压力容器维护检修规程
1总则
1.1目的
压力容器是化工生产过程中完成反应、换热、贮存、分离等作用的一类特种设备，其介质一般具有易燃、易爆、高温、高压、有毒、危险及危害性大等特点。为贯彻国务院颁发的《锅炉压力容器安全监察暂行条例》确保压力容器安全运行，保护我单位人员及设备财产的安全，特制定本规程。
1.2适用范围
本规程适用于受质量技术监督部门锅炉压力容器安全监察机构监察的最高工作压力为
0.1～35MPa，工作温度为-20～450℃的钢制固定式压力容器（以下简称“容器”）的维
护、检验与检修。
1.3执行
本规程执行过程必须遵循我公司三大纪律八项注意有关规定。
1.3.1三大纪律：票证不合格不干活、阀门不上锁不干活、擅自变更材料不干活。
1.3.2八项注意：装置异常紧急停车、紧急情况先撤人、操作要用合格人、把关指导技
术员、作业要有工作票、连锁短接一支笔、进料导气先确认、设备修后要验收。
2完好标准
2.1罐体完整。质量符合要求；
2.1.1产品铭牌和注册登记铭牌齐全、清晰；
2.1.2压力贮罐所用材料应符合压力容器管理有关规定；
2.1.3罐体无严重变形，无裂纹，无鼓包，腐蚀程度在允许范围内；对存在裂纹、未熔
合、未焊透(超标)等缺陷而无法处理的压力贮罐，需经安全评定分析“合于使用”后才能使用；
2.1.4支座牢固．基础完整．无不均匀下沉；各部螺栓满扣、齐整、紧固，符合设备抗
震要求；
2.1.5贮罐不得超压、超温、超负荷运行；
2.1.6有内衬及外保温的贮罐，其内衬及外保温须完好，无裂纹和脱落：
2.2附件齐全，灵敏好用
2.2.1安全阀应定期校验、检修、灵敏可靠；
2.2.2压力表、液面计、测壁温度计、(高温操作的压力贮罐)放空阀齐全好用；
2.2.3接地、防雷、防静电措施完整，应定期检查；
2.2.4消防、安全、喷淋设施完整。
2.3罐体整洁，防腐良好：
2.3.1罐体清洁，油漆、保温或隔热设施完整美观，符合有关规定：
2.3.2罐体及附件的腐蚀在允许范围内。
2.4技术资料齐全准确．应具有：
2.4.1设备档案，并符合石化企业设备管理制度要求；
2.4.2压力容器使用许可证；
2.4.3设备结构图及易损配件图。
3维护保养
3.1 日常维护保养
3.1.1 操作人员应通过技术培训和安全教育，对所有使用的容器做到“四懂三会”，并经考试合格，持安全操作证上岗。
3.1.2 操作及维修人员应按“包机”制所要求的内容和项目对容器进行日常维护保养工作。
3.1.2.1 操作及维修人员必须严格按容器操作规程启动、停止、和操作容器，严禁容器超温、超压、超负荷运行。
3.1.2.2 操作人员要严格执行巡回检查制度，定时、定点、定线、定项对容器进行巡回检查，发现异常现象及事故隐患及时处理或上报并将有关情况记入当班记录。
3.1.2.3 维修人员要坚持对容器的日常巡回检查，及时消除跑、冒、滴、漏和处理故障，对暂时不能消除的缺陷应向车间提出处理意见。
3.1.2.4 认真填写岗位原始记录和交接班记录。
3.1.2.5认真加强对容器外表及周围环境的清洁和卫生工作。
3.1.2.6 对需定时排污和排空的容器应按有关规定和要求定期、定时进行。
3.1.3 容器（尤其对有衬里的容器）在开、停车和试压时应按规定分级、分段升（降）压和温度，对于升压有壁温要求（或操作有壁温要求）的容器不得低于规定壁温下升压。
3.2 定期维护保养
3.2.1 使用单位应结合设备整顿和设备修理定期解决和消除容器跑、冒、滴、漏以及密封不良等现象，并根据容器本身情况定期对容器进行防腐、保温工作，容器主螺栓应定期加润滑脂，其他螺栓和紧固件也应定期进行防锈工作。
4 常见故障的处理
注：
1 Pww—经检验确认的实际最高工作压力。
2 钢制低压容器耐压试验压力取PT和（Pw+0.1）二者中较大者。
3 实际最高工作壁温大于等于200℃的钢制或大于等于150℃的有色金属制容器，耐压试验压力P’T按下式计算：
P’T=PT〔σ〕/〔σ〕t=ηPw〔σ〕/〔σ〕t
其中: 〔σ〕---试验温度下材料的许用应力,MPa
〔σ〕t---容器实际使用最高壁温下材料的许用应力, Mpa
η---按表2中的值
5 检验
按《在用压力容器检验规程》，以下2.1、2.1、2.3、2.4是与维护检修相关的内容。
5.1 检验周期按表1
表3
5.2 容器的检验性质根据《压力容器安全技术监察规程》的要求定为：
外部检查：指专业人员在容器运行中的定期在线检查；
内外部检查：指专业检验人员在容器停运后的检验；
耐压试验：指压力容器在内外部检验或修理完后，进行超过容器最高工作压力的液压或气压试验。
5.3检验前准备工作
a 审查原始资料
b 制定检验及修理方案
c 物资准备
d 停车清洗置换
e 落实安全措施
f 办理交接
5.4 外部检查内容
5.4.1 容器本体、接口部位、焊接接头等处有无裂纹。
5.4.2 无绝热层容器的外表面腐蚀情况，有绝热层容器的绝热效果和完好情况。
5.4.3 容器或相邻管道有无异常振动和声音，有无相互摩擦。
5.4.4 与容器有关的安全附件是否齐全、灵敏、其铅封是否完好并在有效期内。
5.4.5 容器的支座、基础是否下沉、倾斜、破坏，紧固件是否完好。
5.4.6 有检漏孔、信号孔的容器，有无泄漏痕迹，是否通畅。
5.4.7 运行记录、工艺控制参数和开、停车情况。
5.4.8 检查疏水（排污）和放空阀体是否完好、畅通。
5.4.9 安全状况等级为4级的容器的监控情况
5.4.10 室外高塔、罐的接地和避雷装置是否完好。
5.4.11 易燃、易爆介质贮罐、及管线的接地和防静电装置是否良好。
5.4.12 运行是否平稳、正常，有无异常现象发生。
5.4.13 对有热膨胀唯一的容器检查其膨胀位移支座、垫（滑）板移动及磨损情况。
5.4.14 对容器有怀疑和认为有必要的部位进行表面测厚检查。
6 检修
6.1 基本规定
容器的检修是指受压元件（含与受压元件连接的焊缝）性能的恢复和改善，其检修内容根据定期检验结果和容器实际使用状况确定，而容器的内件（包括填充物、触媒、衬里、保温、防腐层等）更换与检修，应执行相应设备的维护检修规程，对设备其他零部件执行擅自变更材料不干活原则。
6.2 检修周期
6.2.1 容器的检修一般应与检验周期一致。
6.2.2 属于工艺主线路中的独立容器，根据内外检验结果及实际运行状况决定是否修理。
6.3 修理的一般要求
6.3.1 不涉及容器主要受压元件施焊的修理单位必须具备下列基本条件：
a 具有与修理容器类别相适应的技术力量、工装设备和检测手段；
b 具有健全的质量保证体系；
c 有修理或制造该类容器的经验。
6.3.2 容器的修理和改造，如开孔、补焊、堆焊、更换筒节和封头等应遵循有关规定，制定具体的施工方案和施焊工艺并进行相应的工艺评定或模拟试验。
6.3.3 施焊工作、无损探伤和检验工作必须经过质量技术监督部门考试合格且具备相应资格和具有相应项目的人员担任。
6.3.4 一、二类压力容器的修理，改造方案须经企业负责压力容器安全技术管理的专管人员同意，报设备部门负责人批准后执行；对三类容器或采用挖补方法修理的容器以及带衬里的高压容器的碳钢壳体内壁需补焊和堆焊的，应经企业设备部门备案后方可执行。
6.3.5 焊接所用焊条应符合GB981～984的规定并与母材相匹配，补焊或堆焊的二、三类容器焊前应按有关规定进行烘烤和保温，焊接环境应符合GB150《钢制压力容器》的规定。6.3.6 修理、改造所用材料（钢材、焊材）以及阀门、紧固件、安全附件等均应有质量证明书或复验证明（或报告），并满足设计和使用要求。
6.3.7 容器补焊或堆焊同一部位返修次数一般不得超过两次，若两次返修仍不合格者应重新研究制定施焊方案，必要时可作焊接工艺评定，新的施焊方案应经企业技术负责人批准。（企业内有质保体系的也可由质保工程师批准）。
6.3.8 对腐蚀、冲刷严重的安全阀，修理完成后应以1.5倍最高工作压力进行水压试验，合格后方可进行校验、铅封并投入使用。
6.3.9 对有抗晶间腐蚀要求的奥氏体不锈钢容器修理后，修理部位仍应保证原有要求；对有防腐要求的奥氏体不锈钢及复合板制容器的修理，修理后应按要求进行酸洗、钝化处理。
6.3.10 装配容器的紧固件应事先涂润滑介质，紧固螺栓按对角线一次逐步拧紧，高压容器的主螺栓宜采用液压或电动工具拧紧。
6.3.11 容器的检修工作完成后，应按有关规定进行容器检验、鉴定及安全状况等级评定工作。
6.4 常规修理的主要内容
6.4.1 容器经检验后评定其安全状况等级低于3级者，相应超标项目（指硬件部分）的修理或更换。
6.4.2 容器密封元件的更换或密封面的修理
6.4.3 容器主螺栓和高压容器紧固件的清洗（理）、检查和更换。
6.4.4 容器安全附件的检查和修理。
6.4.5 监控容器使用过程中出现的损坏现象的修理或更换。
6.4.6 容器保温、防腐设施的修理。
6.4.7 与容器相连的管件、阀门的修理。
6.4.8 影响容器安全使用的外围设施（如基础支座、悬挂支撑及吊耳等的修理等）。
6.4.9 需变更工艺参数的零、部件的改动或变更。
6.4.10 其他辅助性修理项目（如测试仪表修理或更换，构件加固及修理等）。
6.4.11 修理后容器的检验和耐压试验，容器的耐压试验方法见附录A。
6.5 常见缺陷的修理方法
6.5.1 经定期内、外部检验的容器的安全状况等级达到3级的一般可不进行专门的修理，对安全状况等级低于3级的一般应进行专门的修理，无法修理的应按规定进行监控使用或降压使用，或者予以报废，需定期修理的容器可按下列方法进行检修。
6.5.2 打磨法消除缺陷
6.5.2.1 容器表面或内壁（包括焊缝）因腐蚀凹陷或发现微裂纹，工、卡具划伤，电弧擦伤等近表面缺陷，首先应检查缺陷深度、范围，然后用磨削法处理，磨削形状视缺陷尺寸和走向确定，对条块缺陷应磨成条状；面状缺陷应磨成蝶形；磨成条状的缺陷应圆滑过渡，磨削斜度一般为1：4。
6.5.2.2 如采用磨削法将缺陷打磨圆滑过渡后其剩余最小壁厚仍大于强度核算的最小壁厚加预计使用期内两倍腐蚀裕量之和时可不进行补焊，否则应进行补焊或堆焊。
6.5.2.3 容器最小壁厚根据容器类别按GB150《钢制压力容器》的相应章节进行核算。
6.5.2.4 在任意200mm直径的圆周内打磨坑蚀或点蚀面积不超过40cm2或沿任何直径方向打磨坑蚀、点蚀总长度不超过40mm且点蚀深度不超过容器强度核算壁厚的1/5可忽略不计，但必须确认点蚀坑无裂纹，否则，应根据情况降压使用、补焊、更换、报废。
6.5.2.5 对容器近表面缺陷一般采用手提砂轮消除；对容器及焊缝的埋藏缺陷可采用碳弧气刨削除；对于蚀坑、气孔、弧坑等小缺陷最好采用指形砂轮消除缺陷。
6.5.3 补焊或堆焊修复法
6.5.3.1 经过打磨深度超过第3.5.2.2规定或焊缝内部存在线状缺陷（如裂纹、未融合、未焊透等）且安全状况等级低于3级者应消除缺陷后予以补焊，补焊长度不应小于100mm，若补焊屈服强度δs＞400MPa的低合金钢时，其焊缝长度应稍长。
6.5.3.2 容器补焊前对缺陷表面应先用酒精、丙酮或清洗剂除污，再打磨成规定角度；对材料脆性大的容器缺陷，在修正补焊坡口前应在裂纹长度方向各端点以外10～50mm处钻
Φ5.0～Φ8.0mm的止裂孔，其深度与打磨深度相同；对高压容器和抗拉强度δs＞540MPa 钢材的打磨坡口表面应进行磁粉探伤或渗透探伤确认坡口表面缺陷已经消除后才能进行补焊。
6.5.3.3 缺陷尺寸不大，补焊数量不多，各缺陷坡口之间距离较大的采用单个补焊法：
a 对缺陷尺寸不大，补焊数量不多，各缺陷坡口之间距离较大的采用单个补焊法；
b 对缺陷点数较多，互相之间距离又较近者（小于20～30mm），为了避免焊接不利影响，可将相邻缺陷接起来作为一个缺陷坡口进行补焊；
c 对某一部位有数个缺陷，且大小不一、分布不均匀的，补焊坡口有深、浅、宽、窄不一的，补焊时将局部宽（或深）的部位先补好，再将整个坡口补好；
d 对某些缺陷很长或很多的环形焊缝，若补焊坡口已占去焊缝总长的50%以上可将无缺陷的部分亦磨出适当深度的坡口进行通长补焊，坡口深度一般取缺陷坡口深度的1/2～2/3，焊接次序同c款。
6.5.3.4 经补焊及热处理后的焊缝，应稍打磨一下补焊部位。
6.5.3.5 缺陷打磨后应进行表面无损探伤，有延迟裂纹倾向的补焊部位应在焊后24小时以后进行无损探伤。
6.5.3.6 对于大面积腐蚀凹坑，其深度小于1/2壁厚时可采用打磨堆焊法消除缺陷，当缺陷距堆焊边缘间距小于100mm或3倍容器壁厚时应视为连续缺陷通长堆焊。
6.5.3.7 补焊或堆焊部位应略高于母材，而后打磨至与母材齐平（容器衬里层的堆焊或补焊除外，但容器衬里补焊或堆焊收弧处应打磨），然后进行表面探伤，或用超声波、射线探伤检查其内部。
6.5.3.8 补焊一般采用手工电弧焊，有条件的也可采用钨极氩弧焊进行补焊，补焊时应尽量采用小电流，短弧运条的方法以保证尽量低的焊接热输入量，减少焊接应力和焊接变形。当补焊坡口较大或较长时间可在坡口两端线堆焊然后再从底层施焊，或由两名焊工从缺陷两端同时向中间施焊，有时也可采用层间锤击等方法以减少焊接应力和焊接变形。
6.5.3.9 缺陷补焊是否需要预热和焊后热处理，应由材料特性、焊接工艺条件、工件结构刚性、使用条件及图样规定等综合考虑。
6.5.4 更换筒节或挖补修复法
6.5.4.1 薄壁单层容器（容器外径与内径的比值K＜1.1），局部腐蚀严重，采用补焊或堆焊较困难或不宜采用补焊（如容器筒节裂纹长度是筒节长度的1/2时）或采用补焊、堆焊难以保证质量的，可采用更换筒节或封头的方法，更换筒节的长度不得小于300mm，所更换
的筒节环缝距原筒节相邻环缝间距应大于300mm，施焊前应清除原筒节残存的有害于焊接的腐蚀产物，同时还应保证筒节的一端能自由伸缩。
6.5.4.2 容器局部较小面积存在较严重的腐蚀缺陷时可采用挖补的方法进行修复，容器的挖补应尽量挖成圆形或椭圆形孔且椭圆形孔的长轴方向与环向应力方向相同。补焊曲率应与开孔部位一致，挖补一般采用嵌入式对接，不得采用搭接或嵌入加盖条焊接。
6.5.4.3 一般不采用挖补法，确需挖补时，挖补直径不小于300mm，同时须经企业技术负责人批准，并上报主管部门或当地劳动部门锅炉压力容器安全监察机构备案。
受压元件不得采用焊接贴补的方法进行修理（衬里局部修理除外）。
6.5.5 密封面和密封元件的修理
容器的密封面如有划痕等缺陷应修整到质量符合要求方可重新使用。一般的密封元件（如非金属垫片）一般不得重新使用，金属透镜垫经使用产生的压痕可用机械加工法修复，铜、铝垫片安装前应进行热处理。选用垫片时应考虑材料对介质的耐蚀性。
6.6 检修质量标准
6.6.1 经修理的容器应达到完好设备标准，经过改造或更换筒节的容器其分相安全状况等级应达到2级（含2级）。
6.6.2 容器表面无裂纹、鼓包、凹陷、变形和过烧等现象。
6.6.3 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷，并不得保留有熔渣和飞溅物。
6.6.4 标准抗拉强度σb＞540MPa的钢制容器及Cr-Mo钢制容器及焊缝系数Φ=1.0和低温容器，焊缝表面不得有咬边，其他容器焊缝表面的咬边深度不得大于0.5mm，咬边连续长度不得大于100mm且焊缝两侧的咬边纵长不大于该焊缝长度的10%。
6.6.5 焊缝表面应圆滑过渡至母材，角焊缝焊脚尺寸应符合图样或相应标准规定；A、B类焊缝余高应符合表4规定。
表4
6.6.6 返修容器焊缝无损探伤合格。
6.6.7 容器A、B类焊缝对口错边量b应符合表5规定。
表5
6.6.8 筒体纵、环焊缝棱角度E＜（0.1δn+2）mm，且不大于5.0mm。
6.6.9 容器耐压试验合格，标准参见附录。
7 维护、检验、检修安全注意事项
7.1 维护安全注意事项
7.1.1 操作人员和维修人员应结合“四懂三会”教育，熟悉和了解工作岗位的特点，介质的物理、化学性质，对使用易燃、易爆介质的容器要遵守有关安全规定。
7.1.2 容器运行时严禁用铁器敲击，防止产生静电和明火。
8.1.3 严禁利用容器作电焊工作的零线以及起重装置的锚点，室外高塔、罐要有可靠的避雷设施和接地线，易燃易爆介质贮罐及管线要有可靠的接地线和防静电装置。
7.1.4 全系统开、停车时，容器的降温（压）、升温（压）必须严格按操作规程进行、不得在容器袋压情况下拆卸和拧紧螺栓及其它紧固件（设计图样上有规定者除外）。
7.1.5 对介质毒性程度为中度、高度、极度危害的容器进行检查和维护时要遵守有关安全规定。
7.1.6 容器操作中发生意外事故泄漏，操作人员要严格按事故处理应急措施行事，不可盲目、急躁、以免事故扩大和发生人身伤亡，原则紧急情况先撤人。
7.1.7 操作要用合格人，操作人员上岗检查时要严格按要求穿戴防护用品。
7.2 检验、检修安全注意事项
7.2.1 在编制容器的检修方案时，应遵循化学工业部《化工企业安全管理制度》的要求，根据具体情况拟定相应的安全措施。
7.2.2 必须切断与容器有关的电气设备的电源。必须在电源开关挂警示牌。检验和修理用的电源应由使用单位指定的电工拆、接。
7.2.3 容器检验和修理前必须按规定办理好设备交出手续，票证不合格不干活，关联管线阀门必须上锁。
7.2.4 容器内介质排净后，应加设盲板隔断与其相连的管道和设备，并有明显的隔断标志。
7.2.5 对于盛装易燃、介质危害程度为中度、高度和极度、腐蚀或窒息性介质的容器，必须进行相应的置换、中和、消毒、清洗等处理，经取样分析合格后方可进行检修，检修中必须专人监护，还应定期取样分析以保证容器中有毒、易燃介质含量符合GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》。
7.2.6 容器检修动火时必须按化工部《化工企业安全管理制度》的规定办理动火证。
7.2.7 容器检修前应将容器人孔全部打开，拆除容器内件，清除容器内的杂物、污物。7.2.8 进入容器工作只准使用电压不超过24V的防爆灯具、检验仪器和修理工具，用电源电压超过安全电压时，必须采取防直接接触带电体的保护措施。
7.2.9 进入容器工作的人员应遵守进塔入罐的安全要求，容器内有人工作，容器外应有掌握基本急救知识的人员监护，容器内、外应设置可靠的联络信号，监护人员在工作期间不得擅自离开岗位。
7.2.10 在拆卸容器零、部件（尤其是拆卸主要螺栓和密封元件时）应注意采取保护措施（如涂润滑脂和增设防碰、划伤密封面的设施）以免容器部件损伤。
7.2.11 进入容器检修注意通风，对通风不良的容器检修时应设置通风装置，以防止出现意外。
7.2.12 在高空作业时应按有关规定配戴防护用品，必要时还应在工作场所设立安全防护网。
7.2.13 对工作现场周围有易燃、易爆介质在检修前应设立防护措施（如加设防火水帘及湿麻袋等）并按有关规定设置必要的消防器材。
7.2.14 采用射线探伤时，应用明显标志隔离出透照区。并设置安全标志。
7.2.15 根据检验和修理需要搭设的脚手架、平台、装载人员的升降装置，必须牢固可靠，符合企业安全技术规程的要求。
7.2.16 在拆卸吊装时，必须严格检查起重机具，做到安全文明检修；拆卸的紧固件和密封面必须妥善保管，不得人为损伤或丢失。
7.2.17 检修人员应严格遵守检修有关安全规定，严禁施工人员向空中和低处抛扔杂物以免发生人身伤亡事故。
7.2.18 使用电动工具时，应有相应的防护措施和掌握必要的操作和安全防护知识，以防砂轮片破碎飞出造成伤亡和设备损坏。
7.2.19 容器压力试验安全注意事项参见附录A第A4条。
7.3 试车（投运）安全注意事项
7.3.1 系统试车（投运）前，使用单位应按操作规程和有关规定对容器进行吹扫和置换并取样分析合格后方可进行试车工作。
7.3.2 重要容器开、闭罐前应组织有关人员进行严格检查，确认无误后方可开始工作。7.3.3 系统试车（投运）前应先检查容器安全防护装置、超温、超压报警装置，确保其安全可靠。
7.3.4 试车（投运）工作要严格按操作规程和试车方案进行，不得违章操作。
7.3.5 试车（投运）现场应配备必要的消防器材和安全防护装置。
7.3.6 不得在带压情况下紧固螺栓和敲击容器。
8 试车（投运）前的准备
8.1 试车（投运）前的准备工作
8.1.1 容器修理后需由检测（验）人员按相应的标准进行质量检验合格后，根据容器的修理情况和检验报告出具可以反映容器安全状况等级的临时书面报告（或正式书面报告），并按第6.2.2 条规定出具有效的检验报告或处理意见。
8.1.2 检验与修理工作完成后使用单位对检修合格的容器应指定专人进行质量抽查或复检，确认合格后进行内、外部清洗及封闭人孔、清理孔、排污及放空阀等，取消和拆除检修安全防护设施，为系统试车做好准备。
8.1.3 使用单位、修理单位应分别按有关要求进行试车、工、器具和必需品的准备
8.1.4 检查系统检修项目及仪表、计器、安全装置是否检修、校验合格。
8.2 试车（投运）
8.2.1 主要容器应由使用单位按容器或系统操作技术规程和容器类别编制试车方案；一般容器的试车（投运）可随系统试车（投运）进行。
试车方案应包括试车程序和方法，检查项目和和质量标准及安全注意事项和防护措施。
8.2.2 企业对经修理、检验合格的容器应组织修理单位、使用单位和机动部门进行系统试车及验收工作。
8.2.2.1 容器的试车结合系统试车进行。在系统检修工作完成后进行必要的清洗、吹扫和置换，使用单位应指定操作工人严格按操作规程启动和操作，并根据试车方案进行系统试车工作。
8.2.2.2 系统试车过程中，有关人员要根据试车方案和操作规程定时、定点、定线、定项检查容器运行情况，并认真做好试车记录，对试车过程中发现的缺陷部位应清楚地用平面展开图或其它方法表达清楚，以便再次进行修复。
8.2.2.3 试车不合格的容器应进行返修处理，直至合格。
8.3 验收
8.3.1 一、二类容器连续正常运行24小时，三类容器连续正常运行48小时后方可办理验手续。
8.3.2 容器检修，改造后承修单位应在一周内向使用单位和设备部门交付如下竣工文件和资料。
a 检修施工方案和修理及质量证明文件（代用材料还应有审批资料）；
b 所有检验、检测报告、记录（包括检修前的安全交接证明资料等）；
c 尚存在及需改进的问题和意见；
e 试车及验收证明。
10附录A 容器压力试验方法及安全规则
A1 基本规定和要求
A1.1 容器的压力试验分为耐压试验和气密性试验两种；容器的耐压试验又分为液压试验和气压试验。
A1.2 耐压试验一般采用液压试验，当无法采用液压试验时有关人员应仔细核对和审查检修质量证明文件和资料以及容器原有技术文件（必要时还需进行强度核算），并经企业技术负责人批准后方可进行气压试验。
A1.3 由于结构或支撑原因，不能向容器内安全充满液体和运行条件不允许残留试验液体的容器可按图样规定采用气压试验。
A1.4 容器的耐压试验压力按表5执行。
A1.5 耐压试验时，各部位紧固螺栓必须装配齐全且符合要求，试验时应在容器顶部和压力源出口各装一块量程相同的压力表；对塔类设备还应在塔底装一块压力表。注意压力表的精度等级，对低压容器不应低于2.5级，中、高压容器则不应低于1.5级；压力表盘刻度极限值应为最高工作压力的1.5～3.0倍，最好选用2倍；表盘直径不应小于100mm。
A1.6 液压试验介质应尽量采用洁净水，对奥氏体不锈钢及其衬里容器，水中氯离子含量不得超过25ppm，若有特殊要求时，应按规定选定水质。
A1.7 试验介质温度应低于液体沸点温度，一般不应低于15℃(碳钢，16MnR钢不低于5℃)，对新钢种或因板厚使材料脆性转变温度升高，试验温度应高于材料脆性转变温度。
A1.8 气压（或气密性）试验气体应为干燥、洁净的空气、氮气或其他惰性气体，盛装易燃、介质毒性为中等危害的在用压力容器，若不进行彻底的清洗和置换，则严禁使用空气作为试验介质。
A1.9 碳钢和低合金钢制容器的气压试验用气体温度不得低于15℃（气密性试验时不得低于5℃），其他材料制压力容器，试验气体温度应符合设计图样规定。
A1.10 介质毒性程度为极度、高度危害和设计上不允许有微量泄漏的压力容器，必须做气密性试验。
A1.11 气密性试验一般应在液压试验合格后进行，对在检验或修理中已作过气压试验的容器可避免做气密性试验。
A1.12 对高强钢制容器，必要时耐压试验合格后还应进行20%的无损探伤复验。
A1.13 耐压试验（及复验）合格的容器，在办理质量确认手续后，使用单位方可进行系统恢复，作系统试车的准备。
A2 压力试验方法
A2.1 容器液压试验方法
容器的液压试验方法如下：容器充满液体（在容器最高点设排气孔，将空气排净，容器外表面保持干燥）待容器壁温与液体温度相同时，才能缓慢的升压至最高工作压力，确认无泄漏后方可升至试验压力，根据容器容积大小保压10～30分钟，然后降至最高工作压力，至少保持30分钟同时进行检查，检查期间压力保持不变，不得采用连续加压以维持试验压力不变的做法，不得在压力下锤击容器焊缝和紧固螺栓。
A2.2 容器气压试验方法
容器气压试验方法如下：容器应缓慢升压到规定试验压力的10%，保压5～10分钟，并对所有焊缝和连接、密封部位进行初次检查，如无泄漏可连续升至规定试验压力的50%，如仍无异常现象，其后按每级为规定试验压力的10%逐级升压至试验压力，同时根据容器容积大小保压10～30分钟，然后降至最高工作压力至少保持30分钟同时进行检查，检查期间压力应保持不变，不得采用连续加压维持试验压力不变的做法。
A2.3 容器气密性试验方法
容器的气密性试验方法如下：首先应是实验系统保持平衡，向容器内缓慢通气，达到试验压力的10%且不小于0.1MPa时暂停进气，对连接、密封部位以及焊缝等进行检查，若无泄漏或异常现象可继续升压，升压应分梯次逐级提高，每级一般可为试验压力的10～20%，每级之间应适当保压以观察有无异常现象，在升压过程中，严禁工作人员在现场作业或进行检查，在达到试验压力后，首先观察有无异常现象，然后由专人进行检查和记录，保压时间一般不少于10～30分钟，保压过程中试验压力不得下降，禁止采用连续加压以维持试验压力不变的做法。
A3 合格标准
A3.1 在最高工作压力或规定压力下用肥皂液或其他检漏液检查容器表面焊缝、密封元件，达到以下标准即为合格：
a 各部分均无渗（泄）漏；
b 无可见的异常变形
c 试验过程中无异常声响。
A4 安全规则
A4.1 容器壳体的平均一次总体薄膜应力应符合下列要求：
a 液压试验时的应力不得超过所用材料在耐压试验温度下屈服点的90%；
b 气压试验时的应力不得超过所用材料在耐压试验温度下屈服点的80%。
A4.2 容器进行耐压试验时，应在试压容器周围设立安全防护栏（线）和明显标志，在试验压力下任何人不得接近容器，待降至最高工作压力后方可进行各项检查。
A4.3 气压试验一般不准推荐采用，必须采用时由使用单位先制定出详细的实验方案，经企业技术负责人批准后方可进行。
A4.4 进行气压或气密性试验时，试验用压力源的出口压力应与试验的容器相适应，当压力大于容器设计压力的两倍时，应在实验装置中增设缓冲装置，以保证试验工作的正常进行。A4.5 当采用可燃性液体进行液压试验时，试验温度必须低于可燃性液体的闪点。试验场地附近不得有火源，同时应在实验现场配备适用的消防器材和装备。
A4.6 耐压试验时若发生异常应立即停止试验待查明原因，处理妥当后方可继续试验。
A4.7 不得在带压情况下紧固螺栓和敲击容器焊缝。