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装配质量：S代表杂音及异响；Z代表振动；j代表间隙，其他用文字说明。
检验员：
起重机安装过程检验记录 使用单位： 设备名称： 设备型号： 出厂编号： 安装地点： 制造单位： 安装单位：
设备选型记录 检验员检验日期 经检查：符合法规和合同的选型要求。□符合□不符合序号检查内容检查结果 1 产品技术文件与选购合同是否相符 2 起重机的机构级别选用是否满足使用单位使用工况要求 使用单位意见： 负责人签字： 年月日（单位章）安装单位意见： 负责人签字： 年月日监检方式：□资料核查□现场监督□实物检查 监检人员： 确认日期：年月日
开 箱 检 查 记 录 检验员 检验日期 经检查：（文字说明部分） 一 开箱地点 到货时间 开箱时间 二 1 开箱前产品存放情况（□露天或□室内） 2 开箱前产品包装是否有破损、开启 3 供货清单是否符合合同约定 4 实物是否与供货清单相符 5 实物是否有损坏 三 清点记录： 1、清单与实物完全相符（以下空白）：□ 2、清单与实物不相符（以下说明不符原因）： □ 四 参与开箱人员 使用单位意见： 负责人签字： 年 月 日（单位章） 安装单位意见： 负责人签字： 年 月 日（单位章） 资 料 自 检 核 查 记 录 检验员 检验日期 序号 检查内容 检查结果 1 起重机基础和轨道验收合格证明（由使用单位提供） 2 制造单位提供制造许可证明文件 3 起重机整机型式试验合格证书或者报告书 4 起重机产品质量证明书 监检方式：□资料核查□现场监督□实物检 查 监检人员： 确认日期： 年 月 日 监检方式：□资料核查□现场监督□实物检查 监检人员： 确认日期： 年 月 日
5 的资 料审 核 设计文件，至少包括总图、主要受力结构件 图、机械传动图、电气和液压系统原理图 6 安装及使用维护说明书 7 制造监督检验证书（实施监督检验的产品） 8 焊缝探伤报告 9 安装 单位 应提 供的 资料 审核特种设备安装改造维修许可证或受理书（原件或者复印件） 10 《特种设备安装改造维修告知书》（原件或者复印件） 11 施工单位质量保证手册、程序文件或管理制度，施工组织机构、质量保证机构和质量控制系统责任人的任命文件，现场施工人员的资格证件 12 施工合同（复印件） 施工计划、施工质量计划、施工作业（工艺） 文件、载荷试验方案及其相应的工作见证、 13 主要零部件合格证、铭牌 14 施工过程记录和自检报告 15 变更设计证明文件 16 施工过程中质量或者人身伤亡事故记录与处理报告 17 安装质量证明文件 18 改造 （大 修） 设备 应提 供的 资料 审核改造（大修）施工情况记录 19 自检报告 20 安装过程中事故记录与处理报告 21 安装过程中经制造单位同意的变更设计的证明文件 22 改造（大修）部分的清单 23 改造（大修）主要部件合格证 24 改造部分经改造单位批准并签章的图样和计算资料 25 设备注册登记资料 26 使用运行管理制度 27 设备技术档案（包括设备制造、安装资料，维修保养、常规检查和故障与事故的记录等） 使用单位意见：负责人签字：安装单位意见：负责人签字：
施工安装检验记录表 钢柱安装F044A/0共3页第1页
钢吊车梁安装 F044A/0共3页第2页
钢网架安装 F044A/0共3页第3页
施工安装标准规程 1、一般规定 1.1安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久变形 1.2安装过程中,制孔、组装、焊接和涂装等工序必须按规要求执行并填写检验记录 1.3钢构件在运输中损坏的油漆面应进行补刷、面漆应在安装完成后进行。 1.4钢构件吊装前应清除其表面上的油污、冰雪、泥沙和灰尘等杂物。 2.基础和支承面 2.1钢结构安装前应对建筑物的定位轴线、基础轴线和标高、地脚螺柱位置等进行检查并应进行基础检测和办理交接验收。 2.2柱的支承面的水平度、标高；地脚螺栓的中心偏移，螺柱露出长度等必须符合规要求做好检测记录。 3.安装和校正 3.1钢结构安装前,应对钢构件的质量进行检查,钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时应进行处理。 3.2钢结构安装时,柱、梁、屋架、支撑等主要构件安装就位后，应立即进行校正，固定当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。 4.连接和固定 4.1钢构件的连接接头,应经检查合格后方可紧固或焊接 4.2每个螺栓一端不得垫2个及以上的垫圈,不得采用大螺母代替垫圈,螺栓拧紧后,外露螺纹不应少于2个螺距. 4.3安装高强螺栓时,螺栓应自由穿入孔,不得强行敲打,并不得气割扩孔穿入方向宜一致并便于操作,高强度螺栓不得作为临时安装螺栓. 4.4高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，由螺栓群中央顺序向外拧紧并应在当天终拧完毕。 5.安装偏差检测 5.1钢结构安装偏差的检测应在结构形成空间刚度单元并连接固定后进行. 5.2构件安装的允许偏差应符合GB50205--95中的规定.
1、范围 适用于公司成品组装过程的首件检验、巡回检验，以及入库成品的最终检验。 2、职责 巡检员：首件检验的实施、巡回检验的实施； 车间操作工：产品生产执行； 成品检验员：成品（含包装前成品及入库成品）最终检验的实施。 3、作业说明 3.1首件提交、检验准备 3.1.1首件检验时机：每日开始生产时，线上产品更换时。 3.1.2车间带班长将组装完成的20只产品（或一箱）作为首件，通知巡检员进行首检。 3.1.3 巡检员接到报检后，依相关检验指导书进行逐项检验。 3.1.3.1检查项目及要求 A、核对制造通知单，检查产品外形、颜色是否与之相符（可与样品室样品进行核对）； B、依检验指导书要求逐项进行检查； C、水测项目检查应做高水压测试2只； D、产品包装结合制造通知单及样品室样品（若无样品，依商务部的产品包装信息）进 行核对。 3.1.3.2首检合格，将首件产品1只或1成品箱各贴上合格检验标签，注明检验时间、检验员名字、产品名称等；放置于流水线头，首检员将检验情况记录于《装配巡检日报表》“首检栏”，回复车间产品可以批量生产。等该批产品生产结束时，检验员负责将产品收回。 3.1.3.3首检不合格，不得生产。检验员将结果记录于巡检单中，并附上不良样品回复生产车间，要求改进，改进后应再次提交首检，直到检验合格才能生产。 3.2巡回检验 3.2.1检查项目及频次 依检验指导书要求，逐项检查； 3.2.2检验不合格，检验员应及时分析（或联系相关人员分析）不良原因，并及时联系现 场管理人员加以纠正。必要时填写《不合格品评审报告》，经相关部门会签后，附带不良样品交于车间主管，由其作出隔离、标识等相应处理。并追溯已生产产品，同时将检验结论记录于巡检记录单中。 3.2.3遇到质量异常，巡检人员未能处理时，应开具《品质异常通知处理单》，交其主管审 核后，联系相关部门处理。 3.2.4制程不良率超过5﹪、生产过程违反工艺流程或发生不良品的风险较大时，检验员 有权要求车间停止生产。 3.3成品入库检验 3.3.1车间开具《入库单》报成品检验员进行检验。 3.3.2检验员将产品包装与制造通知单及样品室样品（若无样品，依商务部的产品包装信 息）进行核对，然后依成品检验标准对产品进行逐项检查（抽样方案：采用MIL-STD-105E特殊检验水平S-4级，AQL（严重）=0，AQL（主要）=0.65，AQL （次要）=2.5），并填写《入库成品检验报告》。 3.3.3检验合格，检验员在入库单“品管”一栏签字，车间凭此办理入库手续。
装配过程检验记录 编号：TYDQ.JL—12 产品名称规格型号 数量产品编号 检验日期质检员 检验项目技术要求检验结果 关键元器件和材料的安装1 元器件和材料外观良好，无缺陷。 2 元器件和材料选择正确，符合图纸要求。 3 元器件安装牢固、美观，无损害等现象。 □合格 □不合格 主回路母线1铜排无裂纹、锤痕、凹坑等缺陷；导线无损伤、裂纹等缺陷。 2搭接面平整，连接紧密可靠。 3走线美观、相序正确，颜色或色标明显清晰。 □合格 □不合格 母排螺栓连接扭矩检查M8 8.8～10.8牛·米M16 78.5～98.1牛·米 □合格 □不合格M10 17.7～22.6牛·米M18 98.0～127.4牛·米 M12 31.4～39.2牛·米M20 156.9～196.2牛·米 M14 51.0～60.8牛·米M24 274.6～300牛·米 二次配线1导线颜色型号正确。 2布线整齐美观，无损伤和接头。导线压接牢固、可靠。 □合格 □不合格 接地有可靠的接地装置并设有明显的接地符号 □合格 □不合格门及门锁开闭灵活、无噪音，关闭紧密。 □合格 □不合格清洁内部和外部清洁、整齐，无残留物品和杂物。 □合格 □不合格产品铭牌产品铭牌固定要牢固、平整、字迹清晰、内容齐全。 □合格 □不合格 产品一致性 检查关键元器件的一致性： 断路器、接触器、继电器、刀开关、电容器、控制器、 熔断器、插座、导线、绝缘支撑件的规格型号和供应商。 上述关键件/材料是否和《关键元器件和材料清单》保持一致。 □合格 □不合格铭牌是否和试验报告一致。 产品结构的一致性： 功能单元的连接方式、主母线配置、绝缘支撑间距、产品外 形尺寸是否和试验报告一致。 铜排、导线的规格是否和试验报告一致。 检验结论：□合格□不合格
整机装配、检验、交付过程管理制度 1主题内容与适应范围 本办法规定了整机在装配、检验、交付过程中的质量控制内容和要求，以及整机质量控制过程中的管理。 本办法适用于整机装配至发运、销售前的质量控制。 2 引用文件 2.1质量信息控制程序 2.2监视和测量装置控制程序 2.3不合格品控制程序 3 整机装配质量控制 3.1人员的控制 3.1.1操作人员必须熟悉本岗位装配工艺规程和技术要求，掌握实际操作要领，按要求进行装配、调试，并认真检查自己所装配的质量状况，对装配质量承担责任。 3.1.2操作人员必须严格遵守工艺纪律，认真执行工艺规程和安全操作规程，不得有乱敲乱打等野蛮操作行为。 3.2设备和工装的控制 3.2.1整机装配过程使用的设备、工装必须满足工艺规程要求，操作人员要按规定做好设备、工装的维护、保养。 3.2.2操作人员要按规定正确使用设备、工装，当发现不能达到装配质量要求时，应立即停止作业，进行维修或更换。必要时，还应重新检查已装好的产品。 3.3物资的控制 3.3.1装配前，操作人员应核对配套件号与装配产品型号是否相符，检查装配件表面有否裂纹、锈蚀、碰伤等瑕疵，以及各相配孔松紧有否异常等问题。凡不符合要求的不得投入装配，经质量检验员确认后退回仓库。 3.3.2要保证装配件的清洁，对沾有沙尘、油污等的装配件（尤其是配合部位、液压系统等）要做好防尘包装、清洗吹干、擦拭干净后，才能进行装配。 3.4作业环境的控制 3.4.1装配使用的物品应定置定位摆放，对不合格的零部件要挂上标牌，实施隔离并及时退库，防止误用。 3.4.2要控制并及时清除与装配无关的现场多余物，保持工作场地整洁。
xxxxxxx股份有限公司 装配检验记录 (编号：TH/QR0224 版本号：16-01) 产品名称合同编号 产品编号产品型号 序号检验项目检验要求检验结果处理结果备注 1 需求计划核对需求计划要求项目，合同编号、产品编号、版本号正确无误,部分重要物料在电脑上查询BOM进行确认 2 料槽米道无明显色差，供应商合格标签标记统一 3 料槽种类符合需求计划要求（21通道(U型/V型）/63通道/72通道/平板） 4 料槽上有珍珠棉贴保护 5 上、下端面水平度≤2mm，前后平面度≤1mm 6 显示屏外观无划伤，保护膜无破损等缺陷 7 显示屏型号符合需求计划要求 8 振动器张贴标签上的频率、安装顺序一致 9 振料斗左右、前后水平. 10 振动器所有螺丝紧固，接地线螺丝紧固（除有振动器台板机型外） 11 振动器不允许贴米道，缝隙≥2mm，外观合格无生锈 12 吹嘴吹嘴与吹嘴上端面的平面度≤0.5mm（即整体） 13 吹嘴与吹嘴的前后平面度≤0.5mm（即整体） 15 1DS机器的吹嘴组件要安装溅料板 16 吹嘴表面不允许有掉漆，划伤 17 电磁阀电磁阀型号与需求计划一致，标识张贴在可见位置 18 玻璃玻璃无划伤、磕碰、气泡、破裂等不良，固定牢固 19 相机相机镜头型号一致，有镜头盖 20 相机板型号符合需求计划要求并且一致 21 灯灯的安装方向正确 22 背景板背景板型号符合需求计划要求（固定式、旋转式、透射式） 23 三联件三联件型号正确且安装顺序及方向应该正确 24 调压阀可灵活转动调节，可锁死 25 无杆气缸 组件不得缺少清灰刷，且安装螺丝紧固 26 无杆气缸无明显变形、严重弯曲现象 27 线束整机线束整洁规范，无交叉现象，详见作业指导书《电控箱布线》及《分选箱布线》
铝合金门窗检验记录表 检验： 校队： 日期： 工程名称 数量 规格型号 检验项目 技术要求 实测结果 型材壁厚 窗可视面≥1.4mm ；门可视面2.0mm 外观 可视面应平滑，无色差、裂纹、气泡、无影响外观的擦划伤，无铝屑、毛刺，连接处不应有外溢的胶粘剂 排水通畅 应有排水通道，规格应符合要求 中梃连接 处和拼接处的密封 密封胶缝应连续、平滑；各连接部位应做防水处理 门窗外形尺 寸 ≤2000mm 误差±2.0mm ＞2000mm 误差±3.0mm 对角线尺寸 ≤3.0mm 门窗框、门窗扇相邻件 装配间隙 ≤0.3mm 相邻构件同一平面度 ≤0.4mm 门窗框、门窗扇搭接量 窗：b ±1mm 门：b ±2mm 五金件安装 五金件安装位置应正确，数量齐全，安装牢固，开关灵活，便于更换，质量符合标准要求 密封条、毛条装配 装配应均匀、牢固，接口严密，无脱槽、收缩、虚压等现象 压线装配 装配应牢固，高低差≤0.3mm ，长度差≤0.3mm ，不得在一边使用两根压线 玻璃装配 应符合JG/T113规定，中空玻璃厚度大于24mm ，应考虑嵌入深度，前后部余隙 执手开关力 平开窗≤80N 开关力 推拉窗：推拉窗≤100N 上下推拉窗≤135N 平开窗：平合页≤80N 摩擦铰链30-80N
铝合金门窗过程检验记录表 工程名称数量规格型号 检验项目技术要求实测结果结论 下料 长度≤±0.5mm 端面与侧面不垂直度≤0.1mm 角度±0.1° 水槽孔平开窗应在下方距滑撑对角的内角100mm开水槽缺，长度为8mm—10mm；推拉窗水槽孔加工距端部230±3mm 锁孔五金配件安装处开孔以五金配件尺寸规格为准，考虑实际使用功能，以使用灵活，使用不变形为宜 端铣各型材端部铣及端部拼装缺应根据所配型材尺寸铣缺其误差为±0.3mm，其端铣面应无飞边、毛刺 部分门窗在组装时需对与之配合型材做铣缺处理，铣缺位置按标注位置允许误差为±0.3mm,其铣缺尺寸大小应根据与之配合型材断面尺寸允许误差为±0.3mm 门窗在加装中梃前，在中梃加装位置先划基准线，划线时应充分考虑型材壁厚、角铝位置、角铝方向等 门窗组角≤2000mm 误差±2.0mm ＞2000mm 误差±3.0mm 对角线之差≤±3.0mm 相邻构件平面高度差≤0.4mm 组角时组角胶涂抹于角码切割断面两边，型材断面要涂抹同色硅酮密封胶在拼接端面，要全涂并涂抹均匀，组角成形后表面余胶要清除干净 门窗组装 核对装配方向、型材拼接方向 窗框拼装时端面需做防水处理，如平开窗拼接时端面需抹胶（榫头位胶不透光为宜）；推拉窗在拼装前预加防水垫片，紧固后对多余可见防水片做切割处理 检查组角内角、中梃拼接接角处是否勾胶，并密实。装配滑撑前，必须先对滑撑位置的内角先勾胶再上滑撑。 拼接处平面高低误差小于0.3mm，拼接处间隙小于0.3mm
安装过程检验记录表 工序安装人员及日期技术要求检验记录名称 安装人员: 1、基础节放置方向正确，符合顶升加节要求; 2、底座四角水平误差?1‰; 一、 3、销轴与孔匹配、敲打到位、开口销齐全与孔基础匹配且张开; 节 4、螺栓平垫圈及簧垫圈配齐、紧固符合要求; 安 5、配重放置正确、整齐，重量达到吨。装负责人: 安装日期: 质检员: 年月日年月日安装人员: 1、架体垂直、各导向滚轮与塔身的间隙一致， 单向间隙?2.5?; 二、 2、各导向滚轮，转动灵活，可调节锁定; 内 3、架体上部与塔身连接规范、紧固，拧紧力一 (外) 致; 爬 升 4、引进工作台完好、安装牢固; 架 5、顶升横梁无裂纹、变形，与油缸连接牢固; 安 装 6、爬爪无裂纹、变形、转动灵活，安装牢固; 负责人: 7、各液压气件调节正确、运行正常、顶升无爬安装日期: 质检员: 年月日年月日行、震抖、油路无泄露。 安装人员: 1、标准齿轮啮合良好，赤侧较小保证间隙符合 下表要求: 中心距 300—500 500—800 800—1250 (?) 三、较小保证0.13 0.17 0.21 回间隙(?) 转 2、齿轮运转平稳、无啃赤、咬赤现象; 支
承 3、支承与塔身连接牢固、可靠、转柱下支承杆安 件无变形、裂纹等缺陷; 装 4、转柱体连接牢固，其中心线与塔身中心线吻 合或平行，上支承滚轮与轨道间隙?1.5?; 5、转柱下部半球形轴承啮合面积?80,，凹面负责人: 安装日期: 质检员: 油 槽中应注足润滑油。年月日年月日 安装人员: 1、各部位连接紧固，孔与销轴(开口销)匹配、 销轴安装到位开口销全部张开; 四、 2、各部件、防护设施、限位装置配备齐全、正起确; 重臂 3、起吊前做好各传动部位润滑保养; 平 4、起升、幅绳穿绕正确，绳端固定牢固; 衡臂 5、钢丝绳拉索的绳端绳卡不少于四只，轧制规安 范化，各拉索张紧程度一致; 装负责人: 6、平衡臂调整到水平位置，起重臂在空载状态安装日期: 质检员: 臂端上翘高度小于1m。年月日年月日安装人员: 1、顶升高度32m(加8个标准节)，不得任意加 高; 2、达到预定高度后(或当天未完成，下班前) 必须将各连接件安装好并拧紧全部螺栓; 五、顶 3、顶升过程中应使塔机被 顶升部份处于最佳平升衡状态，并将导向装置调整到规定间隙(见工序加二、1)，严禁开动回转机构; 节 4、顶升加节后在无吊重情况下，塔身的垂直度 误差在2‰以内; 负责人: 5、顶升完毕后，应收回活塞杆，液压机组加罩安装日期: 质检员: 防雨。年月日年月日安装人员: 1、附着点高度25m(两附着点间距 20m)，附着 点以上塔身高度(悬高)25m，不得任意调整和 提高塔身;
所属体系：质量管理体系制度现行版本：A/0 文件编号：XX-ZL-2013-004 发放编号： 装配过程检验规范 编制： 校对： 审核： 批准： 2013-04-03发布 2013-04-03实施 X X X X X X 公司
装配过程检验规范 1 目的 为了加强公司XXXX产品装配过程质量控制，打造精品制造，防止不合格品流入下道工序，保证产品的可追溯性，尽早发现问题和解决问题，全面落实“自检”、“互检”、“专检”三检制，特制定本规程。 2 适用范围 本规程适用于本公司生产的XXXX产品等常规产品的过程检验。 3 术语和定义 3.1、自检：操作者对自己所生产的产品，按照图纸、工艺或合同中规定的技术标准自行进行检验，并作出是否合格的判断。 3.2、互检：下道工序对上道工序流转过来的产品进行的检验或班组长对本小组工人加工出来的产品进行检验等。 3.3、专检：就是由质量管理部检验人员进行的检验。 3.4、巡检：由质量管理部过程检验人员对装配过程定期巡回检验，目的是监视过程质量状况，及时发现质量问题，以便于工作及时予以纠正。 4 职责 4.1、生产车间：负责生产过程中的自检和互检并记录检验结果，以及对生产过程中发现的不合格的标识、隔离、返工/返修工作。 4.2、质量管理部：负责生产过程中的巡检和专检并记录检验结果，以及不合格的复检和跟踪验证。 4.3、技术部、工艺部：负责提供生产使用的图纸、工艺技术标准、工艺卡片等文件以及相应的技术、工艺支持。 5 工作程序 5.1 检验依据 5.1.1 生产人员以及质检人员主要依据以下标准要求实施检验： a）国际/国家标准、行业标准； b）公司企业标准； c）产品图样及相关技术文件要求和工艺文件要求； d）检验规程要求。
精品文档 . 真空泵装配检验记录表 产品编号:2BW5303-0EK4检验日期:2017.05.28文件号:SL/QSJ-95 装配人:赵和如、戴光耀检验员：陈涛审核：袁四林(印章) 报告日期：2017.05.28 名称水环真空泵规格型号2BE1303装配图号2BE1303-0000 制造号20170528-153装配日期2017.05.28装配类型单泵装配 检验情况记录 序号装配部位检测项目标准要求检测结果（实测）判定备注 1 轴 叶轮轴与叶轮联接 装配前过盈量 0.109-0.152mm 0.135mm √ 2 叶轮单面与轴垂直度90o（角尺检查）垂直√ 3 叶轮外观清洁度整洁无毛刺等杂质清洁无毛刺等√ 4 泵体 分配器 侧盖分配器与叶轮装配前总间隙 装配前总间隙 0.5-0.65mm 0.60mm √ 5 泵体、分配器、侧盖清洁度整洁无毛刺等杂质OK √ 6 泵体与分配器止口吻合对齐OK √ 7 泵体与分配器密封 分配器与侧盖密封 完好涂抹均匀√ 8 两侧盖支撑脚同一平面在同平面上√ 9 轴承体 轴承 轴承后盖轴承体内清洁度整洁无毛刺等杂质清洁无毛刺等√ 10 轴承体内油路畅通无阻畅通√ 11 轴承后盖各弹簧等高，达到规定值OK √ 12 轴承内加润滑油已加√ 13 泵装配成 台后叶轮与分配器间隙 调整垫厚度 装配后总间隙≤0.45mm 调整垫厚度≤3mm 0.42mm 2.5mm √ 14 手动转动转子叶轮与分配器无接触摩 擦 运转灵活无阻卡√ 15 电联、泵联同轴度 泵联与电联间隙 同轴度0.1mm 3-4mm 0.08mm 3.5mm √ 16 外观质量OK √ 17 挂牌标识编号填入编号栏OK √检测结论: 各项检测结果均符合设计要求，该水环真空泵判定为合格。
工序检验记录 J-03-03 NO： 产品名称规格型号加工时间生产数量序号工序检验要求单项结论操作人员 1 柜体及电器元 器件的检查 各种骨架、结构外形、油漆层牢固、均匀、无刷痕、修整痕迹和明显的机械 杂质；距1米外观察无色差和反光，焊缝均匀，无焊穿、漏焊和焊渣。 是□否□ 符合要求门的开启角大于90°，无阻塞、摩擦，开启过程中没有损坏油漆，门上锁 后无明显晃动。 电器元器件无损坏，元器件型号规格与图纸相符，具有动作工能的元器件应 可靠的分合5次。 2 布局检查电器元器件按照各自规定的条件进行安装；有一、二次线的制作安装距离； 元器件在操作时不受空间的防碍，无触及带电体的可能，能方便的更换元器 件及维修，连线是□否□ 符合要求发热元件的安装距离应大于40mm,紧急开关元器件的操作机构在0.8-1.6m 的范围内。指示灯与按钮的颜色应符合要求 3 固定元器件的安装孔按元器件规定的螺栓规格数量安装，紧固件无遗漏 是□否□ 符合要求螺栓的紧固不得破坏固件的防护层，紧固后螺栓露出螺纹3-5牙；组装所用 紧固件及金属部件均应有防护层，防护层应无脱落、变质、生锈等现象 4 母线制作母线的材质及型号规格、承载电流能力符合规定要求；母线表面应平整洁、 无裂口和起皱 是□否□ 符合要求校直后的母线宽面弯曲度每米不大于2mm 侧面弯曲度每米不大于3mm 母线弯曲半径不得小于母线厚度的2倍 母线弯曲处和母线搭接处距离支撑母线处应不小于10mm 搭接长度应不小于母线的宽度 弯曲后的母线表面应平整，无裂纹及起皱 5 元器件安装螺钉紧固后螺纹应露出2－3牙，螺栓镀层应光亮无锈，螺栓应有防松措施。 安装后必须附上安装使用说明书，产品合格证，易损件等。 是□否□ 符合要求 6 一次母线安装尺寸应符合，平整无毛刺，搭接紧密，折弯角度、电气间隙和爬电距离符合 要求，相序正确符合要求。 是□否□ 符合要求 7 二次线配制、安 装 剥去绝缘导线线皮时，不得伤线，多股导线不得有断线。接线应牢固可靠， 上端子的线不要压线皮，以漏2mm为宜。线号清晰牢固。固定线束应横平竖 直布置，并应捆扎固定。安装后用万用表进行测量。 是□否□ 符合要求 8 调试用万用表进行测量合格后根据设计及图纸要求检查元器件安装、一次线、二 次线并进行通电试验，检查设备是否符合要求。 是□否□ 符合要求 9 一致性检查认证产品的铭牌及标志、主要技术参数、型号规格、结构、所用的关键元器 件和材料应与型式试验报告中的产品描述相一致； 主进线开关： 铜排： 绝缘支撑件： 是□否□ 符合要求
过程检验作业指导书 1.目的 为了加强产品生产现场品质的管控，有效的控制和降低潜在的质量风险，确保生产过程中产品品质处于受控状态。 2.适用范围 适用本公司所有产品的从领料生产到包装完成各工序的检验。 3.检验依据 产品图纸、检验指导书、样品、装配工艺等产品资料文件。 4.检验程序 4.1.物料入场检验 1.1人员及职责 装配线设置物料专员，负责从仓库领取当天装配水炮所用物料，分配不同物料给不同工位装配人员。 1.2具体工作内容 所需的物料。 规格型号、外观、一致性、性能等，检验无误后，开始组装。 2.部件组装检验 2.1自检 装配人员每装配完成第一个部件后，进行自检合格后在装配剩余部分，整批装配完成后逐个进行自我检验，全部无误后，才能流到下一工序。 如果组装的部件有一部分部件组成，则装配人员需要对上一工序的部
件进行检验，合格后方能使用。 2.2互检 装配人员在一批部件自检完成后，要求相邻工序装配人员或下一工序装配人员给做互检，互检完成后，检验人签字确认。 2.3巡检 4巡检是生产过程中，检验员对生产出的产品进行巡回检验，质检员对产品进行抽样家宴，目的是为了防止成批不合格品的发生或工艺发生异常。 检验员对个生产工序产品品质状况进行巡回检查，在巡检过程中需特别注意物料加工的工位、常换人、有新人上岗的工位以及关键工位，如有发现异常及时通知生产管理负责人进行改善。 巡检过程中同时注意操作人员是否按照《作业指导书》进行操作，如发现操纵人未按照作业指导书进行操作，应立即要求作业人员改善。检验员有权对不符合规定的操作，现场易引发质量问题和生产效率的操作，要求进行整改。 5.不合格的处理方法 5.1由自检、互检发现的由装配人员引起的不合格品，由装配人员自行返工维修，返工后的产品需要重新检验。返工返修仍然不能解决的，可以做报废处理。 5.2巡检发现不合格品，必须标识隔离单独存放，进行集中统一处理。并调查原因，改进装配流程、方法。 6.出现以下情况，检验员可以拒检 6.1 使用未按周期检定或校准的仪器、设备生产出来的产品
丹阳峰日车辆配件有限公司 过程检验记录单QR/QB21-04 检验员：郭龙日期： 产品名称设备 型号 生产车间注塑 序号检验项目技术要求检验 类型 实测值判定结果 样本 1 样本 2 样本 3 样本 4 样本 5 Y N首末件 比对 1外观零件表面不得有飞边、 毛刺、水丝、变形首件□Y □N 过程 末件 2尺寸首件□Y □N 过程 末件 3尺寸首件□Y □N 过程 末件 4尺寸首件□Y □N 过程 末件 5尺寸首件□Y □N 过程 末件 6材质、型号 规格首件□Y □N 过程 末件 7配合性首件□Y □N 过程 末件 8秤重首件□Y □N 过程 末件 不良缺陷 尺寸偏差缺料毛刺、飞边缩影变形、破裂其他不合格数量
2、符合要求的项目打√，不符合要求的项目打×，不需要检验的项目打/ 丹阳峰日车辆配件有限公司 过程检验记录单QR/QB21-04 检验员：日期： 产品名称设备 型号 生产车间装配 序号检验项目技术要求检验 类型 实测值判定结果 样本 1 样本 2 样本 3 样本 4 样本 5 Y N首末件 比对 1机构灵活 性操作轻便、不卡滞，无 异响 首件□Y □N 过程 末件 2外观产品表面平整、光滑、 无损伤首件□Y □N 过程 末件 3外观无错漏、漏装现象首件□Y □N 过程 末件 4涂层涂层表面平整、色泽一 致、无起泡等首件□Y □N 过程 末件 5其他胶带未超出本体，胶贴 无缝隙首件□Y □N 过程 末件 6其他首件□Y □N 过程 末件 不良缺陷 错装漏装装配不牢固装配有异响装配卡滞其他不合格数量
常州市青洋塑料制品有限公司 过程检验记录
生产装配车间过程质量控制管理办法根据公司不断发展需要,确保产品适应市场激烈竞争,实现产品品质提升。经公司研究决定:为保证装配过程质量受控,便于对公司内产品质量进行统一管理,质量管理部制定本控制办法。 一、范围:车间、质量管理部 二、职责及功能: 1、装配过程产品质量(包括调试过程由装配车间全面负责。 2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能进行调试和最终检验。 3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试发生的质量 故障实施考核;负责成品车质量控制和管理。 三、过程方法: 1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训,检验技能达到要求后实施任命,车间 对任命(变更后的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案。检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策。 2、车间根据各工位的质量情况和车间(公司指标合理设置检验工序内控点和配备必 要的检测(试验器具或检测工装,并确保检测器具有效。内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理,报质量管理部备案。检验器具由车间管理,计量器具的有效性检定由质量管理部负责。检测工装由车间制定校对规程,确定校对频次和内容,并妥善保管。
3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技术质量人员的质量职责和 质量考核方法、内容及指标,在过程控制中车间对其实施监督和考核。 4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方法,检验文件须适宜和有效。 5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验,调试方法和内容严格按公司相应的 技术文件和检验标准执行,车间应确保调试过程受控。 6、车间负责所辖区域内质量记录的保存,保证记录清晰、整洁、完整,便于识别和追 溯。 7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验(包括调试完工的产品进行最终 检验和验收。 8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质 量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据。以便对产品装配、调试过程质量进行监督,确保王牌品质。 四、产品过程质量控制过程 车间必须落实“自检、互检、专检”制度,做到不接受、不传递、不制造产品缺陷,特别加强员工自主检验和后续检验力度,落实和分清质量事故责任,严格控制质量风险,提升部门产品质量,提高部门员工质量意识,做到全体员工参与到质量管理中。
产品过程检验 1、适用范围 本规程适用于公司生产的成套设备中组装过程的检验。 2、目的 规范检验程序，确保本公司产品质量符合要求。 3、职责 生产部门负责控制满足生产要求必须的条件，并进行监督检查。 质检部门按要求对生产过程中零、部件加工实施检验，并保存检验记录。 4、检验规程 根据生产工艺流程，在每道加工环节设定过程检验。 车间各工序组装人员装完本工序元器件后，根据图纸进行全面检查确认，确认无误后在“产品装配施工卡”的相应栏目签字。 对成批加工的零部件必须采取“三检制”，即：操作人员在进行首件加工完成并自检合格后，进行互检，然后交车间检验人员检验。确认合格后，操作者在继续加工，在生产过程中，车间检验人员还必须进行巡检，发现不合格品立即停止加工，剔出不合格产品，找出原因采取措施后，方可继续加工。待未经加工完成并经操作人员自检合格后，填写“送检单”，报车间检验人员，有车间检验员进行检验，在“产品装配施工卡”上填写检验记录，转送下道工序。 检验工程中发现不合格品时应填写“不合格品报告单”报质监部门确认处理。
成品总装完成并经装配人员自检合格后，连同“产品装配施工卡”及该产品的其他图样一并送到质监部门，由质检部门进行最终全面检验。 检验人员根据检验结果（除巡检外），对被检产品还应进行“合格”或“不合格”的检验状态标识。 对检验过程中发现不合格产品均须及时作出明显的“不合格”标识，随后对不合格品按《不合格品控制程序》进行处理。 根据型式试验报现场生产产品要满足一致性的要求。 5、验项目、检验要求、检验方法
否按图纸要求配备齐全 元件领料 安装 可靠性安装、安装方式 根据图纸及产品装配施 工卡，检查核对元器件的 规格、数量及安装方式、 可靠性 一次装配 母线的选用、连接正确性、安 全性 根据图纸及产品装配施 工卡，检查选用母线的载 流量是否正确，一次系统 是否正确，连接是否可 靠、安全 二次装配二次线、号牌、连接头、线束 采用目测、对线灯，根据 图纸及产品装配施工卡、 工艺守则等，检查二次 线、号牌、接线头、排扎 线是否合理正确 一致性元器件规格、型号、生产厂及 产品结构 根据型式试验报告中产 品描述
整机装配车间管理规范
整机装配车间管理规范 文件编号：Q/GL-ZJ-17 编制： 审核： 批准：
昆明云锗高新技术有限公司 2013年10月
目录 整机装配生产过程管理规范 (1) 整机装配车间岗位职责 (2) 整机装配车间生产现场管理规范 (3) 整机装配工艺规范 (5) 整机装配工艺流程图 (6) 整机装配车间设备设施管理规范 (7)
昆明云锗高新技术有限公司三级文件编号：Q/GL-ZJ-17 整机装配生产过程管理规范 1. 为了保证整机装配生产能按计划正常有序的进行，整机产量和质量能得到 全面的控制，并按生产计划部的要求有效记录、统计和上报车间的生产、质量、成本等相关情况，制定此规范。 2. 此规范内容包含生产过程中的时间、设备、当班工作人员记录、生产现场 环境和卫生记录、设备运行记录、设备运行情况和维护记录、车间情况记录、产量和质量情况和统计等。 3. 车间负责人负责将生产计划部下达的计划进行合理分配，按计划实行目标 管理。 4. 按计划根据实际需要，领取所需物料，放在车间指定的物料存放处，分类 做好标识，杜绝浪费现象。 5. 按整机装配工艺指导书和装配图纸进行整机装配，严格遵守设备操作、维 护规程，严格生产、质量控制，填写《整机装配记录表》，并做好整机的产量和质量情况统计。 6. 车间负责人负责本车间员工的考勤，并按月上报办公室，具体按公司《考 勤管理办法》执行。 7. 进入生产车间穿好工作服，戴好防静电手环，严禁大声喧哗和打闹，在没 工作需要的情况下，严禁串岗。 8. 车间员工轮流负责对本车间内和系统生产部公共区域进行清洁工作；具体 按《整机装配车间管理制度》执行。 9. 车间负责人负责日常车间内的环境情况记录，记录内容包括当时的实际温 度、相对湿度和空调开启情况。 10. 车间设备由专人进行清洁、维护、使用管理，做好日常点检记录，若遇到 重大设备事故，须及时通知车间负责人或运保部维修人员进行协调处理，具体按《整机车间设备设施管理规范》的相关条款执行。 11. 车间负责人负责生产物料的领取和成品整机入库，确保结构件、电路板、 等生产附件和实际产出整机成品数相符。及时送验，并对整机合格率进行统计，配合生产计划部、仓库做好每月的盘点工作。 12. 本规范由整机装配车间编制和管理，由生产主管领导审核、批准后生效， 并监督执行。
叉车检验的内容包含： 1)外协结构件及外购件检验 2)机加工检验 3)无损检测检验 4)热处理检验 5)装配检验 6)油漆检验 7)调试出厂检验等 每一类检验计划都涉及相应的检验依据、检验手段、重要件与一般件分类、检验项目与频度、检验方法、检验结果的处置、记录表、附表等 仅介绍装配检验、调试出厂检验。 3.3叉车的装配检验/调试出厂检验 叉车装配检验计划（案例） 一检验依据 Q/XMCC 0446-2005 标准《装配通用工艺守则》、图纸、工艺文件和不合格品控制程序。二进货检验 工段对进货物资的外观、数量进行验收。 三工序主要检验项目如下： 1．车架预装 a.左右油箱内腔清洁度是否符合要求 b.左右油箱盖板装配符合要求 c.转向桥总成装配符合要求 d.转向缸油管装配符合要求 e.驱动桥装配符合要求 f.各油管内孔是否干净 g.各紧固件须紧固 2．升降系统预装 a．内外门架组合装配及间隙调整是否符合要求 b．升降油缸装配符合要求 c．起升链条预装符合要求 d．货叉架与内门架间隙符合要求 e．各紧固件须紧固 3．仪表架、护顶架预装 a．多路阀装配符合要求 b．转向器组件装配符合要求 c．护顶架前后支脚与顶框架预装配符合要求
f．各紧固件须紧固 4．发动机与变速箱组合 a．发动机与变速箱联接符合要求 b．各支架装配符合要求 c．泵、高压胶管装配符合要求 d．各紧固件须紧固 5．转向桥与驱动桥预装 a．驱动桥上手制动器总成装配是否符合要求 b．转向桥桥体支承轴焊接是否符合要求 c．转向油缸装配符合要求 d．轴承座压装是否符合要求 e．轮毂装配符合要求 f．各紧固件须紧固 6．线上(含搭架)装配 a．各紧固件须紧固 b．发动机、变速箱与车架联接符合要求 c．变速箱输出轴与驱动桥总成联接符合要求 d．水箱装配是否正确 e．平衡重与车架联接正确 f．仪表架与车架联接符合要求 g．护顶架与车架、仪表架装配正确（配装驾驶室无此项要求）h．驾驶室装配正确符合要求（配护顶架的无此项要求）i．车架与门架装配正确，紧固件须紧固 j．倾斜油缸装配正确，紧固件须紧固 k．油管装配正确，紧固件须紧固 l．消声器组件装配正确，紧固件须紧固 m．发动机罩组件装配正确，紧固件须紧固 n．离合器与制动器总成装配正确，紧固件须紧固 o．电气系统布线整齐、装配正确，紧固件须紧固 p．前后轮胎装配符合要求, 紧固件须紧固 q．各处紧固件齐全、正确、拧紧 7．下线检验 a．机体上不得有废杂物，如塑料纸、带等缠绕 b．柴油机起动后，传动系统不得有异常声响 c．检查方向机的操纵是否灵活、可靠无卡阻现象 d．整机无渗油、漏油、漏气、漏水现象 e．各处密封件的螺母、螺栓、管接头应拧紧，不渗漏 f．各处销轴法兰螺栓是否紧固 g．手制动操作灵活有效 h．水、油加注符合要求 i．档位灵活、准确 j．熄火线功用正常 k．有怠速 l．变速箱操纵杆动作时无卡阻现象
装配检验规范
(质检部) 保定金阳光能源装备科技有限公司 一、表面检验 1、严格按照图纸要求进行检验，尺寸是否符合要求，转动和传动部位是否灵活准确，面漆涂层表面应均匀平整，无流痕、不堆积、漆膜光亮、色泽鲜艳、无缺漆、不起泡、不开裂、不起皱、无划伤，不见明显的砂纸痕迹，不混色，装饰线条平、直、界线分明。 2、进行部件化生产的零部件在总装前严格按照上述要求进行涂装。 3、凡待装配的零部件，必须有检验人员检验合格标记，外购件、协作件须有证明合格的文件，方可进行装配。 4、凡已涂漆的零部件在油漆干透之前不得进行装配，凡不要求涂装的零部件，应涂上油脂。 5、电镀件、镀铬件、法兰件，不允许有锈蚀划痕和碰伤，配合面应清洗，干后涂适量的润滑油（脂）零部件的油孔要畅通注油。 6、箱体、阀体等零件与其他零件连接处，必须紧密不得漏油（水）。 二、紧固件装配检验
1、紧固件螺纹不应有碰伤，螺栓、螺钉头部，与被紧固的零件平面均匀接触。不应倾斜，螺栓不应有锈蚀划伤，表面应镀铬或法兰。 2、螺钉、螺母紧固时严禁使用不合适的搬手，必须对称交叉轮番逐次拧紧。按图纸力矩要求进行。 3、各种止动垫圈在螺母拧紧后，应弯转舌耳，螺栓头部防松保险丝应按螺纹旋向穿装。 三、滚动轴承的装配检验 1、轴承用温差法热装时，应将轴承用油加热至140-160度后进行装配。但带防尘盖或密封圈的轴承不能用温差法加热。 2、轴承用压入法装配时，应用压力机压入，不允许用通过滚动体传递压力。如用手锤敲打，则中间垫以铜棒或其它不损坏装配件表面的物体。 3、安装轴承时应将带标记端面朝外。 4、轴承空腔内应注入空腔容积65%-80%的黄油。 5、可拆卸的轴承在清洗后必须用原装位置组装不准颠倒。 四、滑动轴承的装配 1. 衬套及轴瓦上的油槽必须平整光滑，无毛刺。衬套在装入轴轴承承座时，应用压力机压入，且不得歪斜。须用手锤打入时，其中间必须垫以软金属。 2. 装配后轴必须能灵活运转，轴向间隙应符合表1之规定。
涂装工艺、检验标准、质量要求 一、工艺流程及技术要求 油漆涂装工艺流程： 1、铸件、结构件→抛丸室→手动抛丸→清理→人工打磨→喷底漆→自然干燥。 2、滑块部件：高性能及其变形产品系列产品，L36系列、L31系列、E36系列、 E31系列等整体闭式半闭式单双点产品，JF36系列、JK36系列机床，F75G 系列、VH系列、SH系列机床-滑块、连杆（含连杆盖）在机加工完成后，转油漆工序按成品油漆标准进行涂装（不含滑块斑马线），转装配总装后不再油漆。（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护） 3、机身部件： （1）高性能等整体机身机床（不含VH系列、SH系列），机身在机加工完成后，
转油漆工序，其腔按成品油漆标准进行涂装，侧面安装电箱部位喷成机床主色；机床在完成传动部分装配（不再需翻身）后，机床立放进行成品油漆。（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护） （2）其余分体机床的上横梁、立柱、底座及VH系列、SH系列机床机身，在机加工完成后转油漆工序，外表面及腔均按成品油漆标准进行涂装；机床装配完成后不再油漆。（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护）4、其他部件（导轨、工作台板除外）：钣金件、走台围栏、蜗轮箱、大齿轮（刷 黄漆）、管路等需油漆的机床所有的其他部件，转油漆工序完成成品油漆后进行装配。（使用带防护吊具，生产全过程注意油漆面防护） 5、导轨、工作台板、滑块斑马线：所有机床的导轨、工作台板、滑块斑马线在 完成性能交验合格后进行成品油漆。（使用帆布带吊绳、台板起吊专用工装安装工作台板） 二、结构件（铸件）涂装工艺规程及检验标准 1、抛丸 1.1对转入抛丸工序的工件进行核实确认，并规填写《抛丸工序记录表》，保证产品的可追溯性。 1.2操作前首先检查风机、管路输送等设备是否运转正常；喷丸服、视镜是否完好、输气管是否通畅，确认合格后方可经行抛丸工序的操作。 1.3经抛丸后的工件应达到表面无锈点、氧化皮、污垢。要求达到瑞典分级表Sa 2.5级，钢面呈均匀银白色金属光泽。 2、底漆 2.1检查转入底漆工序的工件表面是否达到合格状态，对工件有凸点、毛刺及未
装配车间过程质量控制管理办法 根据公司不断发展需要，确保产品适应市场激烈竞争，实现产品品质提升。经公司研究决定：为保证装配过程质量受控，便于对公司内产品质量进行统一管理，质量管理部制定本控制办法。 一、范围：车间、质量管理部 二、职责及功能： 1、装配过程产品质量（包括调试过程）由装配车间全面负责。 2、产品调试负责对装配车间下线车辆的装配要求和使用性能进行调试和最终检验。 3、质量管理部负责对车间装配质量情况进行监督管理和对装配车间、调试发生的质量 故障实施考核；负责成品车质量控制和管理。 三、过程方法： 1、车间对将任命的工序检验员应进行岗前培训，检验技能达到要求后实施任命，车间 对任命（变更后）的检验员名单和检验员在用的检验章报质量管理部备案。检验岗位能力要求和配备需求由车间自主决策。 2、车间根据各工位的质量情况和车间（公司）指标合理设置检验工序内控点和配备必 要的检测（试验）器具或检测工装，并确保检测器具有效。内控点设置的合理性可由质量、工艺和车间共同审理，报质量管理部备案。检验器具由车间管理，计量器具的有效性检定由质量管理部负责。检测工装由车间制定校对规程，确定校对频次和内容，并妥善保管。 3、车间负责制定各工序检验、装配各班组、调试员及分管技术质量人员的质量职责和 质量考核方法、内容及指标，在过程控制中车间对其实施监督和考核。 4、车间应确保各工序检验员持有相应的检验依据和检测方法，检验文件须适宜和有效。 5、车辆下线车调试作为车间装配产品的最终检验，调试方法和内容严格按公司相应的 技术文件和检验标准执行，车间应确保调试过程受控。 6、车间负责所辖区域内质量记录的保存，保证记录清晰、整洁、完整，便于识别和追 溯。 7、质量管理部负责对经过了所有的过程检验和试验（包括调试完工）的产品进行最终 检验和验收。 8、质量管理部的成车检验、成车抽查、下线车检查及随机车间检查作为对车间产品质 量、质量指标完成情况和产品制作过程质量控制能力的考核依据。以便对产品装配、调试过程质量进行监督，确保王牌品质。