汽车覆盖件拉伸模的设计及调试
【摘要】介绍汽车覆盖件拉伸模的设计要点及主要的调试经验，并对汽车覆盖件在拉伸过程中容易出现的起皱和开裂现象进行了分析，从工艺分析、模具结构设计及调试等几个方面详细说明了拉伸模设计及调试的重要性。
１大型覆盖件拉伸模的设计
１．１拉伸件冲压工艺方案的确定
拉伸件的工艺性是编制覆盖件冲压工艺首先要考虑的问题，只有设计出一个合理的、工艺性好的拉伸件，才能保证在拉伸过程中不起皱、不开裂、少起皱、少开裂。覆盖件拉伸工序的处理不仅是为拉伸工序建立良好的变形条件，而且要为以后的工序提供方便。所以在设计拉伸件时不但要考虑冲压方向、压料面的形状、拉延筋的形状及位置、工艺补充部分的合理性以及与下道工序之间的关系。
（１）冲压方向的确定。
正确地确定拉伸方向不仅是获得理想拉伸件的保证，而且将对后续工序的安排产生较大的影响，因此拉伸方向是确定拉伸件的第一要素。确定拉伸方向时主要考虑：保证凸模能顺利进入凹模，且进入拉伸件的所有角落；开始拉伸时凸模与毛坯应尽量的使接触面大，且接触面应尽量位于冲模中心；压料面各进料阻力应均匀。
（２）合理增加工艺补充部分。
汽车覆盖件种类繁多，一些覆盖件形状复杂，结构不对称，直接成形较困难，设置必要的工艺补充部分有利于改善拉伸件的工艺性，提高拉伸件的质量。工艺补充部分是拉伸件不可缺少的部分，在拉伸完成后又需要将它切掉，因此，确定拉伸件工艺补充部分应遵循以下原则：使拉伸深度尽量浅；尽量利于垂直修边；工艺补充部分应尽量小。（３）压料面形状的确定。
压料面是工艺补充的一部分，在增加工艺补充时必须正确确定压料面的形状，使压料面各部分的进料阻力均匀。要做到这一点，必须保证各方向的拉伸深度均匀，因为只有在压边圈将拉伸毛坯压紧在凹模压料面上，不形成皱纹或折痕，才能保证拉伸件不皱不裂。在确定压料面形状时要尽量降低拉伸深度，使形面平缓，由于凸模对拉伸毛坏要有一定的拉伸作用，所以必须保证压料面展开长度比凸模展开长度短，材
料才能产生拉伸，如果压料面展开长度比凸模长，拉伸时可能会形成波纹或起皱。有些拉伸件即使作到了这一点，可是也不能保证最后不产生波纹或皱纹，因为从凸模接触到毛坯开始拉伸，到最后结束拉伸的全
过程中，在每一瞬间位置的压料面展开长度比凸模表面形状展开长度有长有短，短时凸模对毛坯有拉伸，长时则形成波纹或皱纹。在确定压料面形状时，还要特别注意压料面夹角必须大于凸模表面夹角，才能避
免产生波纹或皱纹。同时还要说明，这个夹角必须小于１８０°，如果压料面是覆盖件本身的凸缘部分，则凹模圆角Ｒ要根据具体情况确定，因覆盖件圆角半径一般都比较小，直接作为凹模圆角半径不利于拉伸，必须加大才不会导致拉伸时起皱或破裂。加大后的圆角可通过以后的整形工序来达到产品的要求。
（４）工艺切口和工艺孔的设置。
工艺切口和工艺孔主要是针对一些局部变形剧烈或存在反拉伸的
工件而采取的工艺手段，它必须分布在工艺补充上，在以后的修边冲孔工序中能将它们去掉。工艺切口和工艺孔常设在拉应力最大的拐角处，且与局部凸起边缘形状相适应，以便材料合理流动。其位置、大小、数量、形状需在拉伸模调试时确定。一般的工艺切口在模具工作过程中冲出，有时也在落料或毛坯料上冲出，以改变成形时的应力状态，使局
部变形得以减轻。
２覆盖件拉伸模工作部分的结构设计
２．１凸、凹模圆角半径的确定
凸、凹模圆角半径的大小对于能否获得理想的拉伸件起着很大的作用。覆盖件拉伸常见的缺陷是拉裂和起皱，当凸模圆角半径过小时，拉伸毛坯的直壁部分与底部的过渡区的弯曲变形加大，使危险断面的强
度受到削弱，而当凹模圆角半径较小时，毛坯侧壁传力区的拉应力相应增大，这两种情况都会使拉伸系数增大，板料的变形阻力增加，从而引起总的拉伸力的增加和模具寿命的降低。若凸模和凹模的圆角半径过大，板料的变形阻力小，金属的流动性好，但也会减小压边的有效面积，使制件容易起皱。因此确定凸、凹模半径时必须与工件的变形特点、拉延筋及凸、凹模具圆角半径的大小等因素综合考虑。
２．２拉延筋位置、数量的确定
在汽车覆盖件模具设计中，拉伸方向，工艺补充部分和压料面的形状是决定能否拉伸出满意制件的先决条件，而拉延筋的设置则是必要条件，拉延筋的作用主要是增大全周或局部的材料变形阻力以控制材料的流入，提高制件的刚性，同时它也是防止覆盖件起皱和开裂最有效的方
法。
拉延筋的数量及位置主要根据覆盖件的外形及拉伸深度而定的，拉伸深度大的制件在直线部分一般要布置１～３根拉延筋，而在圆弧部位不设拉延筋；同一零件各部位拉伸深度相差较大时，在深的部位不设拉延筋，浅的部位需设拉延筋；在进料阻力小的部位设置拉延筋；在需要进料少的部位设置拉延筋；在容易起皱的部位设置拉延筋。拉延筋的方向一定要与拉伸毛坯的材料流动方向相垂直。拉延筋装在压边圈压料面上，还是装在凹模压料面上都不影响拉延筋的作用，但在压力机上调整冲模时，一般不打磨拉延筋，所以要求拉延筋装在上面压边圈的压料面上，而拉延筋槽设置在下面凹模压料面上，以便于打磨和研配。若压料面就是覆盖件本身的凸缘时，经常打磨凹模上的拉延筋槽，凹模压料面的损耗就会越大，会影响拉伸深度。当损耗到一定程度时，则需要维修，这时拉延筋的布置就要考虑到维修的方便，若维修方便，拉延筋可安置在上面压边圈的压料面上，若维修困难，则拉延筋应装在下面凹模压料面上，这样则能减小凹模压料面的损耗。
３覆盖件拉伸模的调试
汽车覆盖件拉伸模的模具调试对零件的质量也起着至关重要的作用，调试得好，不仅可以提高冲压件的质量，还可以缩短模具的制造周期。模具调试的目的就是为了完善模具设计者的意图，弥补模具设计和制造上存在的缺陷。由于拉裂和起皱是拉伸模的最主要缺陷，因此试模的关键就是要控制拉伸过程中材料的流动问题。因为材料流动过易则容易引起起皱，而材料流动困难则会造成制件拉裂，因此必须在二者之间找到一个平衡点。模具间隙的大小、压边力的大小、拉延筋的数量和位置等因素也都制约着拉裂和起皱的产生，下面仅谈谈在模具调试过程中积累的一点经验。
（１）凸、凹模间隙的调整。
在拉伸模的调试过程中，凸凹模间隙的可靠与否直接影响着拉伸件的质量。若调整不当，在间隙大的一侧，拉伸件的侧壁容易起皱，甚至在周边会出现波浪形缺陷；而在间隙小的一侧则会由于受到过度挤压而造成局部板料过薄，增大拉伸力，导致工件拉裂。此外，不均匀的间隙还可能导致拉伸件侧壁上产生拉痕。对于对称或封闭式的拉伸模，生产时避免上述现象发生的正确操的作方法是在压力机工作台上安装模具时，先用固定螺钉将上模固定在压力机滑块上，而将下模简单固定在压力机工作台垫板上（不拧紧下模压板螺栓），并且将压力机滑块的下死点位置向上调一点，以免合模时冲模顶死，然后开动压力机，让滑
块空行程数次，最后将滑块降至下死点停止，重新拧紧下模固定螺栓，再开始试模即可保证模具凸凹模周边间隙均匀。
（２）压边力的调整。
压边力的调节主要是指应用双动压力机进行拉伸的情况，较大的压边力可以防止起皱，提高拉伸件的刚性，而压边力较小则会使工件起皱。由于一些复杂的拉伸件结构不对称，各处变形不均匀，若采用相同的压边力，使材料周边阻力相同，势必会在工件变形小的部位起皱，而在变形剧烈的部位产生拉裂现象。双动拉伸压力机的外滑块在４个悬挂点与连杆机构连接，各点可用机械方法使各点压边力得到调节，形成有利于金属各向流动的变形条件。如果掌握双动拉伸压力机的工作、结构原理，根据拉伸件各处的变形程度调节压边力，使各处保持与变形相适应的进料阻力，就会有效的抑制起皱和拉裂现象的发生。
（３）压料面间隙的调整。
在压料力不易控制的情况下，采取调整拉伸间隙的办法可消除因材料厚度变化而引起的压料力的变化对材料变形的不利影响，压料面间隙的调整主要有以下两种方法：如图１所示采用里紧外松的原则，在凹
模口处，直线弯曲变形区和伸长变形区应允许压料面有里紧外松现象，材料在变形过程中料厚不变或变薄，这样就造成了压料间隙相对的变大，实际上相当于减小了压料力。当板料流过紧区时压边圈就减弱了压料作用，而里紧外松的压料面则可以均衡压料力。随着材料的流动，压边圈始终保持着压料作用，防止起皱等缺陷的产生。如图２为采用里松外紧的原则，在压缩变形区中，材料处于径向受拉，切向受压的应力状态，毛坯在圆周方向上产生压缩变形。随着材料的流动，料厚有增大的趋势，这样会使压料面间隙相对减小进而增大进料阻力，材料在拉应力的作用下易于破裂。因此在调模具压料面间隙时应采用里松外紧的方法，消除材料厚度增加对材料变形的不利影响。
在模具调试过程中，对于一些结构不对称的覆盖件，由于其拉伸时各处的变形不均匀，因而工件在凹模周围各处进料阻力不同，除采用拉延筋进行控制，还须根据各处变形的特点，在拉伸前对板料进行适当
的剪切或落料，剪切或落料必须按照以下原则进行：
（１）坯料的表面积约等于工件的表面积。
（２）坯料的形状应与工件横截面形状相似。
（３）坯料轮廓应该是光滑的流线型，不能有突起和尖角，通常变形量较大处的法兰边可留得小一些，变形量较小处的法兰边可留得大一些，使进料阻力与变形程度相协调。另外，试冲要按照从小到大的原则，
即对于易裂的地方先用小坯料，若起皱则将材料放大。总之，随着汽车行业的不断进步，对汽车外覆盖件的外观质量的要求也越来越高，这就要求模具设计、制造人员不断地提高设计和制造水平，同时要积累有丰富的调模经验，这样才能制造、调试出合格的模具，从而获得理想的冲压件，提高汽车的外观质量。
08汽车毕业设计(论文）任务书 设计时间:2010年10月25日-2011年5月25日 指导教师： 电话： E—mail： 一、目的 毕业设计与毕业实习论文是完成教学计划达到专科生培养目标的重要环节，是教学计划中综合性最强的实践教学环节，通过这项实践环节可以培养学生的思想、工作作风,提高学生的实际各项能力，提高毕业生全面素质。 毕业设计与毕业实习论文的教学目标是使学生在以下几方面的能力得到训练和提高： 1、综合运用所学专业知识分析、解决实际问题的能力； 2、掌握文献检索、资料查询的基本方法及获取新知识的能力; 3、书面和口头表达的能力; 4、协作配合工作的能力. 二、对毕业学生的要求 1、学生在此期间应定期与指导教师联系，汇报设计进展情况； 2、及时将疑难问题请教指导教师； 3、严禁抄袭,否则毕业设计无成绩; 4、按要求在5月30日前上交论文给指导教师，过期不予答辩； 5、未按要求完成论文的学生不能毕业； 6、要求计算说明书计算准确、文字通顺、书写工整； 7、要求图纸、图面布置合理、正确清晰、符合制图标准及有关规定。 三、相关说明 1、每个学生必须独立完成毕业设计论文； 2、论文书写规范、文字通顺、图表清晰、测试数据完整、结论明确,论文后附参考文献名； 3、字数一般不少于4000字; 4、论文正文字体为小四号，用A4纸打印，装订成册。
五、成绩评定办法 参见毕业综合实践（毕业论文）成绩评定办法执行。 六、毕业论文的参考课题 可以结合本身工作性质，在提前告知指导教师并得到认可后，可自选题目。也可从以下（一）或（二）课题中任选一个课题： （一)毕业设计及论文的自选参考课题如下 汽车检测与维修专业毕业论文选题方向和标题参考 一、某种车型某个系统（或总成）的结构特点和检修分析，如： 1、帕萨特B5轿车防抱死系统及其检修 2、汽车排放污染的控制技术 3、浅谈捷达轿车电控燃油喷射系统
摘要：分析了汽车覆盖件模具的特点，以哈飞松花江HF10 车尾门外板模具制造为例，介绍了应用Powermill 软件对汽车覆盖件模具数控加工工艺的规划，并说明了数控编程中加工策略的选择及参数的设置。 Programes of NC machining technologies For machining cover of Automobile mouldsbased on Powermill (Harbin University of Science and Technology, 52 Xuefu Road, Harbin 150080, CHN Hafei Automobile mould Co.Ltd ,51 Baoguo Road, Harbin 150060, CHN) 关键词：Powermill 汽车覆盖件模具数控加工加工策略参数设置 Abstract : Based on the analysis of the technologies for NC machining of Cover of Automobile moulds and their characteristics, The commonly used NC machining technologies with Powermill are introduced. Through atual application tail-door outer panel mould of HF10,the proposed machining tactics in different working procedure are presented and the setting of key machinigng parameters are introduced. Keywords : Powermill ; Cover of Automobile moulds; CNC machining ; machining tactic; parameters setting 引言： 模具工业是汽车工业发展的基础，在汽车车身设计过程中，由于流体力学和空气动力学的要求，车身外覆盖件的几何形状日趋复杂，汽车车身就是由这些轮廓尺寸较大且具有复杂空间曲面形状的覆盖件焊接而成，因此对覆盖件尺寸精度和表面质量有较高要求，这就对覆盖件模具的加工质量提出了更高的要求；此外，新车型更新换代的速度不断加快，覆盖件模具的制造周期越来越短。如何在合同期内保质保量完成覆盖件模具的制造成为各模具厂家急待解决的问题。 PowerMill 是英国DELCAM 公司开发的一款独立的3D 加工软件，广泛的应用在中国覆盖件模具的制造企业，如一汽模具制造有限公司、东风汽车制造有限公司、天津汽车模具制造有限公司等都是它的用户。PowerMILL 可由输入的模型快速产生无过切的刀具路径，提供了从粗加工到精加工的全部选项，加工策略非常丰富，而且专业性强、自动化程度高、刀轨计算速度快，对生成的加工轨迹可以进行仿真校验，以确保生成的数控加工程序准确无误，特别适合模具加工。哈飞汽车模具中心自2001 年引进了PowerMill 软件后，一直把该软件作为模具数控加工的唯一编程软件，先后完成了哈飞松花江系列如中意、民意、赛马、路宝、赛豹等车型的内、外覆盖件及底盘件近千套模具的数控加工，也为河北兴林、重庆力帆、吉林轻汽等企业完成了几个车型外板、内板件部分模具的数控加工。对比之前公司使用的CAD/CAM 软件，编程效率和加工质量大大提高，极大增强了企业在国内模具市场竞争能力。下面结合即将上市的HF10 车型尾门外板的凹模模具，笔者介绍一下PowerMill 软件在汽车覆盖件模具数控加工中关于工艺规划和编程策略上的一些经验和方法。
目录 序言 (2) 第一部分冲压成形工艺设计 (4) Ⅰ明确设计任务，收集相关资料 (4) Ⅱ制定冲压工艺方案 (5) Ⅲ定毛坯形状，尺寸和主要参数计算...................... 6-7 第二部分冲压模具设计 (8) Ⅰ确定模具类型机结构形式 (8) Ⅱ计算工序压力，选择压力机 (8) Ⅲ计算模具压力中心 (9) Ⅳ模具零件的选用. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10-12 Ⅴ冲压设备的校核 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .12Ⅵ其他需要说明的问题. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .13Ⅶ模具装配. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13 设计总结 (14) 参考文献 (15)
序言 目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。 随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（CAD/CAM)技术转变。 模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度,高生产率，高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来，从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产中有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及
漯河食品职业学院 毕业设计（论文） （2017 届） 设计（论文）题目发动机冷却系统的维护 系部汽车工程系 班级14汽修2 学生姓名张三 指导教师李参 二0一七年三月十五日 摘要 一台发动机，冷却系统的维修率一直居高不下，往往会引起发动机其他构件损坏，特别是随着车辆行驶里程的增加，冷却系统的工作效率逐渐下降，对发动机的整体工作能力产生较大影响，对维护发动机常温下工作有着至关重要的作用。本文论述了冷却系统的作用、组成、主要构造、工作原理、日常维护、故障的检测步骤和排除方法，同时论述了冷却系统系统化、模块化设计方法，以及冷却系统的智能控制。 关键词：冷却系统，冷却系统维护，温度设定点，冷却系统智能控制 目录 1 引言 (1) 2 冷却系的概述 (1) 3 风冷却系 (1) 4 水冷却系统的组成及维护 (2)
4.1 冷却介质 (3) 4.2 水泵 (4) 4.3 节温器 (4) 4.4 风扇 (4) 4.5 散热器 (5) 4.6 汽缸水套及其他密封装置 (5) 4.7 冷却系统智能控制 (5) 4.7.1 系统组成 (5) 4.7.2 单片机控制系统工作原理 (6) 4.7.3 单片机系统控制过程 (6) 5 冷却系统的检修 (7) 6 温度设定点 (7) 6.1 提高温度设定点 (8) 6.2 降低温度设定点 (8) 结论 (9) 参考文献 (10) 谢辞 (11)
1 引言 一台发动机，冷却系统的维修率一直居高不下，往往会引起发动机其他构件损坏，特别是随着车辆行驶里程的增加，冷却系统的工作效率逐渐下降，对发动机的整体工作能力产生较大影响，冷却系统的重要性在于维护发动机常温下工作，尤如人体的皮肤汗腺，如果有一天，人体的汗腺不能正常工作，那么身体内的热量将无法散去，轻则产生中暑,重则休克。 2 冷却系的概述 冷却系的主要功用是把受热零件吸收的部分热量及时散发出去，保证发动机在最适宜的温度状态下工作。 冷却系按照冷却介质不同可以分为风冷和水冷，如果把发动机中高温零件的热量直接散入大气而进行冷却的装置称为风冷系。而把这些热量先传给冷却水，然后再散入大气而进行冷却的装置称为水冷系。由于水冷系冷却均匀，效果好，而且发动机运转噪音小，目前汽车发动机上广泛采用的是水冷系。 不论采何种方式冷却，正常的冷却系统必须确保引擎在各样行驶环境都不致过热。 3 风冷却系 风冷却系是利用高速空气流直接吹过气缸盖和气缸体的外表面，把从气缸内部传出的热量散发到大气中去，以保证发动机在最有利的温度范围内工作。 发动机气缸和气缸盖采用传热较好的铝合金铸成，为了增大散热面积各缸一般都分开制造，在气缸和气缸盖表面分布许多均匀排列的散热片，以增大散热面积，利用车辆行驶时的高速空气流，把热量吹散到大气中去。 由于汽车发动机功率较大，需要冷却的热量较多，多采用功率、流量较大的轴流式风扇以加强发动机的冷却。为了有效地利用空气流和保证各缸冷却均匀，在发动机上装有导流罩和分流板和气缸导流罩。 虽然风冷却系与水冷却系比较，具有结构简单、重量轻、故障少，无需特殊保养等优点，但是由于材料质量要求高，冷却不够均匀，工作噪音大等缺点，目前在汽车上很少使用。
摘要............................................................. I 绪论 ............................................................... I I 汽车覆盖件的成形特点[7]. (3) 1 冲压件的工艺设计 (4) 1.1零件总体分析 (4) 1.2零件材料的选择 (4) 1.3冲压方向的选择 (5) 1.4 工艺补充部分的设计 (7) 1.6拉延筋的设计[1] (9) 2 拉深件成型工艺CAE分析 (10) 3 拉深模结构与零件设计 (13) 3.2拉深模材料的选择 (14) 3.3冲压设备的选择 (14) 3.3.1拉深力的计算 (14) 3.3.2压料力的计算 (14) 3.3.3冲压设备的选择 (15) 3.4模具操作 (15) 3.5 凹模结构 (16) 3.6凸模结构 (18) 3.8导向部分 (22) 3.9起吊装置 (22) 3.10拉深模的结构和原理说明 (22) 4 总结 (24) 致谢 (25) 参考文献 (26) 文献综述 (26)
通过对某轿车车身覆盖件的引擎盖外板拉深模具型面的设计,介绍了复杂型面拉深件拉深模具型面的设计流程,研究了复杂型面拉深件拉深模具型面的造型设计方法和原则。利用板料成形分析有限元软件Dynaform对引擎盖外板的拉深成形过程进行仿真模拟,探讨了仿真过程中出现的质量缺陷(如破裂、起皱、变形不足等)的原因,并针对这些现象对拉深模具型面进行优化设计改进。并根据仿真模拟结果,制造加工了合格的拉深件模具。对于复杂型面拉深件的拉深模具的设计和制造具有一定的指导意义。 关键词：车身覆盖件;冲压成形；模具；优化设计；
摘要 自行车中轴碗在生产中需要用到多种冲压工艺，包括落料、拉深、冲孔、修边，在冲压生产中比较具有代表性。在生产中，为保证生产效率，其冲压模具结构应采用复合模或级进模。 通过零件图，分析零件的结构工艺性，从而选择压力机，设计模具结构，并通过选用标准模架等标准件，提高生产模具的效率。此套是提供给大家学习参考用,如需更多的设计可以联系我,Q815717278 关键词：复合模；落料；拉深；冲孔；凸凹模；模架。 目录 引言 5 1. 零件冲压工艺分析 6 1.1 制件介绍 6 1.2 产品结构形状分析 6 1.3 产品尺寸精度、粗糙度、断面质量分析 6 2. 零件冲压工艺方案的确定 7 2.1 冲压方案 7 2.2 各工艺方案特点分析 7
2.3 工艺方案的确定 7 3. 冲模结构的确定 7 3.1 模具的结构形式 7 3.2 模具结构的选择 8 4. 零件冲压工艺计算 8 4.1零件毛坯尺寸计算 8 4.2 排样 8 4.3 拉深工序的拉深次数和拉深系数的确定 9 4.4 冲裁力、拉深力的计算 9 4.5 拉深间隙的计算 11 4.6 拉深凸、凹模圆角半径的计算 11 4.7 计算模具刃口尺寸 11 4.8 计算模具其它尺寸 12 4.9 校核凸模强度、刚度 15 5. 选用标准模架 15 5.1 模架的类型 15 5.2 模架的尺寸 15
6. 选用辅助结构零件 16 6.1 导向零件的选用 16 6.2 模柄的选用 17 6.3 卸料装置 17 6.4 推件、顶件装置 17 6.5 定位装置 17 7. 编制冲压工作零件工艺卡 18 7.1 落料凹模的选材、加工及热处理工艺过程 18 7.2 上凸凹模的选材、热处理及加工工艺过程 18 7.3 下凸凹模的选材、热处理及加工工艺过程 19 7.4凸模的选材、热处理及加工工艺过程 19 8. 编制制件冲压工艺卡 20 9. 总结 21 参考文献 23 引言
On the vehicle sideslip angle estimation through neural networks: Numerical and experimental results. S. Melzi,E. Sabbioni Mechanical Systems and Signal Processing 25 (2011)：14~28 电脑估计车辆侧滑角的数值和实验结果 S.梅尔兹,E.赛博毕宁 机械系统和信号处理2011年第25期：14~28
摘要 将稳定控制系统应用于差动制动内/外轮胎是现在对客车车辆的标准（电子稳定系统ESP、直接偏航力矩控制DYC）。这些系统假设将两个偏航率(通常是衡量板)和侧滑角作为控制变量。不幸的是后者的具体数值只有通过非常昂贵却不适合用于普通车辆的设备才可以实现直接被测量,因此只能估计其数值。几个州的观察家最终将适应参数的参考车辆模型作为开发的目的。然而侧滑角的估计还是一个悬而未决的问题。为了避免有关参考模型参数识别/适应的问题,本文提出了分层神经网络方法估算侧滑角。横向加速度、偏航角速率、速度和引导角,都可以作为普通传感器的输入值。人脑中的神经网络的设计和定义的策略构成训练集通过数值模拟与七分布式光纤传感器的车辆模型都已经获得了。在各种路面上神经网络性能和稳定已经通过处理实验数据获得和相应的车辆和提到几个处理演习(一步引导、电源、双车道变化等)得以证实。结果通常显示估计和测量的侧滑角之间有良好的一致性。 1 介绍 稳定控制系统可以防止车辆的旋转和漂移。实际上，在轮胎和道路之间的物理极限的附着力下驾驶汽车是一个极其困难的任务。通常大部分司机不能处理这种情况和失去控制的车辆。最近,为了提高车辆安全，稳定控制系统(ESP[1,2]; DYC[3,4])介绍了通过将差动制动/驱动扭矩应用到内/外轮胎来试图控制偏航力矩的方法。 横摆力矩控制系统（DYC）是基于偏航角速率反馈进行控制的。在这种情况下,控制系统使车辆处于由司机转向输入和车辆速度控制的期望的偏航率[3,4]。然而为了确保稳定，防止特别是在低摩擦路面上的车辆侧滑角变得太大是必要的[1,2]。事实上由于非线性回旋力和轮胎滑移角之间的关系，转向角的变化几乎不改变偏航力矩。因此两个偏航率和侧滑角的实现需要一个有效的稳定控制系统[1,2]。不幸的是,能直接测量的侧滑角只能用特殊设备(光学传感器或GPS惯性传感器的组合)，现在这种设备非常昂贵,不适合在普通汽车上实现。因此, 必须在实时测量的基础上进行侧滑角估计，具体是测量横向/纵向加速度、角速度、引导角度和车轮角速度来估计车辆速度。 在主要是基于状态观测器/卡尔曼滤波器(5、6)的文学资料里, 提出了几个侧滑角估计策略。因为国家观察员都基于一个参考车辆模型,他们只有准确已知模型参数的情况下，才可以提供一个令人满意的估计。根据这种观点,轮胎特性尤其关键取决于附着条件、温度、磨损等特点。 轮胎转弯刚度的提出就是为了克服这些困难,适应观察员能够提供一个同步估计的侧滑角和附着条件[7,8]。这种方法的弊端是一个更复杂的布局的估计量导致需要很高的计算工作量。 另一种方法可由代表神经网络由于其承受能力模型非线性系统，这样不需要一个参
毕业论文（设计）题目：多目标优化的汽车覆盖件的设计 ——汽车顶盖模具设计 （英文）：Mold Design of Automobile Covering Based on Multi-objective Optimization——Car Roof Die Design 院别：机电学院 专业：机械设计制造及其自动化 姓名： 学号： 指导教师： 日期：年5月29日 多目标优化的汽车覆盖件的设计 ——汽车顶盖模具设计
摘要 本文以建模软件Pro/E和冲压仿真分析软件Dynaform为工具，以典型汽车覆盖件（车顶盖）为例，应用计算机对产品进行三维建模及仿真计算冲压模具工作过程，通过分析结果，验证模具设计是否合理，防止起皱、拉裂等不良现象。实践证明，采用冲压仿真分析软件DYNAFORM对汽车覆盖件成形过程进行模拟，并根据仿真结果进行冲压工艺规划和模具的设计，可以降低成本，缩短生产周期，提高模具的设计质量。主要讲述仿真分析技术在汽车覆盖件模具制造中的实际应用。探讨了虚拟制造技术在汽车模具制造中的重要性和优势，提出了虚拟制造技术在汽车模具开发领域的应用。在简单介绍了虚拟制造的原理及其组成部分后，对其在汽车覆盖件模具制造中的应用给出了详细说明，重点介绍了在汽车覆盖件模具制造中如何使用虚拟制造技术，给出了应用的一般流程，并对其中的关键技术和难点技术给予了详细说明。 关键词：冲压；仿真；Dynaform；覆盖件；模具设计 Mold Design of Automobile Covering Based on Multi-objective Optimization——Car Roof
无凸缘筒形件拉深模设计样例 (5) （一）零件工艺性分析 (5) 1.材料分析 (5) 2.结构分析 (5) 3.精度分析 (5) （二）工艺方案的确定 (5) （三）零件工艺计算 (5) 1.拉深工艺计算 (5) 2.落料拉深复合模工艺计算 (8) 3.第二次拉深模工艺计算 (10) 4.第三次拉深模工艺计算 (11) 5.第四次拉深模工艺计算 (11) （四）冲压设备的选用 (11) 1.落料拉深复合模设备的选用 (11) 2.第二次拉深模设备的选用 (12) （五）模具零部件结构的确定 (12) 1.落料拉深复合模零部件设计 (12) 2.第二次拉深模零部件设计 (13) （六）落料拉深复合模装配图 (13)
摘要 简短介绍了我国模具行业发展状况，以及在当下模具行业情况，并且对国内外模具行业发展现状加以分析，从而对我国模具行业与国外模具行业进行了综合比较提出差距所在。同时介绍了模具的类型和主要功能。 综合阐述对镶套落料拉深模具进行设计，首先对工件进行工艺分析，对拉深特点拉深变形过程进行技术分析。在设计之前先确定修边余量和毛坯尺寸是否需要使用压边圈。其次对拉深模具进行总体设计，了解拉深模具结构、分类，选择压边装置。然后确定工作部分结构参数，确定拉深系数及工序尺寸。计算凸模圆角半径、凹模圆角半径、间隙、凸、凹模尺寸公差、压边力、压边圈尺寸、拉深力、卸料力、拍样计算，并计算压力中心对压力机进行选择。最后选择模具主要零部件及结构，对模具材料、模架进行选择，计算凸模长度、凹模高度和壁厚、凸模固定板尺寸以及校核凸、凹模强度。同时设计选择其他零部件，确定模具闭合高度，对拉深模具进行安装调试。 关键词：模具冲压凸模圆角半径尺寸公差间隙拉深力凸、凹模
汽车覆盖件模具的设计与发展 发表时间：2010-11-17T16:27:06.177Z 来源：《中小企业管理与科技》2010年7月上旬刊供稿作者：任伟 [导读] 产品的设计一般只占产品成本的5%~15%左右，但他决定75%的总制造成本和80%的产品质量和性能 任伟（麦格纳技术与模具系统（天津）有限公司） 摘要：近年来，模具的发展越来越多的被人们所重视，它凝聚了各类高新技术，能快速精密的直接把材料成型、焊接、装配成零部件、组件或产品，其效率、精度、流线、超微型化、节能、环保，以及产品的性能、外观等，都是传统工艺方法所望尘莫及的。模具是现代制造技术业的一个重要装备，它是衡量一个国家或企业的制造水平和生产能力标志。由于汽车工业的迅速发展使得汽车覆盖件模具的设计和发展越来越显现出其在模具发展中的重要性。本文主要介绍了汽车覆盖件模具设计的意义和一些基本知识，及汽车覆盖件模具的发展前景。关键词：汽车覆盖件模具设计发展前景 1 汽车覆盖件模具设计概述 1.1 汽车覆盖件模具设计的重要意义汽车覆盖件模具是汽车模具中的重要的组成部分之一，它生产和制造的质量直接影响着汽车的后续生产，同时也是汽车个性化和升级换代的重要保证。为此，怎样有效的提高汽车覆盖件模具的生产效率就成了一项具有重要意义的工作。 在汽车模具的制造过程中，模具设计不仅是一个费时的工作，更是进行实际加工的重要依据，根据有关资料显示： 1.1.1 通用汽车公司卡车传动件70%制造成本取决于设计阶段。 1.1.2 福特汽车公司在设计、劳动力、原材料、和企业的一般性管理开支四大制造因素中，设计的革新为其带来了70%的生产节约。 1.1.3 产品的设计一般只占产品成本的5%~15%左右，但他决定75%的总制造成本和80%的产品质量和性能。 1.1.4 可以看出设计工作的作用尤为重要，然而在实际工作中往往大量时间都花费在了模具结构的设计上，在型面设计上花费的时间相应就被压缩了，而这正好与我们所需要的相反，因此如何有效的缩短结构设计方面的时间，使工作人员能够将更多的时间用与汽车型面的设计就显得尤为重要。 1.2 汽车覆盖件模具设计的现状 1.2.1 在现今设计中，经常会发生设计人员的设计工作和工艺、制造、装配人员的工作相互冲突的情况，从而引起返工和翻修等额外工作，这不仅增加了产品的生产成本，而且在严重时还会延误工期，延误产品投放市场的时机，从而导致失去市场竞争力的严重后果。 1.2.2 而这其中最直接的影响应该是设计人员的设计与模具造型上的冲突，经常会发生设计师的模具设计造型无法实现，结果造成双方不断的返工和协商修改。 1.3 汽车覆盖件模具设计的一般过程 汽车覆盖件模具的一般设计过程如下： 1.3.1 根据生产厂家的需求进行模具概念设计分析。 1.3.2 对模具工作情况、工艺的分析画出工艺图纸。 1.3.3 根据工艺图纸进行模具结构造型设计。 1.3.4 将CAD/CAM转为NC代码，为数控加工做准备。 1.3.5 实型铸造造型，如有不适当的地方，再转到CAD/CAM设计进行协调。 1.3.6 浇铸以及型面的加工。 1.4 汽车覆盖件模具设计总结在整个设计过程中，CAD/CAM造型是设计的关键环节，它起到了承上启下的作用，而模具铸造的重要之处在于它决定着能否将设计师的想法变成现实，所以在实际设计中，这两部分所占的时间比重是最大的，而模具铸造造型对工人的要求比较高，不但要能看懂设计师的设计意图，还要将设计的各个部分用实体表示出来，尤其在国内主要还以2D设计为主的现状下，就显得尤为困难，必然要比国外已经使用3D设计的同一工作花费更多的时间。 2 汽车覆盖件模具设计的发展 2.1 实型铸造造型设计概述实型铸造也就是消失模铸造（台湾称包丽龙铸造）该工艺在国外汽车模具铸件中已经得到广泛使用，制作模型是以塑（聚苯乙烯塑料）代木，生产的实型铸造模型经济适用，节约成本，铸件型面加工余量少，精度高。由于该工艺通过实体模型铸造，简化了以往造型的繁琐工序，铸造时无需再通过配箱、起模修型、落芯等复杂工序，因而铸件毛坯无分型面、无毛刺、无型腔网挡，孔位光洁。本工艺适合单件、复杂模体使用，因此是汽车模具制造的最佳选择。 2.2 并行工程理念概述 2.2.1 并行工程思想并行工程是相对于以往串行生产技术而提出的一种新的产品设计和制造模式，美国防务分析研究所早在1988年12月就提出了对并行工程的定义：“并行工程是一种系统的集成方法，它采用并行方法处理产品设计及相关过程，包括制造和支持过程，这种方法力图使产品开发人员从一开始就能考虑到产品从概念设计到产品报废的整个产品生命周期中的所有因素，包括成本、质量、作业调度及用户的需求”。从这一定义就可以看出并行工程思想就是要求产品设计人员在进行产品设计的初期就要尽可能的考虑到产品整个生命周期的设计思想。 2.2.2 将并行工程思想引入汽车覆盖件模具设计的原因在传统的汽车覆盖件模具设计当中，往往是设计工程师结合厂家的需要，发挥自己的聪明才智对模具进行创造性的设计，然而这种“创造性”往往缺少了对后续加工的考虑，因此经常导致设计的修改和返工，因此如果在设计过程中能考虑到实型铸造制造工程师的一些习惯和经验，那么就能有效的避免不必要的返工，并且由于模具部分结构的标准化，造型设计师就可以将更多的精力放在汽车型面设计上，而这正是设计时需要重点考虑的部分。 为了提高制造汽车覆盖件的效率，降低其制造的周期，在进行汽车覆盖件模具设计时，就要遵循并行工程的思想，即要考虑后续加工和将来设计时的需要，也要对设计中涉及产品信息的部分尽量考虑标准化和数字化。这样一旦模具的3D造型设计完成之后，所有有关设计过程中的标准部件都可以用统计图表的形式表示出来，这样就简化了实型铸造造型师的工作难度，可以有效的节省看图和造型工作时间。基于这些考虑，我们通过对一些汽车覆盖件的模具进行了分析，可以看到，除覆盖件复杂的型面以外，模具的其它部分一般来讲都具
郑州工业应用技术学院 毕业论文 题目：汽车润滑系统的常见故障及排除 指导教师：郭斌峰职称：老师 学生姓名：赵鑫学号：1302020157 专业：汽车运用技术 院（系）：机电工程学院 答辩日期：2016年6月01日 2016年6月01日
摘要 发动机的润滑是由润滑系来实现的。润滑系的基本任务就是将润滑油不断地供给各零件的摩擦表面使其润滑,减少零件的摩擦和磨损。润滑系虽然不参加发动机能量转换,却能保证发动机正常工作,使其有较长的使用寿命。 作为汽车业维修人员,我们应该知道润滑系的组成和功用,并应对润滑系的常见故障现象、故障部位、故障的检测、诊断和排除有一定的认识,明确其检测和诊断的基本思路。本设计讲述了发动机润滑系的组成与功用，润滑方式,机油的使用性能，润滑系常见故障诊断与排除，以及普桑的维修案例。随着汽车科技的发展，汽车的结构越来越复杂。我们只有掌握更多的知识和实践经验，才能更好地运用检测仪器快速准确地查找汽车的故障原因，并把故障排除。 关键词：润滑系，功用，故障排除，维护
目录 第一章概述 1.1 润滑系的概述 (1) 1.2 发动机润滑方式 (1) 1.3 发动机润滑系的油路 (2) 1.4发动机润滑系的组成 (3) 1.5 润滑系的主要部件 (3) 1.5.1 机油泵 (3) 1.5.2 安全阀 (5) 1.5.3 机油滤清器 (5) 1.5.4 机油散热器 (6) 1.5 .5曲轴箱通风 (6) 第二章润滑剂 (7) 2.1润滑剂的分类和作用 (8) 2.2润滑油的使用特性及机油添加剂的性能 (8) 2.2.1机油的使用特性 (8) 2.2.2 机油添加剂的作用 (8) 2.3机油的更换及注意事项 (9) 第三章润滑系常见故障的诊断 (9) 3.1机油压力过低 (9) 3.2机油压力过高 (10) 3.3机油消耗过多 (11) 第四章普桑润滑系故障维修实例 (13) 4.1 机油报警灯闪亮，报警器响 (13) 4.2机油警报器响个不停 (13)
第1章绪论 1.1行业概述 随着汽车技术的发展，汽车的舒适性不断提高以满足人们的要求。汽车车门是车上相对独立的总成，车门设计不但关系到汽车的实用性，对汽车也有很大的装饰作用。因此车门的设计也越来越讲究，而且使用越来越多的网络和电控技术。从1957年新中国的第一辆汽车正式生产下线，中国汽车在20世纪中期经历了漫长的缓慢发展阶段，在经过2003年和2006年的两轮爆发式增长后，开始步入平稳增长阶段。2009年严峻的宏观经济形势下，中国汽车行业的发展面临着前所未有的挑战与机遇，同时也受到来自各个方面的冲击。中国要想从汽车制造大国发展成为汽车产业强国，就必须在汽车产品的研发上取得突破。欧美日的汽车企业之所以能够如此强势，与他们几十年甚至上百年的技术革新与经验积累是分不开的，翻开他们汽车产业发展的历史，我们都能够清晰的感受到他们相同的企业发展脉络：明确的市场定位，坚定不移的技术研发，引领潮流的战略方向，这一切，做足了他们的原始积累。我们的起步尽管有些晚，但是汽车产业作为中国经济的支柱产业之一，近年来在技术研发上的投入力度明显增加，从过去的汽车产品进口到产品引进生产再到技术转化，近几年来更是直接的技术引进、并购国外先进的汽车企业，中国的汽车技术如雨后春笋般迅猛发展。 车门是整个车身中结构复杂又相对独立的一个总成,它主要由车门骨架及盖板、车门护面、门窗、车门玻璃及玻璃升降器、门锁及其手柄、车门铰链、车门密封条和车门开关机构组成。车门是汽车车身设计中的一个相对独立的零部件。在车门设计中其安全性尤为重要，它必须保证在车辆发生碰撞时，尽可能地减少对行人和乘员造成的伤害，因此必须要求车门外覆盖件表面光洁、有韧性；门锁、门铰链以及车门门体必须能够按照A柱一B柱一C柱的路线传递碰撞冲击力；碰撞后的车门必须能够轻松地不借助于任何辅助工具用手打开。鉴于侧面碰撞对乘员造成的危险性，在设计车门时注意将车门的变形限制在一定范围内，为乘员提供一个有效的生存空间。这些都要求车门必须具备足够的强度和刚度。在汽车车身设计的过程中，车门总成的布置设计除与整体设计有着协调配合关系外，可称的上是一个相对独立的，最具有代表性的车身总成设计。它不仅要与整车造型协调一致，还要保证必要的开度，方便上下车，良好的安全性，稳定的操纵性，密封性，工艺性，足够的强度刚度，以满足功能上的要求。因此车门的设计成为车身设计中的一个重要环节。
目录 序言 (1) 第一部分冲压成形工艺设计 (3) Ⅰ明确设计任务，收集相关资料 (4) Ⅱ冲压工艺性分析 (6) Ⅲ制定冲压工艺方案 (6) Ⅳ确定毛坯形状，尺寸和主要参数计算 (9) 第二部分冲压模具设计 (15) Ⅰ确定冲模类型机结构形式 (15) Ⅱ计算工序压力，选择压力机 (15) Ⅲ计算模具压力中心 (18) Ⅴ、弹性元件的设计 (24) Ⅵ模具零件的选用 (26) Ⅶ冲压设备的校核 (28) Ⅷ其他需要说明的问题 (29) Ⅸ模具装配 (31) 设计总结 (35) 参考文献 (36)
前言 目前我国模具工业与发达国家相比还相当落后。主要原因是我国在模具标准化，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家相比差距很大。 随着工业产品质量的不断提高，模具产品生成呈现的品种、少批量、复杂、大型精密更新换代速度快。模具设计与技术由于手工设备，依靠人工经验和常规机加工，技术向以计算机辅助设计，数控编程切屑加工，数控电加工核心的计算机辅助设计（CAD/CAM)技术转变。 模具生产制件所表现出来的高精度，高复杂程度,高生产率，高一致性和抵消耗是其它制造加工方面所不能充分展示出来，从而有好的经济效益，因此在批量生产中得到广泛应用，在现代工业生产中有十分重要的地位，是我国国防工业及民用生产中必不可少的加工方法。 随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲模制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集、依靠人工的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、电加工以及
a）骄车后侧围外板拉延制件工艺补充面放大图 （图一百一十六）骄车后侧围外板拉延制件成形工艺分析图 延制件工艺补充面放大图。图中显示了凸模工艺补充面上的凸包和凹坑，也显示了它们的凸模圆角半径和凹模圆角半径的变化规律，其变化规律与（图一百一十四）和（图一百一十五）所阐述的变化规律相同。设置凸模工艺补充面上的凸包和凹坑都是为了增加该处附近板材的塑性变形程度，以求遵守“拉延制件塑性变形应遵守的准则”。选择它们的凸模圆角半径和凹模圆角半径数值大小，可以改变该处变形程度的大小，因为该处的塑性变形內容与（图十七）所阐述的塑性变形內容相同，大的凸模圆角半径和凹模圆角半径显示了较小的变形程度；小的凸模圆角半径和凹模圆角半径显示了较大的变形程度。 8，完善DL图或工法图或加工要领图的可视化内容： 拉延制件三维数模的建立，只是完成了车身覆盖件各道冲压工序件的三维数模形状和尺寸，还没有把DL图或工法图或加工要领图应该表达的【27】项内容用可视化的方式表达出来，特别是必要的文字说明。如何使得DL图或工法图或加工要领图的使用人能够一目了然地领悟图中的内容，有以下三种方法： （1）将拉延制件三维数模通过计算机绘图软件转换成二维三向视图，通过制图的方法完善DL图或工法图或加工要领图，如（图八十五）所示。 （图八十四）的二维三向视图也是（图八十三）的三维立体数模通过计算机绘图软件转换而成，再通过制图的方法完善说明和表达。 这种方法是把车身覆盖件各道冲压工序件要说明的事都表达在一张二维三向视图上，故称综合工序图。它的优点是对照查看比较方便，但是，需要说明的事不是很多。适合于单冲压工序模具在压力机生产线上排序冲压的情况。 （2）将拉延、修边、翻边、斜契冲孔等各道冲压工序件的三维数模通过计算机绘图软件分别转换成各道冲压工序件的二维三向视图，通过制图的方法完善每一道冲压工序件及其模具设计需要说明的事，包括模具型面精细设计及加工需要说明的事等等。例如（图一百）拉延件的二维三向视图就是（图九十九）拉延件的三维立体数模通过计算机绘图软件转换而来；（图九十六）修边件的二维三向视图就是（图九十五）修边件的三维立体数模通过计算机绘图软件转换而来；（图八十四）翻边件的二维三向视图就是（图八十三）翻边件的三维立体数模通过计算机绘图软件转换而来。我们在这些二维三向视图上注明该付模具使用、制作、安装、调整、保管等需要详细说明的事项，故称加工要领图。我们再把这些二维三向视图连起来，即称冲压工法图。
石家庄科技信息职业学院顶岗实习岗位技术工作论文 汽车转向器的故障分析 学号:131208038 姓名: 李鹤 专业:汽车检测与维修技术 年级:13 级 企业指导老师:王振华 校内指导老师:乔晓英
转向系是汽车行驶的指南针，它的好坏关系着汽车能否安全行驶。本文首先讲述了汽车动力转向系的整体结构；具体介绍了它的功用；分类和工作原理。然后具体对轿车动力转向系统常见的几种故障：一转向沉重，二转向时有噪声, 三方向盘自由行程过大，四左右转向时轻重不一，五转向时转向盘强烈抖动，六汽车直线行驶时，转向盘发飘或跑偏。最后讲述了轿车动力转向系中转向盘的自由行程，转向储液罐的液面高度，液压泵的泵送压力，液压系统的密封性, 转向柱的检查方法以及通过轿车动力转向系的故障现象进行了诊断分析和检修。对使用和维护汽车有着很现实的意义。 关键词轿车，转向器，故障分析，检查维修
引言 (4) 1汽车转向系统的简介 (5) 1.1汽车动力转向系的组成 (5) 1.2汽车动力转向系的工作原理 (6) 2轿车动力转向系故障诊断分析 (9) 2.1转向沉重 (9) 2.2 转向时有噪声 (10) 2.3方向盘自由行程过大 (10) 2.4左右转向时轻重不一 (11) 2.5转向时转向盘强烈抖动 (11) 2.6汽车直线行驶时，转向盘发飘或跑偏 (12) 3轿车动力转向系的检查与维修 (12) 3.1转向盘的自由行程的检查 (12) 3.2转向储液罐的液面高度的检查 (13) 3.3液压泵的泵送压力的检查 (13) 3.4液压系统的密封性的检查 (13) 3.5转向柱的检修 (13) 4 汽车故障事例分析 (14) 4.1故障事例一 (14) 4.2故障事例二 (15) 结论 (15) 参考文献 (16)
华中科技大学材料学院 盒形件加工工艺及模具设计 班级：XXXXXXX 学生姓名：X X X 学号：XXXXXXX 时间：2015年1月
1、零件工艺性分析 (1) 2、工艺方案的确定 (1) 3、工艺计算 (3) 3.1拉深部分工艺计算 (3) 3.2落料时冲裁工艺计算 (8) 4、冲压设备的选用 (12) 5、落料拉深模主要零部件计算 (13) 5.1落料凹模设计计算 (13) 5.2拉深凸模设计计算 (14) 5.3固定板设计计算 (15) 5.4卸料结构计算 (16) 5.5压边圈设计计算 (17) 5.6凸凹模设计计算 (18) 5.7其它零件设计和选用 (18) 5.8模具闭合高度计算 (23) 6、模具总装图的绘制 (24) 7、结束语 (24) 8、参考文献 (25)
1、零件工艺性分析 1.1零件结构图示 图1.1：加工零件图 1.2零件结构分析 工件为矩形盒形件，零件形状简单，要求为外形尺寸；尺寸为长、宽、高分别为45mm ，27mm ，20mm ；料后t=0.4mm ，没有厚度方向上不变的要求；底部圆角半径p r =3mm ，矩形四个角处圆角半径为r =4mm ，满足拉深工艺对形状和圆角半径的要求。 1.3材料性能分析 零件所用材料为H68M ，拉伸性能好，易于成形。 1.4精度等级分析 公等级定为IT14级。满足普通冲压工艺对精度等级的要求。 2、工艺方案的确定 由上分析，该零件为矩形盒形件，可采用拉深成形。为确定拉深工艺方案，先计算拉深次数及相关工艺尺寸。 2.1修边余量 工件相对高度 0h 20 ==5r 4 ，则依据下表可知修边余量 0h=~h =0.0420=0.8mm ??（0.030.05）。 工件相对高度△h 2.5~6 7~17 18~44 45~100
汽车覆盖件形状复杂，表面质量要求高。用最少的模具成本、最少的设备台时加工出高质量的冲压件，需要编制合理精益的工艺方案，是对工艺人员的高要求。 汽车覆盖件的特点和要求 汽车覆盖件（以下简称覆盖件）是指构成汽车车身或驾驶室、覆盖发动机和底盘的薄金属板料制成的异形体表面和内部零件。轿车的车前板和车身、载重车的车前板和驾驶室等都是由覆盖件和一般冲压件构成的。 覆盖件组装后构成了车身或驾驶室的全部外部和内部形状，它既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳状的受力零件。覆盖件的制造是汽车车身制造的关键环节。 一、覆盖件的分类 按功能和部位分类，可分为外部覆盖件、内部覆盖件和骨架类覆盖件三类。外部覆盖件和骨架类覆盖件的外观质量有特殊要求，内部覆盖件的形状往往更复杂。 按工艺特征分类如下： （1）对称于一个平面的覆盖件。诸如发动机罩、前围板、后围板、散热器罩和水箱罩等。这类覆盖件又可分为深度浅呈凹形弯曲形状的、深度均匀形状比较复杂的、深度相差大形状复杂的和深度深的几种。（2）不对称的覆盖件。诸如车门的内、外板，翼子板，侧围板等。这类覆盖件又可分为深度浅度比较平坦的、深度均匀形状较复杂的和深度深的几种。 （3）可以成双冲压的覆盖件。所谓成双冲压既指左右件组成一个便于成型的封闭件，也指切开后变成两件的半封闭型的覆盖件。 （4）具有凸缘平面的覆盖件。如车门内板，其凸缘面可直接选作压料面。 （5）压弯成型的覆盖件。 以上各类覆盖件的工艺方案各有不同，模具设计结构亦有很大差别。 二、覆盖件的特点和要求 同一般冲压件相比，覆盖件具有材料薄、形状复杂、结构尺寸大和表面质量要求高等特点。覆盖件的工艺设计、冲模结构设计和冲模制造工艺都具有特殊性。因此，在实践中常把覆盖件从一般冲压件中分离出来，作为一各特殊的类别加以研究和分析。 覆盖件的特点决定了它的特殊要求。 1. 表面质量 覆盖件表面上任何微小的缺陷都会在涂漆后引起光线的漫反射而损坏外形的美观，因此覆盖件表面不允许有波纹、皱折、凹痕、擦伤、边缘拉痕和其他破坏表面美感的缺陷。覆盖件上的装饰棱线和筋条要求清晰、平滑、左右对称和过渡均匀，覆盖件之间的棱线衔接应吻合流畅，不允许参差不齐。总之覆盖件不仅要满足结构上的功能要求，更要满足表面装饰的美观要求。
汽车覆盖件模具的设计与发展 近年来,模具的发展越来越多的被人们所重视,它凝聚了各类高新技术,能快速精密的直接把材料成型、焊接、装配成零部件、组件或产品,其效率、精度、流线、超微型化、节能、环保,以及产品的性能、外观等,都是传统工艺方法所望尘莫及的。模具是现代制造技术业的一个重要装备,它是衡量一个国家或企业的制造水平和生产能力标志。由于汽车工业的迅速发展使得汽车覆盖件模具的设计和发展越来越显现出其在模具发展中的重要性。本文主要介绍了汽车覆盖件模具设计的意义和一些基本知识,及汽车覆盖件模具的发展前景。 标签：汽车覆盖件模具设计发展前景 1 汽车覆盖件模具设计概述 1.1 汽车覆盖件模具设计的重要意义汽车覆盖件模具是汽车模具中的重要的组成部分之一,它生产和制造的质量直接影响着汽车的后续生产,同时也是汽车个性化和升级换代的重要保证。为此,怎样有效的提高汽车覆盖件模具的生产效率就成了一项具有重要意义的工作。 在汽车模具的制造过程中,模具设计不仅是一个费时的工作,更是进行实际加工的重要依据,根据有关资料显示: 1.1.1 通用汽车公司卡车传动件70%制造成本取决于设计阶段。 1.1.2 福特汽车公司在设计、劳动力、原材料、和企业的一般性管理开支四大制造因素中,设计的革新为其带来了70%的生产节约。 1.1.3 产品的设计一般只占产品成本的5%~15%左右,但他决定75%的总制造成本和80%的产品质量和性能。 1.1.4 可以看出设计工作的作用尤为重要,然而在实际工作中往往大量时间都花费在了模具结构的设计上,在型面设计上花费的时间相应就被压缩了,而这正好与我们所需要的相反,因此如何有效的缩短结构设计方面的时间,使工作人员能够将更多的时间用与汽车型面的设计就显得尤为重要。 1.2 汽车覆盖件模具设计的现状 1.2.1 在现今设计中,经常会发生设计人员的设计工作和工艺、制造、装配人员的工作相互冲突的情况,从而引起返工和翻修等额外工作,这不仅增加了产品的生产成本,而且在严重时还会延误工期,延误产品投放市场的时机,从而导致失去市场竞争力的严重后果。 1.2.2 而这其中最直接的影响应该是设计人员的设计与模具造型上的冲突,