石灰窑操作规程
二○一一年六月
一；原料特性
生产石灰原料是一种天然的碳酸钙（俗称石灰石），由于石灰石组成及物理机械性能不尽相同，因此要想生产出好的石灰必须对石灰石化学成分杂质有一定的要求：定作方提供（定作方保证提供原料不低于以下品质）
本工程采用石灰石原料粒度要求40～70㎜，抗压强度≥118Mpa。经原料场筛分后直接送至窑前受料仓。
工艺原理
1、反应方程式
CaCO
3 → CaO＋CO
2
↑－42.5Kcal
2、工艺原理
石灰石经高温煅烧分解放出CO
2
，吸收42.5Kcal热量，得到成品生石灰CaO。
1.2.2燃料：
本工程采用电石炉气为燃料，由电石炉尾气高温除尘后直接送入。
其中：电石炉气热值2500～2900kcal/N m3
＞900℃
流量2700 ～6000N m3/h·座（石灰窑）
总管压力20～22kPa(窑前压力17~18kPa)
增压前1~15kpa
增压后20—22kpa
炉气温度：～260℃
最大炉气量8000N m3/h
1.2.3干燥压缩空气（无水无油）
供气压力~0.7MPa
使用压力0.4~ 0.6Mpa
流量1100 N m3/h
1.2.4供水
循环水：主要风机和油泵设备冷却水。
入口压力0.2~0.4MPa
入口温度：≤36℃
总硬度：≤30ppm
流量：60 ~100m3/ h
1.2.5技术经济指标
1.2.6工艺控制参数
序号参数名称控制要求备注
1、煤气窑前压力 >5KPa 低于5KPa停窑
2、空气过剩参数 1.0～1.35
3、上燃烧梁平均温度 650℃～700℃
4、下燃烧梁平均温度 800℃～880℃
5、窑顶废气温度≤300℃
6、窑底废气温度 300℃～400℃
7、灰温 80℃～120℃不允许超过150℃
8、煅烧带温度 1000℃～1250℃不允许超过1300℃
9、料盅的气缸行程 800mm
10、窑顶负压 -960 KPa～ -2000 KPa
11、导热油泵出口压力 0.4～0.6MPa
12、膨胀箱的油位不低于108mm 150mm时，补油200mm
13、助燃风出口压力不低于5KPa
14、燃烧梁导热油出口温度不高于260℃
15、石灰耗能 3.9×106KJ/t灰～5.0×106KJ/t灰 933Kcal/t灰～1200Kcal/t灰
16、烟尘排放≤60mg/m3
17、进布袋除尘器废气温度 100℃＜废气温度＜200℃
1.2.7气烧石灰窑的工艺流程
1.2.8工艺流程简述
（1）原料筛分部分。石料由受料坑下的振动给料机振到原料输送皮带，经振动
筛筛除倒运产生的粉料，合格料用可移可逆皮带分到各窑前料仓。
（2）竖窑部分：此部分包括上料系统、燃烧系统、导热油系统。
①上料系统：当窑体料位计指示需要装料时（目前由于顶温高雷达料位计无法正常投入使用）窑前料仓下部的电机振动给料机（处理能力100t/h）开始工作，向上料小车（装料~3t）内装料，延时30～90秒（可调）后停止装料，延时2～5秒启动卷扬机，由卷扬机牵引力100KN）牵引料车沿斜桥轨道上升，料车到达窑顶后通过窑顶布料器（窑顶布料器为双段式布料器，以防止卸料时窑外空气进入窑内）将合格原料装入窑内。
②燃烧系统：物料进入窑内均匀下落，依次经过储料带、预热带、煅烧带（5米）冷却带转化为成品活性石灰进入出灰储运工序。
在储料带设置有1层3根上吸气梁，上吸气梁横贯于窑截面上，设置有均匀布置的吸气口，以保证窑内废气均匀的排出窑外，有效防止了窑壁效应。
在煅烧带设置有2层共7根燃烧梁（上4下3），烧嘴型式为电石尾气专用烧嘴。煅烧区域布满窑内整个截面，煅烧带温度1100℃～1200℃，原料石灰石在此处经过均匀煅烧，转化为活性石灰。
在冷却带设置有1套窑下冷却器，通过窑下冷却风机鼓入冷风，将成品灰冷却到100℃～120℃。
在此系统内助燃空气经过换热器温度提高到200℃左右，进入燃烧梁和周边烧嘴，助燃空气气源主要由助燃风机提供；窑内废气一路向上经过上吸气梁排出窑外，进入空气换热器换热后进入主除尘器，除尘后废气含尘量≤70mg/ m3,进入主引风机，通过50m高烟囱排入大气。
③导热油系统：在整个系统中，导热油系统是石灰窑的一个关键组成部分，它担负着对上、下燃烧梁的冷却任务，以保证设备的正常使用。
导热油系统的主要设备有储油罐、电动加油泵、散热器、过滤器、离心油泵组、膨胀罐。导热油系统使用的介质油是导热油（标号为申兴HD320或热传导油）。
导热油系统工作流程：电动加油泵将导热油从储油罐（容量3140L）注入循环系统。启动循环油泵，导热油顺着进油管进入上、下燃烧梁，将设备冷却下来，顺着回油管回到散热器，散热器上装有三台轴流风机，风量58841m3/h，油温<170℃时，三台轴流
风机全停；油温>170℃时，启动1台轴流风机；油温>180℃时，启动2台轴流风机；油温>190℃时，启动3台轴流风机），温度降下来以后进入过滤器，从过滤器再回到循环油泵。
导热油系统可以进行自动控制。系统装有热电阻温度计、流量传感器、压力传感器等自动监控设备，确保导热油系统工作正常。
（3）出灰储运系统：煅烧的成品灰通过窑底均匀布置的6个出灰斗卸料，在每个出灰斗下面设有电磁振动给料机，在电磁振动给料机下面设有称量装置，此处为连锁控制，能够对每个出灰口的出灰量进行调节，以保证在整个窑截面上出灰均匀，防止出现偏窑现象。从称量装置出来的灰直接进入储料斗，储料斗中的料通过电机振动给料机卸到窑下平皮带。
1.2.9结构特点及工艺说明：
1. 窑体呈准矩型或圆型。窑体内设置上下两层烧嘴梁，中间窑体设有周边烧嘴，窑体上部设置一层废气吸气梁。它们将窑分隔成五个区域，煅烧流程即储料带、预热带、煅烧带、后置煅烧带、冷却带。
吸气梁上部至窑顶为储备带，用以储备适量石灰石，以保证一旦窑顶加料装置需要短期检修时，不需停窑，以免影响生产。
吸气梁至上层烧嘴梁之间为预热带，利用高温煅烧后的窑气预热石灰石。
上层烧嘴梁及下层烧嘴梁之间为煅烧带，在此区间，石灰石均匀地煅烧成高质石灰。此区高度可根据石灰的质量要求或石灰石的物理性质加以调节。
下层烧嘴梁，经过煅烧的石灰进入该区域内高温无压力干扰的寂静氛围内进行匀质和精整，对石灰活性度有显著提高。
下层烧嘴梁至出灰口之间为冷却带，冷却空气从底部入窑后将石灰石冷却至75 ℃左右出窑。被加热的二次空气则向上进入煅烧区继续起到助燃作用。
2. 采用两层梁式燃烧装置烧嘴梁是该窑的核心部分。梁内通入若干燃料（可以是气、液、固）给料管，烧嘴将燃料均匀地分布到窑截面上与助燃空气均匀混合燃烧。每层烧嘴梁的数量及特殊烧嘴所占窑截面积相同。从而保证整个窑截面上温度分布均匀，实现高效和均匀的煅烧从而使石灰不会过烧，降低生过烧率，增加石灰活性度。这是该窑的一大特点。
为了保护在煅烧区高温下工作的烧嘴梁，在烧嘴梁的夹层中通入介质（导热油）循环冷却。介质（导热油）经冷却器冷却降低温度，继续循环降温。一次空气经废气预热后由烧嘴梁送入窑内。热能得到充分利用从而降低热耗。为了烧嘴梁工作的绝对安全，介质（导热油）温度超温时设有报警，并有备用泵保证介质（导热油）持续循环。
3.窑上部设一层废气吸气梁。管数量根据窑大小而定。吸气梁下侧有许多均匀分布的开口，窑气通过开口由吸气梁抽出，保证整个窑截面的负压分布均匀。
4.采用双向压力系统是该窑的另一重要特点，二次空气用小鼓风机鼓入，通过特殊形状
的分布梁进入冷却区，均匀地冷却石灰，使窑内自煅烧区以下保持正压，这较全负压系统更易于精确控制一次、二次空气量。窑上部的废气则采用可调节的引风机抽出，使窑内煅烧区以上保持负压，使窑截面上加热温度均匀。风量调节范围从10%-100%，通过调节平衡所需的燃烧空气量，使窑能在最佳的操作条件下工作，从而保证燃烧良
好，热耗降低，同时减少动力消耗，降低生产成本。
1.2.10停窑、点窑
停窑的步骤：接停窑通知后，通知调度准备停窑
1、主控工：先观察上料系统，确定上料系统正常停止运行后，切换到手动控
制，然后通知司窑
工逐个关闭上下梁大旋塞阀。
2、司窑工：接主控工通知后，开始逐个关闭上下梁煤气手动调节阀。
3、主控工：观察煤气总管流量，发现煤气流量下降时，开始适当调低助燃风
频率及主引风频率，并密切注意窑体负压，确保窑体处于负压状态。
4、司窑工：关闭所有煤气阀之后，通知主控工阀门已全关闭，可关闭煤气快
切阀。
5、主控工：接司窑工通知后，确认煤气总管流量为零后，关闭煤气快切阀（连
锁切断大小助燃风机），随后通知司窑工，煤气快切阀已关闭，可适当开启
煤气放散阀。同时将增压分机的频率调小
6、司窑工：接主控工通知后，适当开启煤气放散阀，并通知主控工煤气放散
阀已开，
7、主控工：接司窑工通知煤气放散阀已开后，通知电石净化停气，同时关闭
关闭煤气流量调节阀电动蝶阀且密切注意膨胀箱油位。
8主控工：，关闭主引风机。
9、主控工：停窑开始5分钟后，停止出灰系统。（将出灰系统打到手动控制）
点窑的步骤：接点窑通知后，通知厂调准备点窑
1、主控工：接点窑通知后通知后，通知司窑准备点窑。
2、司窑工：接主控工通知后，拿着扳手到燃烧梁等待主控的通知。
3，主控工；等电石车间气送过来之后，缓慢的开启加压分机
4、主控工：，并通知司窑工开始放散（放散阀在窑时处于已开状态），得到确认
后，开启煤气快切阀，放散时间控制为3-5分钟。（新窑投产时煤气管道必须进行置换，经分析合格后方可点火）
4、主控工：放散时间到后（分析合格后），通知司窑工关闭煤气放散阀。同时
开启主引分机助燃风机，保持适当频率运行。
5、司窑工：接到主控工通知后，关闭煤气放散阀，并通知主控工煤气放散阀门已关。
6、主控工：接到司窑工确认放散阀门已关后，通知司窑工准备点窑。并将出灰
系统、导热油冷却系统打到自动控制位置，恢复系统自动运行。
7、主窑工：通知司窑工逐个开启上下梁煤气手动调节阀。
8、司窑工：接到主控工通知后，试窑体负压（保证窑体为微负压），试好后逐
个开启上下梁煤气手动调节阀。
9、主控工：当看到煤气总管流量开始上升时，适当抬高主引风机及助燃风机频
率，确保窑内处于负压状态。
10、司窑工：上下梁煤气手动调节阀全部开启后，通知主控工核对煤气总流量，
恢复至停窑前煤气流量。
11、主控工：总流量核对后，适当调整主引风机及助燃风机频率，并确保窑内处于正常负压状态。
12、主控工：上料系统切换到自动状态。
13、主控工：调整每颗梁的旋塞大小开度
14。主控工；通知调度窑已点起。
司窑工及中控工具体注意事项
1.石灰窑的整体运行由司窑工控制，并协调主控具体调节。同时对石灰窑的产品质量负有主要责任。
2.司窑必须要保证出灰口连续稳定运行，决不允许长时间半自动出灰，出现故障主控及时通知司窑进行现场修复。
3.司窑工要按照上级下发的工艺指标来控制，工艺指标记录表要按要求，按时间的进行填写，不得弄虚作假。
4.司窑要对出现的问题及时的处理，不得因故拖延时间或不去处理。若本班出现的问题未处理，下班有权利不接班，待完成后方可接班。
5.司窑工要每隔一段时间来调节窑内的火焰燃烧均匀，保证窑壁侧火焰温度大于窑中心温度。
6.司窑要保证煤气量和空气的使用，要保证上梁大于下梁。
7.司窑工在点窑期间要根据电石车间送气情况调节大旋塞的开度，但必须事先要与主控联系并时刻要保持通入每根梁的煤气量等同。
8.司窑工在开周边烧嘴的时候要保证有适量的煤气通入窑内。具体使用量可依据上部观察孔的火焰颜色进行调节。
9.司窑工在周期性的看完火后必须将观察口的门关严，以免外部冷空气进入窑内。
10.司窑工在交接班后将每座窑出灰口的称重显示器的重量累计清零。清零前看上班的称重误差，以便更好的控制窑况。同时，要查看每座窑出灰口的重量显示器能不能达到45公斤，若出现多振或少振要及时的处理。
11.为了保证石灰窑连续稳定生产，司窑在看火时若发现有堵得喷嘴要当班及时处理，不得无故拖延时间。
12.司窑工在操作过程中如发现燃烧梁或周边烧嘴处出现密封不严和喷火现象，要立即采取纤维毯塞堵的方式解决，不能长时间关闭气源。
13.每班要根据敲灰结果反推当时运行情况有针对性的对窑内局部进行微调。
14.为了保证生产的质量和产量，司窑工要保持观察口的视镜不受观察影响。
15.司窑工在周期性看完火后，若发现火焰颜色及压力有问题时，要及时的与中控联系，及时的根据现实情况调整工艺参数。
16.司窑在生产过程中若出现有悬窑情况要及时的找班长及时的处理，不得隐瞒，违规处理。
17.司窑在生产过程中发现出灰口有瘤块，要及时的与班长取得联系，组织人员及时的进行处理，不得托托拉拉，以免造成悬窑。
18.司窑在处理完瘤块后，将上梁的观察孔的螺丝拧紧，以免对窑体的窑况造成不必要的影响，从而倒至生烧率增加。
19.司窑在看火的时候要侧身看，以免坐料造成的不必要伤害。
20.司窑工在操作过程中要了解导热油的循环情况，油泵的进出口压力，流量，以及轴
流风机冷却后的油温。
21.司窑时刻要了解自己操作的要的煤气流量，配风流量，以及当时的产量，以及对应电石车间的运行负荷，以便控制窑的参数。
22司窑人员随时随刻的了解各窑体各个部位的测温点的温度，发现有个别异常点的温度要及时的查出原因，以免对石灰的质量产量造成影响。
23中控在控制画面必须要注意各画面每条曲线代表的含义，发现异常要及时的反馈。
二；注意事项
1司窑人员遇到翻版的接近开关电磁阀热电偶故障不的私自将电源线拆下来更换，以免对人员造成不必要的伤害，必须通知班长，由班长协调调度，再由调度通知动力人员来更换。
2司窑人员在更换煤气压力表时要将下方的阀门关掉，防止煤气泄漏出来，造成人员中毒。
3司窑人员在更换导热油压力表时，一定要将下方的阀门关死，防止导热油喷出来将人员烫伤。
4如遇到导热油压力表顶飞，高温导热油喷射，不要慌张，首先通知班长和车间有关人员，想办法将表头下方的阀门关死，如遇到阀门关不死或坏掉的阀门，首先将窑停下来，取来新表，将导热油泵停下来（1分钟内）迅速的将压力表装好。5遇到梁头漏导热油，首先通知中控立刻停窑，通知有关人员以及机修人员。6遇到煤气管道有堵得，司窑人员在处理的时候一定要确保大旋塞小旋塞处于关闭状态，防止空气进入管道造成小的爆炸和人员煤气中毒。
7禁止司窑人员在开窑期间用压缩空气吹小旋塞以上部位。
8膨胀箱要经常定时放气，以防止设备受气蚀损害。
9在巡检时注意快切阀的液压油是否充足（必要时要求人工补油）
10司窑工要经常观察窑体上的各种仪表的情况并做好纪录
11各视镜是否完好，如有破损应及时更换。
12在加料时，应避免通过观察孔视镜玻璃观察窑内煅烧情况。
石灰窑新窑点火方案
一、准备工作
1.石灰窑点火前，必须对每位职工进行安全技术培训,要求各岗位职工对炉窑生产
工艺情况熟悉了解,对本岗位设备安全、操作、维护、规程熟练掌握，经考试合格后方可上岗。
1.1上岗前劳保用品必须穿戴齐全。
1.2 消防、救护、器具齐全到位，制定应急预案并专人负责。
1.3 设备润滑情况的确认检查
检查设备的工作情况：地脚螺栓是否松动。润滑情况，启停或开闭是否灵活，有无异常情况。
1.3.1计量、调节及电气检查
1.3.2电动机的检查
对全部电动机进行运转检查，以确保电动机运转自如，方向正确。
1.3.3信号灯与对应装置的检查
检查全部的阀门和接近开关的位置，显示其操作，使其开关或换向到位，保证不存在操作问题。
1.3.4模拟操作系统的检查
模拟各种设备工作状态及报警情况，检查报警系统是否正确。
1.3.5测量和控制设备的检查
在可能范围内检查各种仪表在冷态情况下的操作情况，最重要的是检查安全和报警电路，有些仪表在烘窑过程中或以后进一步调整。
1.4对各系统再次调整准备：对各台设备进行编号并写在各阀门上挂关、闭、警示
标志，预防误操作。
1.4.1装料前应将200mm～350mm的废旧橡胶运输带两层，厚20mm～
30mm，用铁丝捆牢在燃烧梁上面，防止损坏燃烧梁。
1.4.2上料系统、装窑前的调整及准备.
a).窑的物料准备
准备一些较小块的石灰石物料5～20mm,200t .该系统开始启动时要采用现场手动方式进行加料，先把振动给料机上的筛孔用薄铁板挡死，向料车内加入粒度5～20mm的小碎石灰石，以减轻对出料装置及下部窑衬或潜入式烧嘴的冲击，这些小块料首先要装入窑的底部至上排烧嘴以上500mm后，拆掉振动给料机上盲板，开始加入块度合适，成分合格的石灰石加满到窑顶部。
b).利用现场开关操作单斗提升加料车上升或下降，检查并调整单斗提升机的限
位开关及安全保护开关的位置。
c).检查并调整料位计，使其投入到工作状态。
1.4.3装窑过程中的手动操作及调试.
a).设定石灰石振动给料机的震动时间，最初阶段按单斗提升机料斗额定提升重
量的60%。提升机正常运行约10次后，再设定提升机额定负荷的80%称
量数值，提升机正常运行约10次后，再设定提升机额定负荷的100%称量
数值到提升机正常工作。
b).启动向提升机料车供料的振动输送机，使其连续运转。
c).启动称量装置使其连续运转。
d).启动电振给料机向料车斗内给料，调整电振给料机的给料速度，当料车斗内
的石灰石达到设定重量时，停止电振给料机，电振给料机的给料速度应根据
要求的给料时间进行调节，一般调节给料机的给料速度的方法有两种：一种
方法是调节给料机的振幅大小，另一种方法是调节给料机的倾斜角度。
e).在单斗提升机的现场开关箱中，将选择开关置于“现场”位置，然后利用提
升机“上升”和提升机“下降”按钮，来控制提升机的安全运行。在确认系
统各设备运行正常后上料系统由现场控制转为微机自动控制。
1.5出灰系统：出料前的调整及准备.
a).将出料机上下的杂物特别是出料机的支撑附近的焊渣及其它杂物彻底清除
干净，使出料机能够工作自如。
b).手动操作出料机，检查出料机运行情况。
c).调整四个出灰机，使出料口下料速度一致，设定每个出灰口的出灰重量及振
动给料机的振动时间，保证在单位时间内四台出灰机出灰重量一致。
1.6导热油系统注油及调试.
1.6.1注油、调试前应做的工作
a).准备合格导热油15t，注油前应再次取样进行检测。
b).系统加油前必须认真确认管道和容器内部彻底清理干净，防止一旦系统加油
后堵塞系统。
c).向系统加油时，要逐次打开相应位置的排气阀，防止系统内残留气体，导热
油系统的启动采用现场手动方式完成。
1.6.2启动注油泵向散热器、下吸气梁、燃烧梁、膨胀箱、油回路注油，认真观注
各排气阀待冒油后立即将此阀关闭，将管道内按规定充满导热油，停止注油
泵，启动循环泵，压力为0.4～0.6Mpa，使导热油在回路系统内进行循环。
1.6.3启动散热器冷却风扇，以上设备正常后，由现场控制转为微机控制。
1.7鼓风系统的调试.
1.7.1.启动鼓风机前，要将与鼓风机有关的管路系统的出口阀门全部打开，保持出
口的管道通大气，入口阀门关闭，使鼓风机的启动接近于无负荷状态。1.7.2.采用现场控制开关启动鼓风机，观察鼓风机启动后的运转情况直至正常运转。
1.7.3.采用压力测管路阀门逐渐关闭的办法，将管路系统的升压过程划分为若干阶
段
直至达到管路系统的试验压力为止，在此同时对每一升压阶段要做好以下工
作：
a).观察鼓风机在负荷状态下的运转情况，异常情况应及时停机处理。
b).检查管路系统（包括阀板）的密封情况，对泄漏之处要采取相应措施及时处
理。
c).升压过程的每个升压阶段都要有一定的时间以观察系统的工作情况，直至合
格为止。
1.8排废气的调试.
1.8.1.检查
a).检查脉冲除尘器的控制仪的工作情况。
b).启动除尘器的卸灰机，检查运转情况。
c).反复开关阀门，检查其运转情况。
d).启动引风机，检查它在无负荷状态下的运转情况（关闭其入口阀门）。
e).在可能情况下，利用引风机检查系统在负压下（在脉冲除尘器允许的范围内）
的密封情况（此时要关闭除尘器闸板，并调节引风机入口闸板的开度），系
统的密封性应基本完好。
启动废气循环系统，开窑期间打开废气管路旁通阀关闭通向除尘器的阀门，（至少7天）布袋除尘器不能使用。
1.9煤气系统的置换.
1.9.1置换前的检查及准备.
a).在煤气未送到车间接点之前，应做好如下检查工作：检查电动调节切断阀、
手动切断阀及调节阀的开关是否灵活、安装方向是否正确，有无其它异常情况。检查过程中如发现问题应采取措施及时处理。
b).准备好置换所需的介质—蒸汽（或氮气)其流量不小于5m3/min,压力不低于
0.4Mpa。
c）.准备好O2分析仪及煤气测爆实验筒。
d). 煤气系统的置换要与煤气加压站系统密切配合进行。
1.9.2用蒸汽（氮气）置换空气的操作.
a).点火之前2～3小时，利用蒸汽（氮气）对煤气系统管道进行分段置换，以
车间接点到电动切断阀处分界，接点之前为一段，接点之后的四座窑煤气管
道系统各为一段。
b).打开系统的煤气放散阀，利用蒸汽（氮气）吹扫装置向管道内通入蒸汽（氮
气）来排除空气。
c).置换10～20min后，在放散管取样装置处取样，用O2分析仪分析，当O2
≤1.0%即可认为置换合格。
d).接管道的流向顺序进行置换，车间接点处置换合格后，关闭该点放散阀，打
开窑上煤气环管放散阀进行煤气环管置换，置换合格后，关放散阀，停止蒸
汽（氮气）吹扫，置换结束。
1.9.3输送煤气的操作.
a).在送煤气前，撤离窑体附近危险范围内的非有关人员，窑体标高9.6及以上
的平台严禁有人逗留。
b).用蒸汽（氮气）置换空气结束后，打开车间煤气切断装置向窑体供煤气。
c).先打开窑体中部煤气环管的放散阀进行放散。
d).在煤气放散管的取样装置处用煤气测爆实验筒取样，然后做爆发试验，如取
样煤气能正常燃烧，即可认为煤气放散合格。
e).煤气放散合格后关闭煤气放散阀，煤气即可使用。
二、石灰窑煤气点火操作规程.
为确保煤气正确操作，在遵守煤气使用规定的同时，还要按此规定进行操作：
2.1点火操作.
2.1.1点火材料：柴油、棉丝、3米长的木棍（正常生产时暂时恢复使用煤气，因为
梁下温度在燃点以上，不重复此操作）.
2.1.2点火前要检查所有煤气阀门是否全部处于关闭位置，不在关闭位置的要关闭，
检查管道仪表显示、报警系统的工作正常管道压力≥5KPa.
2.1.3先松开盲板阀加紧系统，接着打开盲板阀盲板，确认到位后启动加紧系统将
盲板加紧，再把流量调节阀打开，最后打开空气蝶阀，设专人到现场确认阀门
开关是否到位，并填写记录。
2.1.4由现场的操作人员先打开操作平台的煤气放散阀，再打开快切阀，开始送气，
20分钟后，打开取样阀，做爆发试验，合格后关放散，观察压力表，确认煤气
压力大于5 KPa，助燃风压力大于2500Pa,启动1﹟主引风机，待下梁点火孔
有一定的负压抽力后，方可点火。
2.1.5点火时要有一人距点火孔1m位置将浸油棉丝缠在木棍上,点燃后,侧身躲开
点火孔,把火棍塞入点火孔,一人在旁边监护,一人负责开阀门,无关人员撤离现
场。
2.1.6点火顺序是:微开梁两侧助燃风阀,通过点火孔将点燃的浸油棉丝用木棍送到
梁下烧嘴下面,在微开此烧嘴咀的煤气控制旋塞阀,点燃煤气。
2.1.7全部点燃两侧的八个烧嘴（或者方形梁的下部四个烧嘴），稳定2分钟，观察
火焰，若没什么变化，方可按上述步骤，逐个点燃其它烧嘴。
2.1.8烧嘴全部点燃后，再逐个调整各组煤气阀与助燃风阀，使窑两侧煤气管道压
力，流量一致，火焰长度合适。
2.2升温烘窑.
2.2.1控制窑顶负压，保持下燃烧梁部位达到微负压，下吸气梁风机在烘窑期间暂
时停止运行，待到下部出灰温度达到120℃，启动下吸气梁系统。
2.2.2控制煤气流量，第一天，主要控制煤气阀开口度保持在15%以内，避免升温
过快，损坏窑衬。
2.2.3 24小时后,及时调整煤气和助燃风的配比,保持煅烧带的热电偶温升小于
10℃/小时,注意由于煤气和助燃风量的增加,必须及时调整主引风机的转速,以
合理控制负压值,同时随着温度的提升,要逐渐加大出灰量,防止造成局部粘块。
2.2.4煤气的控制.煤气一经点燃并稳定燃烧后，供给窑的煤气量大致分为五个阶段：
一、0～12h 150m3/h
二、12～24h 190m3/h
三、24～36h 250m3/h
四、36～48h 300m3/h
五、48～72h 600m3/h
供给的煤气量在加料量及出灰料不变的情况下应视窑体水汽排除情况和预热带顶部温度上升情况及排废气温度以作适当的调整。
2.2.5助燃空气的控制：助燃空气量以保证烧咀煤气最佳燃烧状态为主，其主要依
据是通过每4小时1次对出窑废气成分的化学分析来调整助燃空气量。
b).排烟控制.煤气一经稳定燃烧后，就要通过排烟机前的调节阀开度来控制，排
废气压力在100～500mmH2O之间，且排烟温度200～260℃为宜。
c).加料控制.升温过程中，向窑内加料时，在未到达窑的正常有料位之前。
d).出料控制.窑的出料在升温过程中未用慢速出料的方法：在最初的24小时内，
每0.5小时出料一次，每次出料10秒，在24～48小时内每0.5小时出灰2
次，每次出料15秒，在48～72小时以内，开始转换为定量出灰，产量设定
可以从1.5吨/小时到3吨/小时，此时根据具体的温升及窑定温度来确定产
量值。
三、向正常操作的转换.
烘窑向正常操作的转换过程是产品由不合格向合格转变的一个过渡的过程，也是摸索产品质量、产量、热耗等达到最佳状态的过程。合格的产品要经过一定的时间并通过调整有关操作参数才能生产出来，因此，须调试出各种产量下的产品质量及热耗的最佳值，以便为正常生产提供依据，通常需在条件具备情况下，通过必要的调节及控制手段才能实现。
3.1升温过程中向正常操作转换应满足的条件：
a).升温时间达60～70小时.
b).窑内各点温度接近于正常工作温度.
c).窑的料位到达正常料位.
d).窑的水汽排除量明显减少.
e).窑的全部设备工作正常.
f).有关外部条件符合要求.
3.2 转换过程中主要操作参数的确定：
a).转换过程中要依次按规定产量的70%、85%、100%进行调整,额定产量设定
300t/d,每种产量的调试及生产时间应不少于48小时，四种产量调试完毕后，
再调到适宜的产量下生产。
b).石灰石消耗系数在有确切的化学成分时，按成分计算确定，若无确切的化学
成分时，推荐石灰石的消耗系数为1.76.
c).煤气消耗在调试开始以1250×4.18KJ/Kg给定,以后根据实际测试情况略作调整。
3.3转入正常操作：
a).窑顶负压的调整应根据下部烧嘴处基本保持微负压为准，出窑废气温度既不
要过低也不要过高，必须保证废气经换热器后温度低于200℃。
c).将窑前煤气总管的压力上调至窑的最大产量时所需的窑前煤气压力，一般可调
至15KPa并稳定下来。
d).助燃空气压力的调节，采用逐步增加助燃空气量的办法来进行升压。
e).根据煤气流量调整烧咀阀门开度，使同一排上的烧咀开度相同，并且调整好上
排烧咀与下排烧咀的煤气量及空气量的比为1：1.5，（不计冷却风的情况下）
以后视实际情况酌情调节比例。
f).石灰质量的实观检查及调整.
从六台出灰机各取5公斤的石灰，进行破碎分析，观察石灰生过烧情况和各
口的均匀情况，根据实际分析结果，进行适当的调整。
g).根据预热带废气的成分分析结果，调整助燃空气与煤气的配比。
h).根据出窑石灰的质量如活性度、残留CO2量及过烧量和预热带废气成分分析，
调整煤气流量。
石灰窑车间停电预案
1、接到公司调度停电通知后，1号、2号、3号、4号石灰窑分别按正常停窑步骤提
前进行焖窑，确保在停电前15 分钟完成正常焖窑，车间其余运转设备包括粉灰也按时间提前停止运行。
2、停电后，即安排专人监护导热油泵运行情况，以防止来电后主控室电脑操作无法正
常开启导热油泵，随时准备立即现场启动导热油泵，确保来电后能在第一时间恢复导热油系统正常运行。
3、为了防止导热油一段时间不流动后产生汽化现象，主控室主控工将重点监控电脑控
制系统中导热油膨胀罐液位，若发现异常现象，随时通知司窑工放出导热油系统中的气体。
4、来电后，在确保4座窑导热油系统已正常运行，储配站煤气风机正常开车，能向车
间稳定供气以及车间正常生产所需水、汽等稳定供给后，按正常点窑步骤对4座石灰窑依次点窑，其余设备视生产需要陆续开启。
5、为尽量缩短导热油泵停运时间，中央变受电后，请先向5号变供电，并请调度室安
排电工、仪表工在集控室待命，确保第一时间完成作业。
6、该方案仅适用于厂部计划性短时间停电。
导热油泵停电具体操作步骤
1 遇到要停导热油泵，事先必须将导热油泵连锁减出
2、停窑窑工作完毕后，各窑司窑工到导热油泵处，将备用导热油泵现场控制柜开关打
到现场控制，并与主控室确认备用导热油泵是否已打到现场控制位置。
3、停窑后，主控工手动开启一台导热油散热风扇，将油温降到140℃后再停止，以防
止全厂停电时，导热油油温过高导致膨胀罐油位过高而喷油。
4、停窑前5分钟，各窑司窑工或巡检工必须全部到达导热油泵现场。
5、送电时，导热油泵现场司窑工必须立即开启备用导热油泵，并与主控室保持良好通
讯，观察备用导热油泵正常运行5分钟，并且主控室电脑已全部启动到位后，由现场司窑工停止备用导热油泵，主泵自动启动。
6、导热油系统运行正常后，等待车间通知，接到通知后各窑方可点火生产。
设备的点检
1、上料系统
①卷扬机紧固件是否完好。
②钢丝绳是否完好。
③抱闸及靠不灵是否完好。
④小车轨道润滑油是否充足。
⑤减速箱内油位是否正常。
⑥料坑振料系统是否正常。
2、导热油系统
①导热油油泵紧固件是否完好。
②导热油油泵声音是否正常。
③油壶油位是否正常。
④循环冷却水运转是否正常。
⑤导热油冷却风扇是否正常运转。
⑥除尘螺旋出灰系统是否正常。
3、风机系统
①主引风机运转是否正常。
②主引风机轴承箱内油位是否正常。
③主引风机循环冷却水运转是否正常。
④大、小助燃风机运转是否正常。
4、窑体
①煤气快切阀压力及油位是否正常。
②燃烧梁法兰接口是否漏油。
③观察孔视镜玻璃是否完好。
系统操作准备条件
石灰储运系统：
1、各单体设备（包括机械、电气仪表）的性能良好，无故障及故障隐患.
2、各运动部件润滑是否良好.
煤气系统：
1、系统中各单体设备（机械、电气仪表）性能良好.
2、润滑是否良好.
3、管道无泄露，液压系统良好.
4、仪表灵敏可靠.
5、各紧固件无松动.
6、各操作开关在正常位置.
废气除尘系统：
1、系统中各个单体设备（电气、机械）性能良好，无故障几隐患.
2、各仪表灵敏可靠，各表显示值在规定范围内.
3、系统管道无泄露.
4、气动系统良好，气压力不低于6Kg/cm2.
5、各固定件无松动.
6、各运动部件润滑良好.
7、各操作开关处于正确位置.
燃烧梁导热油冷却系统：
1、检查各个单位设备性能良好，润滑良好.
2、系统箱体、管道、阀门等处无跑、冒、滴、漏液现象.
3、各现场仪表灵敏可靠，压力、流程、温度显示值正常.
4、膨胀箱油位在正常高度.
5、各运动部位安全防护装置齐全.
6、各紧固件无松动.
7、设备操作开关在正确位置.
上料系统：
1、维修工应进行的检查
①各润滑点良好.
②钢丝绳无磨损及断股.
③液压系统正常.
④紧固件无松动.
2、设备操作工应检查的项目
①报警装置灵敏可靠,限位开关性能良好.
②设备处于良好工作状态.
③料坑无杂物,上料车停在底部正确位置.
④设备的启动开关在正确位置.
出料系统：
1、各个单位设备性能良好，无故障及隐患.
2、各运动部件润滑良好.
3、气压力不小于6Kg/cm2 .
4、各固定件无松动.