中冶焦耐开发的6.25m捣固焦炉
于振东戴成武
张长青陈海文
王明登杨俊锋
马小波
中冶焦耐工程技术有限公司
中冶焦耐开发的6.25m捣固焦炉
由中冶焦耐工程技术有限公司在2007年初依据储备和唐山佳华公司的要求，决定为唐山佳华二期工程项目开发建设4座46孔，炭化室高6.25m的大型捣固焦炉及建设与其配套的生产设施、公用设施及辅助设施等。年产焦碳在220万吨。6月25日，中冶焦耐公司董事长于振东和唐山佳华董事长张希文在鞍山就6.25m捣固焦炉总承包合同正式签字，并确定佳华工程将于2008年7月18日投产，现在土建工程已开始建设，大型设备及耐火材料业已采购完毕。此举标志着拥有自主知识产权，目前世界上炭化室高度最高，单孔炭化室容积最大，技术水平最先进，自动化程度最高，环保设施最完善的超大型捣固焦炉在中国唐山佳华开始建设。是中冶焦耐继开发出7m顶装焦炉之后的又一壮举和里程碑。
1.中冶焦耐对大型捣固焦炉进行了科学的总结，其特性如下：
1）煤饼从机侧装入炭化室；
2）煤饼上的荒煤气流通通道小；
3）炭化室锥度小；
4）装煤期间煤饼和炭化室墙面有空隙，装煤后很快消失；
5）煤饼和炭化室墙砖间有空隙；
6）机、焦侧煤饼头部有斜度；
7）焦侧煤饼头部倒塌，将被推到焦侧炉门处；
8）机侧炉头炭化室墙面温度波动大；
9）煤饼密度均匀，水分稳定；
10) 结焦时间达到2/3时，煤饼开始收缩；
11) 从结焦初期到相当长的结焦时间里，炭化室墙面承受很高的侧压。
2.炼焦车间布置
炼焦车间新建4×46孔炭化室高6.25m超大型捣固焦炉，四座焦炉（3号、4号、5号、6号）布置在一条中心线上。3号、4号焦炉组成一个炉组，5号、6号焦炉组成一个炉组，两个炉组之间设有独立的中
控楼，除电力控制室和液压交换机室外，其余功能房间如中控室、休息室、办公室、洗手间、变送器室、自动放散点火装置控制室和集控室等各房间都布置在中控楼内。．
在两炉组之间机侧设一个双曲线斗槽的煤塔及两条带有卸料小车的
输送皮带。焦炉端部设炉端台，在3号和6号焦炉端台的端部分别设置10吨电动葫芦一台，炉端台顶层设炉顶工人休息室，二间层设推
焦杆托煤板实验站、事故煤槽和炉门修理站，底层设工具间、灰浆搅拌站和事故煤槽内煤料的输送系统。在4号焦炉端台的端部设捣固机检修更换站，底层设工具间。5号焦炉端台地层设工具间。在3号、4号焦炉和5、6号焦炉之间的间台设置掖压交换机室、配电室、卫
生间等。每座焦炉加热煤气管道在预热站预热后单独引汝。焦炉两侧设机焦侧操作台，在机侧操作台上有运送余煤的胶带运输机。
每组焦炉各用一个高度约135m的烟囱，布置在焦炉的焦侧，在3、6号焦炉端台外分别设有一套新型湿法熄焦系统和预留的迁车台。此外在两炉组之间的焦侧预留两套与焦炉配套的干熄焦装置。
3. 6.25m捣固焦炉的平面布置及焦炉机械配置图。（图1、图2）
3.1 炉体主要尺寸
序号名称单位数量
1 炭化室全长mm 17000
2 两炉门衬砖之间的距离mm 16170
3 炭化室全高mm 6170
炭化室平均宽mm 530
4 炭化室机侧宽度mm 510
炭化室焦侧宽度mm 550
5 炭化室锥度mm 40
6 炭化室中心距mm 1500
7 立火道中心距mm 480
8 炭化室墙面厚度mm 100
9 立火道个数个34
10 加热水平高度mm 806
11 炉顶坡度mm 50
注：表中数据均为焦炉冷态尺寸。
炉体结构3. 2
6.25米捣固焦炉为双联火道、废气循环、焦炉煤气下喷、高炉煤气侧入的复热式捣固焦炉。
1）蓄热室主墙用带有三条沟舌的异型砖相互咬合砌筑，而且蓄热室主墙砖煤气道管砖与蓄热室无直通缝，保证砖煤气道的严密。蓄热室
单墙为单沟舍结构，用异型砖相互咬合砌筑，保证炉墙的整体性和严密性。（图3）
2）炭化室越高蓄热室封墙的窜漏越严重，为了减少蓄热室封墙的窜漏，设计将斜道口阻力增加，减少蓄热室顶的吸力，相对改小外界与炉头蓄热室的压力差，从而减少蓄热室的漏气率，保证足够的煤气量供应炉头火道。
3）将蓄热室封墙分四层，由内而外分别为硅砖、无石棉硅酸钙板、隔热砖、新型保温涂料。内层硅砖膨胀系数大，烘炉结束后蓄热室就形成一个密封体；整块的无石棉硅酸钙板具有很好的密封和隔热效果好；最外层的新型保温涂料确保封墙的严密性和隔热效果，而且便于维修。（图3）
4）为保证炭化室高向加热均匀，设计采用了加大废气循环量和设置焦炉煤气高灯头等措施。
5）炭化室墙采用“宝塔”砖结构，它消除了炭化室与燃烧室之间的直通缝，增强了炉体的严密性，使荒煤气不易窜漏，并便于炉墙剔茬维修。（图4）
6）由于出焦时炉头炭化室墙面温度下降快、易剥蚀，因此燃烧室炉头采用双层结构，外层为高铝砖，抗热震性好；内层为硅砖，使炉头第一火道形成一个气密性好的箱体结构，减少炭化室荒煤气向立火道窜漏；炉头硅砖和高铝砖之间采用多部位咬合，克服了烘炉过程中高铝砖和铝砖高向膨胀量不一致，避免了开工初期炉头荒煤气泄露。（图5）
7）为了适应大型捣固焦炉的生产操作特点，6.25米捣固焦炉炉体做了如下主要改进：
a ）为了延长焦炉的使用寿命，将6.25米捣固焦炉炉墙的极限侧负荷增大到11000pa。
b ）为改善捣固焦炉装煤除尘效果，把装煤饼时产生的烟气导入相邻的炭化室，把焦炉的上升管移打扫焦炉的焦侧。
C ）增加焦炉炭化室铺底砖的厚度，提高铺底砖耐磨性。
d ）炭化室的锥度设计为40mm，减小推焦阻力，减少推焦对焦炉炉墙的损坏。．
e ）将导烟车的轨道基础设计到燃烧室上，防止炭化室过顶砖被压断，同时便于炉顶排水。
4. 6.25m捣固焦炉的焦炉机械
技术含量最高也最复杂的捣固装煤推焦机采用德国科赫技术，由天津新港船厂制造安装。而其它焦炉机械从提高机械效率、降低劳动强度和改善操作环境为出发点，结合我国6m焦炉机械的技术优势并吸收7.63m焦炉机械的一些优点，以先进、安全、使用、可靠为原则进行设计和制造。焦炉机械的各个单元既可手动操作，又可单元程序控制；并采用了炉号识别，自动对为装置，实现了各车辆的安全连锁。焦炉机械还具有炉门、炉框、炉台的清扫和头尾焦以及余煤收集处理功能，司机室和配电时室内壁和顶棚镶有保温板，具有防热、防寒的作用，同时司机室、配电室设有工业空调，显著改善了司机室的操作环境。各机械的主要性能及特点如下：
1) 捣固装煤推焦机（SCP机）（图6）
捣固装煤推焦机工作上焦炉机侧，由皮带输送机往SCP机煤斗给煤，当捣固操作时，煤料通过车上煤斗借助摇动给料器将煤输入捣固煤箱内，自动画操作的捣固系统安装在捣固箱上的上面，采用落锤机械装如捣固箱内的煤料，装煤装置捣固成形的煤饼从机策送入炭化室内。捣固装煤推焦机设置走行、机械化送煤、余煤回收、炉头挡烟、推焦装置、启闭炉门装置以及炉门清扫装置、炉框清扫装置、炉台清扫装置、头尾焦挥手处理装置，此外还有煤饼的切割功能。移动运煤加料装置将煤随时供给移动的捣固装煤推焦机，利用多锤固定式捣固机将煤料在捣固装煤推焦机的煤箱内上捣固成煤饼，在捣固成煤饼的工作过程中捣固装煤推焦机的任何操作不受捣固影响，其工作效率大大提高。
在捣固装煤推焦机上采用煤饼顶部表面处理装置，在装入煤饼的同时刮平煤饼的浮煤，使煤饼顶面平实。
轨距14000mm
轨型QU120
走行速度7.5-75m/min
走行对位精度±5mm
）VVVF走行装置采用变频调速（
供电电源：10KV 50HZ 3ph
供电方式：通过电缆和电缆卷筒（包括电源电缆和信号传输）
交接点在地上接线箱，接线箱有SCP机配带。
电气设备总容量约1250KW
外形尺寸（长×宽×高）约26000mm×35000mm×24000mm 整车重量1200t
捣固装煤推焦机中捣固机由安全挡装置、导向辊装置、提锤传动装置、停锤装置、捣固锤、机架、集中润滑系统、电控系统等组成。
2) 拦焦机（图7）
拦焦机设有除尘罩，一次对位，设有取、装炉门和导焦机构，机械清扫炉门、炉门框机构，头尾焦回收装置和炉台清扫装置，所有上述单元即可手动操作又可采用单元程序控制（PC）
轨道中心9200mm
轨型QU100
走行速度：
移动速度60m/min
清扫炉台速度10m/min
走行装置采用变频调速（VVVF）
电源3ph 380V 50HZ
供电方式滑触线导入
总功率250KW
外形尺寸（长×宽×高）19500mm×12400mm×8700mm
整车重量300 t
3) 装煤烟尘转换车（图8、9）
装煤烟尘转换车在炉顶轨道上运行，由车体、启闭导烟孔盖装置、双
U形管系统、上升管清扫装置、高低压氨水切换及上升管水封盖、阀体的启闭装置组成，在装煤烟尘转换车的车体上布置了位于车体机侧的U型导烟管，构成双U形管系统。U型管系统能最大限度减少炭
化室机侧的冒烟冒火现象，并能将导烟后残留的微量有害气体放散掉，非常安全可靠。车体机侧的U 型导烟管连通正装煤的第n孔炭化室
和第n+2孔炭化室。车体中部的U孔炭化室，启闭导烟孔盖装n-1
孔炭化室和第n连通正装煤的第型导烟管，
置位于车体机侧U型导烟管和车体中部的U型导烟管的上部，采用
机械控制，实现导烟孔盖的自动启闭，操作过程中没有烟气外冒现象。上升管清扫装置布置在车体的焦侧，高低压氨水切换及上升管水封盖、阀体的启闭装置布置在车体的焦侧。
通过第n+2孔桥管处高压氨水喷射产生的抽吸力，正装煤的第n孔炭化室装煤产生的大量烟气首先通过布置在车体机侧U型导烟管到第
n+2孔炭化室进入集气管，避免炭化室机侧吸人大量空气，也避免炭化室机侧有大量烟气益处。随着煤饼的装入，开启第n-1孔桥管处高压氨水，通过第n -1孔桥管处高压氨水喷射产生的抽吸力，第n孔炭化室内产生的大量烟气通过布置在车体中部的U型导烟管导入第n-1孔炭化室进入集气管，随着煤饼的继续装入，开启第n孔桥管处高压氨水，通过第n孔桥管处高压氨水喷射产生的抽吸力，烟气直接导入集气管，全部操作作为程序控制。各孔高压氨水开闭的顺序和时间可调。
装煤烟尘转换车操作与SCP机的装煤装置连锁，并适用与5-2串序的
焦炉操作。
电源3ph ，380v，50Hz
供电方式滑触线导入
电机总功率140kW
外形尺寸（长×宽×高）约12000×11000×8000mm
重量50t
吸口数量为两个
轨道中心距约8750mm
轨型50kg/m
驱动方式电动机
走行速度0-92m/min
走行装置采用变频调速（VVVF）
1）熄焦车（湿法熄焦固定底板式）（图10）
熄焦车为底板固定，侧开车门，主要由转向架、车底板、车箱及开门机构成。
熄焦车与电动车、拦焦机配合设计。
QU100
，轨型2800mm轨距轨距与轨型：
车箱有效容量：－35t（焦）
车箱有效长度：－8500m
车箱底板固定，底板面与水平面夹角28°
车箱门打开最大宽度：650mm 偏差±20mm
开门机构和制动装置为气动，工作压力600kpa，气源设在电动车上，又机电车司机操作，车门在关闭位置时能自锁。
熄焦车车箱内壁及底板均镶有耐热铁板，以适应聚热的工作环境。
熄焦车车箱通过最小曲率半径：100mm
熄焦车两端部设有缓冲器及车钩，并与电机车配合设计，使电机车可位于熄焦车的两端。
外型尺寸（长×宽×高）-18000×5890×6700mm
自重-130t
开门机构：开门汽缸1个，为单向作用套筒式，由机电车司机操作。车门的开闭动作由限位开关通过电气控制，保证其动作准确。
车门开口度650mm，其偏差在±20mm之内。
2）电机车（图11）
电机车（预留干熄焦操作的改造空间和接口），用于牵引和操作湿熄焦车。电机车走行采用变频率调速，熄焦车车箱门采用气动开闭，车箱为固定斜底，结构简单，趟水快，使熄焦后的焦碳带水量少。
电机车上可通过走台梯子直接登上焦炉焦侧炉台，司机室置于车体偏外侧，视线广阔，空压机电气柜置于电器室内，机器室封闭隔热，内设有冷气机，电控装置置于其内。冷风机用压缩机置于司机室外，在靠炉侧设有风包1台及电源滑线支架，电机车两端设有缓冲器及牵引挂钩。
牵引重量355t
走行速度10-90m/min
对位精度±5mm
传动方式双轴四轮传动
电气传动变频控制
制动空气闸瓦+盘式+手动
轨距2800mm
）mm（6630×6900×-7550 外行尺寸（长×宽×高）．
自重55t
5. 集气系统（布置在焦炉的焦侧）（图13）
集气系统包括上升管、桥管及阀体、集气管、高低压氨水喷洒装置、辅助水管、蒸汽管以及相应的操作台等。
1) 设计采用单集气管、双吸气管，有利于荒煤气的顺利导出，稳定集气管压力。吸气管上设自动调节板，调节集气管内煤气压力。使其保持规定的压力，防止炭化室出现负压操作现象。
2) 上升管内衬粘土砖和隔热材料，降低上升管外表温度，改善炉顶操作条件。下部用铸铁座与炉体连接，防止烧坏上升管下部结构。3) 桥管顶部设有水封盖，防止荒煤气外逸,桥管与阀体的连接,采用水封承插结构,氨水可在内部形成水封,可避免荒煤气的泄露.桥管上装
有高、低压氨水喷洒装置用来冷却荒煤气并使荒煤气顺利导出.使荒煤气温度于800℃左右冷85℃左右。
4) 集气管内设高压氨水分段清扫装置,免去了人工清扫气管的劳动。
6. 护炉铁件系统（图14）（图略）
护炉铁件（图14）：护炉铁件包括炉柱、纵横拉条、弹簧、保护板、
炉门及炉门框等。
1) 设计采用加大H型钢的炉柱，为了保证炉墙稳定性和强度，使得炉体的保护压力增强，沿焦炉高向设置多线小弹簧。在纵横拉条的端部设有弹簧细，能均匀地对炉体施加一定保护压力，保证了焦炉整体结构的完整和严密。
2) 采用大保护板有效地保护炉头不受损坏。
3) 采用箱型断面的加厚炉门框，它与“L”形断面的炉门框相比，炉门框内外表面温差小。所以箱型断面炉门框抵抗机械应力和热应力性能好，不易断裂。
4) 炉门采用弹性刀边，弹簧刀边能始终保持一定压力，防止炉门冒烟冒火。
5) 炉门、炉框、保护板主要才质选用蠕墨铸铁（RuT340），它具有耐急冷急热性能好，抗拉、抗强度高，铸件寿命长的优点。
7. 加热交换系统
焦炉采用焦炉煤气下喷、高炉煤气策入的复热式加热系统。主管由外部管道架空引进到焦炉地下室，煤气主管道上设有温度、压力和流量的测量和调节装置。各项参数的测量、显示、记录、调节和低压报警都由自动控制仪表．
来完成。在焦炉煤气主管道上设有煤气预热器，以保证入炉煤气温度的稳定。
在废气系统中，焦炉的分烟道设自动调节翻板，使加热系统的吸力得到适当调节和稳定，保证焦炉在正确的温度压力下工作。焦炉加热系
统采用自动加热控制。
焦炉加热用的煤气、空气和燃烧后的废气在加热系统内的流向由液压交换机驱动交换传动装置来控制，每隔20-30分钟换向一次。
8. 湿熄焦系统（图15）（图略）
湿熄焦系统：设计采用新型湿法熄焦技术，其优点在于：
(1)熄焦时间短，熄焦时间可控制在70-80s；
(2)熄焦后的焦炭水分可控制在2-4%而且水分稳定；
(3)熄焦塔上设有水雾捕集装置并设折流式木结构的捕集装置，除尘效果好。
湿法熄焦系统包括熄焦泵房、熄焦塔、熄焦喷洒管、水雾捕集装置、折流板式除尘装置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脱水台和双梁抓斗起重机、一点定位熄焦车、高位槽及自动控制系统。
新型湿法熄焦工艺在整个熄焦过程中下水量是分段进行的。熄焦过程初期，先用小水量熄灭熄焦车厢顶层红焦及稳定了焦炭表面，持续一段时间后再喷射大水量，水与炽热焦炭接触后产生的蒸气“由上至下”地熄灭熄焦车内底部、中部及中上部的焦炭。这种熄焦方式用大水流喷射代替了喷洒，改善了熄焦车厢内沿焦炭深度方向上的水份分布，达到了缩短熄焦时间、降低焦炭水份的目的。
湿熄焦系统包含主要内容：
1）工艺管道及设备
a）熄焦水泵：设置三台熄焦水泵（2开1备），每台都可向高位槽供水，其能力可以满足熄焦操作要求。
b）高位槽：使用高位槽可在每次熄焦操作中以恒定压力提供可靠的供水。
c）工艺管道：管道设计可满足在熄焦开始时迅速供水。
2) 一点定位熄焦车
一点定位熄焦车可在不移动车的情况下接受从炭化室推出的焦炭，使焦炭表面的轮廓及其在熄焦车厢内的分布对每炉焦炭均一样，这样就可以允许可获得含水量更低的焦炭。以提供合适的熄焦水量，熄焦塔内水流可以调节，
3) 控制系统
熄焦系统的控制方式为自动调节阀（可调）开度控制，其控制过程通过PLC程序控制完成。水雾捕集水泵与高位槽的快速开闭阀同开同关。
湿熄焦塔高55米，熄焦塔的下部设有熄焦水喷洒管、中部设有水雾捕集装置、顶部设有折流式木结构的捕集装置，可捕集熄焦时产生的大量焦粉和水滴，其除尘效率可达约85%以上。粉焦沉淀池的长度、宽度和深度使含焦粉的循环水有充分的沉淀时间和沉淀速度。可保证熄焦水循环使用。为了3的电动葫芦双梁抓斗起定时清理粉焦沉淀池内粉焦，设计选用了容积1.5m重机，定时将沉淀池底的粉焦抓到粉焦脱水台上，经脱水后外运。
9. 焦炉除尘设施
本工程对焦炉生产过程中阵发性排放烟尘和连续性排放烟尘治理采取以下措施：考虑捣固焦炉装煤除尘的特殊性，将6.25米捣固焦炉
的煤顶上的空间通道高度增加，并且导烟孔和上升管孔孔径扩大，使荒煤气的逸出压力减小，以达到减少荒煤气外冒的目的。
1) 阵发性排放烟尘治理
捣固炼焦在装煤时由于机侧炉门敞开，烟尘和荒煤气大量外逸，工人的操作条件和对环境造成的污染比顶装焦炉更为严重的恶劣。这也是捣固炼焦长期得不到重视和发展的主要原因之一。
a) 装煤除尘：在装煤推焦机上安装有活动的炉门密封框，在装煤过程中，依靠这些可变形的密封设备，保证将煤饼和炉门框之间充分密封。由于高压氨水喷射产生负压作用，炭化室产生的荒煤气大部分直接导入集气管，其余的荒煤气通过导烟车进入相邻处在结焦末期的炭化室中，最终也进入集气管。
b）推焦除尘：在拦焦机上带有大型集尘罩，该集尘罩与地面站除尘设备之间用一条固定于焦侧的水平干管连接，通过干管将抽吸的烟气送到除尘设备处理净化后排放。推焦机、拦焦机上分别设有机、焦侧炉头挡烟装置，更有利于出焦时烟尘治理。
c）熄焦除尘：在熄焦塔中部设有水雾捕集装置和折流式木结构的捕集装置，捕集熄焦时产生的大量焦粉和水滴。
d）自动放散点火装置：在集气管上设自动放散点火装置，可将集气管放散的荒煤气焚烧掉，再排入大气中以避免污染环境。．
2) 连续性排放烟尘治理
a）导烟孔盖采水封结构，大大地增加了导烟孔盖的严密性。
b）炉门采用弹性刀边，炉门刀边密封靠弹簧顶压，使刀边受力均匀，
密封效果好。
c）炉顶上升管盖及桥管与阀体承插均采用水封结构，可以杜绝上升管盖和桥管承插处的冒烟现象。
d）与装煤烟气转换车U型管相连的除尘孔盖也采用水封结构。
e）上升管根部采用铸铁座，杜绝了上升管根部的冒烟冒火现象。10. 焦炉主要生产操作指标
当焦炉周转时间为24.5小时，焦炉正常操作的主要生产指标见表焦炉主要生产操作指标：
11. 总结
1）6.25m型捣固焦炉是中冶焦耐结合我国近年来捣固焦炉生产的技术成果、吸收国内外大型焦炉特别是大型捣固焦炉的成功经验，开发出世界上炭化室高度最高、单孔炭化室容积最大、技术水平最先进、自动化程度最高及环保设施最完善的超大型捣固焦炉。它具有对煤的适应性广，炉体寿命长，占地面积小，劳动定员少，劳动生产效率高，焦炭质量好，操作成本低，环保水平高等优点。
2）采用捣固炼焦，可以多配入高挥发份弱粘结性煤。在相同交谈质量时，可以节约优质炼焦煤，降低炼焦成本；在相同配煤情况下，可以提高焦炭质量。
3）通过加大炭化室中心距，使得6.25m型捣固焦炉具有炉体强度高、稳定性好、抗风险能力强等特点。炉墙的极限侧负荷增大到11KPa
以上。
4）6.25m型捣固焦炉采用了引进过外技术合资建筑的当今世界上功能最全、技术水平最先进的集捣固、装煤、推焦一体化的SCP机，极大提高了捣固焦炉炉机械的操作效率。
5）6.25捣固焦炉控制捣固煤料水份、煤料粒度组成，根据煤料性质确定合适的捣固功，采用自动连续给料，薄层自动捣固新技术，增加煤饼宽度、降低煤饼高宽比等综合技术措施，大大增加了煤饼的稳定性。同时，6.25m型捣固焦炉还配备了完善的事故处理措施：在万一出现煤饼倒塌事故时，可用SCP机上的切煤装置切掉部分煤饼，再用机侧操作台外的胶带输送机送至煤槽；或者使用紧急事故煤槽处理不装例的剩余煤饼。
6）6.25m型捣固焦炉配置了增大轨距的两条走行轨道的拦焦机：内侧轨道位于焦侧操作台柱子上方，外侧轨道位于焦侧除尘干管的支撑钢结构上。这种新型结构的拦焦机具有车体长度短、稳定性好、焦侧操作台负荷小、不受炉体膨胀的影响等优点。
7）6.25m型捣固焦炉具有极为完善的环保措施：
a）焦炉炭化室容积的扩大从宏观上减少了污染物排放量
焦炉污染物排放分为两类，一类如装煤、出焦、熄焦等阵发性烟尘的排放，这类排放中粉尘含量大，且与操作的频繁程度有关；另一类为连续性烟尘的排放，这类排放中有害气体的含量较大，由于捣固焦炉的单孔装煤量大减从而减少了出炉次数，在达到相同焦炭产量时所需的炉孔数少，幅增加，
少了阵发性污染物的排放总量。
b) 装煤除尘
6.25m型捣固焦炉借鉴国外捣固焦炉装煤烟尘治理成功经验，将焦炉的集气管从常规设计的机侧移到焦炉焦侧，同时在机侧炉门外设置密封框，在炉顶设置烟气转换车，将装煤时产生的大量烟尘导致相近的第n+2孔和第n-1孔炭化室，借助高压氨水在这三孔炭化室的抽吸，将装煤时产生的大量烟尘抽吸至相近炭化室和集气管，从而避免装煤烟外逸污染环境。
C）出焦除尘
6.25m捣固焦炉采用成熟可靠、捕集效率高、除尘效率高的干式除尘地面站技术，实现了对焦炉出焦烟尘的有效治理。
d）熄焦除尘
6.25m捣固焦炉的湿法熄焦是一种新近开发的环保水平较高的新型湿法熄焦工艺。利用水雾捕集系统以及设置在熄焦塔顶部的双层特殊结构的除尘装置，可使湿法熄焦排放的粉尘量大幅度降低，达到了国际先进水平。
综上所述，6.25m捣固焦炉在焦炉炉体、焦炉机械、焦炉工艺装备和焦炉环保等诸方面均达到了国外先进、大型捣固焦炉的水平。
学号1422060213 天津城建大学 过程控制课程设计 设计说明书 串级温度控制系统设计 起止日期：2017 年7 月 3 日至2017 年7 月7 日 学生姓名侯亚东 班级14自动化2班 成绩 指导教师(签字) 控制与机械工程学院 2017年7月7日
天津城建大学 课程设计任务书 2016 -2017学年第 2学期 控制与机械工程 学院 自动化专业 班级 14自动化2班 姓名 侯亚东 学号 1422060213 课程设计名称： 过程控制 设计题目： 串级温度控制系统设计 完成期限：自 2017 年 7 月 3 日至 2017 年 7 月 7 日共 1 周 设计依据、要求及主要内容： 一、设计任务 管式加热炉系统，考虑将燃烧室温度作为副变量，烧成温度作为主变量，主、副对象的传递函数分别为： 2017()81 s G s e s -=+，021()(101)(201)G s s s =++ 试采用串级控制设计温度控制系统，具体要求如下： 1) 进行控制方案设计，包括调节阀的选择、控制器参数整定，给出相应的闭环系统原理图； 2) 进行仿真实验，给出系统的跟踪性能和抗干扰性能； 3）说明不同控制方案对系统的影响。 二、设计要求 采用MATLAB 仿真；需要做出以下结果： （1） 超调量 （2） 峰值时间 （3） 过渡过程时间 （4） 余差 （5） 第一个波峰值 （6） 第二个波峰值 （7） 衰减比 （8） 衰减率 （9） 振荡频率 （10）全部P 、I 、D 的参数 （11）PID 的模型 （12）设计思路 三、设计报告 课程设计报告要做到层次清晰，论述清楚，图表正确，书写工整；详见“课程设计报告写作要求”。
揭秘世界最大新型捣固焦炉 文章来源：法钢 节能减排是全球钢铁行业发展的一个重要课题和必然趋势，这也促使煤焦化工业更新技术和装备，以满足日益苛刻的环保要求。在这种情况下，德国ZKS焦化厂建造的3号焦炉点火投产。该焦炉采用了单孔炭化室压力控制系统，使炭化室内的压力在整个炼焦过程中保持稳定，而且能够避免装煤过程中产生烟尘。ZKS的第二座新型焦炉（1号）也正在加紧建设，即将竣工投产。两座焦炉的总产量约为每年130万吨焦炭。 位于德国迪林根（Dillingen）市的ZKS焦化厂的3号新型焦炉是基于捣固炼焦技术的焦炉组。在捣固式焦炉中，煤饼是在装入焦炉之前被压实的，通过机侧炉门装入。得益于这一技术，即使采用半焦煤也能生产出优质焦炭。该工程由两个阶段组成（3号和1号焦炉），总体规划计划如下：兴建3号焦炉（50孔）3号焦炉投产拆除原有1号焦炉在原址新建1号焦炉（40孔）新建的1号和3号焦炉投产后，关停2号焦炉。 该大型投资项目采用最先进的环保型炼焦技术，同时维持ZKS焦化厂原有的约130万吨焦炭年生产能力。未来2号焦炉是否重建需要ZKS最终作出决定。 最大的捣固式焦炉 原有的1号和2号焦炉共由90孔炭化室组成，高度（热态）为6.25米，新建的50孔3号焦炉与原有的两座焦炉并排而立，高度为6.25米。新焦炉的尺寸设计旨在增加炉体耐材的坚固性（与原焦炉相比增加30%），其SUGA值（焦炉炉墙的极限负荷）达到12千帕，并且适用原有的焦炉机械设备。 该新建焦炉为世界上炭化室最高的捣固式焦炉，整个焦炉的设计、供货、安装和烘炉涵盖以下方面：炉体耐材模块、支撑系统、操作走台、燃烧系统和荒煤气系统（包括单孔炭化室压力控制系统）。 3号焦炉的加热系统设计为枪式双烟道构造，以交错助燃空气和废气再循环设计对称加热。该项目的主要特点是集先进的炼焦技术与环保措施于一身，其主要技术参数见附表。 技术创新层出不穷 复热式加热技术。意大利PW公司成功开发出复热式焦炉加热技术，运用于此焦炉，既可以用混合煤气加热，也可以用焦炉煤气加热。该技术设置的自动加热控制系统可以实现多种加热方式：1/3焦炉使用混合煤气，2/3焦炉使用焦炉煤气；1/3焦炉使用焦炉煤气，2/3焦炉使用混合煤气；焦炉全部使用混合煤气；焦炉全部使用焦炉煤气。 同时，加热方式的切换可以不依靠人工操作，而由PLC（可编程逻辑控制器）控制的卷扬机完成。废气箱通过两个气缸实现加热方式的转换，一个气缸用于风门瓣的选择（一个较大的风门瓣用于混合煤气加热，2个较小的风门瓣用于焦炉煤气加热），另一个气缸用于废
文档编号:TSS_FURN.DOC 管式加热炉单元仿真培训系统 操作说明书 北京东方仿真软件技术有限公司 二〇〇六年十月 目录 一、工艺流程说明 (2) 1、工艺流程简述 (2)
2、本单元复杂控制方案说明 (3) 3、设备一览 (3) 二、本单元操作规程 (3) 1、开车操作规程 (3) 2、正常操作规程 (6) 3、停车操作规程 (7) 4、复杂控制系统和联锁系统 (8) 5、仪表一览表 (9) 三、事故设置一览 (12) 四、流程仿真界面 (15) 附：思考题 (17)
一、工艺流程说明 1、工艺流程简述 本单元选择的是石油化工生产中最常用的管式加热炉。管式加热炉是一种直接受热式加热设备，主要用于加热液体或气体化工原料，所用燃料通常有燃料油和燃料气。管式加热炉的传热方式以辐射传热为主，管式加热炉通常由以下几部分构成： 辐射室：通过火焰或高温烟气进行辐射传热的部分。这部分直接受火焰冲刷，温度很高（600-1600℃），是热交换的主要场所（约占热负荷的70-80%）。 对流室：靠辐射室出来的烟气进行以对流传热为主的换热部分。 燃烧器：是使燃料雾化并混合空气，使之燃烧的产热设备，燃烧器可分为燃料油燃烧器，燃料气燃烧器和油一气联合燃烧器。 通风系统：将燃烧用空气引入燃烧器，并将烟气引出炉子，可分为自然通风方式和强制通风方式。 1.1、工艺物料系统 某烃类化工原料在流量调节器FIC101的控制下先进入加热炉F-101的对流段，经对流的加热升温后，再进入F-101的辐射段，被加热至420℃后，送至下一工序，其炉出口温度由调节器TIC106通过调节燃料气流量或燃料油压力来控制。 采暖水在调节器FIC102控制下，经与F-101的烟气换热，回收余热后，返回采暖水系统。 2.2、燃料系统 燃料气管网的燃料气在调节器PIC101的控制下进入燃料气罐V-105，燃料气在V-105中脱油脱水后，分两路送入加热炉，一路在PCV01控制下送入常明线；一路在TV106调节阀控制下送入油—气联合
过程控制课程设计报告 管式加热炉温度前馈-反馈控制系统设计 学生： 专业：自动化 班级： 重庆大学自动化学院 2012年10
目录 前言 (1) 1 管式加热炉系统描述 (1) 1.1 管式加热炉的一般结构 (1) 1.2 管式加热炉传热方式 (2) 1.3 管式加热炉工艺流程 (2) 1.4 主要控制参数、操作参数及影响因素 (2) 2 方案设计 (3) 2.1 方案一 (3) 2.2 方案二 (4) 3 管式加热炉温度控制系统模型的建立 (4) 3.1 前馈-反馈控制系统传递函数 (4) 3.2 过程响应分析 (6) 3.3 PID控制算法 (7) 3.4 PID 控制各参数的作用 (8) 4 MATLAB/Simulink仿真 (8) 4.1 用ITAE 方法设计控制器 (8) 4.2 用Ziegler-Nichols方法设计控制器 (10) 5 基于MATLAB/Simulink的仿真 (12) 5.1 前馈-反馈控制与单回路控制模型的比较 (12) 5.2 基于ITAE方法的仿真模型 (13) 5.2.1 ITAE的PI控制模型仿真 (13) 5.2.2 ITAE的PID控制模型仿真 (14) 5.3基于Ziegler-Nichols方法的仿真模型 (14) 5.3.1 Ziegler-Nichols的PI控制仿真模型 (14) 5.3.2 Ziegler-Nichols的PID控制仿真模型 (15) 6 报告总结 (15) 参考文献 (16)
前言 管式加热炉是石油炼制、化纤工业、石油化工和化学行业主要的工艺设备之一，作用是将物料加热至工艺所要求的温度，具有操作方便, 自动化水平高, 加工成本低, 传热效率高等优点。 1967年4月，世界上第一台步进梁式加热炉由美国米兰德公司设计而成，之后，日本中外炉公司设计的世界上第二座步进梁式加热炉于1967年5月投产。70年代末，发达工业国家己经进入大型连续加热炉计算机控制的实用阶段，但控制策略还主要局限于燃烧控制。目前，加热炉的模型化及计算机最优控制的研究不断深入，并且己经取得了很多成果，发达工业国家利用这些成果已经实现了加热炉的模型化和计算机最优控制，取得了良好的控制效果，获得了巨大的生产效益。 最近几年来，随着工业的快速发展，需要消耗大量的能源，并且环境污染问题越来越突出，节省能源、保护环境已被人们所接受，成为今后科学技术发展的方向。因此，通过国内加热技术在工业行业的应用情况的总结及对比分析，可以预见出国内加热炉的发展方向及趋势。 对于现在讲品种、讲效益的时代，一个加热炉的自动化水平的高低和加热形式的多样性，决定了该加热炉适应的生产行业。但是随着计算机控制技术和电子技术的发展，用计算机来控制加热炉的智能控制系统进行加热已成为一个新的发展方向。 目前，国外已研究出多种加热炉控制模式，实际应用各有所长。我国加热炉微机自动控制起步较晚，但也取得了很大的进展，但迄今为止，国内加热炉的控制（常规仪表控制或计算机控制）大多还处于人工经验、单值设定值控制阶段。为此，鞍山市戴维冶金科技开发有限公司经过长期的现场实践，通过对加热炉加热过程分析，组成了一支由热工、计算机、自动控制工程师和专家为主体的攻关队伍，并与清华大学、哈尔滨工业大学计算机与自动控制方面的教授、专家合作，开发出了“轧钢加热炉加热过程优化与智能控制系统”，该系统在鞍钢新轧线材厂、天钢高速线材厂和唐钢棒线材厂的生产实践中得到了应用，经过长期现场生产实践的检验与考核，通过企业的验收与鉴定，给企业带来了巨大的经济效益，受到有关企业领导，冶金炉热工、冶金自动化、计算机、轧钢专业专家及加热工人的好评。 国内各种形式的加热炉发展到现在，还不能讲那一种形式是最先进、最成熟的，都多多少少存在一些问题，还有待我们去探索，如各热工参数之间和设计结构之间的定量关系，控制系统和调节系统的最优化，但计算机控制加热炉系统是一种发展方向。 1 管式加热炉系统描述 1.1管式加热炉的一般结构 管式加热炉包括5部分，分别是:对流室、辐射室、通风系统、燃烧系统及余热回收系统，结构中包括:钢结构、炉管、炉墙(内衬)、燃烧器、孔类配 件等。 通风系统：将燃烧用空气引入燃烧器，并将烟气引出炉子，可分为自然通风方式和强制通风方式。 对流室：对流室是由辐射室出来的烟气进行对流传热的部分，对流室热负荷
6.25米捣固焦炉SCP一体机机械设备检修周期与内容 1.1．1定期检查点检人员、检修人员按照下表内容逐项检查，根据设备技术状况，安排好小修、大修（见下表）。
检修内容1.2 1.1.1小修检查紧固各部连接螺栓；a. b.检查钢结构，修补或更换部分平台、拦杆，小面积除锈刷漆； c.检查各减速机齿轮及开式齿轮啮合、磨损和供油情况； d.检查调整各联轴器中心，更换螺栓、橡胶弹性圈、尼龙销和尼龙滑块，检修调整液压推杆制动
器； e.检查各轴承、油封磨损情况，调整间隙，及时补油和换油； f.检查走行台及走行轮、反压装置状况； g检查各托辊、侧辊磨损情况，必要时更换易损件； h.检查修理推焦装置，更换推焦杆滑履磨板； i.检查取门机装置、调整上下钩的中心线； j.检查装煤装置，调整送煤板旁弯、挠度，送煤板导向块磨损情况； k.检查炉门、炉框清扫装置，调整刮刀、刷子和更换易损件； l．检查刮板机更换易损件； n.检查保养空压机，必要时更换易损件；检查气阀站，更换分水器滤芯，处理漏气，调整设m.定值及安全阀； o.检查调整液压系统，校正设定值，处理漏点，更换滤芯，必要时进行油质鉴定； p.检查捣固系统磨擦片使用情况，夹锤、安全挡的灵活性，润滑情况； q检查上煤皮带跑偏情况及托辊磨损情况； r检查走行轨道螺栓松动情况； 1.1.2大修 包括小修内容 a.检查加固钢结构，根据情况可更换操作室控制系统； b.检查各层平台、栏杆，必要时更换； c.检修走行装置，调整平衡车，更换走行轮； d.解体检修各减速机，更换磨损件；检查开式齿轮，必要时更换；检测各联轴器，必要时更换；检测各液压推杆制动器，更换易件； e. f．检查推焦装置，必要时更换推焦杆、推焦头、主动齿轮； j．检查取门机装置，必要时更换零部件； k．检查装煤装置，更换送煤板及滑道； l.检查炉门、炉框清扫装置，必要时更换零部件； n.检查头尾焦处理装置，更换链条、刮板、连接环，检测机槽腐蚀状况，必要时更换； m.检查各托辊、皮带、滚筒，必要时更换； o.检查液压系统； p.检查空压机系统； q.检查捣固系统磨擦片磨损及脱胶情况，必要是更换； r .全车除锈刷漆； 2.3日常维护检查部位（见下表）
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 盘管加热炉安全操作规程 (正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-5552-87 盘管加热炉安全操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 1.启动前的检查 1.1检查各仪表是否正常，人孔、着火孔、防爆门是否关闭。 1.2检查烟囱挡板开关是否灵活，并将打开进行通风。 1.3检查加热炉进出口阀门以及燃气管线各阀门是否灵活、好用。 2.启动 倒通燃气阀门，燃气调压阀调压后压力为0.01Mpa； 启动炉区电源，给各设备送电，启动所有记录仪表及控制仪表； 调整炉后工艺流程，倒通加热炉上下游流程，使加热介质流入炉管内；
按燃烧器使用说明要求启动燃烧器，使其正常运行； 调节燃烧器风门，使燃烧完全，并控制火焰长度，严禁火焰舔烧炉管； 扩建加热炉出口温度保持在80℃左右，120万吨加热炉出口温度保持在60℃左右，排烟温度保持在150℃一200℃之间； 3.巡检内容 加热炉每2小时巡检一次，巡检内容为： 检查炉体各部件、阀门是否有漏气、漏油、漏风等现象； 观察加热炉进出口压力、温度是否在正常范围内，进炉压力是否在0.3Mpa至0.5 Mpa之间，出炉压力是否在0.25 Mpa至0.4 Mpa之间，燃气压力是否在0.004 Mpa至0.008 Mpa之间，并作好记录； 燃气流量计是否正常运行，记录累计流量；火焰长度是否正常，烟囱是否有冒黑烟现象，燃烧器运行是否正常，如检查中发现异常现象及时处理或上报并
6.78米m捣固焦炉
化工设计院开发的6.78米m捣固焦炉 由化工设计院工程技术有限公司依据储备和XX煤焦公司公司的要求，决定为XX煤焦公司二期工程项目开发建设4座70孔，炭化室高6.78米m 的大型捣固焦炉及建设与其配套的生产设施、公用设施及辅助设施等。年产焦碳在220万吨。 1.化工设计院对大型捣固焦炉进行了科学的总结，其特性如下： 1）煤饼从机侧装入炭化室； 2）煤饼上的荒煤气流通通道小； 3）炭化室锥度小； 4）装煤期间煤饼和炭化室墙面有空隙，装煤后很快消失； 5）煤饼和炭化室墙砖间有空隙； 6）机、焦侧煤饼头部有斜度； 7）焦侧煤饼头部倒塌，将被推到焦侧炉门处； 8）机侧炉头炭化室墙面温度波动大； 9）煤饼密度均匀，水分稳定； 10) 结焦时间达到2/3时，煤饼开始收缩； 11) 从结焦初期到相当长的结焦时间里，炭化室墙面承受很高的侧压。 2.炼焦车间布置 炼焦车间新建4×70孔炭化室高6.78米m超大型捣固焦炉，四座焦炉（3号、4号、5号、6号）布置在一条中心线上。3号、4号焦炉组成一个炉组，5号、6号焦炉组成一个炉组，两个炉组之间设有独立的中控楼，除电力控制室和液压交换机室外，其余功能房间如中控室、休息室、办公室、洗手间、变送器室、自动放散点火装置控制室和集控室等各房间都布置在中控楼内。在两炉组之间机侧设一个双曲线斗槽的煤塔及两条带有卸料小车的输送皮带。焦炉端部设炉端台，在3号和6号焦炉端台的端部分别设置10吨电动葫芦一台，炉端台顶层设炉顶工人休息室，二间层设推焦杆托煤板实验站、事故煤槽和炉门修理站，底层设工具间、灰浆搅拌站和事故煤槽内煤料的输
管式加热炉温度－温度串级控制系统 1设计意义及要求 1.1设计意义 管式加热炉是石油工业中重要装置之一，加热炉控制的主要任务就是保证工艺介质最终温度达到并维持在工艺要求范围内，由于其具有强耦合、大滞后等特性，控制起来非常复杂。同时，近年来能源的节约、回收和合理利用日益受到关注。加热炉是冶金、炼油等生产部门的典型热工设备，能耗很大。因此，在设计加热炉控制系统时，在满足工艺要求的前提下，节能也是一个重要质量指标，要保证加热炉的热效率最高，经济效益最大。另外，为了更好地保护环境，在设计加热炉控制系统时，还要保证燃料充分燃烧，使燃烧产生的有害气体最少，达到减排的目的。 1.2设计要求 1）本课程设计题目为加热炉温度－温度串级控制系统设计，课程设计时间为2周；学生对选定的设计题目所涉及的生产工艺和控制原理进行介绍，针对具体设计选择相应的控制参数、被控参数以及过程检测控制仪表，并画出控制流程图及控制系统方框图。 2）课程设计说明书按学校“课程设计工作规范”中的“统一书写格式”撰写，具体包括： ① 目录； ② 摘要； ③ 生产工艺和控制原理介绍； ④ 控制参数和被控参数选择； ⑤ 控制仪表及技术参数； ⑥ 控制流程图及控制系统方框图； ⑦ 总结与展望；（设计过程的总结，还有没有改进和完善的地方）； ⑧ 课程设计的心得体会（至少500字）； ⑨ 参考文献（不少于5篇）； ⑩ 其它必要内容等。 2方案论证 2.1方案选择 管式加热炉加热炉的工作原理如图1所示。要加热的冷物料从左端的管口流入管式加热炉，而燃料从右端的管口流入管式加热炉的燃烧部分，以供热。经加热的物料从右上端的管口流出，物料出口温度1()t θ为被控参数。 图1 管式加热炉工作原理图 分析管式加热炉的工作过程可知，物料出口温度1()t θ受进入管式加热炉的物料初始温度，物料进入的流量（即物料入口的压强），进入管式加热炉的燃料的流量（也即燃料入口压强），燃料的燃烧值等因素的影响。其中物料进入的流量（即物料入口的压强）和进入管式加热炉的燃料的流量（也即燃料入口压强）是影响物料出口温度1()t θ的主要因素。如果采用单回路控制系统，根据操作量的选取原则，我们可以在物料入口处装上一个调节阀，以控制物料进入的流量；对于进入管式加热炉的燃料的流量，可以使它保持某一恒定值。或在燃料的入口处安装一个调节阀，以控制进入管式加热炉的燃料的流量；对于进入管式加热炉的物料的流量，则可以使它保持某一恒定值。而调节阀的开度大小由安装在物料出口处的温度传感器输出的大小间接控制。它虽然结构简单，实现方便；但不符合生产工艺的要求。因为如果将物料的进入流量进行限定后，则日生产总量也被限定。这显然不符合实际的工业生产情况。在此基础上进行一点改进——不对另一个量进行限制。基于对燃料进入量进行控制的管式加热炉单回路温度控制系统原理图如图2 所示。 图2 管式加热炉单回路温度控制系统原理图 如图2所示的单回路温度控制系统初看起来是可行的。而且它的结构简单，所需的器材少，投入小。也符合工业设 物料出口温度1 ()t θ 1T C 物料入口 燃料 物料出口温度1()t θ
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 电加热炉安全操作规程(新编 版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
电加热炉安全操作规程(新编版) 用电加热金属材料，由于加热温度控制准确，劳动条件好而受到人们的欢迎。常用的电加热方式有感应加热，接触电加热和电阻式加热。 感应电加热和接触电加热其实都是使用一种加热器，感应器式样由被加热坯料的形状和尺寸确定，接触电加热对被加热坯料的表面糙度和形状尺寸更有严格的要求，相比之下，由于电阻式加热炉具有较强的通用性而获得了更广泛的应用。 电阻式加热炉也有多种型式，锻压车间常用的是箱式电阻炉。坯料从炉口装入炉膛，关闭炉门后即可送电加热。电热体(电阻丝)以辐射方式把热量传给坯料，使其加热到所需要的温度。炉门的升降是用脚踏传动装置来操纵的。 操作电加热炉应注意以下事项：
1、使用前必须对炉子的安全接地线、炉壁、炉底和加热元件(指电阻丝或硅碳棒、硅钼体)等进行全面检查，并注意炉膛内有无异物、脏物，是否清洁。及时解决发现的问题。 2、操作时穿戴好劳动保护用品。在勾料铲火时，应使用套有绝缘胶管手柄的工具，站立在胶皮垫子上，以免发生触电事故。 3、操作时注意防止工具、坯料碰坏耐火砖和电热体，装料和取料(锻造操作中钩料除外)时必须关闭电门，坯料与发热元件应保持一定距离。 4、控温仪表及控制盘应经常检查，以免因“跑温”而烧坏电热体，不允许超过炉子所规定的极限温度。当电炉的控制仪表和电偶发生故障或炉温、功率不符合要求时，应与有关人员联系，不得擅自进行调整和修理。 5、装料或捞料时必须关闭电门，切断电源(锻造操作中勾料时不关电门)。要小心不使锻件和工具碰到电偶、加热元件和炉膛。 6、装料时要注意放到炉膛的温度合格区，保温(均热)时间不足，不允许开锻。
管式加热炉操作规程 1适用范围 本规程适用于集输泵站升温用管式加热炉的操作。 本规程规定了管式加热炉投产前的准备、投运、运行检查及停运操作步骤。 2操作内容 2.1投运前的准备 2.1.1正确穿戴劳保用品，并进行危害辨识和风险分析，落实必要的风险削减措施。 2.1.2岗位人员要求经过培训特殊工种作业培训，取得相应操作证书持证上岗。 2.1.3点炉前的检查 2.1. 3.1炉体、保温层、安全阀、压力表、温度计齐全完好，在检定有效期内。检查人孔应严密，附属设备正常。 2.1. 3.2倒通燃料流程，检查火嘴无结焦、无堵塞，点火电极间距合适，燃烧器良好，风门、烟道挡板灵活好用。 2.1. 3.3观火孔保持完好，烟道畅通，防爆门完好。 2.1. 3.4顺序打开被加热介质出口阀门、进口阀门，确认流程畅通后，关闭旁通阀门，倒通工艺流程后循环10min，替换盘管内介质。 2.1. 3.5烟囱绷绳和接地线良好。 2.1. 3.6检查配电系统及附属线路完好后，戴绝缘手套合闸送电。 2.1.4启动鼓风机强制通风5～10min，负压水套炉应自然通风
15min以上，排净炉膛内残余的可燃气体。 2.1.5点炉前与相关岗位进行联系。 2.2投运 2.2.1通风结束后，按点火开关点火，燃烧稳定后，调节风门和烟道挡板开度，保持火焰处于最佳燃烧状态。 2.2.2小火烘炉4～5小时后，方可调节火焰升高炉温，按升温曲线要求进行升温。 2.2.3根据生产要求调节加热温度。 2.3运行 2.3.1检查各部位无漏气、漏油、漏风等现象，燃气（油）流量计应运行正常，火焰稳定、均匀，烟囱无冒黑烟现象，燃烧器运行正常。 2.3.2根据生产参数控制燃料用量，保证被加热介质出口温度满足工艺要求。 2.3.3定期巡检并做好参数的录取。 2.4停炉 2.4.1正常停炉 2.4.1.1通知相关岗位做好流程切换前的准备工作。 2.4.1.2提前4～5小时关小燃料阀门，同时调节燃烧器风门及烟道挡板，控制火焰使炉膛温度逐渐下降。 2.4.1.3炉温降至150℃左右，停运鼓风机、燃油泵、燃烧器，迅速关闭烟道挡板、风门，使炉膛温度缓慢下降，当温度降至100℃
5.5米、6米、 6.25米捣固焦炉使用情况
6m捣固焦炉 中鸿煤化有限公司年产260万吨焦炭项目一期工程建设的2*60孔炭化室高6m大型捣固焦炉，年产干全焦132万吨。在国内属首座建成投
产的6m捣固焦炉于2010年4月15日15时10分2#炭化室开始装煤；16日22时零9分推出第一炉焦炭。该捣固焦炉炭化室长15980mm；高6000mm;平均宽500mm;锥度30mm;中心距1400mm;焦炉炉墙的极限侧负荷达10kpa ，加热水平高度805mm,采用12孔薄壁格子砖。煤饼几何尺寸15140/14940*5800*450/430，煤饼体积38.882m3，煤饼高宽比13.18，单孔装干煤量42.22t,单孔产焦量31.67t,焦炉周转时间22.5h,每孔年产干焦炭12330t。2*60孔捣固焦炉炉组配置60锤捣固机（其中4锤备用），捣固侧装煤车、推焦车2台（左右型各1台），炉顶导烟车2台（其中备用一台），拦焦车、熄焦车、电机车各2台（其中各备用1台），摇动给料机18台。仅一套30锤固定式捣固机为德国制造进口，其余车辆等机械设备均为国内制造。采用二轨式除尘拦焦车，设有装煤除尘地面站和推焦除尘地面站。采用湿法熄焦，预留一套140t/h 干熄焦装置和牵车台位置。捣固煤塔贮量为3000t.,在焦侧设置一座高125m烟囱，集气管布置在焦侧（焦炉与化产之间安全距离符合2008新版《焦化安全规程》之规定），采用双吸气管。一组2痤60孔捣固焦炉用硅砖约23450吨 6米捣固焦炉 1、河南中鸿集团6米捣固焦炉（2号炉已完成炉体砌筑），计划明年1月份烘炉。目前平煤集团已相对控股了该项目（占41%股权），建设过程已提速，1号炉建设也启动了，已完成炉体耐火砖订货。武汉科技大学设计研究院设计的，拥有完全自主知识产权，并已得到专利授权。 炭化室中心距1400，炭化室平均宽500，锥度30，其余尺寸与6米顶装差不多，但加热水平做了调整。 捣固机是从德国进口一套，国产一套，其余焦炉机械均国产。 四大车是张家港一公司制造的，捣固机是从德国进口一套，张家港这一公司研制一套。 我国第一座自主设计的6米捣固焦炉于4月16日在河南平顶山中平能化集团中鸿煤化公司
中冶焦耐开发的6.25m捣固焦炉 于振东戴成武 张长青陈海文 王明登杨俊锋 马小波 中冶焦耐工程技术有限公司
中冶焦耐开发的6.25m捣固焦炉 由中冶焦耐工程技术有限公司在2007年初依据储备和唐山佳华公司的要求，决定为唐山佳华二期工程项目开发建设4座46孔，炭化室高6.25m 的大型捣固焦炉及建设与其配套的生产设施、公用设施及辅助设施等。年产焦碳在220万吨。6月25日，中冶焦耐公司董事长于振东和唐山佳华董事长张希文在鞍山就6.25m捣固焦炉总承包合同正式签字，并确定佳华工程将于2008年7月18日投产，现在土建工程已开始建设，大型设备及耐火材料业已采购完毕。此举标志着拥有自主知识产权，目前世界上炭化室高度最高，单孔炭化室容积最大，技术水平最先进，自动化程度最高，环保设施最完善的超大型捣固焦炉在中国唐山佳华开始建设。是中冶焦耐继开发出7m顶装焦炉之后的又一壮举和里程碑。 1.中冶焦耐对大型捣固焦炉进行了科学的总结，其特性如下： 1）煤饼从机侧装入炭化室； 2）煤饼上的荒煤气流通通道小； 3）炭化室锥度小； 4）装煤期间煤饼和炭化室墙面有空隙，装煤后很快消失； 5）煤饼和炭化室墙砖间有空隙； 6）机、焦侧煤饼头部有斜度； 7）焦侧煤饼头部倒塌，将被推到焦侧炉门处； 8）机侧炉头炭化室墙面温度波动大； 9）煤饼密度均匀，水分稳定； 10) 结焦时间达到2/3时，煤饼开始收缩； 11) 从结焦初期到相当长的结焦时间里，炭化室墙面承受很高的侧压。 2.炼焦车间布置 炼焦车间新建4×46孔炭化室高6.25m超大型捣固焦炉，四座焦炉（3号、4号、5号、6号）布置在一条中心线上。3号、4号焦炉组成一个炉组，5号、6号焦炉组成一个炉组，两个炉组之间设有独立的中控楼，除电力控制室和液压交换机室外，其余功能房间如中控室、休息室、办公室、洗手间、变送器室、自动放散点火装置控制室和集控室等各房间都布置在中控楼内。
管式加热炉操作与保养规程 1 范围 本规程规定了管式加热炉的启动前的具备条件、 准备工作、 运行 巡回检查、启动操作、 正常停炉和紧急停炉操作、 定期检验及保养等 内容。 本规程适用于管式加热炉操作及保养。 2 加热炉启用前的具备条件 2.1 加热炉建成后正式投入使用前，需对炉管进行整体试压，试压工作应按试压规程进行。 2.2 加热炉在启用前必须在进、出口管线的阀门内侧安装经强制检定合格的压力表，有温度、 压力监测系统的加热炉，必须保证所安 装的温度、压力变送器及温度计按 QHSE.IC 体系的相关要求进行检 查，具备运行使用条件。 2.3 启用前必须具备有完好的熄火报警系统及超高温报警系统。 3 加热炉启用前的准备工作 3.1 启用前首先检查炉体附件及仪器仪表是否装备齐全，进、出口管线、 法兰、 阀门有无渗漏，
炉膛、 对流室、 烟道是否通畅， 炉膛、 对流室的耐火材料是否齐全、牢固。 3.2 检查紧急放空管线是否畅通，阀门能否开启灵活。 3.3 检查燃烧器及相关风机、 燃料供应系统是否正常， 如有故障， 必须提前排除。 3.4 启用前须确认防爆门、烟道挡板开闭灵活，指示标志与挡板状态一致。 3.5 加热炉点火前必须确认进、出口管线的阀门完全打开。 3.6 确认被加热介质流经加热炉的压力在允许范围内，进、出口管线的压力差正常。 3.7 检查系统电源，控制系统接地情况良好，各仪器、仪表是否正常。 4 启动操作 4.1 具备启动加热炉的条件后， 首先启动燃料供应系统， 确认燃 料的压力、温度正常。 4.2 启动加热炉风机，并将风门开至最大，对炉膛进行吹扫。
5.5m捣固焦炉简介 5.5m捣固焦炉是目前我国最大的捣固焦炉，鞍山焦耐院型号为JNDK55—05F，化二院型号为TJL5550D，其炉特征为双联火道、废气循环、下喷、复热式捣固焦炉。目前国内仅云南云维集团的年产量100万吨（2X50孔）5.5米焦炉已投产。
二、工艺参数（以公称能力100万吨／年干全焦规模计算）焦炉组数：2×50孔 精煤堆比重（干）：1.0t／m3 煤饼尺寸（长×宽×高）：15000×450×5200mm 煤饼重量：35.1t 焦炉周转时间：23hr 产量计算： Q=365×24×2×50×35.1×0.75×0.97／23=97.26万吨／年 三、焦炉的砖用量（1×50孔）
四、焦炉机械（2×50孔） 装煤推焦机2台720t／台 除尘拦焦机2台216t／台 熄焦车1台92t／台 电机车1台45t／台 导烟车2台85t／台 24锤捣固机2台90t／台（固定） 液压交换机2套 5.5／套 五、焦炉新技术的应用 1、蓄热室封墙内设计30mm厚硅酸钙隔热板，蓄热室外封墙设计50mm厚的复合硅酸盐整体面外加海泡石抹面，既减少了封墙漏气，又减少了热损失，改善了炉头加热，改善了操作环境。 2、在炉顶区和焦炉基础中采用强度大、隔热效率高的漂珠砖和高强度隔热砖，代替了传统焦炉采用的红砖和普通隔热砖，确保炉项表面层平整、严密，降低了炉顶面和焦炉顶板温度，改善了操作环境。 3、焦炉装煤过程产生的大量烟尘，采用炉顶导烟车收焦烟尘，送至地面站焚烧洗涤后达标排放。 4、出焦采用出焦地面站除尘工艺，除尘效率高，减少污染环境。 5、熄焦塔采用折流板除尘，预留干熄焦位置。 6、炉门采用新型弹簧炉门，加强炉门严密性，与敲打刀边炉门相比，显著减少炉门无组织排放。 近年来，焦炉不断向大型化、高效化、自动化、环保化发展，焦炉发展的主要标志是大容积，致密硅砖，提高火道温度，提高热效率及操作控制的自动化。5.5m大型捣固焦炉融合了更多新技术，汇集了 4.3m 捣固焦炉和6.0m顶装焦炉的众多优点，炉型更趋合理，技术更加完善。
文件编号：TP-AR-L9708 There Are Certain Management Mechanisms And Methods In The Management Of Organizations, And The Provisions Are Binding On The Personnel Within The Jurisdiction, Which Should Be Observed By Each Party. （示范文本） 编制：_______________ 审核：_______________ 单位：_______________ 煤气锻造加热炉安全技术操作规程正式样本
煤气锻造加热炉安全技术操作规程 正式样本 使用注意：该操作规程资料可用在组织/机构/单位管理上，形成一定的管理机制和管理原则、管理方法以及管理机构设置的规范，条款对管辖范围内人员具有约束力需各自遵守。材料内容可根据实际情况作相应修改，请在使用时认真阅读。 1.所有煤气导管的气密性要良好，加热炉上部必 须装设抽力烟罩，燃烧室炉门两边应设炉板，煤气炉 安全装置应经常检查，切勿堵塞。 2.上煤时应检查提煤系统，透炉时要侧转身子， 不要面部正对炉口。 3.烧嘴在燃烧之前，必须进行吹炉以防爆炸。 4.烧嘴应用固定在长铁杆上的火把点火，点火时 要站在炉口的侧面，以免火焰喷出烧伤人。 5.点燃烧嘴应按下述方法进行： 6.用长铁杆把烧燃着的火把送到烧嘴口。
7.先供给烧嘴少量煤气，当煤气燃烧后再逐渐增加供给量，直到得到稳定的火焰时为止。 8.逐渐地供给烧嘴以空气，把空气与煤气的供给量调节到使煤气达到完全燃烧的程度。 9.当发生熄火时，应先慢慢地关闭烧嘴的煤气供给，然后再关闭空气，检查炉子后重新点火。 10.炉子停止工作时，应先关闭煤气供给，然后关闭空气。燃烧炉内气体要放完。 此处输入对应的公司或组织名字 Enter The Corresponding Company Or Organization Name Here
捣固焦炉塌焦常见原因及处理措施 一、原因分析 1、配煤比的原因 最多的时候配入24％气煤，挥发分高，粘结性差，结焦能力差，当配比达到15％时，焦炭质量大幅下降。 2、配煤水分的波动 今年前四个月，配煤水分偏差很大，有时候高达12％，有时候却10％左右，配煤水分的波动，导致了炉温的波动，塌饼率的增加。 3、煤饼的高度 煤饼的高度和密度直接影响直行温度的均匀性和稳定性。由于捣固式焦炉煤饼堆积密度大，比顶装煤堆密度大0.25t／m3，容易造成焦饼上部200m m成熟欠佳，顶空间温度较低，煤饼高度每提高100mm，顶空间温度下降25-30℃。投产初期煤饼装人高度为5.4m，装入煤饼高度不稳定。 4、加热制度不合理 由于捣固式焦炉刚刚投产一年多，设备和机械运行不平稳，设备故障率较高，导致焦炉的加热制度不稳定，炉头系数偏低。 首先是炉头热损失大，由于捣固式焦炉是侧装煤这是和顶装煤焦炉所不同的。因此机侧炉门敞开的时间要长，较顶装炉长5-8 分钟，炉门敞开1分钟炉头温度降低l0℃，这是造成捣固焦炉的炉头温度偏低的主要原因。焦炉侧面的热损失占总供热量的5％左右，并且焦炉侧面热损失随结焦时间的延长而增大。这就造成了炉头一对火道供需的不平衡导致边火道温度偏低。在正常结焦时间下，炉头一对火道具有一定的温度差，使其浮力差1-2Pa，特别是用贫煤气加热，有利于炉头2火道加热而不利于炉头1火道加热，此浮力差的值随着炭化室的增高和结焦时间的延长而增大，结焦时间越长，越不利于边火道加热。 其次是窜漏的影响，由于焦炉投产初期，炉体处于膨胀阶段，在生产过程中蓄热室封墙和小烟道两叉部出现裂缝，在加热过程中会有一部分冷空气吸人蓄热室，吸人空气蓄热室的冷空气，无论上升或下降气流都会使蓄热室炉头部位冷却，降低了上升气流空气预热温度；当上升气流煤气蓄热室吸人空气时，它会在蓄热室内与煤气混合燃烧产生废气，废气沿着蓄热室炉头部位进入立火道。使煤气的发热值降低，从而降低炉头温度；如果斜道正面不严密，在上升气流时。当空气漏入斜道中与煤气混合燃烧时形成白眼，也会使炉头温度降低。
★红外线加热炉（烘干线） 大部分宣传词条遵循以下编辑原则： 地域（很多时候不用添加）+主语（主要是工件、涂料等）+主技术词（比如红外线等类似词汇，目前主技术词有十几个）+主词（如烘房、喷涂设备等，目前有近百个） 主词和主技术词一定要有，主语和地域根据情况添加。1红外线烘干炉（搜不到） 传统宣传标题 山东红外线烘干炉 河南红外线烘干炉 广东红外线烘干炉 氟碳漆远红外线烘干炉 电机转子红外线烘干炉 电镀红外线烘干炉 蜂窝陶瓷红外线烘干炉 瓦楞纸红外线烘干炉 建材红外线烘干炉 东营4回路红外线烘干炉，用于直径2.5米不锈钢罐体特种涂层烘干 红外线烘干炉---涂装生产线的重要节能设备，高能耗占总线的一半 红外线烘干炉非领导品牌---新远，技术特点—节能，三十年技术积累 红外线烘干炉比热风炉节能20-30%，5-10分钟内完成干燥 订购红外线烘干炉，首选锦州新远，省内批发，省外免安装费。 涿州仿进口红外线烘干炉，铝箔涂层2秒快速烘干，一次试车成功。 新远涂装公司是国内红外线加热技术的开创者，30年红外线烘干炉设计制作经验，为客户提供了数百台套的红外线烘干炉设备，技术领先，用高红外技术设计的隧道炉更是独步国内。 铝轮毂面漆烘干红外线烘干炉实例： 烘干系统构成 由红外线加热器、反射板、引出线、加热器支架、绝缘支架、铜排、炉外桥架、接线箱、plc控制柜等组成。 加热器和分组：加热功率***KW，由***支红外线加热器组成，分为双侧12组，分2区。 反射板：不锈钢板制做，模具加工，点焊固定。三种规格。 引出线：镀镍耐高温线，可耐500℃。 plc控制柜：2回路控制，精度2度，80-100度。
编号：SM-ZD-26236 电加热炉安全操作规程Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
电加热炉安全操作规程 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员 之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整 体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅 读内容。 用电加热金属材料，由于加热温度控制准确，劳动条件好而受到人们的欢迎。常用的电加热方式有感应加热，接触电加热和电阻式加热。 感应电加热和接触电加热其实都是使用一种加热器，感应器式样由被加热坯料的形状和尺寸确定，接触电加热对被加热坯料的表面糙度和形状尺寸更有严格的要求，相比之下，由于电阻式加热炉具有较强的通用性而获得了更广泛的应用。 电阻式加热炉也有多种型式，锻压车间常用的是箱式电阻炉。坯料从炉口装入炉膛，关闭炉门后即可送电加热。电热体(电阻丝)以辐射方式把热量传给坯料，使其加热到所需要的温度。炉门的升降是用脚踏传动装置来操纵的。 操作电加热炉应注意以下事项：
1、使用前必须对炉子的安全接地线、炉壁、炉底和加热元件(指电阻丝或硅碳棒、硅钼体)等进行全面检查，并注意炉膛内有无异物、脏物，是否清洁。及时解决发现的问题。 2、操作时穿戴好劳动保护用品。在勾料铲火时，应使用套有绝缘胶管手柄的工具，站立在胶皮垫子上，以免发生触电事故。 3、操作时注意防止工具、坯料碰坏耐火砖和电热体，装料和取料(锻造操作中钩料除外)时必须关闭电门，坯料与发热元件应保持一定距离。 4、控温仪表及控制盘应经常检查，以免因“跑温”而烧坏电热体，不允许超过炉子所规定的极限温度。当电炉的控制仪表和电偶发生故障或炉温、功率不符合要求时，应与有关人员联系，不得擅自进行调整和修理。 5、装料或捞料时必须关闭电门，切断电源(锻造操作中勾料时不关电门)。要小心不使锻件和工具碰到电偶、加热元件和炉膛。 6、装料时要注意放到炉膛的温度合格区，保温(均热)时
管式加热炉基础知识 1什么叫燃烧？燃烧的基本条件是什么？ 答：燃烧是物质相互化合而伴随发光、发热的过程。我们通常所说的燃烧是指可燃物与空气中的氧发生剧烈的化学反应。可燃物燃烧时需要有一定的温度，可燃物开始燃烧时所需要的最低温度叫该物质的燃点或着火点。 物质燃烧的基本条件：一是可燃物，如燃料油、瓦斯等；二是要有助燃剂，如空气、氧气；三是要有明火或足够高的温度。三者缺一就不能发生燃烧，这就是“燃烧三条件”或“燃烧三要素”。 2燃烧的主要化学反应是什么？燃烧产物中主要成份是什么？ 答：主要化学反应：C＋O 2→CO 2 ＋热量 2H 2＋O 2 →2H 2 O＋热量 S＋O 2→SO 2 ＋热量 燃烧产物（烟气）中主要成份：二氧化碳（CO 2）、一氧化碳（CO）、二氧化硫（SO 2 ）、 水蒸汽（H 2O）、氮气（N 2 ）、多余的氧（O 2 ） 3什么是辐射传热、对流传热？ 答：辐射传热是一种由电磁波来传递能量的过程，所传递的能量叫做辐射能，辐射具有微粒性（光子）和波动性（电磁波）两重性质。对流传热是液体或气体质点互相变动位置的方法将热量自空间的一部分传递到其他部分。 4什么叫管式加热炉？它有哪些特性？ 答：管式加热炉是石油炼制、石油化工和化学、化纤工业中使用的工艺加热炉，它具有其它工业炉所没有的若干特点。其基本特点：具有用耐火材料包围的燃烧室，利用燃料燃烧产生的热量将物质加热的一种设备。管式加热炉特性： 1）被加热物质在管内流动，故仅限于加热气体或液体； 2）加热方式为直接受火式； 3）只烧液体或气体燃料； 4）长周期连续运转，不间断操作。 5管式加热炉的工作原理是什么？ 答：管式加热炉的工作原理是：燃料在管式加热炉的辐射室(极少数在单独的燃烧室)内燃烧，释放出的热量主要通过辐射传热和对流传热传递给炉管，再经过传导传热和对流传热传递给被加热介质，这就是管式加热炉的工作原理。 6管式加热炉的主要特点是什么？ 答：与炼油装置的其他设备相比，管式加热炉的特殊性在于直接用火焰加热；与一般工业炉相比，管式加热炉的炉管承受高温、高压和介质腐蚀；与锅炉相比，管式加热炉内的介质不是水和蒸汽，而是易燃、易爆、易裂解、易结焦和腐蚀性较强的油和气，这就是管式加热炉的主要特点。 7管式加热炉主要由哪几部分组成？ 答：管式加热炉主要包括炉管、炉管连接件及支承件、钢结构、炉衬、余热回收系统、燃烧器、吹灰器、烟囱、烟囱挡板、各种蝶阀、门类（看火门、人孔门、防爆门、清扫孔门和装卸孔门等）和仪表接管（热电偶套管、测压管、灭火蒸汽管、氧分析仪接管和烟气采样口接管等）。