3 月 10日止 一、设计原始依据 1.根据《数控加工编程与操作》中的零件设计。 2.在数控车床实训中所加工的轴类以及套类零件。 二、设计内容和要求 内容： 1.数控车床的概述 2.数控车床的操作 3.零件加工及工艺 要求： 1.结合数控机床高精度、高效率和高柔性等特点综合多方面的知识，能够解决数控加工中的工艺问题。 2.能熟练掌握数控车床的编程及加工。 3.能够深刻理解数控加工过程中的一系列问题。 本人签字： 2013 年3 月10 日
毕业设计内容摘要 数控车削加工设计以机械制造中的工艺基本理论为基础，结合数控机床高精度、高效率和高柔性等特点综合多方面的知识，解决数控加工中的工艺问题。对零件进行编程加工之前，工艺分析具有非常重要的作用。在比较数控车床加工工艺与传统加工工艺的基础上，对数控车床加工工艺中的关键问题进行了深入分析，总结了数控车床的工艺设计方法。通过实例，证明了正确地进行数控车床加工工艺分析与设计有助于提高零件加工质量和生产效率。本文通过对零件图样分析、工艺路线的拟订、切削用量的选择等几方面进行了介绍。 关键词：数控加工工艺分析图样分析工艺路线
目录 第一章数控车床概述 (1) 第一节数控车床的基本构成 (1) 第二节数控车床的工艺范围 (1) 第二章数控加工工艺分析..2 第三章数控车床加工实例 (4) 第一节简单轴类零件的编程与加工 (4) 第二节简单轴类零件的编程与加工 (10) 第四章数控车床加工操作流程15 小结 (19) 参考文献 (20) 附件表 (21)
热加工工艺基础（论文） 题目：爆炸焊接技术的展望 专业名称：机械设计制造及其自动化 指导老师：樊老师 学院：船山学院 班级：09机械01班 学号：20099410102 学生姓名：X X 2011年12月6日 论铸造与焊接工艺的优劣 摘要：铸造和焊接的工艺是机械工业中不可或缺的加工方式，可以根据两工艺的应用种类、范围、力学分析、工序及缺陷分析和控制综合对比两种工艺的特点，以便更好地了解这两种工艺，为以后的学习奠定基础。 本人通过查阅大量文献资料和实验结论总结了以上两种工艺的特点以及分析两种工艺的优劣。总结分析表明：其中铸造的原材料大都来源广泛，价格较低，工艺装备及设备的投资费用较低，在各类机械产品中，铸件质量占整机质量的比重很大；焊接应用几乎不受限制，主要用来制造机器零件、部件和工具等，有连接性能好，省料、省工、成本低，重量轻，简化工艺。主要缺点是：铸造的铸件组织疏松，力学性能较差；铸造工序多，难以精确控制；焊接的结构是不可拆卸的，不便更换、修理部分零件，接头的力学性能不如母材，而且会产生残余应力和焊接变形等缺陷。 Abstract：casting and welding processes is indispensable in the mechanical industry, processing methods can be applied in accordance with the two types of processes, scope, mechanics analysis, processes and error control integrated seamless and compares the two craft character in order to better understand how the two craft, lay the foundation for future learning. I passed a substantial literature information available and experimental conclusions summarized above two technics characterized by two technics of analysis as well as disadvantages. Summary: the casting of raw materials analysis shows that most widely, sources at a lower price, technical equipment and equipment investment in low-cost, quality castings in all types of machinery products accounted for a great proportion of the whole machine quality; welding applications, which are used for virtually unrestricted manufacturing machine parts, components and tools, such as good performance, and materials that are linked up and low-cost, light weight, and streamline processes. The main disadvantage is that foundry casting organizations: Osteoporosis is a relatively poor performance, and mechanics; casting process, it will be difficult to control the exact structure; welding of inconvenience which can not be demolished, replacement, repair part of the joints, spare parts and materials, and mechanical performance rather than a residual stress and welding deformation such deficiencies. 关键词：铸造；焊接；工艺种类；加工工艺；应用范围；力学分析；误差分析与控制Keywords：Casting; welding; technology types; processing technology; application; mechanical analysis; error analysis and control 一、焊接与铸造工艺的种类