汽轮机发展历史
一、国际上汽轮机发展状况
1、1883年瑞典工程师拉瓦尔设计制造出了第一台单级冲动式汽轮机，随后在1884年英国工程师帕森斯设计制造了第一台单级反动式汽轮机，虽然当时的汽轮机和我们现在的汽轮机相比结构非常简单，但是从此推动了汽轮机在世界范围内的应用，被广泛应用在电站、航海和大型工业中。
2、在60年代，世界工业发达的国家生产的汽轮机已经达到500—600MW等级水平。1972年瑞士BBC公司制造的1300MW双轴全速汽轮机在美国投入运行，设计参数达到24Mpa，蒸汽温度538°C，3600rpm；1974年西德KWU公司制造的1300MW 单轴半速（1500 rpm）饱和蒸汽参数汽轮机投入运行，；1982年世界上最大的1200MW单轴全速汽轮机在前苏联投入运行，压力24 Mpa，蒸汽温度540°C。
3、目前世界各国都在研究大容量、高参数汽轮机的研究和开发，如俄罗斯正在研究2000MW汽轮机。主要是大容量汽轮机有如下特点：
1）降低单位功率投资成本。如800MW机组比500MW汽轮机的千瓦造价低17%；
1200MW机组比800MW机组的千瓦造价低15%—20%。
2）提高运行经济性。如法国的600MW机组比国产的125MW机组的热耗率低276kj/kW.h，每年可节约燃煤4万吨。
3）加快电网建设速度，满足经济发展需要。
4）提高电网的调峰能力。
4、汽轮机按照工作原理分为冲动式汽轮机和反动式汽轮机。
汽轮机是一种以蒸汽为动力，并将蒸气的热能转化为机械功的旋转机械，是现代火力发电厂中应用最广泛的原动机。汽轮机具有单机功率大、效率高、寿命长等优点。
——冲动式汽轮机蒸汽主要在静叶中膨胀，在动叶中只有少量的膨胀。
——反动式汽轮机蒸汽在静叶和动叶中膨胀，而且膨胀程度相同。
由于反动级不能作成部分进汽，因此第一级调节级通常采用单列冲动级或双列速度级。如我国引进美国西屋（WH）技术生产的300MW、600MW机组。
目前世界上生产冲动式汽轮机的企业有：美国通用公司（GE）、英国通用公司（GEC）、日本的东芝（TOSHIBA）和日立、俄罗斯的列宁格勒金属工厂等。制造反动式汽轮机的有美国西屋公司（WH）、日本三菱、英国帕森斯公司、法国电器机械公司（CMR）等，德国（SIEMENS）。
冲动式汽轮机为隔板型，如国产的300MW高中压合缸汽轮机；反动式汽轮机为转鼓型（或筒型），如上海汽轮机厂引进的300MW、600MW汽轮机。
5、汽轮机按照蒸汽参数（压力和温度）分为：
——低压汽轮机：主蒸汽压力小于1.47Mpa；
——中压汽轮机：主蒸汽压力在1.96—3.92Mpa；
——高压汽轮机：主蒸汽压力在5.88—9.8Mpa；
——超高压汽轮机：主蒸汽压力在11.77—13.93Mpa；
——亚临界压力汽轮机：主蒸汽压力在15.69—17.65Mpa；
——超临界压力汽轮机：主蒸汽压力大于22.15Mpa；
——超超临界压力汽轮机：主蒸汽压力大于32Mpa；
6、由于冶金技术的不断发展，使得汽轮机结构也有了很大改进。目前的大机组普遍采用了高中压合缸的双层结构，高中压转子采用一根转子结构，高、中、低压转子全部采用整锻结构，轴承较多地采用了可倾瓦结构。目前各国都在进行大容量、高参数机组的开发和设计，如俄罗斯正在开发的2000MW汽轮机。日本正在开发一种新的合金材料，将使高中、低压转子一体化成为可能。
二、我国汽轮机发展状况
1、我国汽轮机发展起步比较晚。1955年上海汽轮机厂制造出第一台6MW汽轮机。1964年哈尔滨汽轮机厂第一台100MW机组在高井电厂投入运行；1972年第一台200MW汽轮机在朝阳电厂投入运行；1974年第一台300MW机组在望亭电厂投入运行。70年代进口了10台200—320MW机组，分别安装在了陡河、元宝山、大港、清河电厂。70年代末国产机组占到总容量70%。
2、1987年采用引进技术生产的300MW机组在石横电厂投入运行；1989年采用引进技术生产的600MW机组在平圩电厂投入运行；2000年从俄罗斯引进两台超临界800MW机组在绥中电厂投入运行。
3、上海汽轮机厂是中国第一家汽轮机厂，在1995年开始与美国西屋电气公司合作成立了现在的STC，1999 年德国西门子公司收购了西屋电气公司发电部， STC 相应股份转移给西门子。哈尔滨汽轮机厂1956年建厂，先后设计制造了我国第一台25MW、50MW、100MW和200MW汽轮机，80年代从美国西屋公司引进了300MW 和600MW亚临界汽轮机的全套设计和制造技术，于1986年制造成功了我国第一台600MW汽轮机，目前自主研制的三缸超临界600MW汽轮机已经投入生产。东方汽轮机厂1965年开始兴建，1971年制造出第一台汽轮机，目前的主力机型为600MW汽轮机。北京北重汽轮电机有限责任公司做为后起之秀，以300MW机组为主导产品，它是由始建于1958年的北京重型电机厂通过资产转型在2000年10月份成立的又一大动力厂，目前2台600MW汽轮机也已经在今年投入生产。
4、目前中国四大动力厂以300MW和600MW机组为主导产品。
汽轮机检修
第一部分汽轮机检修准备
1、机组检修等级划分
按照检修规模和停用时间将机组检修划分为：
1.1 A级检修
对汽轮发电机组进行全面的解体检查和修理，属于机组性能恢复性检修。1.2 B级检修
针对机组存在的问题，对某些设备有针对性地进行解体检查和修理，属于部分设备性能恢复性检修。经过评估，可以有针对性地实施部分A级检修项目或定期滚动检修项目。
1.3 C级检修
根据设备的磨损、老化规律，有重点地对机组进行检查、评估、修理和清扫，属于消缺性检修。根据设备状况可以实施部分A级检修项目或定期滚动检修项目。
1.4 D级检修
在机组运行状况良好的情况下，根据季节特点对主要附属系统和设备进行的消缺。可以安排部分C级检修项目。
发电厂设备检修从计划检修、预防性定期检修、优化检修、状态检修四个阶段，但是由于汽轮机作为高温高压高转速的主机，目前比较多的电厂还沿用了预防性的定期检修模式。
2、机组检修周期
2.1 新投产的机组在制造厂没有明确的规定情况下，一般在投产后一年左右，根据运行情况安排一次A/B级检修。
2.2 其它运行机组参照下表执行
西门子公司制造的350MW机组，高中压合缸结构的汽轮机在蒸汽品质保证的前提下检修间隔为12年，最新设计的产品为24年，是目前世界上检修间隔最长的机组，该汽轮机为两轴三支点结构，转子和汽缸同向膨胀（以#1轴承箱的推力支持联合轴承
3、汽轮机资料和信息收集
该阶段主要是为检修项目的确定和检修技术准备工作收集资料和提供依据。
3.1 图纸收集整理
收集整理汽轮机的如下图纸：
⏹汽轮机安装和检修技术说明书；
⏹汽轮机结构说明书；
⏹汽轮机总结结构图；
⏹汽轮机轴瓦图；
⏹汽轮机转子图；
⏹汽轮机通流图；
⏹汽轮机滑销系统图；
⏹汽轮机对轮连接图。
3.2 汽轮机安装和历次检修技术文件
⏹安装技术文件，包括安装技术记录、缺陷处理单、制造厂建议书、相
关的变更文件等。
技术记录卡包括的主要内容有：
❶解体阶段的检修记录：轴瓦间隙记录、轴承紧力（间隙）记录、油档间隙记录、对轮同心度记录、对轮晃度记录、对轮和推力盘瓢偏记录、汽缸与转子径向和轴向相对位置记录、汽缸负荷分配记录、汽缸支撑转换记录、推力间隙记录、推缸记录、转子弯曲度记录、转子轴径扬度记录、通流记录。
❷检修阶段的检修记录：滑销间隙记录、汽缸轴承座水平记录、隔板（汽封）支撑和定位键间隙记录、汽缸支撑和定位键间隙记录、汽缸合缸记录、隔板
变形记录、汽封块膨胀间隙记录、发现的缺陷及处理记录、主要部件调整记录、通流间隙记录、轴承检修记录、主要部件更换记录。
回装阶段的检修记录：螺栓紧固记录、转子轴向定位记录、轴串记录、推力间隙记录、汽缸管道内部检查记录、汽缸与转子定位记录、汽缸和隔板支撑垫片记录、汽缸与转子定位尺寸记录、汽缸负荷分配记录、汽缸支撑转换记录、防提升装置间隙记录、转子中心调整记录、对轮同心度记录、对轮连接记录、轴瓦间隙记录、油档间隙记录、轴承紧力（间隙）记录、轴系扬度记录、桥规记录、汽缸扣盖签证、轴承箱扣盖前检查记录。
技术记录卡应根据现场检修各阶段的数据测量情况印制足够份数，并发到项目负责人，并向其交代记录卡的使用注意事项，如汽流方向、测量位置、测量工具、需要记录的内容包括测量状态、测量数值、测量工具编号、测量人、测量时间等。如轴瓦间隙记录至少应分为解体阶段和回装阶段，至少要交给项目负责人两份。
4、工器具准备
工器具准备是主机检修准备中的一项主要内容，汽轮机检修的专用工具比较多，需要的高技术工具和精密测量工具也比较多，因此把工器具准备做为一项主要内容单列。
汽轮机检修工器具包括以下几方面：
——随机专用工具；
——通用性专用工具；
——测量工具；
——起重工具；
——电动工具；
——手动工具；
——运输工具。
此外还要联系有相应加工能力的机加工车间，准备好检修过程中一些部件的加工机械，如螺栓加工、调整垫板磨削、
汽轮机的主要工具包括：
——吊装工具：临时吊车、吊汽缸专用工具、吊轴承座专用工具、吊隔板（套
—）专用工具、吊轴承座专用工具、转子抬轴专用工具、吊转子专用工具、吊轴承专用工具、吊导汽管专用工具、汽缸导杆、转子限位导柱、千斤顶。
——螺栓拆装工具：螺栓长度测量专用工具、电动液压力矩扳手、手动力矩扳手、力矩放大器、专用扳手、法兰螺栓加热装置和加热棒、液压拉伸器、绞刀。——加工工具：角相、电磨、无齿锯、手枪钻、磁力钻、电动磨孔机、汽封块加工机床。
——测量工具：电子楔形塞尺、内外径千分尺、研磨平板、合像水平仪、铅丝厚度测量工具、百分表、内径百分表、量块、刀口尺、测力计、激光准值仪、天平、桥规、测量环、深度尺（包括专用）。
——其它：汽缸顶丝、轴承箱顶丝、汽缸（隔板套）支撑转换顶丝或转换垫块、假瓦。
第二部分检修工艺
一、解体阶段
本部分主要结合检修解体过程对汽轮机的结构形式、检修工艺等进行讲解。
1、解体阶段检修工序
——在检修前应充分了解该汽轮机拆除保温的要求条件，主要是高压缸进汽室金属温度的要求。
——由于汽轮机结构和材质不同，对汽缸温度的要求也不尽相同，一般在150℃～１２０℃之间停盘车，温度在120℃～100℃之间可以拆除汽缸和导汽管保温，金属温度在80℃以下可以拆除导汽管和汽缸螺栓。但也有高于此温度要求的，如日本三菱350MW机组要求调速级温度小于180℃即可进行拆除保温工作；上汽600MW汽轮机要求调节级金属温度降到160即可进行拆除保温工作；德国ABB200MW汽轮机要求调节级金属温度降到150℃（或汽缸表面温度降到100℃）时可以进行保温拆除工作。
——在汽缸温度较高时拆除保温和导汽管道，会造成汽缸变形、汽缸裂纹、通流和汽缸定位键槽卡涩、转子弯曲、导汽管螺栓咬扣等事故。
2 支持轴承的结构
2.1支持轴承的分类及结构特点
（1）圆筒形轴承
圆筒形（或称圆柱形）轴承是最早用于汽轮发电机上的老式结构的滑动轴承，其轴瓦内孔呈圆形，内孔等于轴颈直径Ф加顶部间隙，而顶部间隙а为轴颈的
1.5/1000—2/1000，两侧间隙ь各为顶部间隙的
一半，如图。轴承下瓦与轴颈的接触角按轴瓦长
度L 与轴颈ф之比（长颈比）及轴瓦负荷大小而
定。一般取60０左右，当轴瓦长度与直径之比小
于0.8—1或轴瓦负荷大于0.8～1MP а时，接触
角可达到75０左右。
常用的圆筒形轴承在下瓦中分面附近位置
（轴颈旋转方向的上游）处有进油口，轴颈旋转
时只能形成下部一个油楔，这种轴承称为单油楔
圆筒形轴承，这种轴承结构简单，润滑油的消耗
量小，摩擦损失少，但是该结构的轴承在高速轻
载的工作条件下，油膜刚度差，容易发生失稳现
象，目前应用广泛的是自位式圆筒形轴承，主要用在汽轮机低压转子和发电机转子上，为了保证轴承在运行中能自由滑动，又不至于发生振动，轴承一般在冷态下要求有0.03～0.08mm 的紧力。
（２）椭圆形轴承
椭圆形轴瓦是随着汽轮机单机容量不断增大和转速不断升高，在圆筒形轴瓦的基础上发展起来的。它被用于功率较
大的机组上。椭圆形轴瓦的顶部间隙约
为轴径直径的1/1000，两侧间隙各为轴
径直径的1/1000左右，即内孔上下直径
为（ф+0.001ф），左右直径为（ф+0.002
ф）。所以，椭圆轴承实际上是由两个不
完全的半圆合成的，加工时在水平中分
面两侧，按设计的椭圆度加垫片，加工
结束后取去垫片，即成椭圆轴承。在上
瓦设有油槽，宽度为轴承有效宽度的一
半，深度在５mm左右，为便于进油和排油，在中间结合面开有圆滑过渡的缺口，为减少漏油间隙，把在端部回油槽部位的乌金加工成了圆形。其垂直方向的短径略小于水平方向的长径，在下瓦中分面附近位置（轴颈旋转方向的上游）处有进油口。轴颈旋转时能形成两个油楔，两个油楔相互作用可得到较好的油膜刚度，使转子在垂直方向不易发生振动，但是椭圆形轴承的油耗和摩擦损失都比圆筒形轴承大，这种轴承也有可能发生失稳现象。
上述两种轴瓦的另一结构特点为润滑油进油是顺着转动方向供给的，如图5—3所示。润滑油进入轴瓦后，顺转动方向到达轴颈上部，冷却轴颈，再流到下部起润滑作用。同时为了减少摩擦及使油易于循环，一般轴瓦上部车有油槽，其宽度约为轴瓦长度的1/3，该油槽到接合面附近就向两端扩大，以保证润滑油在轴瓦全长分布均匀。
（３）三油楔轴承
三油楔轴承是在乌金面上加工出了三个油囊，在其下瓦偏垂直位置两侧都有进油口，在上瓦还有一个进油口，轴颈旋转时能形成三个油楔，故称为三油楔轴承。这种结构的轴承提高了抗震性能和承载能力。70年代初，在国产125MW、200MW、300MW汽轮发电机组上应用了三油楔轴承。
（4）可倾瓦轴承
可倾瓦轴承也称密切尔式径向轴承或称自动调整中心式轴承，其轴瓦由若干可绕其支点在一定角度范围内倾斜的弧形瓦块组成。每一个瓦块之间的间隙作为轴瓦的进油口。瓦块在工作时随着转速、载荷及油温的不同而自由摆动，每一个轴瓦形成一个油楔，在轴颈四周形成多个油楔，每个瓦块作用到轴颈上的油膜作用力总是通过轴颈中心，因此具有较高的自动对中性和稳定性，能有效的避免油膜自激振荡及间隙振荡，同时对于不平衡振动也有很好的限制作用。可倾瓦的摩擦损失较小，其缺点是制造复杂，价格较贵。目前越来越多地被大功率机组所采用。
可倾瓦轴承的瓦块数量选择主要取决于轴承的参数结构和制造厂的传统习惯，一般为3～６块。如对于同样的350MW汽轮机，日本三菱选择的是四瓦块结构，美国GE公司则采用了六瓦块结构，还有的厂家选用了三瓦块结构。三瓦块结构的轴承比较特殊，从外表看属于三块可倾瓦，但是其上半是圆筒瓦。
日本三菱350MW及国产上汽600MW汽轮机高中压转子的轴承，均采用如图5—6所示的可倾瓦。该轴瓦是一种小瓦块式结构，轴瓦2在圆周上分成4块，每
块瓦块均由在锻钢件上浇铸轴承合金而构成。瓦块自由的放置在支持环1内，由球面支点块7支持，球面支点块与瓦块间有内垫片6，球面支点块与支持环间有
外垫片8，内垫片与球面支点块呈球面接触。因此，瓦块在球面支点块上，能使在圆周方向上自由倾斜而形成油楔。四个瓦块均有球面支点块，因此形成四个油楔。调整球面支点块的厚度，可保持轴承的规定间隙。为保证拆装后的装配正确，必须将轴承瓦块内垫片、球面支点块及外垫片，标之同一序号，并在支持环上打好对应的钢印号码。这样能在拆装时不弄错，并能保证装配在同样的相对位置上。
润滑油从轴承下面的孔进入，通过调整块中的孔，从支持环两端的环形槽流到轴瓦内部，油被分布到轴颈表面，然后由轴颈两侧流经油挡，从油挡板底部排油孔排出流回油箱。
轴承两端装有浮动式内油挡，油挡环5固定在油挡支持板3、4上，整个油挡分成上下两半用螺栓直接固定在支持环上。
（5）压力式轴承
压力式轴承是在圆筒形轴承上瓦中央开有油槽，此油槽可以使润滑油的动能变成压力能，把轴心向下压，降低了轴心位置。轴心位置的抬高是发生轴承油膜自激振荡的因素，所以这种轴承可防止油膜自激振荡的发生。但是，它对油中杂质特别敏感。如果杂质积聚在油槽处，不但会降低防止油膜自激振荡的效果，而且会加速轴瓦磨损。N300-16.67/537/537和TC2F-33.5型汽轮机低压转子两端采用这种轴承，其结构如图5-7所示。轴承本体分上下两块组成，它由铸钢制成，在内层浇铸轴承合金，并在轴承合金上开有间断槽形的润滑油通路。这对避免产生油膜自激振荡带来一定的好处。轴承本体由三个球面调整块固定，并由调整块来调整轴承中心位置。三个球面调整块的布置，有两个在轴承的下半部，装在与水平面成４5０的中心线上，另一个在上半轴承的垂直中心线上，通过改变调整垫片7的厚度，可调整轴承水平的垂直方向的位置。在轴承上下接合面有安装销5，使上下合成整体，为了防止轴承本体的转动，在轴承水平接合面的下部，用防转销12嵌入轴承座的凹口。
润滑油通过轴承座的孔和调整块中心孔流至轴承，如图5-7所示。油进入轴承本体后，流向上半轴承中央的凹处，然后流向轴承两端的圆周槽，沿排油孔流回轴承室。压力式轴承的间隙一般为（0.002Φ+0.10）mm或（0.002Φ-0.10）mm。
（6）袋式轴承
袋式轴承是瑞士ABB公司在对大型机组轴承结构进行深入研究后制造出的一种类似椭圆轴承结构的袋式轴承。加工方法：首先根据轴承的顶部油隙和轴颈尺寸，将两半轴承合在一起加工成圆筒轴承；然后在两半轴瓦中分面加垫片（厚度为a）,用轴颈φ+a 以圆心上移0.2mm左右为新园心再车一个圆，在轴瓦两端各
留40mm不车作为阻油边，去掉垫片组装后就成为袋式轴承。垫片а的厚度由油
袋弧长确定，一般弧长夹角取35０，油袋深度d一般取0.7mm 。圆心上移0.20 mm 左右，主要考虑油膜厚度，即运行时转子与轴承在垂直方向的中心保持一致。轴承两端的阻流边，能减慢润滑油排泄速度，保证轴承有足够的冷却和润滑油量。
袋式轴承在静态特性方面，具有摩擦耗功小，油流量小，承载能力大等优点；在动态特性方面，具有汽轮机所遇到的全部转速范围内没有不稳定区，阻尼大，油膜厚，轴承温度低等优点。
2.2 支持轴承的检修特点
（1）三油楔轴承的检修特点
三油楔轴承的检修特点是轴承合金不可修刮，装配时需翻砖350角，并放好防转销，严防装反装错，以免运行中因三个油楔位置改变，而导致轴瓦烧毁。
由于轴瓦在工作状态中分面不在水平面上，所以顶部间隙均在组合状态下用内径千分尺分前、后、垂直、水平方向测量轴瓦内孔直径，内孔直径与轴颈直径之差，即为所求，实际上测出的间隙为阻油边间隙。油楔本身，一般情况下不予测量和研刮，只在轴瓦合金磨损严重时，才进行测量和处理。
（2）椭圆轴承的检修特点
椭圆轴承的检修特点是对装配位置的准确性要求高，尤其是轴瓦的水平位置，必须做到前后左右四角间隙基本相等，不可有前后倾斜和左右歪斜现象。为了达到这点要求，除了用水平仪测量轴瓦中分面水平和用塞尺检查四角间隙外，还应在轴瓦全部装好后，开顶轴油泵做抬轴试验。当顶轴油压大于10Mpa 时，轴应抬起0.05-0.10mm,方算轴瓦装配合格。如果轴瓦前后不平，低的一端底部间隙较大，顶轴油将从该处泄掉，从而使轴顶不起来，运行时将发生轴承振动和合金熔化事故。
（3）可倾瓦检修特点
由于可倾瓦在支持环内可自由摆动，因此在揭去轴瓦大盖和松去支持环水平结合面螺栓后，应在上半支持环的专用螺孔内用专用长螺栓旋入可倾瓦块的螺孔，把上部的瓦块吊牢，并仔细检查瓦块是否吊牢固，防止瓦块落下而摔坏。翻转的下瓦应用同样方法吊出。解体瓦块应认清前后左右的记号，并做好记录，以防装复时搞错。检查瓦块及支持环应光滑无毛刺，无裂纹等异常，接触良好。
由于可倾瓦由几块可自由摆
动的瓦块组合而成，所以其间隙的
测量只能在组合状态下进行。测量
时在转子轴颈处和轴瓦支持环外
圆上各架一只百分表，然后用抬轴
架将轴略微提升。同时监视两只百
分表，当支持环上百分表指针开始
移动时，读出轴颈上的百分表读
数，最后将读数减去原始读数，两
者之差除以1.414（对四瓦块式可
倾瓦），即为轴瓦的油隙。另一种测量方法是：测量时先将上瓦块专用吊瓦螺栓松掉，使瓦块紧贴轴颈，用深度千分尺测量瓦块到支承环的深度；然后用专用专用吊瓦螺栓将瓦块吊起，使瓦块支点与支承环紧密接触，再用深度千分尺测量瓦块到支承环的深度。两次深度之差，即为轴瓦的油隙。两种方法测量的结果应基本相同，否则应查明原因或重新测量。一般情况下，可倾瓦油隙不必调整，轴瓦乌金不必研刮。
3. 推力轴承的结构
3.1推力瓦块的型式
瓦块的型式性能特点
固定瓦块推力轴承1
整圈刚性固定推力瓦块每个扇形固定瓦块由斜面—
平面组成。运行时，由斜面与转子
推力盘的旋转平面构成油楔，使扇
形瓦块上都形成动压油膜力，以与
轴向载荷相平衡。这种型式的推力
轴承承载能力0.5～1Mpa，通常用
于小功率汽轮机
2
弹性固定推力瓦块运行时，在动压作用下使瓦块
入口处倾斜，形成楔形油膜。承载
能力略高于刚性固定推力瓦块推
力轴承。
固定瓦块推力轴承
3
球座式推力轴承
在球面体的两端面上装有固定斜面瓦块止推板，它由铜合金制成，具有良好的导热性能，表面浇以巴氏合金。瓦面上设有均布的8条径向油槽。这种结构也在300MW 等级汽轮机中应用。
可
倾瓦块推力轴承
1 密切尔（Michell ）式
这种推力轴承的瓦块背面为线支撑，运转时能自动倾斜，形成油楔，使瓦块表面与推力盘平面之间建立动压油膜，保证推力轴承在
液体润滑状态下工作并支撑转子
的轴向载荷。这种推力轴承的瓦块型式通常有两种： (a)带摆动线式 (b)弹性均衡式
2
金斯伯里（Kinsbury ）式推力轴承 a) 传统式： 第一排和第二排垫块支撑点不在一个平面上 b) 改进式：第一排和第二排垫块支撑点在一个平面上 1.推力盘；2.瓦块；3.支架； 4.中间垫块 推力轴承的摆动瓦为点支承，它支承在杠杆均衡系统上。当个别瓦块高出其它瓦块而且载荷增大时，则中间垫块可围绕摇摆中心摆
动而下降，并向邻近瓦块分载。 这种推力轴承的优点在于能将由于瓦面高低不齐而产生的载荷不均匀进行自动调整，达到各瓦块均匀承载的要求。
a) 传统式已广泛应用于大、中型功率汽轮机中。
b) 改进式瓦块布置方式与传统
式瓦块布置方式不同之处是使第
一排垫块和第二排垫块的支撑面处于同一平面，减少甚至不存在上下排垫块接触摩擦力对支撑点产生的摩擦力矩，从而使杠杆系统自动均衡性能进一步改善。
分析指出，为使杠杆均衡系统得到较佳的自动平衡作用，瓦块不宜太多，一般不超过10块，最佳
为6-8块。
3.2推力轴承的结构型式
推力轴承的结构型式性能特点
1
径
向推力联合轴承
径向推力联合轴承（摆动线式瓦块）
1.轴瓦体
2.轴承套
3.固定环
4.调整垫块
5.支持环
6.支持弹簧
7.工作瓦块
8.挡油环
9.非工作瓦块
径向和推力轴承置于一
体内，轴瓦体与轴承套
之间为球面配合。使轴
承随轴的挠度变形而自
动调整，达到瓦面与转
子上推力盘表面之间有
较好接触，适用于挠性
转子并轴向载荷不太大
的机组。
径向推力联合轴承（弹性均衡式瓦块）
1.轴承体
2.径向瓦3、4.推力瓦块 5.弹性支持环
6.调整垫片
7.径向调整块
推力瓦块搁置在弹性
圈上，承载时弹性圈产
生弹性变形，以达到各
块瓦面与推力盘平面有
良好接触的要求。这种
结构运用于刚性转子并
且轴向载荷不太大的机
组
2 金斯伯里式推力轴承金斯伯里（Kinsbury）式推力轴承适用于瓦块对称支承，
故可用于正反两个转向
工作。
推力轴承的摆动瓦为点
支承，它支承在杠杆均
衡系统上。当个别瓦块
高出其它瓦块而且载荷
增大时，则中间垫块可
围绕摇摆中心摆动而下
降，并向邻近瓦块分载
推力瓦在汽轮机轴系上的布置位置有两种，一种是在高压转子前轴承位置（前轴承箱内）；一种是在高压转子后轴承位置（中压轴承箱内）。独立式推力轴承分为固定式和滑动式。
3.3 轴承座解体阶段应注意的工艺问题
3.3.1 轴承紧力的测量
——轴承紧力的一般规定：圆筒轴承紧力为0.20～0.25mm，球面轴承紧力为0.03～0.08mm 。
——轴承在轴承座中的固定方式：1）下洼窝在下轴承座内，用上轴承盖压紧；2）下洼窝在下轴承座内，上轴承用瓦套压紧；3）轴承用可调的瓦套固定在下轴承座中。
——轴瓦紧力的测量方法：1）轴瓦抬升法测量。该方法不经常使用，目前遇到的只有法国阿尔斯通机组两层结构的椭圆瓦采用这一测量方法；2）压铅丝法。该方法是目前普遍采用的方法。
3.3.2 测量方法和注意事项
——压铅丝测量的方法：1）上下半轴瓦组装并紧固结合面螺栓；2）在顶部垫铁（或球面顶部）处放两条直径为1mm的铅丝，在轴瓦两侧轴承座（或固定瓦套结合面的前后放四片厚度均为0.5mm的不锈钢垫片，扣上轴承盖（或瓦套），均匀拧紧结合面螺栓；3）用塞尺检查结合面间隙应均匀为0.5mm，松开螺栓吊开轴承盖（或瓦套）；4）测量铅丝的厚度，对每条铅丝应计算平均值，再计算两条铅丝的平均值。5）紧力计算：C=A-（b1+b2）/2 C—紧力值 A—垫片厚度 b1、b2—每条铅丝的平均厚度。
——还有一种特殊情况，上部有两块垫铁的轴承，如日本三菱350MW汽轮机的#1、#2轴瓦就是该结构，注意铅丝是放在两侧的垫铁上，紧力值的计算方法：
C=Acosα-（b1+b2+ b3+b4）/2
C—紧力值 A—垫片厚度 b1、b2、b3、b4—每条铅丝的平均厚度。
α—垫铁中心线与轴承铅垂线的夹角，三河机组为45度。
——注意事项：
1）在测量时要注意轴瓦螺栓按照正式力矩紧固，轴承盖（瓦套）螺栓按照正式力矩的1/3力矩紧固，以防止垫片损伤结合面，又能克服轴承盖或瓦套的变
形。
2）垫片应有一定的面积，并在紧固螺栓的两测放置，或沿轴向放置在两螺栓的中间，防止螺栓紧固时轴承盖或瓦套变形，引起测量误差。在检修时有时用到的钢锯条由于面积过小，容易损伤结合面，应禁止使用。
3）铅丝的直径应选择为垫片厚度的1.5～2倍，铅丝过粗，会造成铅丝测量的厚度大于实际的间隙。
4）铅丝沿圆周方向放置，但放置的长度不要过长，一般控制在30～50mm之间，过长会造成测出的间隙值小于实际间隙。当沿轴向放置的两根铅丝厚度差超过0.05mm时，应查找原因并消除。
——测量轴瓦与轴颈的间隙。
圆筒形轴瓦一般顶部间隙为轴颈的1.5‰～2‰，侧隙为顶隙的一半；椭圆形轴瓦一般顶部间隙为轴颈的1‰～1.5‰ ,两侧间隙为轴颈的1.5‰～2‰。椭圆形轴瓦对于轴径在400mm及以下的可倾瓦，间隙为轴径的1.3‰，对于轴径大于400mm的可倾瓦，间隙为轴径的1.5‰，最大允许为2‰。
对于圆筒和椭圆轴承两测间隙的测量要注意塞尺塞入的深度，一般为轴颈的1/12～1/10。顶部间隙参照上述压铅丝的方法测量，但是由于一般轴承顶部间隙都在0.4mm以上，因此中分面可以不加垫片，铅丝的厚度一般选择在顶部间隙的1.5～2倍。
4.密封瓦的结构
4.1密封瓦的分类和结构特点
密封瓦主要分为环式密封瓦和盘式密封瓦两大类。密封瓦能够有效的工作的基本要求就是密封油压力要大于氢气压力，通常两者压差为0.049—0.088MPa。
（1）环式密封瓦
环式密封瓦按油流方式可分为单流式、双流式、三流式；按瓦体个数可分为单环式、双环式；按瓦体构造可分为整体式、分体式、联合式等。环式密封瓦的结构特点是发电机转子上未设密封瓦，氢气的密封主要靠密封瓦与密封轴颈的密封油流来实现的。优点是：结构简单，解体、检修、安装方便，检修工艺要求不高，运行安全可靠。一般情况下解体检修环式密封瓦时，只需要测量瓦的密封间隙、椭圆度，检查乌金面有无磨损、脱胎等缺陷。此外，环式密封瓦在机组出现
船舶动力系统发展史 工业与市场 世界船舶动力系统的 发展趋势与竞争格局 曹惠芬 由船舶主机(柴油机、蒸汽轮机、燃气轮机等)、传动系统(轴系、齿轮箱、联轴节、离合器等)和推进器(螺旋桨、全向推进器、侧向推进器等)组成的船舶动力系统，是船舶上最主要和最重要的设备，平均来说，其价值约占全船设备总成本的35%，约占总船价的20%。加之，其具有军民通用性和船陆通用性，世界主要造船国家都高度重视并优先发展船舶动力系统。本文试对世界船舶动力系统的技术发展趋势和产业竞争格局做一概括分析，以期对我国船舶动力系统发展提供参考。 刘贵浙 目前，蒸汽轮机推进系统主要是在LNG船和核动力军船上应用。在现有LNG船队中蒸汽轮机推进装置仍占主导地位，艘数占比达83%、舱容占比达76%。LNG船使用蒸汽轮机推进有其 液化特殊的原因:在LNG船上，气装在隔热舱中运输，仍不可避 免地有部分液化气蒸发，而将这部分天然气重新液化的费用很 安全的方式是高，因此，较经济、 ——————————————————————————————————————————————— 用作锅炉燃料，由锅炉产生的高压蒸汽推进汽轮机。值得注意的是，由于蒸气轮机推进系统自身的不足和其他类型推进系统的竞争，在近年完工交付的LNG船中已出现了新型双燃料柴-电推进装置和低速柴油机作动力，特别是在LNG船手持订
单中，采用蒸汽轮机作动力的LNG船艘数占比仅为29%、舱容占比仅为25%;而采用低速柴油机作动力装置的LNG船艘数占比为17%、容积占比为24%，采用双燃料柴-电推进装置的LNG船艘数占比达到54%、容积占比达到50%。预计未来蒸气轮机推进系 3 轮机、柴油机所取代。目前，世界上各类船舶的动力系统主要有以下四种推进方式: —1.蒸汽轮机推进系统—— 取代往复式蒸汽机，又被柴油机所取代，目前主要在LNG船和核动力军船上应用 蒸汽轮机，又称汽轮机、蒸汽透平发动机或蒸汽涡轮发动机，是将蒸汽的能量转换为机械功的旋转式动力机械。由于其热效率和功率重量比比往复式蒸汽机有很大改进，发明后逐渐在军船和商船上取代了往复式蒸汽机。20世纪上半叶横跨大西洋往返于欧洲和北美的高速定期班轮多是采用蒸汽轮机作动力。20世纪60年代后，蒸汽轮机又逐渐被热效率更高的柴油机所取代。蒸汽轮机推进系统，主要由蒸汽轮机、主锅炉、凝汽器、齿轮减速器、联轴节、齿轮箱、轴系、螺旋桨等设备组成，其特点是单机功率大，工作可靠，振动和噪声小，———————————————————————————————————————————————维修费用低，可燃用廉价劣质燃料，但是，其热效率较柴油机装置低，且设备多。 一、技术发展趋势 船舶在经历了漫长的以人力、风力作为航行动力的阶段后，直到200年前才进入以机械能作为航行动力的阶段。船舶的机械推进随着蒸汽机、蒸汽轮机、柴油
电力电子器件发展简史 各种产品设备对电源的不同要求，催生了电力电子技术；电力电子器件的不断涌现，又发展了电力电子技术。早在1900年，美国纽约地铁为了从交流电网中获取直流电源给地铁列车供电，就开始采用机械整流器的方法。由于机械整流器是旋转的，且整流用的电接触部分是相对运动的，因而存在高损耗、大维修量等诸多问题，促使人们研究其他更好的技术来实现电源的变换，特别是以1948年发明晶体管为代表的半导体技术。 1957年美国通用电气公司(General Electric, GE)发明了可控硅(Silicon Controlled Rectifier, SCR)，后被国际电工学会正式命名为晶闸管(Thyristor)。可控硅于1960年正式供应市场。由于可控硅是PNPN结构，具有更低的导通压降，又是可控的器件，因此它的发明被称为电子学的第二次革命。从现代角度来理解电力电子技术的内涵，晶闸管可以说是第一种电力电子半导体器件，它开启了电力电子技术的新纪元。 1981年，IGBT诞生了。由于其驱动损耗小、通态压降低、开通和关断时不必采取额外的措施来限制电流电压变化率，因此IGBT自投放市场以来，比起先前的各种可关断器件，更受到使用者的青睐。通过不断改进结构和工艺，现在容量已经达到6500V/2400A。混合型器件不断得到开发，1987年开发出了静电感应晶体管(Static Induction Transistor, SIT)和静电感应晶闸管(Static Induction Thyristor, SITH)，1988年开发出MOS控制晶闸管(Mos Controlled Thyristor, MCT)，1991以后年开发出不同的发射极开关的晶闸管(Emitter Switched Thysistor, EST)，1996年开发出集成门极换向晶闸管(Integrated Gate Commutated Thyristor, IGCT)，1998年开发出注入增强门极晶体管(Injection Enhancement Gate Transistor, IEGT)，等等。 1990年，把IGBT半导体电子开关的驱动电路、过流保护电路、过热保护电路、短路保护电路等集成起来，与电子开关一起封装在一个模块中的“智能化”器件开发成功，称为智能功率模块(Intelligent Power Module, IPM)。这是一种全新的器件理念。在这种理念引导下，此后各种各样的集成电力电子模块(Integrated Power Electronics Module, IPEM)，如电力电子搭积木（PEBB）组件、灵巧(SMART)器件、专用功率集成(ASPIC)器件等得到进一步开发。 随着技术的发展，电力电子器件在不断进步。在控制方面，从单门控制器件(Single Gate Device)向双门控制器件(Double Gate Device)变化，如双沟道（Trench Double）IGBT；在材料方面，从硅(Silicon)材料向碳化硅(4H-SiC)材料变化，甚至今后可能采用金刚石材料，如碳化硅功率二极管；在PN结方面，从一维结器件(One-dimensional junction device)向三维超结器件(Three-dimensional super junction device)变化，如酷(Cool)MOS器件。西门子公司开发的耐压为600V的Cool MOS，其通态电阻只有普通功率MOS管的五分之一。2001年戴姆勒-克莱斯勒(Daimler Chrysler Research and Technology)用1700V的碳化硅二极管替代IGBT模块中的硅反并二极管后，所构成逆变器的开通损耗只有原来的三分之一，关断损耗只有原来的五分之一。到2001年，全碳化硅器件已经开发出19kV的二极管，1.8kV的双极晶体管，3.1kV/3A 的GTO，也开发出了功率MOS管和IGBT模块。
船的发展史 经历了四个时代：舟筏时代、帆船时代、蒸汽机船时代和柴油机船时代。 1、舟筏时代→独木舟→筏→木板船→桨、篙和橹→帆船时代→地中海的古帆船→北欧和西欧帆船→飞剪式帆船→中国帆船→蒸汽机船时代→早期的蒸汽机船→“大东方”号蒸汽机船→蒸汽机船的完善→汽轮机船、柴油机船的问世→油船和散货船的出现→大型远洋客船的兴起→柴油机船时代 2、船舶大型化→船舶专业化→船舶高速化→船舶自动化→船舶内燃机化 部分船介绍： 1、舟筏时代 人类以舟筏作为运输、狩猎和捕鱼的工具，至少起源于石器时代。中国1956年在浙江出土的古代木桨，据鉴定是四千年前新石器时代的遗物。说明舟筏的历史，可以追溯到史前年代。 2、帆船时代 据记载，远在公元前四千年，古埃及就有了帆船。中国使用帆船的历史也可以追溯到公元以前。从15世纪到19世纪中叶，是帆船发展的鼎盛时期。15世纪初中国航海家郑和远航东非，15世纪末C.哥伦布发现新大陆，他们的船队都是由帆船组成的。
在帆船发展史中，地中海沿岸地区、北欧西欧地区和中国都曾作出重大贡献。19世纪中叶美国的飞剪式快速帆船，则是帆船发展史上的最后一个高潮。不同地区的帆船，在结构、形式和帆具等方面各有特色。 3、蒸汽机船时代 18世纪蒸汽机发明后，许多人都试图将蒸汽机用于船上。1807年，美国人R.富尔顿首次在“克莱蒙脱”号船上用蒸汽机驱动装在两舷的明轮，在哈德逊河上航行成功。从此机械力开始代替自然力，船舶的发展进入新的阶段。 4、柴油机船时代 柴油机船问世后，发展很快，逐渐取代了蒸汽机船。第二次世界大战结束后，工业化国家经济的迅速恢复和发展，国际贸易的空前兴旺，中东等地石油的大量开发，促使运输船舶迅速发展。
内燃机简明发展史 内燃机作为一种动力机械，在现代社会中发挥着重要作用，几乎所有的汽车都是以内燃机作为动力的（虽然现在有电动车，有混合动力车，但绝大部分动力还是靠内燃机），大部分火车、轮船都是以内燃机为动力。内燃机有着久远的历史，现在内燃机广泛应用于航空、交通、农业、军事、机械等各个部门/领域，在世界经济发展中发挥着重要的作用。 人类的技术发明史告诉我们，任何一项成功的发明都不是一跳而就，一成功就达到尽善尽美的，内燃机的发展史也是这样。内燃机经历了一个有一个发展阶段，一次又一次的改进，现在越来越焕发出他的生机。 瓦特制造第一台蒸汽机 瓦特1769年取得第一项关于制造蒸汽机的专利，之后，他仍不断研究与改进。 图1 瓦特和他的蒸汽机 直到1781一1784年制成双作用蒸汽机，才算基本完成了蒸汽机的发明。瓦特之后，蒸汽机又经过多次较大的改进，历时100多年，才使其日臻完善。蒸汽机的改进，基本上是在不断发展的热力学理论的指导下，沿着提高蒸汽压强、多级分段膨胀和增加转速的方向进行的。第一次改进以1802年英国工程师特里维西克制成的“高压蒸汽机”为标志。他通过改进锅炉，使蒸汽压强从瓦特蒸汽机的0.8个大气压提高到3.5个大气压。第二次大改进是英国工程师沃尔夫于1816年制成的“复合式蒸汽机”，它比瓦特蒸汽机节省1/2燃料，机械效率(即转变为机械功的能量与消耗的总热能的比)达到7。又经过第三、第四、第五次大改进，到20世纪初，蒸汽压强已达20个大气压，机械效率提高到23%，功率超过2400马力。直到20世纪20年代以后，内燃机和汽轮机迅速发展起来，蒸汽机才逐渐被取代。在蒸汽机不断改进和发展的历程中，人们也越来越深刻地认识到蒸汽机的“天然”不足:蒸汽机必须有锅炉，体积庞大、笨重，机动性很差；热能要通过蒸汽介质再转化成机械功，效率很低……这些缺点都与燃料必须在汽缸外部燃烧一一“外燃”有关。所以，早就有人开始研究把“外燃”
交通工具发展简史 人类的智慧真是无所不能、无处不在，在历史的发展长河中，发明者经过不懈的努力和奋斗，一次又一次的发明改良了交通工具，缩短了我们出行时间，减轻了旅途的疲惫，方便了我们的生活。以下便是各种交通工具发展的历程： 陆地：徒步－马－马车－自行车－摩托车－汽车－火车 水上：人力板船－风力帆船－汽船.轮船 空中：滑翔机－飞机－火箭－宇宙飞船 汽车发展简史 汽车作为当今社会的重要交通工具，在人们的日常生活以及社会的发展中起着不可代替的作用。 1705年，出现了靠机械来作功的实用化蒸汽机。 由于蒸汽汽车又笨又重，乘坐蒸汽汽车又热又脏，为了改进这种发动机，艾提力.雷诺在1800年制造了一种内燃机。 德国人戴姆勒(Daimler)于1886年制成了世界上第一辆“无马之车”，世界上第一辆汽油发动机驱动的四轮汽车就此诞生了。所以，人们一般都把1886年作为汽车元年，戴姆勒则被尊为汽车工业的鼻祖。 进入20世纪以后，福特采用流水作业生产汽车，使汽车价格低廉，开始逐渐成为大众化的商品。 当前世界碰到了石油危机，各大汽车公司又开始研制生产混合动力或纯电动汽车，相信在不远的将来，这种节能环保的汽车将会得到普及。
轮船发展简史 "轮船"一词始于我国唐代，它的出现与船的动力改革有关。这就是我国唐代李皋发明了"桨轮船"。 最早建造蒸汽轮船的是法国发明家乔弗菜，他在1769年就建造了世界第一艘蒸汽轮船“皮罗斯卡菲”号，用蒸汽机启动。 后来螺旋桨推进器取代了桨轮，这种“明轮船”被淘汰了。 早期轮船发展的标志是客邮船和各类军舰的发展。19世纪末，人们不仅对轮船的性能、构造有了更多的了解，而且火炮、装甲有了很大的进步，并发明了汽轮机和鱼雷，出现了鱼雷艇和与之对抗的驱逐舰。 20世纪是轮船的完善时代。特别是柴油机的发明，很快地，它就几乎取代了蒸汽机和汽轮机，而成为轮船的主要推进动力机械。 飞机发展史 二十世纪最重大的发明之一，是飞机的诞生。 本世纪初美国莱特兄弟对世界的飞机发展史上做出了重大的贡献。在1903年制造出了第一架载人飞行的飞机“飞行者”1号，并且获得试飞成功。 1939年奥安使用他的发动机制成喷气式飞机。 喷气发动机研制出之后，科学家们就进一步让飞机进行突破音速的飞行，经过10多年之后这项工作终于被美国人完成了。1947贝尔公司试飞超音速飞机。 飞机的发明，使人们在普遍受益的情况下又产生了新的不满足。飞机起飞需要滑跑，需要修建相应的跑道和机场。于是有人开始研究直升机。1939年世界上第一架实用型直升机诞生，它是美国工程师西科斯基研制成功的。 错综复杂的空中航线把世界各国连接起来，为人们提供了既方便又迅速的客运和货运。早在本世纪20年代，航空运输就开设了定期航班，运送旅客以及物资。 飞机也被广泛应用于地质勘探。人们使用装备了照相机等电子设备的飞机，迅速而准确地对广大地区进行测绘。 当然，飞机在现代战争中的作用更为惊人。不仅可以用于侦察、轰炸，而且在预警、反潜、扫雷等方面也极为出色。在20世纪90年代初爆发的海湾战争中，飞机的巨大威力有目共睹。当然，飞机在军事上的应用给人类也带来了惨重灾维，对人类文明产生了毁灭性破坏。但是和平利用飞机，才是人类发明飞机的初衷。
船舶从史前刳木为舟起，经历了独木舟和木板船时代，1879年世界上第一艘钢船问世后，又开始了以钢船为主的时代。船舶的推进也由19世纪的依靠人力、畜力和风力(即撑篙、划桨、摇橹、拉纤和风帆)发展到使用机器驱动。 1807年，美国的富尔顿建成第一艘采用明轮推进的蒸汽机船“克莱蒙脱”号，时速约为8公里/小时；1839年，第一艘装有螺旋桨推进器的蒸汽机船“阿基米德”号问世，主机功率为58.8千瓦。这种推进器充分显示出它的优越性，因而被迅速推广。 1868年，中国第一艘载重600吨、功率为288千瓦的蒸汽机兵船“惠吉”号建造成功。1894年，英国的帕森斯用他发明的反动式汽轮机作为主机，安装在快艇“透平尼亚”号上，在泰晤士河上试航成功，航速超过了60公里。 早期汽轮机船的汽轮机与螺旋桨是同转速的。后约在1910年，出现了齿轮减速、电力传动减速和液力传动减速装置。在这以后，船舶汽轮机都开始采用了减速传动方式。 1902～1903年在法国建造了一艘柴油机海峡小船；1903年，俄国建造的柴油机船“万达尔”号下水。20世纪中叶，柴油机动力装置遂成为运输船舶的主要动力装置。 英国在1947年，首先将航空用的燃气轮机改型，然后安装在海岸快艇“加特利克”号上，以代替原来的汽油机，其主机功率为1837千瓦，转速为3600转/分，经齿轮减速箱和轴系驱动螺旋桨。这种装置的单位重量仅为2.08千克/千瓦，远比其他装置轻巧。60年代先后，又出现了用燃气轮机和蒸汽轮机联合动力装置的大、中型水面军舰。 当代海军力量较强的国家，在大、中型船舰中，除功率很大的采用汽轮机动力装置外，几乎都采用燃气轮机动力装置。在民用船舶中，燃气轮机因效率比柴油机低，用得很少。 原子能的发现和利用又为船舶动力开辟了一个新的途径。1954年，美国建造的核潜艇“鹦鹉螺”号下水，功率为11025千瓦，航速33公里；1959年，前苏联建成了核动力破冰船“列宁”号，功率为32340千瓦；同年，美国核动力商船“萨瓦纳”号下水，功率为14700千瓦。 现有的核动力装置都是采用压水型核反应堆汽轮机，主要用在潜艇和航空母舰上，而在民用船舶中，由于经济上的原因没有得到发展。70～80年代，为了节约能源，有些国家吸收机帆船的优点，研制一种以机为主、以帆助航的船舶。用电子计算机进行联合控制，日本建造的“新爱德丸”号便是这种节能船的代表。
1.3 机械工程发展 1.3.1 社会发展与机械工程 在人类历史的发展中,发生了几次决定人类命运的大转折,被史学誉为大革命. 第一次发生在大约200万年前, 由于自然条件的突然变化,生活在树上的类人猿被迫到陆地上觅食, 为了和各种野兽抗争,它们学会了用木棍和石块这些天然工具保卫自己,并用之猎取食物.使用天然工具,锻炼了它们的大脑和手指. 第二次发生在大约50万年前,古猿人学会了制造和使用简单的木制和石制工具,从事劳动,继而发现了火,并学会了钻木取火.烧熟的食物不仅好吃,且利于吸收,为提高它们的体力和智力创造了条件，进而使古猿人的生活质量有了改善和提高。使用工具，携带食物、甚至“抱儿带女”都需要他们的前肢从支撑行走中解脱出来，于是他们从地上站立起来，开启了从古猿到古人类的新纪元。 第三次发生在大约15000年前，古人类学会了制作和使用简单的机械，开始了农耕与畜牧。此后，大约15000年前，古人类进入新石器时代。4000年前发现金属，并学会了冶炼技术，金属器械逐步取代了石制、骨制的器械。继而约2000年前发现了铁金属，进入铁器时代，各种复杂的工具和简单机械相继发明出来。 第四次发生在1750年到1850年之间。1760年，瓦特经过十余年的努力和不断改进，在爱丁堡制造出第一台蒸汽机。1804年，英国人特莱维茨克发明并制造出第一台蒸汽机车。1830年，在法国修筑了从圣亚田到里昂的铁路。蒸汽机车与铁路的普及，促进了西方工业生产的发展，促进了西方的机械文明，奠定了现代工业的基础。 在这一阶段，机械及机械制造通过不断扩大的实践，从分散性的、主要依赖工匠们个人才智和手艺的一门技艺，逐渐发展成为一门有理论指导的系统和独立的工程技术。大批的发明家涌现出来。各种专科学校、大学、工厂纷纷建立。机械工业代替了手工业，生产迅速发展。机械工程是促进18~19世纪的工业革命已经资本主义大生产的主要技术因素。 第五次是计算机技术导致了一场现代工业革命。进入20世纪，计算机的发明与广泛应用，改变了人类传统的生活方式和工作方式。以集成电路为中心的微电子技术的广泛应用，给社会生活和工业结构带来了巨大的影响。机械工程与微处理机结合诞生了“机电一体化”的复合技术，使机械设备的结构、功能和制造技术等提高到了一个新的水平。机械工程学、微电子学和信息科学三者的有机结合，构成了一种优化技术，应用这种技术制造出来的机械产品结构简单、轻巧、省力和高效率，并部分代替了人脑的功能，即实现了人工智能。机电一体化产品必将成为今后机械产品发展的主流。 进入21世纪，计算机技术、信息技术、网络技术以及由其带动的相关科学的发展，推动了科学迅速前进，机械工程学也发生了极大变化，制造业发展的重要特性是向全球化、网络化、虚拟化方向发展。 1.3.2 机械工程发展史 关于机械工程发展史，在许多研究机械工程史著作中将其分为三个阶段：古代机械工程史、近代机械工程史、现代机械工程史。 1.3. 2.1古代机械史 机械始于工具。公元前3000年以前（史前期），人类已广泛使用石制和骨制的工具。搬运重物的工具有滚子、撬棒和滑橇等，如古埃及建造金字塔时就已使用这类工具。公元前3500年后不久，苏美尔人已有了带轮的车。史前期的重要工具有弓形钻和制陶器用的转台。弓形钻由燧石钻头、钻杆、窝座和弓弦等组成，用来钻孔、扩孔和取火。埃及第三至第六王朝（约公元前2686年~前2181年）的早期，开始将牛拉的原始木犁和金属镰刀用于农业。约公元前2500年，欧亚之间地区就曾使用两轮和四轮的木质马车。叙利亚在公元前1200
汽轮机发展历史 一、国际上汽轮机发展状况 1、1883年瑞典工程师拉瓦尔设计制造出了第一台单级冲动式汽轮机，随后在1884年英国工程师帕森斯设计制造了第一台单级反动式汽轮机，虽然当时的汽轮机和我们现在的汽轮机相比结构非常简单，但是从此推动了汽轮机在世界范围内的应用，被广泛应用在电站、航海和大型工业中。 2、在60年代，世界工业发达的国家生产的汽轮机已经达到500—600MW等级水平。1972年瑞士BBC公司制造的1300MW双轴全速汽轮机在美国投入运行，设计参数达到24Mpa，蒸汽温度538°C，3600rpm；1974年西德KWU公司制造的1300MW单轴半速（1500 rpm）饱和蒸汽参数汽轮机投入运行，；1982年世界上最大的1200MW单轴全速汽轮机在前苏联投入运行，压力24 Mpa，蒸汽温度540°C。 3、目前世界各国都在研究大容量、高参数汽轮机的研究和开发，如俄罗斯正在研究2000MW汽轮机。主要是大容量汽轮机有如下特点： 1）降低单位功率投资成本。如800MW机组比500MW汽轮机的千瓦造价低17%； 1200MW机组比800MW机组的千瓦造价低15%—20%。 2）提高运行经济性。如法国的600MW机组比国产的125MW机组的热耗率低276kj/kW.h，每年可节约燃煤4万吨。 3）加快电网建设速度，满足经济发展需要。 4）提高电网的调峰能力。 4、汽轮机按照工作原理分为冲动式汽轮机和反动式汽轮机。
汽轮机是一种以蒸汽为动力，并将蒸气的热能转化为机械功的旋转机械，是现代火力发电厂中应用最广泛的原动机。汽轮机具有单机功率大、效率高、寿命长等优点。 ——冲动式汽轮机蒸汽主要在静叶中膨胀，在动叶中只有少量的膨胀。 ——反动式汽轮机蒸汽在静叶和动叶中膨胀，而且膨胀程度相同。 由于反动级不能作成部分进汽，因此第一级调节级通常采用单列冲动级或双列速度级。如我国引进美国西屋（WH）技术生产的300MW、600MW机组。 目前世界上生产冲动式汽轮机的企业有：美国通用公司（GE）、英国通用公司（GEC）、日本的东芝（TOSHIBA）和日立、俄罗斯的列宁格勒金属工厂等。制造反动式汽轮机的有美国西屋公司（WH）、日本三菱、英国帕森斯公司、法国电器机械公司（CMR）等，德国（SIEMENS）。 冲动式汽轮机为隔板型，如国产的300MW高中压合缸汽轮机；反动式汽轮机为转鼓型（或筒型），如上海汽轮机厂引进的300MW、600MW汽轮机。 5、汽轮机按照蒸汽参数（压力和温度）分为： ——低压汽轮机：主蒸汽压力小于1.47Mpa； ——中压汽轮机：主蒸汽压力在1.96—3.92Mpa； ——高压汽轮机：主蒸汽压力在5.88—9.8Mpa； ——超高压汽轮机：主蒸汽压力在11.77—13.93Mpa； ——亚临界压力汽轮机：主蒸汽压力在15.69—17.65Mpa； ——超临界压力汽轮机：主蒸汽压力大于22.15Mpa； ——超超临界压力汽轮机：主蒸汽压力大于32Mpa； 6、由于冶金技术的不断发展，使得汽轮机结构也有了很大改进。目前的大机组
汽轮机调节系统发展史 本文从机械液压式调节系统MHC、电气液压式调节系统EHC、纯电调节系统模拟式电液调节系统AEH、数字式电液调节系统DEH几个方面分析了汽轮机调节系统发展史。 标签：汽轮机；调节系统；发展史 1 汽轮机调节系统发展 1.1 机械液压式调节系统MHC 20世纪初开始使用，属于早期的汽轮机调节系统，也称液调，全称机械液压式调节系统（Mechanical Hydraulic-Control，MHC）。主要由转速感应机构，传动放大机构，执行机构，反馈装置等部件组成。当用户用电量减少时，转速上升，调速飞锤离心力增大，带动滑环向上移动，滑环通过杠杆使调节气门向下关小，从而减小汽轮机进汽量，机组功率减小。 直接调节系统力矩较过小，无法满足调节汽门的正常开关，配汽机构在配汽机构中加入液压元件，便很好的解决了这一难题。转速上升，滑阀通过杠杆带动错油门阀芯向上移动，压力油通过阀芯油口进入油动机活塞的上部，同时油动机的下油室与泄油口接通，油动机活塞向下移动，关小汽机调节汽阀，同时杠杆以滑阀为中心带动错油门阀芯下移回中，切断油动机上下腔室油口，压力油停止流通，调速系统达到一个新的平衡状态。这也形成了最初的机械液压调节系统——离心式液压调节系统。液压执行机构因响应快，力矩大，传动平稳，调节范围广至今仍在使用。 此时的调速系统按调节系统感应机构分类，有机械离心式调速器和液压式调速器。机械离心式调速器有两种，一种如上介绍的低速重锤式离心调速器；另一种为高速弹簧片式离心调速器。而液压式离心调速器，以转速为输入信号，油压为输出信号。常见的有径向钻孔泵调速器和旋转阻尼调速器。 这种带同步器的液压式调节系统结构复杂，反应慢，由于机械间隙引起的迟缓率较大，且静态特性只能平移不可以按要求进行改变，不能满足现代机组需求，慢慢的退出历史舞台。但该调节系统能够满足机组的日常运行要求，所以很多厂至今仍在使用。 1.2 电气液压式调节系统EHC 随着汽轮发电机组单机容量的不断增大和电网自动化水平的提高，以及电器元件的发展和利用，产生了电气液压控制系统（Electro-Hydraulic Control，EHC），简称电液控制装置。
汽轮机实习报告 汽轮机实习报告 汽轮机按工作原理分为两类：冲动式汽轮机和反动式汽轮机。喷嘴栅和与其相配的动叶栅组成汽轮机中最基本的工作单元“级”，不同的级顺序串联构成多级汽轮机。蒸汽在级中以不同方式进行能量转换，便形成不同工作原理的汽轮机，即冲动式汽轮机和反动式汽轮机。 （1）冲动式汽轮机。主要有冲动级组成，在级中蒸汽基本上再喷嘴栅中膨胀，在动叶栅中只有少量膨胀。 （2）反动式汽轮机。主要有反动级组成，蒸汽在汽轮机的静叶栅和动叶栅中都有相当适度的膨胀。 2.转子静子等部分组成及功能 汽轮机的转动部分称为转子，他是汽轮机最重要的部件之一，担负着工质能量转换和传递扭矩的任务。转子的工作条件相当复杂，他处于高温工质中，并以高速旋转，因此他承受着叶片、叶轮、主轴本身质量离心力所引起的巨大盈利以及由于温度分布不均匀引起的热应力。另一方面，蒸汽作用在动叶栅上的力矩，通过转子的叶轮、主轴和联轴器传递给电机。
汽缸即汽轮机的外壳。其作用是将汽轮机的通流部分与大气隔开。以形成蒸汽热能转换为机械能的而封闭气室。气缸内装有喷嘴（静叶）、隔板、隔板套（静叶持环）、气封等部件。他们统称为静子。 汽轮机运转时，转自高速旋转，汽缸、隔板等静体固定不动，因此转子与静子之间需要留有适当的空隙，从而不相互碰撞。然而间隙的存在就要导致露气，这样不仅会降低机组效率，还会影响机组的安全运行。为了减少蒸汽泄露和防止空气漏人，需要有密封装置，通常称为气封。气封按其安装位置的不同，可分为流通部分气封、隔板气封、轴端气封。反动式汽轮机还装有高中亚平衡活塞气封和低压平衡活塞气封。3.凝汽器及加热器 凝汽器是用循环冷却水使汽轮机排出的蒸汽凝结，在汽机排汽空间建立并维持所需的真空，并回收纯净的凝结水供给锅炉给水，提高了机组的热效率。 高压加热器是用汽轮机抽汽加热锅炉给水来提高给水温度，以提高机组的热经济性。高压加热器由壳体、管板、管束、隔板等部件组成。高压给水加热器为单列卧式表面凝结型换热器，水室采用自密封结构。高加壳体为全焊接结构，由钢板焊接组成。为了便于壳体的拆移，安装了吊耳和壳体滚轮，并使其运行时自由膨胀。为防止壳体变形，每台有过热蒸汽冷
浅谈汽轮机发展史 及我厂汽轮机 一、汽轮机的产生： 汽轮机是一种以蒸汽为动力，并将蒸汽的热能转化为机械功的旋转机械，是现代火力发电厂中应用最广泛的原动机。最早的蒸汽动力设备可以追溯到公元1世纪，由古罗马数学家亚历山大的希罗记述的利用蒸汽反作用力而旋转的汽转球，又称为风神轮，是最早的反动式汽轮机的雏形。1883年，瑞典工程师拉瓦尔制成第一台5马力（3.67千瓦）的单级冲动式汽轮机。随后在1884年，由英国工程师帕森斯制成第一台10马力（转速高达18000转/分、电压100伏、7.35千瓦）的单级反动式汽轮机，广泛应用在电站、航海和大型工业中。 二、汽轮机的发展： 1900～1905年，汽轮机功率在200～3000千瓦之间，以1000～1500转/分的转速运行，且无一例外地为轴流式汽轮机。发展到1916年，汽轮机功率达到50000千瓦（AEG公司造）其转速为1000转/分。当时，转速为1500转/分的汽轮机功率大约为20000千瓦，转速为3000转/分的汽轮机其功率大约为10000千瓦。经济衰退和第二次世界大战的影响，使的二战期中后期汽轮机单机功率的增大处于停顿状态。50年代，随着战后经济发展，电力需求突飞猛进，单机功率又开始不断增大，陆续出现了325～600兆瓦的大型汽轮机；进入20世纪60年代，世界工业发达的国家生产的汽轮机已经达到500—600MW 等级水平。1972年瑞士ABB公司制造的1300MW双轴全速汽轮机在美
国投入运行，设计参数达到24Mpa，蒸汽温度538°C，3600rpm；1974年西德KWU公司制造的1300MW单轴半速（1500rpm）饱和蒸汽参数汽轮机投入运行；1982年世界上最大的1200MW单轴全速汽轮机在前苏联投入运行，压力24Mpa，蒸汽温度540°C。 我国汽轮机发展起步比较晚，1955年上海汽轮机厂制造出第一台6MW汽轮机。1964年哈尔滨汽轮机厂第一台100MW机组在高井电厂投入运行；1972年第一台200MW汽轮机在朝阳电厂投入运行；1974年第一台300MW机组在望亭电厂投入运行。 三、汽轮机生产厂家介绍： 上海汽轮机厂是我国第一家汽轮机厂，在1995年开始与美国西屋电气公司合作成立了STC，1999年德国西门子公司收购了西屋电气公司发电部，STC相应股份转移给西门子。 哈尔滨汽轮机厂1956年建厂，先后设计制造了中国第一台25MW、50MW、100MW和200MW汽轮机，80年代从美国西屋公司引进了300MW 和600MW亚临界汽轮机的全套设计和制造技术，于1986年制造成功了中国第一台600MW汽轮机，自主研制的三缸超临界600MW汽轮机已经投入生产。 东方汽轮机厂1965年开始兴建，1971年制造出第一台汽轮机，主力机型为600MW汽轮机。 北京北重汽轮电机有限责任公司做为后起之秀，以300MW机组为主导产品，它是由始建于1958年的北京重型电机厂通过资产转型在2000年10月份成立的又一大动力厂。
机械发展历史以及发展方向 第一次工业革命前的机械 几千年前，人类已创制了用于谷物脱壳和粉碎的臼和磨 公元前1200年，叙利亚出现磨谷子用的手磨。 两河流域文明在建筑和装运物料过程中，已使用了杠杆、绳索滚棒和水平槽等简单工具。 公元前1100年埃及出现绞盘，最初用在矿井中提取矿砂和从水井中提水。 埃及初步出现了水钟、虹吸管、鼓风箱和活塞式唧筒等流体机械。 所用的动力，从人自身的体力，发展到利用畜力、水力和风力。所用材料从天然的石、木、土、皮革，发展到人造材料。用来提水的桔槔和辘轳，装有轮子的车，航行于江河的船及桨、橹、舵等。 公元前600年，古希腊和古罗马进入古典文化时期，这一时期在古希腊诞生了一些著名的哲学家和科学家，他们对古代机械的发展作出了杰出的贡献。如学者希罗著书阐明关于五种简单机械(杠杆、尖劈、滑轮、轮与轴、螺纹)推动重物的理论，这是已知的最早的机械理论书籍
1656～1657年，荷兰的惠更斯创制单摆机械钟。 17世纪以后，资本主义在英、法和西欧诸国出现，机械的发展进入一个快速时代。 1698年，英国的萨弗里制成第一台实用的用于矿井抽水的蒸汽机—“矿工之友”。它开创了用蒸汽作功的先河。 1705年，英国的纽科门发明大气活塞式蒸汽机，取代了萨弗里的蒸汽机。功率可达六马力。 1765年，瓦特发明了有分开的冷凝器的蒸汽机，降低了燃料消耗率。1781年瓦特又创制出提供回转动力的蒸汽机，扩大了蒸汽机的应用范围。蒸汽机的
发明和发展，使矿业和工业生产、铁路和航运都得以机械动力化。蒸汽机几乎是19世纪唯一的动力源。 18世纪后期蒸汽机的应用从采矿业推广到纺织、面粉、冶金等行业。制作机械的主要材料逐渐从木材改用更为坚韧，难以用手工加工的金属。 第二次工业革命后的机械发展 19世纪末，电力供应系统和电动机开始发展和推广。20世纪初，电动机已在工业生产中取代了蒸汽机，成为驱动各种工作机械的基本动力。生产的机械化已离不开电气化，而电气化则通过机械化才对生产发挥作用。 发电站初期应用蒸汽机为原动力。20世纪初期，出现了高效率、高转速、大功率的汽轮机，也出现了适应各种水利资源的水轮机，促进了电力供应系统的蓬勃发展。 19世纪后期发明的内燃机经过逐年改进，成为轻而小、效率高、易于操纵、并可随时启动的原动机。它先被用以驱动没有电力供应的陆上工作机械，以后又用于汽车、移动机械和轮船，到20世纪中期开始用于铁路机车。蒸汽机在汽轮机和内燃机的排挤下，已不再是重要的动力机械。 以油泵为例介绍现机械的发展 油泵原理的早期应用 活塞式抽水机
中国火力发电锅炉与汽轮机发展历史 中国火力发电锅炉与汽轮机发展历史可追溯到20世纪初。以 下是其主要发展历程： 1. 1920年代-1940年代：在这个时期，中国开始引进和建设火 力发电厂，其中大部分采用燃煤锅炉和蒸汽机。这些设备往往是从国外引进，如英国、美国、德国等，以满足当时对电力的需求。 2. 1950年代-1960年代：在这个时期，中国开始自主研发和生 产火力发电设备。中国成功研制出多种类型的燃煤锅炉和汽轮机，如C-75型和T-100型等。这些设备主要被应用于国内的 电力工业，为中国的工业发展提供了重要支持。 3. 1970年代-1980年代：在这个时期，中国开始大规模建设火 力发电厂，并引进了一批新型的火力发电设备。其中，最突出的是引进和消化吸收西德甲醇锅炉技术，成功生产出了冷加热面C型锅炉，大大提高了锅炉的热效率和烟尘排放水平。 4. 1990年代-2000年代：在这个时期，中国火力发电设备的发 展进入了一个新阶段。随着中国经济的快速增长，对电力的需求也日益增加。为了提高发电效率和减少环境污染，中国开始引进和采用更先进的火力发电技术，如超临界锅炉和超临界汽轮机。这些设备具有更高的热效率和更低的燃煤排放，大大改善了火力发电的环境影响。 5. 2010年以后：随着清洁能源的不断发展和国家政策的推动，
中国的火力发电行业面临着转型升级的挑战。中国开始加大对能源技术创新的力度，推动燃煤电厂的超低排放和深度脱硫、脱硝、除尘等技术的应用。同时，逐渐引进和推广更清洁的能源替代品，如燃气发电和可再生能源发电，为火力发电行业的可持续发展创造条件。 以上是中国火力发电锅炉与汽轮机发展的主要历史。随着技术的不断进步和环境要求的不断提高，中国的火力发电行业将继续迎来更先进、更清洁的设备和技术。
汽轮机是将蒸汽的能量转换为机械功的旋转式动力机械，是蒸汽动力装置的主要设备之一。汽轮机是一种透平机械，又称蒸汽透平。 公元一世纪时，亚历山大的希罗记述了利用蒸汽反作用力而旋转的汽转球，又称为风神轮，这是最早的反动式汽轮机的雏形；1629年意大利的布兰卡提出由一股蒸汽冲击叶片而旋转的转轮。 19世纪末，瑞典拉瓦尔和英国帕森斯分别创制了实用的汽轮机。拉瓦尔于1882年制成了第一台5马力(3.67千瓦)的单级冲动式汽轮机，并解决了有关的喷嘴设计和强度设计问题。单级冲动式汽轮机功率很小，现在已很少采用。 20世纪初，法国拉托和瑞士佐莱分别制造了多级冲动式汽轮机。多级结构为增大汽轮机功率开拓了道路，已被广泛采用，机组功率不断增大。帕森斯在1884年取得英国专利，制成了第一台10马力的多级反动式汽轮机，这台汽轮机的功率和效率在当时都占领先地位。 20世纪初，美国的柯蒂斯制成多个速度级的汽轮机，每个速度级一般有两列动叶，在第一列动叶后在汽缸上装有导向叶片，将汽流导向第二列动叶。现在速度级的汽轮机只用于小型的汽轮机上，主要驱动泵、鼓风机等，也常用作中小型多级汽轮机的第一级。 与往复式蒸汽机相比，汽轮机中的蒸汽流动是连续的、高速的，单位面积中能通过的流量大，因而能发出较大的功率。大功率汽轮机可以采用较高的蒸汽压力和温度，故热效率较高。19世纪以来，汽轮机的发展就是在不断提高安全可靠性、耐用性和保证运行方便的基础上，增大单机功率和提高装置的热经济性。 汽轮机的出现推动了电力工业的发展，到20世纪初，电站汽轮机单机功率已达10兆瓦。随着电力应用的日益广泛，美国纽约等大城市的电站尖峰负荷在20年代已接近1000兆瓦，如果单机功率只有10兆瓦，则需要装机近百台，因此20年代时单机功率就已增大到60兆瓦，30年代初又出现了165兆瓦和208兆瓦的汽轮机。 此后的经济衰退和第二次世界大战期间爆发，使汽轮机单机功率的增大处于停顿状态。50年代，随着战后经济发展，电力需求突飞猛进，单机功率又开始不断增大，陆续出现了325～600兆瓦的大型汽轮机；60年代制成了1000兆瓦汽轮机；70年代，制成了1300兆瓦汽轮机。现在许多国家常用的单机功率为300～600兆瓦。 汽轮机在社会经济的各部门中都有广泛的应用。汽轮机种类很多，并有不同的分类方法。按结构分，有单级汽轮机和多级汽轮机；各级装在一个汽缸内的单缸汽轮机，和各级分装在几个汽缸内的多缸汽轮机；各级装在一根轴上的单轴汽轮机，和各级装在两根平行轴上的双轴汽轮机等。 按工作原理分，有蒸汽主要在各级喷嘴(或静叶)中膨胀的冲动式汽轮机；蒸汽在静叶和动叶中都膨胀的反动式汽轮机；以及蒸汽在喷嘴中膨胀后的动能在几列动叶上加以利用的速度级汽轮机。 按热力特性分，有为凝汽式、供热式、背压式、抽汽式和饱和蒸汽汽轮机等类型。凝汽式汽轮机排出的蒸汽流入凝汽器，排汽压力低于大气压力，因此具有良好的热力性能，是最为常
没有那么简单，蒸汽机发展史 汽转球是已知最早以蒸气转变成动力的机器，在一西元100年时由亚历山大里亚的希罗(Hero)发明。汽转球主要是由一个空心的球和一个装有水的密闭锅子以两个空心管子连接在一起，而在锅底加热使的水沸腾然后变成水蒸气然后由管子进入到球中，最后水蒸气会由球体的两旁喷出并使得球体转动。汽转球只是单纯是一种新奇的玩物，并未予以任何实际应用。 汽转球 1681年帕平公布了他的第一项重要发明--"消化锅"，这就是最初的高压锅。它利用密封容器中蒸汽压力越大，水的沸点越高的原理，用锅中的高压高温迅速将食物煮熟，节约了很多时间。帕平用"消化锅"把排骨煮得象肉冻一样，并请英国皇家学会会员们参加"科学会餐"，品尝"消化锅"的威力与成果。帕平被选为英国皇家学会会员。随后，他设计了一种用大气压力驱动的发动机，但未能成功。此后他在意大利、英国、德国困苦辗转。直到1687年，帕平40岁时才获得正式职称：德国马尔堡大学数学教授。他深知自己的知识在机械方面大有用途，于是坚持研究、试验，一年之内发明了离心泵，用于城市供水和矿井通风。 1690年，帕平研究蒸汽机，做了大量实验，发表了论文，介绍蒸汽膨胀推动活塞运动，其后的冷凝形成真空。这篇论文成为此后各种气体发动机的原理。帕平把原理结合实际应用，希望用蒸汽机开动船只，他曾经制成一只用蒸汽机通过齿轮传动明轮叶以代替船桨的小船，但在德国富尔达河上试验时，不幸被驳船撞坏。帕平想到伦敦是一个大港口，更需要新型船只，便从德国回到伦敦，这时他已年过六旬。 当时有个叫赛威尔的人，制成一台蒸汽机，在皇家学会展出时，请帕平予以鉴定，帕平提出了重大的改进意见，但赛威尔不同意改进。于是帕平设计了新的蒸汽机，准备用来开动船只。帕平把一生精力和收入都用来进行科学研究，一生勤俭，一生贫困，只得请皇家学会给予支持。他要求给予15英镑来改进锅炉，试验将证明帕平的蒸汽机比
上海汽轮机厂发展史 1.引言 1.1 概述 上海汽轮机厂是中国著名的机械制造企业，秉承着“科技创新，追求卓越”的理念，经历了多个阶段的发展和壮大。本文将详细介绍上海汽轮机厂的发展史，旨在回顾其成长历程、总结其发展成就，并展望其未来的发展前景。 上海汽轮机厂创建于XX年，起初是一家小型企业，其主要业务是生产汽轮机及相关配件。在成立初期，由于资源有限，生产规模较小，但凭借其出色的产品质量和过硬的技术力量，获得了市场的认可和一定的销售业绩。 随着国民经济的快速发展，上海汽轮机厂逐渐扩大了生产规模，提高了生产能力。在这一阶段，上海汽轮机厂成为国内汽轮机行业的重要参与者之一，为国家的能源建设和工业发展做出了重要贡献。同时，上海汽轮机厂也不断提升自身技术水平，引进国内外先进的生产设备和工艺，保持产品的先进性和竞争力。 随着市场需求的不断变化和科技进步的推动，上海汽轮机厂逐渐进入转型和创新阶段。厂方意识到传统的汽轮机市场已经趋于饱和，而清洁能
源和新能源的兴起给企业带来了新的机遇。为了适应这一趋势，上海汽轮机厂积极开展研发工作，不断推出适应新能源要求的高效、环保的产品。 总结而言，上海汽轮机厂在其发展历程中始终坚持科技创新，追求卓越的理念。从一个小型企业到如今的知名品牌，上海汽轮机厂凭借自身的努力和不断进取的精神，取得了长足的发展。随着技术的进步和市场的需求升级，上海汽轮机厂有信心并有能力在未来的发展中保持领先地位，为国内外能源行业作出更大的贡献。 1.2 文章结构 本文将按照以下结构来讲述上海汽轮机厂的发展史: 第二章，正文部分，将详细介绍上海汽轮机厂的发展历程，共分为三个阶段： 2.1 上海汽轮机厂的创建和起步阶段： 这一阶段将重点介绍上海汽轮机厂的创建背景、发展脉络以及创始人的努力。文章将描述上海汽轮机厂在成立初期所面临的挑战和困难，同时也会强调创始人的智慧和勇气，以及他们的创业精神和追求卓越的信念。 2.2 上海汽轮机厂的发展和壮大阶段： 这一阶段将详细介绍上海汽轮机厂在过去几十年中的发展历程。文
公元前5000年至今的机械发展史 来源：百度百科 ➢公元前～公元元年 公元前5000年，中国出现原始耕地工具——耒耜。 公元前3000年，美索不达米亚人和埃及人开始使用青铜器。 公元前2800年，中国甘肃东乡马家窑文化遗址留存锡青铜铸成的铜刀。 公元前2500年，伊拉克和埃及用失蜡法铸造金属饰物。 公元前2400年，埃及出现腕尺。 公元前2000年，中国甘肃武威皇娘娘台齐家文化遗址留存经过冷锻的红铜刀、凿。 埃及等地出现树木车床。 中国开始制造以圆木板为行走部件的车辆。 公元前1600年，中国用天然磨料磨制铜器和玉器。 公元前1400年，中国河北藁城和北京平谷县留存经过热锻的铁刃铜钺。 公元前1400年，中国河南安阳殷墟留存商代晚期最重的青铜器司母戊方鼎。 中国河南安阳殷墟留存经过再结晶退火的金箔。 中国出现象牙尺。 公元前1400年，小亚细亚的古国赫梯王国开始使用铁器。 公元前1300年，中国始用铜犁。 中国用研磨方法加工铜镜。 公元前1000年，中国出现带铁犁铧的犁。 公元前1000年，中国发明冶铸用鼓风机。 公元前770年，中国开始使用失蜡铸造方法。 中国出现可锻铸铁和铸钢。 中国已普遍采用漏壶计时 公元前770年，中国湖北铜绿山春秋战国古铜矿遗址留存木制辘轳轴。 中国出现制造战船的工场 公元前700年，中国发明滑轮。 公元前513年，中国的《左传》记载世界上最早的铸铁件——晋国铸刑鼎。 公元前500年，中国湖北随县曾侯乙墓留存春秋战国时期最复杂、最精美的青铜器—曾侯乙尊盘和曾侯乙编钟，编钟由8组65枚组成，采用浑铸法铸造。 中国春秋末期的齐国编成手工艺专著《考工记》。 公元前476年，中国已有用天然磁铁制成的指南针—司南。 中国开始用叠铸法铸造刀币。 中国河北易县燕下都遗址留存的钢剑中有淬火组织，矛、箭铤中有正火组织。 中国河南洛阳留存经脱碳退火的白口铸锛，表面已脱碳成钢。 中国河南信阳留存汞齐鎏金器物。 公元前476年，中国山西永济县蘖家崖留存青铜棘齿轮(直径25毫米，40齿) 中国河北武安午汲古城遗址留存铁制棘齿轮。 公元前400年，中国的公输班发明磨。 公元前220年，希腊的阿基米德创制螺旋提水工具。