家具主要生产工序的质量标准及技术措施
提高家具产品的质量就是要使家具产品的功能、外观、规格、安全性达到相应的标准。家具产品的质量是在生产过程中形成的，必须在家具主要生产工序中运用设备、材料、工艺、管理、人员、环境等各种技术措施预防和消除不符合质量标准的产品出现。
1、生产准备
产品批量生产前应做“产前样”，经整体组装合格后才可进行批量生产；批量生产中应定时做抽样检查进行跟踪。
生产前对设备、刀具、模具、夹具进行检查，使这处于完好状态。
2、材料的质量标准
2.1对损害制品外观和结构的材料（端裂、蜂窝裂、表面裂、腐蚀、变色等），不得使用。
2.2拼板用材的含水率要在6%~8%之间，其他加工材料一般木材含水率在8%~12%。
2.3节疤在材面宽度方向上小于宽度的25%，并要进行适当的修补及处理。
2.4要根据涂饰要求选用不同等级的木材：浅色透明涂饰类用A级木材；深色半透明涂饰类
用B类木材；不透明及贴纸类用C级木材。雕刻产品不得用软质木材。浅色涂装的木材不允许有污渍，深色涂装要以能遮盖为原则。
2.5明处用料不得用腐朽材，暗处轻微腐材面积不得超过15%，深度不得超过材厚的25%。
不得有贯通的裂纹。虫蛀材须经杀虫处理。产品中，受力部件用材的斜纹角度不得超过20°。
2.6木材干燥质量检验标准
含水率及应力质量标准（表1）
干燥后外观质量标准（表2）
3、毛料加工的质量标准
3.1拼板
原料上不可有缺陷，厚度、宽度、长度误差在允许范围内。木材必须经过干燥处理，木材的含水率为8~10%。相邻拼件含水率差≤2%。
锯切面平整光洁，并保持锯切面之间的平行，工件之间的长度误差不超过工件长度
1.0%~1.5%。
木材正反纹理搭配拼合，材质颜色力求统一。拼缝＜0.2㎜。涂胶应厚薄均匀一致，不缺胶和溢胶，严格按预定的涂胶工艺操作。
拼板时工作要以基准和基准边固定并夹紧。一个装夹工们上不可同进装夹2个拼合部件，以免压力不均。
3.2四面刨
检查形刀具是否正确、刀刃的钝化程度。组合型刀具保持完好状态。不应有缝隙及接刀痕迹。
根据零部件要求选好材质，调整设备。使加工产品尺寸、形状准确，无跳刀和加工缺陷。
3.3指接
指接不允许有死节、朽木、虫眼、树心等缺陷。长度余量为10mm~50mm。
指榫与指榫显露面必须确保垂直。指接部位无缝隙。
3.4带锯成型
曲线锯截时模具应准确。严格按照模板划线，划线与模板间隙1mm。
划线时尽量套裁，并剔除死节、暗裂、拼板不良等缺陷。
带锯沿划线作业不超线±0.5mm。
3.5冷压、热压
尺寸：实木镶边工件允许差为L≤2mm；W≤2mm；H≤0.3mm；
无实木镶边工件允许差为L≤0.5mm；W≤0.5mm；H≤0.3mm；
胶压后工件表面胶合牢固，无脱胶、溢胶、开裂等现象。上下板材接口牢固，移位偏差为±3mm。
工件边缘垂直，变形度＜1mm，材面无凹凸不平等现象。
有弧度的工件，弧度应符合图纸要求，无开裂、脱胶现象。
3.6加工余量的标准
截锯：长度余量为5mm~20mm。贯通榫的余量取5mm，不贯通榫的余量取10mm，拼板的余量取15mm~20mm。
纵锯：长度余量为3mm~7mm。1m以下的短料余量为3mm~5mm，1m 以上的长料余量为5mm~7mm。
带锯：按划线留2mm~3mm的加工余量。
平压刨及单片锯的尺寸公差为0.5mm，见表3。
翘曲度与工件长度的关系见表4。
4、精细加工的质量标准
4.1裁板加工
裁料尺寸应依图纸要求加工，并留出加工作量。
长度、对角线公差为±1mm，宽度公差为±0.5mm。
板料无空心、气泡、松散、发霉、虫蛀以及损坏等现象。
板面平整度应≤0.2mm，装饰板开料后，表面不允许出现划痕和刮（碰）伤。
开料后工作的侧边与板面垂直，边部产允许大于0.5mm的崩茬和锯痕等现象。
4.2刨铣加工
单或双立轴铣床的刀型要符合标准，同时不可有跳刀、崩裂、毛边、波浪等加缺陷现象。
立铣加工时应注意刀具研磨是否变形，并测试模具是否标准，加工时应顺纹理操作，如果产品形状复杂，难以控制其良好的加工状态时，应使用双轴立铣加工。
4.3榫槽、钻孔加工
榫槽和钻孔深度要按质量标准加工，孔径、孔位、孔深要符合技术质量要求：孔径公差为±0.5mm，孔距公差为±1mm，孔深公差为0.5mm。
对成对的零件，在钻孔、裁边和组合等工序中应注意方向是否正确，并以记号分别标示，以利识别。
部件的钻孔应尽可能用同一机床操作，基准面应力求统一，以免发生钻孔移位，产品接合出现偏差，一般以下面为钻孔基准。孔位不钻穿，孔边不崩差。
4.4砂光
薄木的砂光必须按工艺规程要求进行。防止出现跳砂、漏砂、砂空和变形等现象。定厚砂光尺寸公差为+0.2mm。
砂光应根据材质软硬及粗糙度要求，不同树种使用不同粒度的砂带。手压砂光时，砂纸号不可跳越两级，压力不可过大。
面板端裂或胶缝裂断裂不允许填补腻子。缝隙宽度小于1mm可刮腻子修补缺陷；缝隙宽度1mm~2mm要填补薄片；缝隙宽度大于2mm的为不合格品。
砂光中应去除拖、拉、压、刮、碰五大伤害的痕迹。随时检查砂纸是否锋利，以保证砂光质量并提高砂光效率。
4.5手工砂光
浅色透明涂饰：砂纸号依次为180#—240#—320#，未机砂的工件应先用150#砂纸处理。砂光精度四级：砂光细腻，手感柔滑。不允许砂变形（特别注意雕刻部位和工艺线），边角、倒角柔畅，均匀。
深色半透明全覆盖涂饰：砂纸号依次180#—240#，未机砂的工件应先用150#砂纸处理。砂光精度三级：表面无不平等现象，允许有少量痕迹，不允许砂变形，边角不可锋利，倒角柔畅，均匀。
产品内部或底部等不可见部位：砂纸号190#。砂光精度为两级：无刺痕和无明显崩茬等现象。
4.6封边质量标准
（1）封边带的型号、颜色应符合要求，相邻封边带无色差，实木封边条应高出板材0.5mm。
（2）工件表面无明显划痕、压痕和胶痕。严密、平整、牢固、无脱胶、溢胶。
（3）接头部位不能在显眼位置。要求平整、密合。
4.7拼花
薄木要干燥：拼花图案符合图纸要求，花纹对称，整体颜色一致。
应根据涂饰要求和工件结构选用不同等级的薄木。
浅色透明涂饰和深色半透明涂饰的下面部件用A级薄木。浅色透明涂饰和深色半透明涂饰的旁板及内贴皮等用B级薄木。不透明的涂饰用C级薄木。
拼花缝隙≤0.2mm，对角线公差≤1.5mm
拼花不能有缺皮、重叠现象。
4.8贴纸质量标准
木纹纸应符合图纸要求.产品表面平整、无污渍、遗胶、粗粒、杂物等。
贴纸严密、平整，胶合牢固，无皱纹、断裂、气泡、脱胶和翘边等现象。异形、转角处无离缝、崩茬，接口不在显眼处。
5组装质量标准
5.1应根据产品的特性使用不同的胶粘剂和涂胶方法，保证组装强度。
5.2涂胶前应清除接合处的木屑和杂物。
5.3组装后应及时清理溢胶。
5.4榫接合应按设计要求，榫头长度允许±0.3m m～﹣0.5mm的偏差，结合处理的缝隙允
许0.3mm。
5.5组合的尺寸误差允许±2mm，以不妨碍组合效果为为限。
5.6应正确地确定组合基准面，并以标准模具进行组装，以免变形和歪曲。
5.7组装时有左右区分的零件应有明显的标志,以免出错误。
5.8组装完成应在背面打钉，不允许有出钉或凸钉，打钉应深入表层0.5mm,不可过深以
求美观
6涂饰的质量标准
6．1外部涂饰应注重视觉效果，整套家具中各件家具表面的色泽必须一致。表面应无明显明显的缺馅：如隆起，刮痕，裂缝。封边料的颜色应该与周边协调。
6．2：涂装避免端头纹理过黑。
6．3沟槽要清洁，没有外流滴落涂料以及漏白的现象。
7装配的质量检验标准.
7．1：成品表面无明显划痕，刮（碰）伤（允许范围为10mm）.
7．2:产品整体结构牢固，着地平衡；摇动时组件无松动。接缝严密，无明显缝隙（公差为0.5mm）。
7．3五金配件抽屉，柜门推拉顺畅，松紧合适周边缝隙保持均匀。
7．4对称屉面和柜门在同一平面上，纹理对称协调，无擦边现象。
7．5镜面，玻璃柜门清洁无胶痕。胶合或接头严密并牢固。
8包装质量标准
8．1产品组件，五金配件齐全，不能错包，漏包。
8．2包装方式符合防护要求。包装后摇动纸箱时，纸箱内产品、五金配件无移位现象。玻璃，镜面等易碎物品的包装符合防震要求。
8．3纸箱规格符合设计要求，外表光滑，平整，无污渍。纸箱标准内容捉要正确，字迹清晰，易碎物品的标志明显，合格证填写规范，字迹工整。
8．4封箱胶平整牢固。
8．5成品的堆放方式`正确，不能够超出过安全高度，且符合防潮要求。
板式家具加工工艺及检验标准 一、基材 板式家具的基本材料是刨花板和中密度纤维板,这两种板是可以用工业化生产方式进行大规模生产的工程材料。从材料来源、幅面尺寸和加工性能方面来说,它们不象实木和其它材料,对家具的设计和制造约束很少,因此家具设计师和制造商可以不受材料的限制,而完全根据用户不同品味的需要,设计和制作功能实用、风格各异的家具. 刨花板:将木材加工剩余物或小径材、枝桠材加工成一定形状尺寸刨花,施加一定量胶粘剂,经铺装成型热压而成。按结构分为普通板和定向板两类,而普通型刨花板又可分为单层、三层、渐变三种结构。家具用板以渐变和三层结构为主。通常用平压法制造。 刨花板主要优点是可按需加工成不同厚度大幅面的板材;可直接使用;不需干燥;易加工。利于机械化生产;运输保存方便;价格便宜。其缺点是边部毛糙,易吸湿变形,吸水厚度膨胀率较大;握螺钉力较低,紧固件不宜多次拆卸;容积重通常高于木材,刨花板家具较重,横向构件易产生下垂变形等。 我国刨花板产品质量差异较大,一般来讲引进国外先进设备,生产管理较好的企业产品质量较好,各项指标均能达到国家标准,但中、小企业刨花板产品质量均较差,表现在刨花形态差、施胶量高、刨花板吸水厚度膨胀率超过10%、厚度尺寸偏差大于土1.2mm、扭曲度大于10mm、刨花板饰面性能(砂不光、不能贴面)、封边性能均较差。刨花板产品质量低劣,在我国刨花板生产中普遍存在的问题。而它恰恰正是发展板式家具的一个最大障碍。 用于家具的刨花板应适合于家具的生产特点。西方发达国家虽然对刨花板按其用途不同而规定若干种具有不同性质的刨花板,而实际上还根据用户定货或用途的不同要求,提供特制的满足某些性能指标要求的刨花板。我国各地发展刨花板的
药学楼一楼干细胞实验室配置参数 一、参考技术参数 总体要求 1、实验台实芯理化板台面质保期不低于10年。 2、开标时需提供：台面生产厂家针对本项目的售后服务承诺书原件（承 诺期不低于10年），并加盖台面生产厂家公章（鲜章）。 3、实验台台面必须满足技术参数中台面板的各项指标要求，且提供对应 的检测报告及认证复印件，并加盖台面生产厂家公章（鲜章）（缺一不 可）。 4、水龙头、水盆、洗眼器需制造商提供针对本项目的授权文件原件和针 对本项目的售后服务承诺书原件（承诺质保期至少5年），文件上均需 有制造商公章（鲜章），否则视为无效标。 5、投标文件中须提供水龙头、水盆、洗眼器检测报告复印件（要求：检 测报告复印件内页需注明本次招标采购项目名称及编号并加盖制造商 鲜章） 6、因实验室使用需要，凡“★”项应属必须满足项目。 参考技术参数 实验台（边台/ 中央台）（台面推荐品牌：上海威盛亚\佰克板\Durcon） 1. ★采用≥19mm厚实芯理化板。要求硫酸(98%)、硝酸(65%)、盐酸（37%）、磷酸（85%）、氢氟酸（40%）、氢氧化钠（40%）、甲醛溶液（37%）、乙酸（99%）、无水氯化镁（10%）、双氧水（3%）、氨水（25%）、硫酸铜溶液（10%），次氯酸钠（8%），王水、四氯化碳、正已烷、硫化钠饱和液、苯酚、丙酮、石脑油、高氯酸、高锰酸钾溶液（1g/L）、二甲苯、甲苯等试剂按GB/T17657-2013室温放置24小时加盖或者不加盖玻片检测，分级检测结果为5级。 并提供SGS出具的常规49种化学试剂检测报告，检测方法参照：SEFA3-2010第2.1节。 表面易清洁，抑制细菌生长，提供SGS检测部门出具的抗菌性能测试报告（2017年最新版本）；（报告中测试项目至少包含有：肺炎克雷伯氏菌抗菌活性值达到5.7，金黄色葡萄球菌抗菌活性值达到5.4，大肠杆菌抗菌活性值达到6.0，粪链球菌抗菌活性值达到2.6，肠沙门氏菌肠亚种抗菌活性值达到4.1）。抑菌率达到99.9%。 安全环保：要求提供“由国家建筑工程材料质量监督检验中心出具的委托抽样（型式检验）检则报告，甲醛释放量≤0.02mg/m?3。 ●为保证台面使用寿命，台面板材须达到或超过以下标准：台面耐高温，耐沸水，拉伸断裂强度横向大于90.7MPA,纵向大于126MPA,弯曲强度横向大于158MPA,纵向大于162MPA,压缩强度大于302MPA,吸水率小于0.590%，表面耐磨性1230转，并提供符合以上数据的检测报告。 要求台面材料生产厂家持有ISO9001质量管理体系认证和SO14001环境管理体系认证，中国绿色环保材料标志授权使用证书，并通过FSC国际森林管理监管链认证，PEFC认证，SEFA会员认证 ★以上技术标准要求，开标时均须提供相关检测报告及台面厂家认证书复印件，并加盖台面生产厂家公章（鲜章）（缺一不可）。
家具主要生产工序的质量标准及技术措施 提高家具产品的质量就是要使家具产品的功能、外观、规格、安全性达到相应的标准。家具产品的质量是在生产过程中形成的，必须在家具主要生产工序中运用设备、材料、工艺、管理、人员、环境等各种技术措施预防和消除不符合质量标准的产品出现。 1、生产准备 产品批量生产前应做“产前样”，经整体组装合格后才可进行批量生产；批量生产中应定时做抽样检查进行跟踪。 生产前对设备、刀具、模具、夹具进行检查，使这处于完好状态。 2、材料的质量标准 2.1对损害制品外观和结构的材料（端裂、蜂窝裂、表面裂、腐蚀、变色等），不得使用。 2.2拼板用材的含水率要在6%~8%之间，其他加工材料一般木材含水率在8%~12%。 2.3节疤在材面宽度方向上小于宽度的25%，并要进行适当的修补及处理。 2.4要根据涂饰要求选用不同等级的木材：浅色透明涂饰类用A级木材；深色半透明涂饰类 用B类木材；不透明及贴纸类用C级木材。雕刻产品不得用软质木材。浅色涂装的木材不允许有污渍，深色涂装要以能遮盖为原则。 2.5明处用料不得用腐朽材，暗处轻微腐材面积不得超过15%，深度不得超过材厚的25%。 不得有贯通的裂纹。虫蛀材须经杀虫处理。产品中，受力部件用材的斜纹角度不得超过20°。 2.6木材干燥质量检验标准 含水率及应力质量标准（表1） 干燥后外观质量标准（表2） 3、毛料加工的质量标准 3.1拼板 原料上不可有缺陷，厚度、宽度、长度误差在允许范围内。木材必须经过干燥处理，木材的含水率为8~10%。相邻拼件含水率差≤2%。 锯切面平整光洁，并保持锯切面之间的平行，工件之间的长度误差不超过工件长度 1.0%~1.5%。 木材正反纹理搭配拼合，材质颜色力求统一。拼缝＜0.2㎜。涂胶应厚薄均匀一致，不缺胶和溢胶，严格按预定的涂胶工艺操作。 拼板时工作要以基准和基准边固定并夹紧。一个装夹工们上不可同进装夹2个拼合部件，以免压力不均。 3.2四面刨 检查形刀具是否正确、刀刃的钝化程度。组合型刀具保持完好状态。不应有缝隙及接刀痕迹。 根据零部件要求选好材质，调整设备。使加工产品尺寸、形状准确，无跳刀和加工缺陷。 3.3指接 指接不允许有死节、朽木、虫眼、树心等缺陷。长度余量为10mm~50mm。 指榫与指榫显露面必须确保垂直。指接部位无缝隙。 3.4带锯成型 曲线锯截时模具应准确。严格按照模板划线，划线与模板间隙1mm。
江苏炜赋集团公司富豪家具分公司 文件编号：FH-W 01 二OO二年九月
目录 第一章产品加工要求（除涂装）………………………第二章涂装加工要求……………………………………第三章产品结构标准……………………………………第四章产品品质及检验标准……………………………
制订、变更及执行程序 一、目的：针对本公司及外协产品制订本加工要求及品质标准， 指导生产和测量、检查、监控。 二、执行范围：本公司及外协所有的产品加工。包含所有产品的 产品设计、生产制造以及品质检验的全过程。外协加工单位（组织）的生产制造、品质检验也按此标准执行。 三、制订、变更程序 1、本《产品加工要求及品质标准》由生产技术部、品 质管理部联合制订。 2、涉及到运作过程中的变更、修改和充实，必须由班 组逐级上报经审核后阶段性修改变更和充实，审核者为生产技术部和品质管理部。 3、变更后的标准应有变更记录，并送达各有关部门。 四、执行程序 本《产品加工要求及品质标准》由生技部、品管部共同制订后报总经理室审批执行。
第一章产品加工要求 一、原木加工及干燥要求 1、原木应小头进锯，锯解板材厚度公差为+1MM~-0.5MM； 2、排板隔条厚度要求均匀，容许厚度误差为1MM；两端隔条距板端100MM； 3、隔条在材堆中放置间隔合理，上下保持垂直，垂直度公差5MM； 4、木材干燥应无内裂，无明显端裂、无过度弯曲、翘曲，含水率均匀； 5、木材出窑含水率为6-8%。 二、配料加工要求 1、实木面框拼接料宽度≤80MM，长度超过1米的拉档和玻璃门框不允许使用独根材料； 2、拼板应无明显色差，无明显胶线； 3、刨光后无跳痕、无焦黑痕、无蓝斑、无横茬；平整光滑； 4、板材厚度公差+0.2MM，不得有大头小身； 5、有虫孔的木料不可使用； 6、面框配料加工厚度尺寸+0.5~+0.2MM；组框后需铣型边的面框料宽度尺寸放3MM加工余量，面框深度尺寸+0.5~0.2MM； 7、人造板封边的配料厚度尺寸为人造板厚度尺寸+0.6~0.2MM； 8、直边牙板厚度、宽度尺寸为+0.4MM，曲边牙板宽度放2MM 加工余量，与脚耳相配的牙板宽度为+0.2MM； 9、需铣型、仿型、车型无方身的脚配料放3MM加工余量； 10、零件必须方、正、平、直； 11、显木纹油漆产品胶拼部件颜色必须相近，木纹必须对称； 12、显木纹油漆产品所有零件不许有明显木材缺陷，外表部件无腐朽、变色、死节、开裂、过大黑线等缺陷，内部零件可允许存在不影响外观的轻微缺陷，但必须修补合格后下发；
五底三面十二道工序五底：就是上五层底漆！一般底漆会上几层PU底漆，在上 PE底漆。三面！就是上三层面漆！一般都会上颜色面漆和漆油面漆等。 十二道工序：，染色→三道底漆→砂光→底漆→砂光→色漆→砂光→面漆→ 染色→三道底漆→砂光→底漆→砂光→色漆→砂光→面漆→砂光面漆→砂光→ →面漆→砂光→亚光面漆 高密度海绵（High-density foam）就是每立方米海绵的重量达到45公斤以上的海 绵。海绵按结构分为高密度海绵、中密度海绵、低密度海绵三种，密度≥45的为高密度，密度在45~18之间为中密度，密度<18为低密度。海绵的密度就是KG/M3。就是每立方米海绵的重量。 PU线条指用PU合成原料制作的线条。PU是Polyurethane的缩写，中文名为聚氨基 甲酸酯简称聚氨酯。以硬质pu泡棉制成，这种硬质pu泡棉在灌注机中以两种成份高速混合，然后进入模具成型，且形成坚硬表皮。同时采用无氟配方，不具化学争议性，是新世纪环保装饰产品。只需要简单修改配方，便可获得不同的密度、弹性、刚性等物理性能。 PU线条特性： 1、抗蛀，防潮，防霉，耐酸碱，不会受天气变化影响而龟裂或变形，可水洗，使用寿命长。 2、阻燃，不自燃，不助燃，离开火源可自动熄灭。 3、质轻，硬度好，具有良好的弹性和韧性，施工简便。可锯可刨可钉，可随意弯成各种弧度的造型。施工时所花费的时间，比正常石膏、木材节省。 4、多样性，一般以白色为标准，在白色基础上可随意搭配色彩，也可做贴金、描金、水洗白、彩妆、仿古银、古铜等特殊效果。 5、表面花纹清晰、逼真，立体效果明显。 6、它质轻，使用寿命长，不易变形，表面可用乳胶漆或油漆饰面。 7、价格为石膏线的3倍。 （适用场所：高档住宅、别墅、会议厅、俱乐部、休闲会所、宾馆、酒吧等 1、·主台为枫木木皮本色油漆（木皮可选）2美国“纽曼内特”附和环保标准E1级中密度板基材3、·阿托芬得利环保胶水t德国胶王GOWAT热熔胶。4、进口“易涂宝”环保油漆，采用五底三面工艺处理；5、抛光金斯顿钢脚结构，"海蒂诗”五金连接件 互开率指的是锁和钥匙的互开比例，一把钥匙打开的锁越少，说明这把锁 的安全可靠性越强.目前世界知名品牌锁的互开率只有几万分之一，国产锁优秀品牌的互开率也在六千分之一左右，而有些不正规的、没有生产实力的锁厂生产的产品互开率却达三十分之一，这样的锁，安全可靠性就太差了. 五金传统的五金制品，也称“小五金”。是指铁、钢、铝等金属经过锻造、压延、切割等 等物理加工制造而成的各种金属器件。例如五金工具、五金零部件、日用五金、建筑五金以及安防用品等。小五金产品大都不是最终消费品。 GB18586-2001《室内装饰装修材料中聚氯乙烯卷材地板有害物质限量》
家具车间生产工艺标准 家具生产主要有材料配料、零件加工、产品组装、砂磨涂装、成品包装五个工艺过程，这五个工艺流程也称为家具生产的基础流程。 一、备料 概述：就是运用家具备料所需要的机械设备和工具，在备料车间对家具毛料或素材进行一系列的加工操作，用来供应生产所需。备料是家具生产的第 一道工序，俗话说“万丈高，从地起”，备料工艺水平的高低，直接影响 整个家具产品的质量。 工艺流程：备料包括选料、断料、开料（裁板/压板/贴皮/封边）、平刨、压刨、拼板、弯矩成型等工序。 质量要求： 1、拼板时尽量将颜色相近的材料拼在一条拼缝上，保持板面颜色基本一致。 2、备料规格不能太大，更不能缩小，长度保持在1-1.5厘米，宽厚度保持在 0.5-0.8厘米左右的砂光或精切余量。 3、所有材料必须保持方正、平直，杜绝拼缝空隙出现。上胶水时必须将胶水 均匀涂布在木材表面，不能过多或过少，以拼实后表面有芝麻大小胶粒溢 出为宜，拼板必须保持一面平整，一头整齐，确保材料利用率。 4、锯裁后的板件必须与实际尺寸要求相符，大小头之差应小于2mm。当板件 长度L为：1000mm＜L＜2500mm时，允许公差为2mm（极限偏差为土lmm）。 当板件长度L＜1000mm时，允许加工公差为lmm（极限偏差为士0.5mm）。 5、截面应平整、与邻边垂直，不允许有波浪、发黑、毛刺、锯痕、崩边等现 象。
6、冷压后部件表面应干净、平整，不可有明显的骨架印痕，弯曲变形，划痕 及多余涂胶现象。 7、板芯条要紧密，表面平整，过渡自然无胶水污染。 8、热压贴皮拼花必须保证木纹走向与要求相符，粘贴必须牢固、平滑，不允 许脱胶、离层、气泡、划花、折皱、烂纸、压痕及其它杂物等现象。 9、封边要保证严密、平整、胶合牢固、无脱胶、溢胶、漏封、叠封、撕裂和 跑边现象；表面无划花、刮伤、碰伤、压痕、胶痕等缺陷；接口部位平顺，不能在显眼位置。 注意事项： 1、备料过程中的选料事关重大，要严格按设计要求使用相关材料，不得随意 更改任何配件之材质。材料的毛边，以及有撕裂、凹陷、压痕、虫孔、腐朽、斑点、节杷、变形等现象的尽量不予使用。 2、严格按订单要求成套生产（包括小配件）。 3、下料前必须弄清楚材料长短宽窄（规格）和它所在的位置，尽量将正规材 料用在表面上。 4、裁板：①、板材进锯时，应平起平落，每次开料最好不得超过两层。 ②、冷压件布胶必须均匀，胶水必须适量、木纹方向必须一致、压力必须适当、加压时间适宜，板件胶合应牢固，不允许有脱胶现象，板件辅入时，必须与骨架相邻两边取齐，冷压后上、下板位置偏差小于1.5cm。 5、热压贴皮拼花必须注意材料含水率、木皮薄片质量、板材质量、木皮拼缝 间隙、木纹走向、热压温度、热压时间、胶水用量及施布等。 6、封边：封边包括喷防粘剂，齐边铣削，工件预热，涂胶，施压封边，封边
32mm系统板式家具设计准则及生产工艺 一、“32mm"系列自装配家具 板式家具摒弃了框式家具中复杂的榫卯结构，而寻求新的更为简便接合方式，就是采用现代家具五金件与圆（棒）榫连接。而安装五金件与圆榫所必需的圆孔由钻头间距为32mm的排钻加工完成的。为获得良好的连接，“32mm系统”就此在实践中诞生，并成为世界板式家具的通用体系，现代板式家具结构设计被要求按“32mm系统”规范执行。 所谓“32mm系统”是指一种新型结构形式与制造体系。简单来讲，“32mm”一词是指板件上前后、上下两孔之间的距离是32mm或32mm的整数倍。在欧洲也被称为“EURO”系统，其中E－Essential knogledge，基本知识；U－Unique tooling ,专用设备的性能特点；R－Required hardware,五金件的性能与技术参数；O－Ongoing Obility,不断掌握关键技术。 32mm系列自装配家具，也称拆装家具（Knock Down Furniture,KD）,并进一步发展成为待装家具（Ready To Assemble,RTA）及DIY（Do It Yourself）家具。 32mm系列自装配家具，其最大的特点是产品就是板件，可以通过购买不同的板件，而自行组装成不同款式的家具，用户不仅仅是销费者，同时也参与设计。因此，板件的标准化、系列化、互换性应是板式家具结构设计的重点。 另外，32mm系列自装配家具，在生产上，因采用标准化生产，便于质量控制，且提高了加工精度及生产率；在包装贮运上，采用板件包装堆放，有效地利用了贮运空间，减少了破损、难以搬运等麻烦。 二、 32mm系统的设计准则 “32mm系统”以旁板的设计为核心。旁板是家具中最主要的骨架部件，顶板（面板）、底板、层板以及抽屉道轨都必须与旁板接合。因此，旁板的设计在32mm系列家具设计中至关重要。在设计中，旁板上主要有两类不同概念的孔：结构孔、系统孔。前者是形成柜类家具框架体所必须的结合孔；后者用于装配搁板、抽屉、门板等零部件必须的孔，两类孔的布局是否合理，是32mm系统成败的关键。 ㈠系统孔 系统孔一般设在垂直坐标上，分别位于旁板前沿和后沿。若采用盖门，前轴线到旁板前沿的距离（K）为37（28）mm；若采用嵌门或嵌抽屉，则应为37（或28）mm加上门板
板式家具的技术参数 350mm －400mm；个性化设计一般摆放32开图书的层板高度为250mm，摆放16开图书的层板高度为320mm。书柜的中层格板应做些活板，便于主人存放大件物品。 衣柜分为被褥区：常规设计在最高层，高度为400mm－550mm 长衣区：高度为1400mm－1700mm 上衣区：高度为1000mm－1200mm 叠放区：高度为350mm－500mm 抽屉：宽度为400mm－800mm，抽屉面高度为160－200mm 抽屉面换用玻璃：步入式衣帽间是开放的状态，因此对于贴身穿的内衣裤和常用的浴巾应该收放在抽屉柜内。传统的抽屉柜都是木质面的，而最新式的抽屉柜是玻璃面的，这种抽屉柜不仅更漂亮，也更方便拿取衣物。 领带格（百宝格）：每一位成功男士都会有多条领带，把这些领带一字排开非领带格莫属。这种领带盒所占空间比一个抽屉还小，而且位置不限，因此业主可以’见缝插针’地随意安排领带格的位置。 抽拉层板：叠起来的毛织衣物码放在一起找起来会很麻烦，如果用抽拉板则能让叠放的衣物井井有条，但它也有收纳空间较少的缺点，所以请业主慎重选择。 裤架：叠放的裤子会有折痕，而裤架却能让裤子不留一点痕迹，因此衣帽间中的挂裤架是必需的，它需要不少于600mm的悬挂空间，因此挂裤架通常会放置在抽屉下面，这样更能节约空间。 更衣镜：一面更衣镜是步入式衣帽间中必不可少的配置，当换上漂亮的新衣时，一定要在镜前照一照，因此在柜体的侧面加贴一面更衣镜千万不能忘。更衣镜的高度为1000mm－1400mm，宽度为400mm左右。柜体踢脚：根据柜体摆放房间的踢脚而定，一般比墙面踢脚线高5mm；在未知墙面踢脚高度时，柜体踢脚高度设计为100mm。
家具产品品质标准 涂装 1. 产品涂装表面必须尽可能做到没有瑕疵,并力争在如下方面做到最好： 木料的选取上、薄片选取上、加工技术、砂光、涂装和打磨。特别重要的部位在 面板，前面上半部分、门及抽屉之油漆。 2．外露的涂装表面在正常的灯光条件下使用不应该出现不正常和不规则的缺陷，这些缺陷包括： 1）面漆下有灰尘，泥土或微粒。 2）出现节疤处松脱或开裂，木材缺陷和撕裂。 3）除非涂装上允许，表面上不可以出现黑色的节疤。 4）薄片开裂，薄片接不密、薄片接合重叠，有胶水印。 5）流漆、色漆或GLAZE流漆、橘皮、凹陷、下沉、眼泪痕、GLAZE开裂。 6）重覆喷涂，或超喷（由于喷涂不当，导致已涂装之表面受不均匀重复喷涂污染，若是面漆则易产生表面粗糙）。 7）涂装有瑕疵或污点。 8）砂穿、露出素材或白身。 9）拼板木材木色深浅差异过大。 10) 明显的修补痕迹，软性胶水修补的印迹过于明显。 11) 修补不良。 12) 涂膜下面有胶水印。 13) 刮伤和下陷(由于不良的处理过程)。 14) 面漆开裂、橘皮剥落或起皱。 15) 表面粗糙。 16) 过多抛光产生的碎屑残留。 17) 螺丝或钉针突出。 18) 黑斑的大小：长度超过了5/16＂(8MM)且在宽度上超过3/16＂(5MM)。 19) 除非设计需要,木材不能有虫孔。 3．印刷表面必须没有明显的木纹缺陷，纹理不连续和漏印。 4．外露表面颜色，必须保证统一，无论是单独一件不同位置相比较或是整个系统相比较都要求颜色统一。 可能产生问题的部分：
1）侧板和面板下方的侧档。 2）抽前板上方的档和边框。 3）肢柱。 5．实木中间板、边框、封边条或塑胶边条的颜色都必须要同周边的颜色相互协调。 6．产品外露表面上的矿物斑痕或污迹要同周边的涂装的颜色相协调。 7．产品的涂装亮度要求无论在每一件或整个系统都要统一。 8．产品上的饰条要求： 1）涂装要求和整体外观风格统一。 2）饰条整齐、没有变形、污点、或白斑。 3）饰条应该装腔作势在限定的范围内。 9．破坏处理、牛尾，熊脚印要求在使用手法和整体风格浑然一体。 10．修色及对比的使用上要求避免出现双色风格。 11．塑料材质的装饰部件要求和木材表面的颜色、亮度及油漆之透明感相接合。 12．塑料薄片和合成树脂材料的涂装要求不能出现诸如：起泡、刮伤、划痕、起毛、下陷、砂穿的现象。 13．仿石板及大理石组件要求不能有明显的表面异常、清洁剂残留。 14．涂装的五金和合页颜色要求同周边颜色协调并符合设计上的思想。 15．电镀及修饰的五金要求不能出现诸如：橘皮、起毛、开裂、而且需要干净、没有不均匀的颜色、斑点、污点和锋利的边角。 16．纲印和雕空线条必须光滑，清晰，置于部件的中间，并且在颜色上要求没有明显的错印和漏印。 17．镜框的镜槽需上色均匀，以避免因为镜子的反射而让消费者看到不均匀的部份。18．在抽屉和门周围的框边，遮光条，板边和企柱如果是外露的，就必须涂装并和周边外部颜色协调。 19．床尾要求正面和反面涂装一致。 20．床头板的背面不要求涂装，但需要背色均匀且与涂装之色系协调，除非该床的设计上要求能摆放于任何位置，比如可以推动的矮床、坐卧用长椅，雪橇床和双层床。 21．床头板和床尾板的圆枝（车件）要求光滑，而且全部涂装并同周边的颜色效果协调。B．外观 1．外观表面必须可以提升产品的整体外观质量，在正常使用情况下，消费者最常接触到位置的表面要没有缺陷，尤其是那些会影响全局效果的缺陷。
板式家具生产工艺流程图与工艺说明 按照板式家具的设计机构来划分，板式家具可以分为组装家具和拆装家具。，组装家具是开箱就能用的，非组装家具需要自己组装，当然如果自己不会组装的话，还可以找专门的组装师傅来组装，板式家具大多为非组装。 按照板式家具材质来划分，可以分为各个不同材料的板式家具，例如常见的有MDF板；PB板；多层板等，而加工这些的原始材料比较常见的有柳木、榆木、杉木、橡木等。 按照板式家具的规格来划分，可以分为1200，1500，1800，2000等不同规格的板式家具。 按照板式家具的表面处理工艺来划分，可以分为喷清漆的板式家具，喷油漆的板式家具，不喷漆的板式家具。 按照板式家具喷漆的完成程度来划分，可以分为全部喷漆的板式家具和部分喷漆的板式家具。 就目前来看，为了节省成本起见，板式家具的可见部分一般是喷漆的，而不可见的部分一般是不喷漆的。以下是板式家具的生产工艺流程图。
板式家具生产工艺流程图
板式家具生产工艺说明 1、选择合适的板材是首要步骤，根据客户的定制选择不同的板材，例如MDF,PB板，多层板；不同的板材具有不同的加工特性，例如MDF版可以加工出各种造型，PB则握钉力较好，多层板可以加工弯曲造型等等。 2、开料就是切割，根据不同的加工要求，切割木材城不同的部件。 3、冷压工艺：将不同的简单材料在加入结合胶的情况下，压制成型，这一步根据需要设置。 4、封边是针对贴面、PVC和UV处理的板式家具可以封边处理了，也就是把切割的木材边缘封起来。 5、封边处理之后，进入排钻，钻孔按照板式家具的规格来划分，可以分为1200，1500，1800，2000等不同规格的板式家具加工的图纸进行排钻，排好之后打出来的孔完全符合家具组装的需求，贴面板家具到此为止。 6、对于喷漆的板式家具来说，面板往往是非贴面的素板，这时候要喷漆处理；喷漆前先要砂光，否则喷漆是喷不住的，而且喷漆的面板只能是密度板，也就是MDF。 7、砂光完毕之后，还需要不讳，也就是一种介质，灰能挂在板材上，底漆能挂在灰上，这里的灰就是我们常说的腻子。处理完毕之后，喷底漆，一般来说一次喷漆的效果不好，要重复打磨和喷漆多遍。 8、最后的工序是包装。装配合格之后进入包装程序，包装完毕之后注意防潮储存。
浅谈家具生产工艺流程与质量要求及 注意事项 1
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浅谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项 家具生产主要有备(配)料、机加工(细作)、安(组)装、涂装、包装五个工艺过程,这五个工艺流程也称为家具生产的基础流程。 家具生产工艺在很多人看来十分简单,比如现代板式家具,三步一体的开料、封边、打孔,所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等,其实实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多,同样是一块板件,有些只要一两道工序就能够完成,而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板,只要开料就能够,而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心,面木皮,边实木封边且有边N型,上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成,因此说家具工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及种类、数量等诸多因素息息相关,涉及的要素越多就越复杂。 家具生产工艺的主要构成要素:原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础,而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据,工艺文件要全面细致。家具工艺文件大概有:效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。其中零部件加工图要与零部件加工工艺 3
流程表结合使用,并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。机器设备和操作工人则是加工保障。 家具的主要生产工艺流程,因其类别、款式、装饰效果的不同也有不尽相同的工艺流程,比如家具从材质上分有板式家具、实木家具、五金家具、软体家具、混合家具等;从类别上分有酒店家具、民用家具、学校家具、公共家具、儿童家具等等;从款式上分有美式家具、欧式家具、中式家具、明清家具、仿古家具等等;从结构上分有整装家具、拆装家具等告示。因此,在实际操作过程中,因为受类别、款式、结构与成本等因素的影响,工艺流程与质量要求也尽不相同。 在这里,由于受版面限制,我们只从一般常见木家具来简单谈谈家具生产工艺流程与质量要求及注意事项的基本原则。 一、备(配)料 概述:就是运用家具备料所需要的机械设备和工具,在备料车间对家具毛料或素材进行一系列的加工操作,用来供应生产 所需。备料是家具生产的第一道工序,俗话说”万丈高,从 地起”,备料工艺水平的高低,直接影响整个家具产品的质 量。 工艺流程:备料包括选料、断料、开料(裁板/压板/贴皮/封边)、 4
技术协议 甲方： 乙方： 家具技术规格总体说明 总则 1）乙方保证，提供的货物是全新的、未经使用的产品，无任何质量缺陷的，技术成熟、材料优良、性能可靠稳定、结构合理、无污染、操作和保养维护简便。乙方应按照国家标准和规范以及中华人民共和国的有关条例提供相关的技术服务。 2）乙方提供的家具应与甲方招标文件货物型号一致，家具的造型、细节处理必须和甲方确认图纸一致。 3）乙方的家具完全符合国家现行规范、标准及环保、消防、安全要求。 4）乙方完全响应甲方招标文件之规格及技术规格要求。（乙方在实施前需提供木材、木皮、石材、面板、材料、粘合剂、油漆、海绵、喷棉及五金配件等样板，经甲方确认封样后准予施工。） 通用技术规格要求 1）所有加工尺寸一律按图施工，油漆颜色按色板制作，油漆品牌使用台湾大宝、德国易涂宝环保油漆，符合GB18584-2001《室内装饰装修材料家具中有害物质限量》的各项规定指数，工艺三底两面，机器喷涂，机器砂光，人工修色，要求涂膜平整光滑，色泽一致鲜明，附着力强，5年不变色，褪色；涂膜干燥后不会散发任何刺激性气味。 2）木皮选用进口AAA级桃花芯直纹及橄榄树榴原木切片木皮，45度角直纹刨切方法，厚度不低于0.6mm度；纹理清晰、立体感强、平整度高、胶粘性能
好、硬度高、坚韧、干燥后不开裂等。薄片使用须区分，虎斑、水波纹、蓝斑，不可使用于家具可见部位上。 3）材料使用须区分，虫孔、节疤、蓝斑、开裂，不可使用于家具可见部位上允许加工于看不见的配件如连接木或底部，不影响外观，结构之位置。（虫孔材不得使用于任何配件上）。 4）薄片及木材之拼板或拼板时，材色务必一致，不可混用。 5）45°角度拼接允许差±3mm。（合拼花成形边幅宽度） 6）装配及组立后缝隙允许0.5mm以下，但须补平。 7）玻璃槽不可粗糙污黑，颜色须配合桌面颜色。可移动之产品桌面，端头及桌陲（立水）顶部均须着色不可粗糙污黑，桌角端头不可粗糙污黑，玻璃框与玻璃之公差为2mm（每边1emma）。 8）桌底、层板（搁板）底部须着色，平衡纸除外，并须保持干净，不得有污染。 9）立水下沿不可露白，须着色并须擦拭干净，含端头须着色。 10）所有配件颜色，必须符合色板，组立后颜色必须一致。 11）成品包装方式，须满足运输组长等基本要求。 12）结构须合乎安全性，牢固性，并由乙方到现场进行组装，品质均能合乎要求。 13）木材种类：硬木基材需使用奥古曼、桦木等硬木木材，在家具可见位置（如沙发腿，椅脚及柜腿等）使用奥古曼实木，不可见位置（沙发内部框架等）使用桦木或奥古曼实木；所有木材必须经过六面防虫防腐处理，乙方需提供相关的检测证书。 14）季节性：所有木料必须统一烘干达到使用区域普遍接受的含水量，由依据生产商最佳商业惯例的烘干重量决定。木材烘干后，必须存放在正确控制、温暖、干燥的环境中，有足够的时间保证所有木材能够统一释放水分。木材含水率需在8%-10%之间，乙方需提供过相关的检测证书，上胶水之后，安装的桌角和木芯板必须烘焙或用其他条件确保胶水粘结的水分均匀分散，在装饰薄板刨平和磨砂之前，避免出现连接处凹陷或受力反弹，削弱稳定性或装饰好的外观。
家具生产品质检验标准文件 第一节来料检验标准文件 来料检验，是品质检验工作的第一关，优质材料是制造优质产品的基础和保障1、来料检验的内容。 (1) 原材料检验:如木材、板材、木皮等。 (2) 辅助材料检验:如油漆、胶水、补土等。 (3) 耗材检验:如砂布、砂纸、砂轮片、碎布等。 (4) 配件检验:如螺丝、拉手、轨道、合页、饰条、玻璃、大理石等。 (5) 包装材料检验:如内箱、外箱、珍珠棉、标签等。 (6) 刀具、工具检验:如各种锯刀、电动工具、气动工具、手动工具等。 (7) 外协产品检验:如外协电镀零部件、贴面板、椅子白坯等。 2、来料检验的意义 (1) 确保进厂材料、物品符合标准。 (2) 防止生产过程中出现各种材料问题异动。 (3) 防止采购过程中出现舞弊行为。 1 一、木材来料质量检验标准书 1、木材品质控制目的 为备料、白身、油漆提供符合效率原则、品质要求的材料保证。 2、配合部门 为了有效地控制材料品质，在以品管部为主要归品管理部门之下，需要物控部，生产部、财务部、仓库以及备料车间予以积极配合，协力控制好材料的进厂检验和综合利用工作。 3、订货要求
在产品订货来到时，按标准通知供应商准备好标准品木材，以不同供应商已供货产品进行质量跟踪，对不同时期供应材料的质量进行客观评分，建立供应高质量表，经常联系供应商将质量评分的结果反馈给对方，把本厂的质量验收标准贯彻到对材料供应商的具体要求上，对于长期供尖优良品质材料的供应商予以一定的优先，以鼓励供应商按本厂材料质量标准供应合格的材料。 4、具体操作 (1) 在订货时向供应商下达具体要求。 (2) 严格按来料检验结果对供应商进行甄别。 (3) 严格按来料检验结果进行退货和扣款处理。 5、质量标准 检验方法参照美国阔叶材协会制定的《阔叶材分等标准》的要求。制定验收和检验标准如下: 木材供应标准要求分三等:第一等、第二等可混合为一个等级，但对桦木、椴木一等材所占比例不得小于20%，如长期达到此要求则检验可以适当放松或在付款期上给予优惠。第一等、第二等材的标准是符合备料车间加工效率最高要求的标准，达到此等标准的木材可以减小选料时间，三等材为次品，供应商不得长期提供此等材，等外材为不能达到标准等级，且综合利用率较低的材料，应作退货处理。 (1) 尺寸公差 长度:标准在1M以上，可以有150MM以下的余数长度。 宽度:所有品等制材记载最小宽度者，同一品等为90%须具足过宽度，其余10%可以容许5MM以下的宽度不足。 厚度:厚度应就板材最薄处测定，最厚处与最薄处(除弧边外)的级差限定如下; 厚度在25MM以下，限度为3MM。 厚度在25~50MM限度为4MM。
现行家具行业国家标准(1) 家具行业现使用的国家标准分五大类：一、家具通用技术与基础标准；二、家具产品质量标准；三、家具产品试验方法标准；四、家具用化学涂层试验方法标准；五、家具用部分辅助材料及其试验方法标准。具体标准如下： 一、家具通用技术与基础标准 GB/T 3324—1995 木家具通用技术条件 GB/T 3325—1995 金属家具通用技术条件 GB/T 3326—1997 家具桌、椅、凳类主要尺寸 GB/T 3327—1997 家具柜类主要尺寸 GB/T 3328—1997 家具床类主要尺寸 GB/T 3976—1983 学校课桌功能尺寸 GB/T 33666—1992 图书用品设备产品型号编制方法 GB/T 13667.1—1992 钢制书架通用技术条件 GB/T 13667.2—1992 积层式钢制书架技术条件 GB/T 13667.3—1992 手动密集书架技术条件 GB/T 13668—1992 钢制书柜、资料柜通用技术条件 GB/T 14530—1993 图书用品设备木制目录柜技术条件 GB/T 14531—1993 图书用品设备阅览桌椅技术条件 GB/T 14532—1993 图书用品设备木制书柜、图纸柜、资料柜技术条件 GB/T 14533—1993 图书用品设备木制书架、期刊架技术条件 QB/T 1241—1991 家具五金家具拉手安装尺寸 QB/T 1242—1991 家具五金杯状暗铰链安装尺寸 QB 1338—1991 家具制图
QB/T 2189—1995 家具五金杯状暗铰链及其安装底座要求和检验 QB/T 3654—1999 圆榫接合（原ZB Y80 001—1988） QB/T 3657.1—1999 木家具涂饰工艺聚氨酯清漆涂饰工艺规范（原ZB/T Y800 004.1—1989） QB/T 3657.2—1999 木家具涂饰工艺醇酸清漆、酚醛清漆涂饰工艺规范（原ZB/T Y80 004.2—1989） QB/T 3658—1999 木家具公差与配合（原ZB/T Y80 005—1989） QB/T 3659—1999 木家具形状和位置公差（原ZB/T Y80 006—1989） QB/T 3913—1999 家具用木制零件断面尺寸（原GB 3330—1982） QB/T 3914—1999 家具工业常用名词术词（原GB 3330—1982） QB/T 3915—1999 家具功能尺寸的标注（原GB 10166—1988） 现行家具行业国家标准(2) 家具行业现使用的国家标准分五大类：一、家具通用技术与基础标准；二、家具产品质量标准；三、家具产品试验方法标准；四、家具用化学涂层试验方法标准；五、家具用部分辅助材料及其试验方法标准。具体标准如下： 二、家具产品质量标准 QB/T 1951.1—1994 木家具质量检验及质量评定 QB/T 1951.2—1994 金属家具质量检验及质量评定 QB/T 1952.1—1994 软体家具沙发质量检验及分等综合评定 QB/T 1952.2—1994 软体家具弹簧软床垫质量检验及分等综合评定 QB/T 2280—1996 转椅 QB/T 3644—1999 漆艺家具（原ZB/T Y88 001—1989） QB/T 3660—1999 木衣箱（原ZB/T Y81 001—1989） QB/T 3661.1—1999 软体家具沙发（原ZB/T Y81 002.1—1989） QB/T 3661.2—1999 软体家具弹簧软床垫（原ZB/T Y81 002.2—1989）
家具国家标准尺寸大全 所有家具国家标准尺寸拥有包括餐桌较高而餐椅不配套，就会令人坐得不舒服；写字桌过高，椅子过低，就会使人形成趴伏的姿式，缩短了视距，久而久之容易造成脊椎弯曲变形和眼睛近视。为此，日常使用的家具一定要合乎标准。 对于桌椅类的高度，国家已有标准规定。其中，桌类家具高度尺寸标准可以有７００ｍｍ、７２０ｍｍ、７４０ｍｍ、７６０ｍｍ四个规格；椅凳类家具的座面高度可以有40０ｍｍ、４２０ｍｍ、４４０ｍｍ三个规格。另外还规定了桌椅配套使用标准尺寸，桌椅高度差应控制在２８０至３２０ｍｍ范围内。 正确的桌椅高度应该能使人在坐时保持两个基本垂直：一是当两脚平放在地面时，大腿与小腿能够基本垂直。这时，座面前沿不能对大腿下平面形成压迫。二是当两臂自然下垂时，上臂与小臂基本垂直，这时桌面高度应该刚好与小臂下平面接触。这样就可以使人保持正确的坐姿和书写姿式。 如果桌椅高度搭配得不合理，会直接影响着人的坐姿，不利于使用者的健康。为此，国标还规定了写字桌台面下的
空间高不小于５８０ｍｍ，空间宽度不小于５２０ｍｍ，这是为了保证人在使用时两腿能有足够的活动空间。 至于沙发类尺寸，国标规定单人沙发座前宽不应小于４８０ｍｍ，小于这个尺寸，人即使能勉强坐进去，也会感觉狭窄。座面的深度应在４８０至６００ｍｍ范围内，过深则小腿无法自然下垂，腿肚将受到压迫；过浅，就会感觉坐不住。座面的高度应在３６０ｍｍ至４２０ｍｍ范围内，过高就像坐在椅子上，感觉不舒服；过低，坐下去站起来就会感觉困难。 挂衣柜类的高度方面，国家标准规定，挂衣杆上沿至柜顶板的距离为４０ｍｍ至６０ｍｍ，大了浪费空间；小了，则放不进挂衣架。挂衣杆下沿至柜底板的距离，挂长大衣不应小于１３５０ｍｍ，挂短外衣不应小于８５０ｍｍ。衣柜的深度主要考虑人的肩宽因素，一般为６００ｍｍ，不应小于５００ｍｍ，否则就只有斜挂才能关上柜门。 对书柜类也有标准，国标规定调板的层间高度不应小于２２０ｍｍ。小于这个尺寸，就放不进３２开本的普通书籍。考虑到摆放杂志、影集等规格较大的物品，搁板层间高一般选择３００ｍｍ至３５０ｍｍ。 家具设计的基本尺寸（单位：厘米） 衣橱：深度：一般60~65；推拉门：70，衣橱门宽度：40~65
板式家具生产工艺流程图生产工艺流程： 板材检验检验 开料 检验 铣型 检验 砂磨 冷压粘贴 检验 后成型 检验 压平衡板 检验 齐边精裁防火板检验开料 检验检验检验检验检验检验 入库包装清洗组装预埋处理钻孔封边
浅析板式家具生产工艺 核心提示： 未来几年内国内板式家具厂将出现两种主要生产局面：一是集团化企业的规模化生产，企业投资一次到位，生产设备先进，市场占有率高，资金雄厚，这些企业生产是大而全，工艺流程也将更错综复杂；另一种就是一些中小企业为了生存或是依附于大企业或是自己联合起来增强竞争力，形成一种联合的生产局面，生产工艺流程将会更细化，会出现工序生产企业，如开料就可以单独立厂，将各联合企业的板料统一加工，再如有些厂去做油漆或某个产品零部件，以提高生产设备的利用率。无论是前者还是后者，要求产品的工艺流程设计都要越来越清楚，越来越完善，达到高度的协调统一，这样才能配合运作。再有就是计算机同局域网的普及和应用，工艺流程现场管理将实行无工艺文件管理，全部采用条码管理，生产管理将会更方便、更快捷、更准确。 国内板式家具的发展历程: 所谓板式家具，是指以人造板为基本材料，配以各种贴纸或者木皮，经封边、喷漆修饰而制成的家具。同实木家具相比其主要有两点特征：一是不易变形，可拆卸安装，方便运输和仓储，可以说板式家具的外观设计变化更多，更具个性。二是节约木材资源，提高木材利用率。这两点是板式家具在当今市场上迅猛发展的主要因素。 国内板式家具的发展主要是从上个世纪八十年代末九十年代初开始经历了一个从无到有、从幼稚到成熟的发展历程。板式家具至今近二十年的发展道路上主要经历了两个主要发展阶段。一是九五年前后中国板
板式家具生产工艺流程 一个完整意义上的板式家具生产工艺流程要从原材料的准备，经过木工制作、油漆涂饰到最后产品包装入库等诸多环节和步骤组成。因为油漆工序在上两期《深圳家具》上已有一些专业人士详尽论述过，所以本次板式生产工艺重点针对木工工序。提到板式家具生产工艺在很多人看来十分简单，三步一体的开料、封边、打孔，所用的设备也无外乎开料锯、封边机、排钻。结构要点无非是32系列拆装连接件等，其实实际上的板式家具生产工艺要远比这些复杂得多，同样是一块板件，有些只要一两道工序就可以完成，而有些则十数道甚至数十道工序才能够完成。如抽屉底板，只要开料就可以，而如一块较复杂的地柜面板其结构是蜂窝空心，面木皮，边实木封边且有边型，上面还要镶嵌玻璃。单一面板的加工就要二十几道工序才能完成，所以说板式工艺的复杂程度同产品的外观设计、产品结构、用料以及生产线上产品品种的种类数量等诸多因素息息相关，涉及的要素越多就越复杂。板式生产工艺的主要构成要素：原材料、工艺文件、机器设备、操作工人以及相应的品质和生产管理系统。其中原材料准时到位是整个工艺流程的前提和基础，而工艺文件则是整个加工流程和管理活动的行动依据，工艺文件要全面细致。板式家具工艺文件大概有：效果图、三视图、零部件分解图、零部件加工图、五金配件清单、包装方案、安装示意图、原材料明细表（BOM）、零部件加工工艺流程表、产品使用说明书。其中零部件加工图要与零部件加工工艺流程表结合使用并与生产线上的零部件产品同步运行效果最佳。零部件加工流程表里面的主要内容要涵盖名称、规格、数量、用料、批次、加工注意事项、特殊检验标准、工时、工序及序列号等基本内容。
家具涂膜质量标准 轻工业部为促进全国木家具涂饰质量的提高和统一全国木家具徐沛质量标准，特制定木家具涂饰标准（SG279－83），现将基本内容介绍如下。 (一）涂饰分级 按产品的材料和加工工艺不同，将涂饰分为普、中、高三级。 I 普级涂膜表面为原光（即不磨水砂、不抛光）。 2．中级正视面涂膜表面须磨水砂、抛光或为亚光，制品侧面涂膜为原光。 3．高级徐膜表面为全抛光或填孔亚光。 （二）涂饰材料 1．普级普级产品使用的涂料有酚醛、醉酸、酯胶等质地较差的树脂涂料。 2．中级中级产品正视面使用的涂料同高级产品，侧视面同普级产品。 3．高级高级产品使用涂料有聚氨酯、聚酯、丙烯酸、硝基、光敏、天然漆等性能较好的涂 料。 （三）技术要求 1.涂饰前产品表面处理步骤 第一产品的涂饰部位应清除油脂（松脂、矿物油）、腊质、盐分、碱质及其它污染残迹。 第二涂饰前的产品表面应平整、光滑、无刨痕和砂痕、线条、棱角等部位应完整无缺 第三高级产品涂饰前应去处木毛。 2．涂层外观要求
不同产品涂层外观要求分别列于表51、表5－2和表5�3。古铜色除图案要求不同外， 其余要求均同表5－3规定；填纹孔型亚光涂层除光泽要求不同外，其余要求均同表5－2、表5－3规定；不透明涂层除不显木纹外，其余要求均同表5－1、表5－2、表5－3规定。 表5－1普级产品涂层外观要求 表5－2 中级产品涂饰外观要求
3．涂饰样板更换须定期更换。 4．涂膜的理化性能按表5-4 规定。表5－4 涂膜的理化性能规定
注：①理化性能中耐温、耐水、耐酸、耐碱、耐磨系指家具面子部位的要求； ②轻微失光指光泽比试验前减少5～10％； ⑶硝基清漆的耐温度可比表中的规定降低10度 三、涂膜理化性能检测 涂膜理化性能主要取决于涂料的性能，同时跟涂层工艺也有一定的关系。对于质量相 的同类涂料，若涂饰工艺（即涂饰质量）不同, 则涂膜的理化性能（如附着力、光泽度、耐液性等）就会有所差异。涂料的种类和质量不同，即使涂饰工艺相同，涂膜的理化性能定会有较大的区别。如不饱和聚酯涂料涂膜的光泽度，耐磨性要优于聚氨酯涂料的，但涂膜的弹性却比聚氨酯涂料的低，所以涂膜的理化性能是涂料性能与涂饰工艺的综合性反应。涂膜的理化性能应根据产品的等级与用途合理确定，以确保产品使用功能的科学要求。 涂膜理化性能有各种各样，现国标GB4893．1�4893．885“家具表面漆膜测定法”规定了涂膜耐液、耐湿热、耐干热、耐温差、附着力、厚度及光泽度的测定方法；涂膜的弹性、硬度、透明度等性能的测定，涂料制造行业也有相应的检测方法与检测标准。在此仅简单介绍徐膜主要理化性能的测试方法。 （一）涂膜耐液测定法 1．试液家具涂膜接触的主要液体的性能及规格如表6－1所示。 表6－1 家具涂膜接触的主要液体