摘要：主要介绍锌合金压铸生产中常见缺陷；模具被腐蚀；产品表面硬杂点；铸件缩孔等。分析了常见缺陷产生的原因，并提出解决办法及工艺措施。
一、前言
在锌合金生产中，压铸件的缺陷是复杂多见的，应对的办法和思维，压铸工作者需不断地深入研究，吸收新的信息，不断地探索，提高专业技能和素质，掌握产生铸件缺陷的基础理论知识，用科学的方法分析问题，解决问题。
要求高品质、高产量的产品，必需了解和掌握锌合金的性能、模具的设计、压铸工艺、后工序加工处理的细节技术和过程控制。每个工作环节离不开技术的支撑。实践经验的积累与科技的创新。
当缺陷出现时，需从实际的工艺检讨和追溯，核对每个工艺的细节步骤，设立有效的控制程序，配置检测设备和工具，以下就锌合金压铸件三个典型案例作有效应对分析。
二、压铸模具易被腐蚀
锌合金压铸模具是在415-430℃合金熔液下注入型腔工作状态，型腔的工作恒温最佳为160-180℃，局部高温易造成产品的缩孔、气孔、内藏气泡，模具受到热冲击而产生腐蚀。
因此，模具的先材、热处理、浇口、流道、排气、溢流槽和运水的合理性设计极为重要。分析问题首先从模具的设计开始，流道与浇口的设置流速太快，会引起模具高温冲蚀；充型放射距离太远，会使充型终端区域产生水纹和气孔。流道与浇口的配合，需根据产品的厚薄、形状和复杂程度选择，而模具的温度平衡控制，依据入水的位置、产品厚度的部位的冷却和恒温来决定开设冷却水的位置。
总之，引起模具快速腐蚀的主要原因与浇口的速度、流向的设计与冷却水道的布置有密切关系，克服模具腐蚀，延长模具的使用寿命，需做到以下几点：
（1）模具的型芯材料的优良先择
（2）型芯的热处理质量
（3）浇道与浇口的正确设计和设置
（4）避免高湿困气
（5）冷却水道的合理开设，具有可控性
（6）浇道充型、凝固设计合理
（7）压铸工艺的参数设定和优化
（8）合金熔液温度的控制
下面以手机外壳模具腐蚀分析作为案例一进行说明。
（1）产品：手机电池壳
1）材料：Zamak 3
2）重量：35g
3）壁厚：1.2mm
（2）质量要求
1）高精度装配尺寸
2）外观质量要求轮廓清晰，表面均匀，质感好
3）加工位无气孔与电镀后不起泡
（3）压铸设备与工艺
1）设备：DC88
2）合金液控制温度：415-425℃
3）工艺参数：
①压射时间：0.8s
②压射速度：4m/s
③压射压力：11MPa
④冷却时间：2.4s
⑤储能时间：0.8s
⑥周期时间：0.8s
⑦冷却方式：水冷
（4）结果
1）浇口前方区域在压铸约50000模次时发现冲蚀现象2）产口前端的中间区域，出现困气起泡现象
3）毛坏产品的合格率不足60%
（5）原因分析
1）浇口的中间部位充型流速过快，合金液冲涮型腔，温度高，造成浇口前方较近区域热腐蚀，产品表面起小凸点。
2）由于产品中间部位充型速度过快，产品前方区域（接近溢流槽方向）气体回旋困气，造成有局部高温气体无法全部排出，引起产品有气孔，起泡和热腐蚀。
3）由于困气使大量气孔于产品中，导致表面处理工序加热时，气孔中空气膨胀，表皮起泡。
（6）改良措施
1）针对产品较低的合格率，工程技术与工模相关人员对模具的充型结构做了调整和改动，如图2所示。
1）改良部位：
①入水方式，从长边开浇口，用分区充填做法。
②主流道与分流道设分流三角区。
③溢充槽与产品的距离拉远1mm。
（7）改良效果
1）生产1万模次未发现有冲蚀现象
2）毛坯产品合格率达95%以上
3）相同的设备，压射的压力和速度作降幅调整，提高了产品合格率，延长了模具使用寿命。
（8）小结
从产品的长边入水，把分流道和浇口拉长，加上分区多浇口形式进水，避免高速冲刷，缩短充型距离，降低了压射速度，克服高温冲刷；把溢流槽距离拉离产品，克服气体和冷料反弹引起溢流槽气孔现象，平衡模温效果。
三、产品抛光后有杂质硬点
杂质硬点（也称夹杂）的来源和生成，是锌合金在高湿的环境下合金中的Al成分和铁质的热作件中的Fe 成分化合而成；其次来源于水口料多次复用和废品使用杂质化合生成。从实践中得出杂质的来源为。
（1）电镀废品回炉料
（2）压铸机热作件在高温通道下余料生成
（3）水口料多次回炉氧化物生成
下面以手机面壳产品抛光后有杂质点分析作为案例二进行说明。
（1）产品：手机面壳
1）材料：Zamak3 2）压铸设备：DC88压铸机
3）压铸合金温度：415-425℃ 4）模具型腔穴数为1件
（2）缺陷情况
产品在生产2万模次，在抛光检中未检出有夹杂硬质点存在，在之后生产的产品中，抛光后产品发现逐渐于产品溢流槽方向的分型线边延有硬质点。经过仔细观察，硬质点的质量很高，抛光工艺无法除掉，试锉后，有打滑的钢声。
（3）原因分析和改良措施
1）停止生产，换用全新坩锅、鹅咀身和全新原料再生产，产品生产中未发现有硬质杂物出现；试验证明，全新原料没有存在类似夹杂物，那么它的来源是来自压铸机热作件之中。从坩锅、鹅颈和射咀身这三件热作件当中分析（前提是硬质点的生成是合金中Al成分与钢件中Fe元素在高温的状态下化合而成），这三件工作件中工作温度最高是射咀身，它的身外表面是设定在450-480℃之间，探温针探测位置距离发热套约有5-8mm。观察发现，设定在450℃，在够温时，发热套的外观是暗红色的，超过500℃，射咀射在全新状态下，内孔是光滑不藏料的。再经过一段时间生产，锌合金液在内孔不同程度不同位置有凹孔出现，特别是中间高温部位；由于有凹孔藏料，合金中的铝成分与射咀身腐蚀的铁质成分化合成AlFe化合物，硬质物由此产生。
2）除了以上办法外，需控制水口料或二次再生料的干净程度，电镀废品不能回炉使用，因回炉的废品中有镍、铬及氧化物存在，这两样金属难以熔于合金熔液中，会以颗粒存在合金中，因此就有可能混入生产压铸件中，造成抛光后现出硬质点的现象。
3）在手机壳加工中，除以下两种方式去避免外，从压铸机的角度看，改变压射比和模具浇口、溢流槽的合理配合，也可以有效消除产品中夹杂的存在，利于充型和排气排渣，达到将杂质和冷料快速充分排到溢流槽中的目的。
四、产品产生缩孔
缩孔的产生因素是多方面原因引起的，可能的原因有：
（1）水口料重熔次数过多
（2）废料使用比例过大
（3）模具设计不合理，困气、卷气、走料尾端压力和温度不足等
（4）生产用料被铅、镉、和镍元素污染
（5）模具冷却水设置不合理或使用不当
（6）离型剂喷涂量过大藏水，浓度太大造成
（7）压铸工艺压力和速度不足
（8）模具批锋太大，压力损失，充型不饱满
下面以手机电池盖产生缩孔分析作为案例三进行说明。
（1）产品：手机壳大号电池盖
1）重量60g
2）材料：Zamak3
3）压铸设备：DC88热室压铸机
4）产品特征：产品的前方有一条3mm的凹槽
（2）缺陷情况
在压铸过程中，毛坯产品有不足60%的合格率，主要现象是排冷料口和R斜面水纹和缩孔现象严重。
（3）应急改良办法
1）如图4所示，从产品的右上方接驳一条弯形流道，开设补充浇口，以解决水纹与缩孔现象。
2）原因分析：因产品的面部有一条3mm的凹槽，在型腔中这凹槽给充型带来较大的阻力，压力和速度受阻挡和损失，造成凹槽后面区域充型缓慢、压铸疏松，余留水纹，排气排冷料过慢，引起缩孔。
3）从产品右方增加了补充流道后，充型压力、速度和模具温度得到有效补充，从而解决了缩孔难题，提高难度了质量和产量。
五、结束语
从以上锌合金压铸件的三个疑难问题的应对案例可见，有效地解决问题的关键为：模具的流道、浇口和运水的设置设计的合理性，是有提高产品质量的关键；薄壁产品压铸，充型条件有较高要求，体现在合金熔液的温度控制，热作件的一期检查和更换；水口料的使用比例和重复回炉次数的控制有密切关系。
在锌合金压铸中，产品结构的差异，模具设计的技巧有所不同，技术的探讨和成熟设计是实践和不断总结经验中得出的。
偏析分为三种:1.晶内偏析,该情况取决于浇铸时的冷却速度,偏析元素扩散能力和固相线倾斜度等.可以通过退火将偏析消除;2.区域性偏析:在较大范围内化学成分不均匀的现象,退火无法将该情况消除,这种偏析与浇温、浇速等有关；3.比重偏析：合金凝固时析出的初晶与余下的液体存在较大的比重差，最终导致材料出现分层、化学成分不均匀的情况。可采用降低浇温加大冷却速度，加入微量元素形成比重适当等。
第一、锌合金压铸件的电极电位很负，在含有电极电位较正的金属离子的电镀液中，氢和金属离子都能被锌置换出来，影响镀层结合力。它同时属两性金属，在酸性或碱性溶液中均容易发生化学溶解。
第二、由于压铸工艺和模具设计的原因，锌合金压铸件表面往往有粗糙不平、冷纹、毛刺、分模线、飞边、缩孔等表面缺陷，并且表层是致密层，内部是疏松多孔结构。因此，必须进行机械清理、磨光和抛光，但不能过度抛磨，以免露出大量内部缺陷，造成电镀困难并影响镀层质量。
第三、锌合金压铸以锌铝合金为主，而锌和铝都是性质很活泼的两性金属，均既溶于酸也溶于碱，因此在镀前处理时不能使用强碱除油和强酸浸蚀。此外，锌合金压铸过程中，由于冷却时各元素凝固点不同，表面容易产生偏析，形成富锌相和富铝相。强酸能使富锌相先溶解，强碱能使富铝相先溶解，从而使压铸件表面产生针孔、微气孔等缺陷，并在孔内残留碱液或酸液，在电镀过程中或电镀后与锌发生反应，析出氢气，引起镀层鼓泡、脱皮或镀层不完整等缺陷
锌合金压铸件首先应磨去表面的毛刺、分模线、飞边等表面缺陷，而后用布轮抛光使零件获得机械整平和光亮。布轮磨光零件表面时，用ll00～1400r／min的转速，磨光时要用力均匀，以免损伤基体表面。抛光时，抛光轮直径和转速不宜太高，最大圆周速度不应超过2150r／min，较小或复杂的零件采用1100～1600r ／min的低速，应轻放轻抛，先用黄抛光膏粗抛，再用白抛光膏抛亮。
锌合金压铸件经磨、抛光后，表面的大量油污、抛光膏等必须预清洗。预清洗可用有机溶剂或化学除油，并且预除油工序应在抛光后尽快进行，以免抛光膏日久硬化难除。经预除油后，应再进行电化学除油。除油尽量采用低温、低碱度溶液(pH值<10，一般不添加NaOH)。尽量不采用阳极电解除油，以避免锌合金表面氧化或溶解产生腐蚀或生成白色胶状腐蚀物及麻点。
锌合金压铸件除油后，表面会有一层极薄的氧化膜。为彻底清除此氧化膜，保证镀层的结合强度，通常选用1％～3％的氢氟酸溶液，浸渍3～5s。如表面呈现均匀小泡或微变色时，马上出槽清洗，活化效果较佳。还可以采用15～20mL／L的氟硼酸溶液腐蚀活化处理2～10s，镀层结合强度较好
压铸件拿到手上仔细看，有很多会发现一些小针孔一样的东西，让我们先分析出是什么原因导致的气孔的，取相应的措施。
1、干燥、干净的合金料。
2、控制熔炼温度，避免过热，进行除气处理。
3、合理选择压铸工艺参数，特别是压射速度。调整高速切换起点。
4、选择性能好的涂料及控制喷涂量。
5、顺序填充有利于型腔气体排出，直浇道和横浇道有足够的长度（>50mm），以利于合金液平稳流动和气体有机会排出。可改变浇口厚度、浇口方向、在形成气孔的位置设置溢流槽、排气槽。溢流品截面积总和不能小于内浇口截面积总和的60%，否则排渣效果差。
压铸常见缺陷原因及其改善方法 1)．冷紋： 原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹． 改善方法： 1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填． 2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点． 3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：… 4．改变充填模式． 5．提高模温的方法：… 6．提高熔汤温度． 7．检查合金成分． 8．加大逃气道可能有用． 9．加真空裝置可能有用． 2)．裂痕： 原因：1．收缩应力． 2．頂出或整缘时受力裂开． 改善方式： 1．加大圆角． 2．检查是否有热点． 3．增压时间改变(冷室机)． 4．增加或缩短合模时间． 5．增加拔模角． 6．增加頂出銷． 7．检查模具是否有錯位、变形． 8．检查合金成分． 3)．气孔： 原因：1．空气夾杂在熔汤中． 2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂． 改善方法： 1．适当的慢速． 2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減． 3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．
4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低． 5．使用真空． 4)．空蚀： 原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具損伤．改善方法： 流道截面积勿急遽变化． 5)．缩孔： 原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处． 改善方法： 1．增加压力． 2．改变模具温度．局部冷却、噴离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔． 6)．脫皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠． 2．模具变形，造成熔汤重叠． 3．夾杂氧化层． 改善方法： 1．提早切換为高速． 2．缩短充填时间． 3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度． 4．检查模具強度是否足夠． 5．检查銷模裝置是否良好． 6．检查是否夾杂氧化层． 7)．波紋： 原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流過未能将第一层熔解，却又有足夠的融合，造成組织不同． 改善方法： 1．改善充填模式． 2．缩短充填时间．
铸件常见缺陷 常见缺陷 缺陷的分类：铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、残缺类缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格六大类。 1孔眼类缺陷 孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、等。 1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。 铸件气孔的特征是：其表面一般比较光滑,主要呈梨形\圆形和椭圆形.一般在铸件表面露出,大孔常孤立存在,小孔则成群出现。(如图) 产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型等。 1.1.2缩孔 缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。 缩孔的特征是：形状不规则，孔壁粗糙并带有技状晶,常出现在铸件最后凝固的部位,广义的缩孔包括缩松。(如图)
产生的原因是：金属在液体及凝固期间由于补缩不良而产生的孔洞，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。 1.1.3缩松 缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。 缩松的特征是：铸件断面上出现的分散而细小的缩孔.助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松,铸件有缩松的部位,在气密性实验时易渗漏。(如图) 产生的原因同以上缩孔。 1.1.4渣眼 渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。
渣眼的特征是：铸件浇注位置上表面的非金属夹杂物。通常在加工后发现与气孔并存，孔径大小不一，成群集结。(如图) 产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5砂眼 砂眼是夹着砂子的砂眼。 砂眼的特征是：铸件内部或表面带有砂粒的孔洞(如图)。 。
铸件常见缺陷和处理 一、飞边： 飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。产生的原因有： 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确，超过锁模力 二、气泡 铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因： 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早 三、孔穴 孔穴包括气孔和缩孔 气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼不正
确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有： 1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良， 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高，形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多，在填充前未燃尽 9.炉料不干净，精炼不良 缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有： 1.合金规范不合适，浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄，最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够） 6.溢流槽位置不对或容量不够
7.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处无法用溢流槽解决 8.铸件的壁厚变化太大 四、夹杂 夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物，产生的原因有： 1.炉料不干净 2.合金精炼不够，熔渣未除净 3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物 4.模具未清里干净 5.涂料中石墨太多 五、冷豆 冷豆也称铁豆，其表现是嵌在铸件表面，未和铸件完全融合的金属颗粒，产生的原因有： 1.浇注系统设置不当 2.填充速度过快 3.金属过早进入型腔 六、麻面 产生的原因是由于填充时，金属液分散成密集液滴，高速撞击型壁，结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。 七、印痕
压铸件的缺陷分析及检验 一、流痕 ( 条纹 )( 抛光法去除 )A. 、模温低于 180( 铝合金 )b 、填充速度太高 c 、涂料过量 D 。金属流不同步。对 a 采取措施：调整内浇口面积 二、冷接： A 料温低或模温低， B ，合金成份不符，流动性差。 C ，浇口不合理，流程太长 D 。填充速度低 E 。排气不良。 F 、比压偏低。 三、。擦伤（扣模、粘模、拉痕、拉伤）： A 型芯铸造斜度太小。 B ，型芯型壁有压伤痕。 C ，合金粘附模具。 D ，铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。 E ，型壁表面粗糙。 F ，脱模水不够。 G ，铝合金含铁量低于 0 。 6 ％。措施：修模，增加含铁量。 四、凹陷（缩凹，缩陷，憋气，塌边） A ．铸件设计不合理，有局部厚实现象，产生节热。 B ，合金收缩量大。 C ，内浇口面积太小。 D ，比压低。 E ，模温高 五、，气泡（皮下）： A ，模温高。 B ，填充速度高。 C ，脱模水发气量大。 D ，排气不畅。 E ，开模过早。 F ，料温高。 六、气孔： A ，浇口位置和导流形状不当。 B ，浇道形状设计不良。 C ，压室充满度不够。 D ，内浇口速度太高，产生湍流。 E ，排气不畅。 F ，模具型腔位置太深。 G ，脱模水过多。 H ，料不纯。 七、缩孔： A ，料温高。 B ，铸件结构不均匀。 C ，比压太低。 D ，溢口太薄。 E ，局部模温偏高 八、花纹： A ，填充速度快。 B ，脱模水量太多。 C ，模具温度低。 九、裂纹： A ，铸件结构不合理，铸造圆角小等。 B ，抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀，偏斜。 C ，模温低。 D ，开模时间长。 E ，合金成份不符。（铅锡镉铁偏高：锌合金，铝合金：锌铜铁高，镁合金：铝硅铁高 十、欠铸 A ，合金流动不良引起。 B ，浇注系统不良 C ，排气条件不良 十一、印痕（镶块或活动块及顶针痕等） 十二、网状毛刺： A ，模具龟裂。 B ，料温高。 C ，模温低。 D ，模腔表面不光滑。 E ，模具材料不当或热处理工艺不当。 F ，注射速度太高。
压铸常见缺陷的改善方法 发布时间：2006-12-31 10:41:10 浏览次数：43 1)．冷紋： 原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹． 改善方法： 1．检查壁厚是否太薄(設計或制造) ，较薄的区域应直接充填． 2．检查形狀是否不易充填;距离太远、封閉区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．並注意是否有肋点或冷点．3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：… 4．改变充填模式． 5．提高模温的方法：… 6．提高熔汤温度． 7．检查合金成分． 8．加大逃气道可能有用． 9．加真空裝置可能有用． 2)．裂痕： 原因： 1．收缩应力． 2．頂出或整缘时受力裂开． 改善方式： 1．加大圆角． 2．检查是否有热点． 3．增压时间改变(冷室机)． 4．增加或缩短合模时间．
5．增加拔模角． 6．增加頂出銷． 7．检查模具是否有錯位、变形． 8．检查合金成分． 3)．气孔： 原因： 1．空气夾杂在熔汤中． 2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂． 改善方法： 1．适当的慢速． 2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐減． 3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方． 4．检查离型剂是否噴太多，模温是否太低． 5．使用真空． 4)．空蚀： 原因：因压力突然減小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具損伤． 改善方法： 流道截面积勿急遽变化． 5)．缩孔： 原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处．改善方法： 1．增加压力．
2．改变模具温度．局部冷却、噴离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔． 6)．脫皮： 原因： 1．充填模式不良，造成熔汤重叠． 2．模具变形，造成熔汤重叠． 3．夾杂氧化层． 改善方法： 1．提早切換为高速． 2．缩短充填时间． 3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度． 4．检查模具強度是否足夠． 5．检查銷模裝置是否良好． 6．检查是否夾杂氧化层． 7)．波紋： 原因： 第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流過未能将第一层熔解，却又有足夠的融合，造成組织不同．改善方法： 1．改善充填模式． 2．缩短充填时间． 8)．流动不良产生的孔： 原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔． 改善方法：
铸件常见缺陷的鉴别、起因、修补及检验----------------------------------------------福联造型，呋喃树脂、酚醛树脂、覆膜砂专家 1.缺陷的分类 铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格五大类。(注：主要介绍铸钢件容易造成裂纹的缺陷) 1.1孔眼类缺陷 孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、铁豆。 1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。 铸件气孔的特征是：一般是园形或不规则的孔眼，孔眼内表面光滑，颜色为白色或带一层旧暗色。(如照片) 气孔 照片1 产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型或泥芯透气性差等。 1.1.2缩孔 缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。 缩孔的特征是：形状不规则，孔内粗糙不平、晶粒粗大。
产生的原因是：金属在液体及凝固期间产生收缩引起的，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。浇注温度过高浇注速度过快等。 1.1.3缩松 缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。 缩松的特征是：微小而不连贯的孔，晶粒粗大、各晶粒间存在明显的网状孔眼，水压试验时渗水。(如照片2) 缩松 照片2 产生的原因同以上缩孔。 1.1.4渣眼
渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。 渣眼的特征是：孔眼形状不规则，不光滑、里面全部或局部充塞着渣。(如照片3) 渣眼 照片3 产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。 1.1.5砂眼 砂眼是夹着砂子的砂眼。 砂眼的特征是：孔眼不规则，孔眼内充塞着型砂或芯砂。 产生的原因是：合箱时型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。 1.1.6铁豆 铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。
压铸件常缺陷原因及解决方法 压铸件常缺陷原因及解决方法压铸件常缺陷分析 压铸件抛丸后产品表面变色，主要是使用的抛丸有问题。若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。 压铸件表面经常有霉点，严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最 主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。所以选择脱模剂一定不要只追求价格低，要讲性价比。 压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室（熔杯）未清理干净；2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）；3. 浇注系统开设有点问题，合金液进入型腔有紊流现象；4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。 脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。 用7005焊丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。一般存在如下问题：1.焊丝与压铸件表面有油污，未清洗干净；2.氩气不纯净，市售氩气有的里面杂质多，甚至含有水气，应选优质气。 合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。一般铝合金压铸件拔模高度从 3mm~250mm内壁出模斜度按5o30'~0o30',外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4o~0o30'。文字符号的出模斜度按10o~15o具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料。 压铸件一般不进行T6处理.2.若进行T6处理,表面会变色（灰暗3.变形与否, 取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形. 4. 把刚出模的压铸件放进水里，起不到T6的效果. 锌合金电镀起泡。电镀不良可由电镀工艺和压铸件表面质量等因素引起。压铸 件应保证表面质量良好，不能有疏松、裂纹、气孔、气泡、缩孔、冷纹、针孔等缺陷，否则电镀后铸件表面易起泡，电镀层与基体脱离。_ |电镀前进行研磨及抛光时，注意不要研磨过度。因为压铸件在凝固过程中，表面因急冷而形成一层致密的冷硬层，而内部组织则可能有气孔、缩孔等缺陷。研磨时不要磨去这个良好的表层，否则电镀时会出现麻点、气泡等。另外，抛光轮不要压得太紧过热， 防止研磨剂与产品粘连，造成产品电镀不良。 本人现有一个ZN4-1材质的压铸件，经静电喷涂后表面有小疙瘩，怎么处理？急呀？另外电泳也不行，表面也有小疙瘩，到底此件可以采用什么方法表面喷黑？原因是压铸件本身质量问题。1.锌合金原材料纯净度；2.压铸生产时精炼除气扒渣问题；3.模具排气及脱模剂等。锌合金压铸件需表面处理的必须注意上述问题，与铝件不一样。另外熔化锌合金时瞬时最高温度不得超过450度，浇注温度400度。无论采用那种表面处理方法，处理时温度不得超过150度。 压铸件内有气孔产生，产生原因1.金属流动方向不正确，与铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡 2.内浇口太小，金属流速太大在空气未排除前，
简要分析常见压铸产品问题及原因 流痕:在表面出现波浪或条纹，原因为流入模具内的熔汤熔融状态不充分。 缺料：由于模具充填不充分或入料口、溢料口设计不当而导致。 裂缝：由于外力产生微小的裂纹。原因为铸件凝固收缩，或脱模时模具有轻微的移动。 缩水:材料有像火山口一样的凹陷。原因为铸件在肉厚处的收缩。 起泡：铸件表面的砂孔，有像水泡或肿块凸起，为铸件开模或热处理时膨胀。积炭：熔汤熔着模具表面，使得铸件表面产生缺肉或粗糙的现象。 热裂纹：模具表面有热裂纹的伤痕时使得铸件表面产生同样形状的伤痕。 冲蚀：熔汤高温高速冲蚀模具，使得铸件产生与模具相同的伤痕。 脱皮：铸件表面部分剥离的现象，最易发生在表面光滑的铸件上。 针孔：针状细小的砂孔，或因卷入气体而产生小孔状的内部缺陷，此缺陷有时出现在表面上。 擦伤:由于磨损使表面不理想，有比较长的痕迹。 缩孔：因熔汤凝固收缩而产生的内部砂孔。 气孔：因卷入气体或空气导致铸件内部存在的砂孔。 玷污:其它材料或其它材料的加入使表面变色，如机器润滑油，离型剂等。 隔层：铸件层剥皮。 变形:塑料在模具中部分变形。 凹陷:由于不同的材料的结合度和收缩率不同,引起表面凹陷。 拉伤：铸件表面的磨损或磨擦使得表面不理想。 腐蚀:在材质表面有不连续的痕迹,由氧化引起。 凹痕:由于挤压或撞击而产生的凹坑。 毛刺:在孔或边有粗糙和锋利的棱角(相对于材料的厚度和凸起的高度)。 结合线:在两处或更多的材料融合点有线条(并且终止了结合或流动) 分模线:在模具的两块或镶块之间有一条明显的线,例如:如果模具安装不当,在模 具的主要部分能明显的看到明显的看到微小的凸起的线条 模具制作工艺流程： 审图—备料—加工—模架加工—模芯加工—电极加工—模具零件加工—检验—装配—飞模—试模—生产 A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工 B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模 C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工 模架加工细节
压铸件常见缺陷分析 一、锌合金压铸件表面有花纹，并有金属流痕迹产生原因： 1、通往铸件进口处流道太浅。 2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。 调整方法：1、加深浇口流道。2、减少压射比压。 二、锌合金压铸件表面有细小的凸瘤产生原因： 1、表面粗糙。 2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。 调整方法：1、抛光型腔。2、更换型腔或修补。 三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙产生原因： 1、推件杆（顶杆）太长； 2、型腔表面粗糙，或有杂物。 调整方法：1、调整推件杆长度。2、抛光型腔，清除杂物及油污。 四、锌合金压铸件表面有裂纹或局部变形产生原因： 1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均： 2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。 3、铸件壁太薄，收缩后变形。 调整方法： 1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。 2、调整及重新安装推杆固定板。 五、锌合金压铸件表面有气孔产生原因： 1、润滑剂太多。 2、排气孔被堵死，气孔排不出来。 调整方法：1、合理使用润滑剂。2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。 六、铸件表面有缩孔产生原因： 压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。 调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。2、降低金属液温度。 七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料产生原因： 1、压铸机压力不够，压射比压太低。 2、进料口厚度太大； 3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。 调整方法： 1、更换压铸比压大的压铸机； 2、减小进料口流道厚度； 3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。 八、铸件部分未成形，型腔充不满产生原因： 1、压铸模温度太低； 2、金属液温度低； 3、压机压力太小， 4、金属液不足，压射速度太高； 5、空气排不出来。 调整方法：1、提高压铸模，金属液温度；2、更换大压力压铸机。3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。 九、压铸件锐角处充填不满产生原因： 1、内浇口进口太大； 2、压铸机压力过小； 3、锐角处通气不好，有空气排不出来。 调整方法：1、减小内浇口。2、改换压力大的压铸机。3、改善排气系统 十、铸件结构疏松，强度不高产生原因： 1、压铸机压力不够； 2、内浇口太小； 3、排气孔堵塞。
压铸常见缺陷原因及其改善方法 1）．冷纹：原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹． 改善方法： 1．检查壁厚是否太薄（设计或制造），较薄的区域应直接充填． 2 .检查形状是否不易充填；距离太远、封闭区域（如鳍片（fin）、凸起）、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点． 3. 缩短充填时间.缩短充填时间的方法：… 4. 改变充填模式. 5. 提高模温的方法：… 6. 提高熔汤温度. 7. 检查合金成分. 8. 加大逃气道可能有用. 9. 加真空装置可能有用. 2）.裂痕： 原因：1.收缩应力. 2. 顶出或整缘时受力裂开. 改善方式： 1. 加大圆角. 2. 检查是否有热点. 3. 增压时间改变（冷室机）. 4. 增加或缩短合模时间. 5. 增加拔模角. 6. 增加顶出销. 7. 检查模具是否有错位、变形. 8. 检查合金成分. 3）.气孔： 原因：1.空气夹杂在熔汤中. 2. 气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂. 改善方法： 1. 适当的慢速. 2. 检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减.
3. 检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方. 4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低． 5．使用真空． 4) ．空蚀：原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤．改善方法： 流道截面积勿急遽变化． 5) ．缩孔：原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处． 改善方法： 1．增加压力． 2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔． 6) ．脱皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠．2．模具变形，造成熔汤重叠． 3．夹杂氧化层． 改善方法： 1．提早切换为高速． 2．缩短充填时间．3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度． 4．检查模具强度是否足够． 5．检查销模装置是否良好．6．检查是否夹杂氧化层． 7) ．波纹： 原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同． 改善方法： 1．改善充填模式． 2．缩短充填时间． 8) ．流动不良产生的孔：原因：熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良，因此在凝固的金属接合处有孔． 改善方法：1．同改善冷纹方法．
压铸件有哪些缺陷？为什么会产生这些缺陷？ 深圳威劲压铸机配件有限公司专业生较压同配件，提供一些与压铸相关的信息。 压铸生产中遇到的质量问题很多，其原因也是多方面。生产中必须对产生的质量问题作出正确的判断。找出真正的原因，才能提出相应切实可行的有效的改进措施，以便不断提高铸件质量。 压铸件生产所出现的质量问题中，有关缺陷方面的特征、产生的原因(包括改进措施)分别叙述于后。 一、欠铸 压铸件成形过程中，某些部位填充不完整，称为欠铸。当欠铸的部位严重时，可以作为铸件的形状不符合图纸要求来看待。通常对于欠铸是不允许存在的。 造成欠铸的原因有： 1)填充条件不良，欠铸部位呈不规则的冷凝金属 ?当压力不足、不够、流动前沿的金属凝固过早，造成转角、深凹、薄壁(甚至薄于平均壁厚)、柱形孔壁等部位产生欠铸。 ?模具温度过低 ?合金浇入温度过低 ?内浇口位置不好，形成大的流动阻力 2)气体阻碍，欠铸部位表面光滑，但形状不规则 ?难以开设排溢系统的部位，气体积聚 ?熔融金属的流动时，湍流剧烈，包卷气体 3)模具型腔有残留物 ?涂料的用量或喷涂方法不当，造成局部的涂料沉积 ?成型零件的镶拼缝隙过大，或滑动配合间隙过大，填充时窜入金属，铸件脱出后，并未能被完全带出而呈现片状夹在缝隙上。当之种片状的金属(金属片，其厚度即为缝隙的大小)又凸于周围型面较多，便在合模的情况下将凸出的高度变成适为铸件的壁厚，使以后的铸件在该处产生穿透(对壁厚来说)的沟槽。这种穿透的沟槽即成为欠铸的一种特殊形 式。这种欠铸现象多在由镶拼组成的深腔的情况下出现。
?浇料不足(包括余料节过薄)。 ?立式压铸机上，压射时，下冲头下移让开喷嘴孔口不够，造成一系列的填充条件不良。 二、裂纹 铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈现不规则线形，在外力作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹。在压铸件上，裂纹是不允许存在的。 造成裂纹的原因有： 1.铸件结构和形状 ?铸件上的厚壁与薄壁的相接处转变避剧烈 ?铸件上的转折圆角不够 ?铸件上能安置推杆的部位不够，造成推杆分布不均衡 ?铸件设计上考虑不周，收缩时产生应力而撕裂。 2.模具的成型零件的表面质量不好，装固不稳 ?成型表面沿出模方向有凹陷，铸件脱出撕裂 ?凸的成型表面其根部有加工痕迹未能消除，铸件被 ?成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出。 3.顶出造成 ?模具的顶出元件安置不合理(位置或个数) ?顶出机构有偏斜，铸件受力不均衡 ?模具的顶出机构与机器上的液压顶出器的连接不合理，或有歪斜或动作不协调 ?顶针顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致。 4.合金的成分 1)对于锌合金
压铸常见缺陷原因及其改善方法 1)．冷纹： 原因：熔汤前端的温度太低，相叠时有痕迹． 改善方法： 1．检查壁厚是否太薄(设计或制造) ，较薄的区域应直接充填． 2．检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填．并注意是否有肋点或冷点． 3．缩短充填时间．缩短充填时间的方法：… 4．改变充填模式． 5．提高模温的方法：… 6．提高熔汤温度． 7．检查合金成分． 8．加大逃气道可能有用． 9．加真空装置可能有用． 2)．裂痕： 原因：1．收缩应力． 2．顶出或整缘时受力裂开． 改善方式： 1．加大圆角． 2．检查是否有热点． 3．增压时间改变(冷室机)． 4．增加或缩短合模时间． 5．增加拔模角． 6．增加顶出销． 7．检查模具是否有错位、变形． 8．检查合金成分． 3)．气孔： 原因：1．空气夹杂在熔汤中． 2．气体的来源：熔解时、在料管中、在模具中、离型剂． 改善方法： 1．适当的慢速． 2．检查流道转弯是否圆滑，截面积是否渐减． 3．检查逃气道面积是否够大，是否有被阻塞，位置是否位於最后充填的地方．
4．检查离型剂是否喷太多，模温是否太低． 5．使用真空． 4)．空蚀： 原因：因压力突然减小，使熔汤中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤．改善方法： 流道截面积勿急遽变化． 5)．缩孔： 原因：当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小，若无金属补充便会形成缩孔．通常发生在较慢凝固处． 改善方法： 1．增加压力． 2．改变模具温度．局部冷却、喷离型剂、降低模温、．有时只是改变缩孔位置，而非消缩孔． 6)．脱皮： 原因：1．充填模式不良，造成熔汤重叠． 2．模具变形，造成熔汤重叠． 3．夹杂氧化层． 改善方法： 1．提早切换为高速． 2．缩短充填时间． 3．改变充填模式，浇口位置，浇口速度． 4．检查模具强度是否足够． 5．检查销模装置是否良好． 6．检查是否夹杂氧化层． 7)．波纹： 原因：第一层熔汤在表面急遽冷却，第二层熔汤流过未能将第一层熔解，却又有足够的融合，造成组织不同． 改善方法： 1．改善充填模式． 2．缩短充填时间．
压铸件常见缺陷和处理Last revision on 21 December 2020
铸件常见缺陷和处理 一、飞边： 飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。产生的原因有： 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确，超过锁模力 二、气泡 铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因： 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早 三、孔穴 孔穴包括气孔和缩孔 气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼
不正确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有： 1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良， 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高，形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多，在填充前未燃尽 9.炉料不干净，精炼不良 缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有： 1.合金规范不合适，浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄，最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够） 6.溢流槽位置不对或容量不够
压铸件常见缺陷及处理 一、飞边： 飞边就是铸件在分型面上（或活动部位处）突出过多的金属薄片。产生的原因有： 1.压射前机器的调整、操作不合适。 2.模具及滑块损坏，闭锁原件损坏 3.模具镶块及滑块磨损 4.模具强度不够造成变形 5.分型面上杂物未清理干净 6.投影面积计算不正确，超过锁模力 二、气泡 铸件表面下，聚齐气体因热胀将表面鼓起的泡，称为气泡。产生的原因： 1.模具温度过高 2.金属液卷入气体过多 3.涂料过多，浇入前未燃净，使挥发气体被包在铸件表面。 4.排气不畅 5.开模过早 三、孔穴 孔穴包括气孔和缩孔 气孔，气孔有两种：一种是金属液卷入气体形成内表面光亮和光滑、形状较为规则的孔洞，另一种是合金熔炼不正确或精炼不够，气体溶解于合金中。压铸时，激冷甚剧，凝固很快，溶于金属中的气体来不及析出，使金属内的气体留在铸件内形成孔洞。产生的原因有： 1.浇口位置选择和导流不当，导致金属液进入型腔产生正面撞击及漩涡。 2.流道形状设计不良， 3.压室充满度不够 4.内浇口速度太高，形成端流。 5.排气不畅 6.模具型腔位置太深 7.机械加工于量太大 8.涂料过多，在填充前未燃尽 9.炉料不干净，精炼不良 缩孔，铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞。产生的原因有： 1.合金规范不合适，浇入温度过高 2.金属液过热时间太长 3.比压太低 4.余料柄太薄，最终补压不到作用 5.内浇口截面积过小（主要是厚度不够） 6.溢流槽位置不对或容量不够 7.铸件结构不合理，有热节部位，并且该处无法用溢流槽解决 8.铸件的壁厚变化太大 四、夹杂
夹杂又称为夹物、砂眼、夹渣。在铸件表面或内部形成不规则的孔穴部分或全部充塞着杂物，产生的原因有： 1.炉料不干净 2.合金精炼不够，熔渣未除净 3.舀取金属液时带入熔渣及金属氧化物 4.模具未清里干净 5.涂料中石墨太多 五、冷豆 冷豆也称铁豆，其表现是嵌在铸件表面，未和铸件完全融合的金属颗粒，产生的原因有： 1.浇注系统设置不当 2.填充速度过快 3.金属过早进入型腔 六、麻面 产生的原因是由于填充时，金属液分散成密集液滴，高速撞击型壁，结果形成具有强烈流向的细小、密集的麻点区域。 七、印痕 顶出原件引起：表现是在铸件表面上出现凹痕或凸痕，产生原因： 1.顶出原件调整不正确 2.推杆端部模损 3.推杆面积太小 4.开模过早 镶件或活动部分引起：表现在铸件平整的表面上出现阶梯痕迹，产生的原因有： 1.镶件部分松动 2.活动部分松动或磨损 3.镶件的侧壁表面由动定模互相穿插的镶件所形成 八、裂纹 铸件的基体被破坏或断开，形成细长的缝隙，呈不规则线性，在外力的作用下有发展的趋势，这种缺陷称为裂纹 原因： 铸件结构和形状引起的： 1.铸件的壁厚处与壁薄相接处转变剧烈 2.铸件上的转折处圆角不够 3.铸件上能安装推杆的位置不够，造成推杆分布不均衡 4.铸件设计上考虑不周收缩时产生应力而撕裂 模具的成型零件表面质量不好，装固不稳引起的： 1.成型表面沿出模方向有凹陷（或凹坑），铸件脱出撕裂 2.凸的成型表面其根部加工痕迹未能消除，铸件被撕裂 3.成型零件装固有偏斜，阻碍铸件脱出 顶出造成的： 1.模具的顶出原件安置不合理（位置或个数) 2.顶出机构偏斜，顶出力不均衡 3.模具的顶出机构与压铸机上的顶出器的连接不合理，或有歪斜，或动作不协调 4.顶动顶出时的机器顶杆长短不一致，液压顶出的顶棒长短不一致 合金的成分引起：
1).冷纹: 原因:熔汤前端的温度太低,相迭时有痕迹. 改善方法: 1.检查壁厚是否太薄(设计或制造),较薄的区域应直接充填. 2.检查形状是否不易充填;距离太远、封闭区域(如鳍片(fin) 、凸起) 、被阻挡区域、圆角太小等均不易充填.并注意是否有肋点或冷点. 3.缩知充填时间.缩短充填时间的方法:… 4.改变充填模式. 5.提高模温的方法:… 6.提高熔汤温度. 7.检查合金成分. 8.加大逃气道可能有用. 9.加真空装置可能有用. 2).裂痕: 原因:1.收缩应力. 2.顶出或整缘时受力裂开. 改善方式: 1.加大圆角. 2.检查是否有热点. 3.增压时间改变(冷室机). 4.增加或缩短合模时间. 5.增加拔模角.
7.检查模具是否有错位、变形. 8.检查合金成分. 3).气孔: 原因1.空气夹杂在熔汤中. 2.气体的来源:熔解时、在料管中、在模具中、离型剂. 改善方法: 1.适当的慢速. 2.检查流道转弯是否圆滑,截面积是否渐减. 3.检查逃气道面积是否够大,是否有被阻塞,位置是否位于最后充填的地方. 4.检查离型剂是否喷太多,模温是否太低. 5.使用真空. 4).空蚀: 原因:因压力突然减小,使熔汤中的气体忽然膨胀,冲击模具,造成模具损伤. 改善方法: 1.流道截面积勿急遽变化 5).缩孔: 原因:当金属由液态凝固为固态时所占的空间变小,若无金属补充便会形成缩孔.通常发生在较慢凝固处. 改善方法:
2.改变模具温度.局部冷却、喷离型剂、降低模温、.有时只是改变缩孔位置,而非消缩孔. 6).脱皮: 原因:1.充填模式不良,造成熔汤重迭. 2.模具变形,造成熔汤重迭. 3.夹杂氧化层. 改善方法: 1.提早切换为高速. 2.缩短充填时间. 3.改变充填模式,浇口位置,浇口速度. 4.检查模具强度是否足够. 5.检查销模装置是否良好. 6.检查是否夹杂氧化层. 7).波纹: 原因:第一层熔汤在表面急遽冷却,第二层熔汤流过未能将第一层熔解,却又有足够的融合,造成组织不同. 改善方法: 1.改善充填模式. 2.缩短充填时间. 8).流动不良产生的孔: 原因:熔汤流动太慢、或是太冷、或是充填模式不良,因此在凝固的
压铸一些常见问题及调整方法 一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹 产生原因：1、通往铸件进口处流道太浅。2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。 调整方法：1、加深浇口流道。2、减少压射比压。 二、铸件表面有细小的凸瘤 产生原因：1、表面粗糙。2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。 调整方法：1、抛光型腔。2、更换型腔或修补。 三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙 产生原因：1、推件杆（顶杆）太长；2、型腔表面粗糙，或有杂物。 调整方法：1、调整推件杆长度。2、抛光型腔，清除杂物及油污。 四、铸件表面有裂纹或局部变形 产生原因： 1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均： 2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹。 3、铸件壁太薄，收缩后变形。 调整方法： 1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡。 2、调整及重新安装推杆固定板。 五、压铸件表面有气孔 产生原因：1、润滑剂太多。2、排气孔被堵死，气孔排不出来。 调整方法：1、合理使用润滑剂。2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。 六、铸件表面有缩孔 产生原因：压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大。金属液温度太高。 调整方法：1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀。2、降低金属液温度。 七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料 产生原因：1、压铸机压力不够，压射比压太低。2、进料口厚度太大；3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。 调整方法：1、更换压铸比压大的压铸机；2、减小进料口流道厚度；3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。 八、铸件部分未成形，型腔充不满 产生原因：1、压铸模温度太低；2、金属液温度低；3、压机压力太小，4、金属液不足，压射速度太高；5、空气排不出来。 调整方法：1、2、提高压铸模，金属液温度；3、更换大压力压铸机。4、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
铝合金压铸件常见缺陷及产生原因 压铸件的缺陷特征,产生原因,防止方法 名称流痕及花纹网状毛翅脆性裂纹缩孔缩松 特征及检查方法外观检查:铸件表面上有与金属液流动方向一致的条纹,有明显可见的与金属基体颜色不一样无方向性的纹路,无发展趋势。外观检查:压铸件表面上有网状发丝一样凸起或凹陷的痕迹,随压铸次数增加而不断扩大和延伸外观检查或金相检查:合金晶粒粗大或极小,使铸件易断裂或碰碎外观检查:将铸件放在碱性溶液中,裂纹处呈暗灰色金属基体的破坏与裂开呈直线或波浪形,纹路狭小而长,在外力作用下有发展趋向裂纹有穿透和不穿透两种解剖外观检查或探伤检查;缩孔表面呈暗色并不光滑,形状不规则的孔洞,大而集中的为缩孔,小而分散的为缩松 产生原因 1,首先进入型腔的金属液形成一个极薄的而又不完全的金属层后,被后来的金属液所弥补而留下的痕迹。2,模温过低3,内浇道截面积过小及位置不当产生喷溅。4,作用于金属液上的压力不足花纹:涂料用量过多。 1,压铸模型腔表面龟裂2,压铸模材质不当或热处理工艺不正确3,压铸模冷热温差变化太大4,浇注温度过高5,压铸模预热不足6,型腔表面粗糙7,压铸模壁薄或有尖角 1,合金过热太大或保温时间过长2,激烈过冷,结晶过细3,铝合金含有锌铁等杂质太多4,铝合金中含铜超出规定范围在铸件上由于应力或外力而产生的裂纹1,锌合金铸件的裂纹(1)锌合金中有害杂质铅,锡,铁和镉的含量超过了规定范围(2)铸件从压铸模中取出过迟(3)型芯的抽出或推出受力不均(4)铸件的厚薄相接处转变剧烈(5)熔炼温度过高 2,铝合金铸件的裂纹(1)合金中铁含量过高或硅含量过低(2)合金中有害杂质的含量过高,降低了合金的的可塑性(3)铝硅合金:铝硅铜合金含锌或含铜量过高;铝镁合金中含镁量过多(4)模具,特别是型芯温度太低(5)铸件壁厚有剧烈变化之处(6)留模时间过长(7)顶出时受力不均 3,镁合金铸件的裂纹(1)合金中铝硅含量高(2)模具温度低(3)铸件壁厚薄变化剧裂(4)顶出和抽芯受力不均匀 4,铜合金铸件的裂纹(1)黄铜中锌的含量过高(冷裂)或过低(热裂)(2)硅黄铜中硅的含量高(3)开模时间晚,特别是型芯多的铸件缩孔是压铸件在冷凝过程中,内部补偿不足而造成的孔穴1,浇注温度过高2,压射比压低
压铸件的缺陷分析及检验 一、流痕( 条纹)( 抛光法去除)A. 、模温低于180( 铝合金)b 、填充速度太高 c 、涂料过量 D 。金属流不同步。对 a 采取措施：调整内浇口面积 二、冷接： A 料温低或模温低， B ，合金成份不符，流动性差。 C ，浇口不合理，流程太长 D 。填充速度低 E 。排气不良。 F 、比压偏低。 三、。擦伤（扣模、粘模、拉痕、拉伤）：A 型芯铸造斜度太小。B ，型芯型壁有压伤痕。C ，合金粘附模具。D ，铸件顶出偏斜，或型芯轴线偏斜。E ，型壁表面粗糙。F ，脱模水不够。G ，铝合金含铁量低于0 。 6 ％。措施：修模，增加含铁量。 四、凹陷（缩凹，缩陷，憋气，塌边）A ．铸件设计不合理，有局部厚实现象，产生节热。B ，合金收缩量大。 C ，内浇口面积太小。 D ，比压低。 E ，模温高 五、，气泡（皮下）：A ，模温高。B ，填充速度高。C ，脱模水发气量大。D ，排气不畅。 E ，开模过早。 F ，料温高。 六、气孔： A ，浇口位置和导流形状不当。 B ，浇道形状设计不良。 C ，压室充满度不够。 D ，内浇口速度太高，产生湍流。 E ，排气不畅。 F ，模具型腔位置太深。 G ，脱模水过多。 H ，料不纯。 七、缩孔：A ，料温高。 B ，铸件结构不均匀。C ，比压太低。D ，溢口太薄。 E ，局部模温偏高 八、花纹： A ，填充速度快。 B ，脱模水量太多。 C ，模具温度低。 九、裂纹： A ，铸件结构不合理，铸造圆角小等。 B ，抽芯及顶出装置在工作中受力不均匀，偏斜。 C ，模温低。 D ，开模时间长。 E ，合金成份不符。（铅锡镉铁偏高：锌合金，铝合金：锌铜铁高，镁合金：铝硅铁高 ￥ 十、欠铸 A ，合金流动不良引起。 B ，浇注系统不良 C ，排气条件不良 十一、印痕（镶块或活动块及顶针痕等） 十二、网状毛刺： A ，模具龟裂。 B ，料温高。 C ，模温低。 D ，模腔表面不光滑。 E ，
压铸件的缺陷分析 压铸件的质量要求：根据客户需要，内容包括：造型效果、精度、表面粗糙度、理化及机械性能等等。 压铸件状况 产生原因 1. 模温或料温过低 花纹 2. 内浇口截面积过小或位置不当 铸件表面上呈现 3. 排溢系统不畅 不规则的光滑条纹 4. 压射比压低 5. 脱模剂用量过多 擦伤 1. 型腔侧壁和型芯的脱模斜度不对
和铸件脱模方向 2. 型腔侧壁和型芯有伤痕 相同的伤痕 3. 铸件顶出时发生偏斜 1. 模温过高 起泡或起皮 2. 金属熔液卷入气体过多 表面有光滑的圆形 3. 排气不畅 小凸起或有小假皮 4. 铸件留模时间过短 5. 脱模剂过多，气化、气体卷入金属液内1. 料温或模温过低，金属熔液流动性差个别部位充料不足
2. 型腔排气不良 3. 浇口截面积过小，或型腔过深 1. 浇口位置不当或金属液导流形式不当，在型腔里形成了涡流气孔（沙眼） 2. 浇口截面积小 啤件断面上有小 3. 排气不畅 孔，表面上看不出来 4. 浇口过热或过长 5. 脱模剂过多，气化、气体卷入金属液内 1. 模具设计不良 2. 铸件脱模过早 变形
3. 脱模斜度小，强迫脱模 4. 顶出时铸件偏斜 5. 铸件脱模后的冷却或放置方式不当 披锋（毛刺） 1. 压铸机的调整或操作不当 在铸件的分型面上 2. 模具设计不良，工作时产生应力形变 或在模具的镶件顶 3. 模具的锁模元件失效 杆等处突出过多的 4. 模具分型面的相关件配合间隙过大 金属薄片 5. 模具分型面有变形或夹持异物，在合模时分型面吻合不良废品：
压铸件的某些缺陷，可以通过其它工艺方法，予以挽救或消除，所以，缺陷的压铸件，不一定就是废品压铸件的报废标准，应依据其各自的使用技术要求而定。。 成品： 压铸件仅仅是完成了产品件的基本造型，要达到成品件的技术要求，还要经过一系列后续工艺方法的处理。其内容有：除去水口和垃圾位、批锋、机械加工、整形、打光、抛光、清洗、干燥、表面处理等等。