炭素生产成型车间工艺
流程及设备
LG GROUP system office room 【LGA16H-LGYY-LGUA8Q8-LGA162】
?第五章炭素原料的破碎与筛分
?炭素物料的破碎原理及破碎比
?原料的破碎原理－外力克服固体分子之间的内聚力，将大块碎解为小块或细粉的过程——破碎、磨粉。
?常见的破碎方法有：
?(1)压碎：给物料以压力，使其破碎。适于较硬物料的破碎。
?(2)劈碎：是利用机械的尖劈扎入物料而产生的劈力来完成破碎的。，适用于脆性材料的破碎。
?(3)磨碎：是对物料施加一个剪切力而把物料磨碎。适用于细颗粒料的粉碎。
?(4)击碎：是利用碰撞作用而把物料击碎,适用于破碎较硬和脆性材料。
?(5)剪碎：物料在两个破碎工作面间受集中载荷的两支点(或多支点)的外力作用而破碎。多用于硬、脆性大块物料的破碎（颚）。
物料的破碎方法
?破碎操作共分为三个级别：
?(1)粗碎(或称预碎)：由200mm左右的大块物料破碎到50～70mm(一般指原料在煅烧前的破碎)。
?(2)中碎：由50mm左右块度的物料破碎到1～20mm(一般指煅烧料进一步破碎到配料所需的粒度)。
?(3)磨粉(或称细磨)：将1mm左右的物料磨到以下。
?破碎比
?破碎比是物料在破碎前后尺寸大小变化及破碎程度的量。
?破碎比的计算方法有以下几种：
? (1)用物料在破碎前的最大粒度Dmax与破碎后的最大粒度(dmax)的比值来确定。
?式中： Dmax—破碎前物料的最大块直径(mm)。
? dmax—破碎后物料的最大块直径(mm)。
?(2)用破碎机的给料口的有效宽度和排料口的宽度的比值来确定
?式中： :进料口有效宽度? S—破碎机排料口的宽度(mm)。
? (3)用平均粒度来确定
?式中：D平均—破碎前物料的平均直径(mm)：? d平均—破碎后物料的平均直径(mm)。
破碎和粉碎的原则
?破碎或粉碎物料时，必须遵守“不作过粉碎” 的基本原则。
?为防止“过粉碎”，可采用下列措施：
?(1)尽量做到“自由粉碎”。碎成料不作滞留，尽快离开粉碎机，避免“闭塞粉碎”；——弹性衬垫的包裹、缓冲
?(2)物料在进行粉碎前，必须先进行筛分处理；
?(3)使粉碎功真正只用在物料的粉碎上，粉碎机金属件的磨损会降低粉碎效率。
?破碎机械
?颚式破碎机
? 1.颚式破碎机的工作原理和类型
?颚式破碎机的工作部件是两块颚板，其中固定在机架前壁的为定颚板，可活动的为动颚板。工作时，动颚板对定颚板作周期性往返运动，物料在颚板间受到挤
压、劈裂、冲击而被破碎，颚板离开时已破物料靠重力从排料口排出。
?简单摆动式（前后）、复杂摆动式（加上下）、混合摆动式。
? 2.颚式破碎机的主要参数
?给料口宽度B：最大块度D=75～85％B；B=～
?啮角α：动颚与定颚间的夹角（20～30度）——与破碎比相关，α小破碎比也小，产量大。
?偏心轮转速（摆动次数）： S:动颚行程
?电机功率： kw左右 L、B进料口的长、宽（cm)
复摆式颚式破碎机
1.机架；
2.定颚板；
3.动颚板；
4.侧衬板；
5.偏心轴；
6.飞轮；
7.调节螺栓；8.调节楔铁；9.滑块支架；10.拉紧弹簧；11.拉杆
12.推力板；13.动颚体
? 2.颚式破碎机的安装、操作和维修(p90～91)
? 3.颚式破碎机的故障、产生原因和排除方法(p92表5－3）
? 4.颚式破碎机的优缺点
?优点：构造简单、坚凑，工作安全可靠，操作检修方便，生产能力大，给料范围宽。
?缺点：动颚有空行程，生产效率低；动颚板受力负荷不均匀，因而磨损不均匀；
排料口呈长方形，易出片状产品，不适合处理片状结构物料，不适合处理粘性物料；破碎比较小，一般只有4～6，噪音大。——适合硬质物料的粗碎和中碎。
?对辊破碎机
? 1.对锟破碎机的工作原理和结构
?对辊破碎机由两个大小相同、相对转动的圆柱型滚筒组成。两滚体的相对旋转，靠摩擦作用将物料卷入辊间而被压碎、排出。辊间距＝颗粒尺寸。滚子分为光面和齿面两种（压、研磨；劈、研）
?辊式破碎机工作原理
? 1，2—辊子；3—物料；
? 4—固定轴承；5—可动轴承；
? 6—弹簧；7—机架
? 2.对锟破碎机的技术规格
?——辊直径×长度＝规格。800×1000双齿辊
? 3.对锟破碎机的安装、操作和维修(p104)
?锤式破碎机
1.工作原理和类型
锤式破碎机的主要部件是挂有若干个活动锤头的转子和围绕转子带有筛孔的筛板或筛条。当转子高速旋转时，呈放射状的锤头打击物料而破碎，小块物料通过筛孔或筛条间隙被排出。筛孔或筛条间隙的大小是破碎大粒的～3倍。锤式破碎机分为可逆和不可逆式两种。
优点：结构简单，效率高，外形小、重量轻，操作、维修简单
缺点：部件易损坏，易堵料。
2.单转子锤式破碎机的结构（p105-图 5-7）
3.锤式破碎机的应用、操作与维修
?（p108～p110）
?反击式破碎机
? 1.工作原理（p110)
?反向旋转转子上的板锤，强烈冲击物料到第一块反击板上，被弹回后又受到第二次冲击。在此过程中，物料被多次碰撞而破碎并由下方排出。破碎比大，产物粒度均匀。
?反击式破碎机的安装和维修（p111)
悬辊式环辊磨机（雷蒙磨）
? 1.工作原理和结构
?它是一种借悬辊在旋转时产生的离心力对物料产生挤压、滚压作用而磨成粉料的设备。中心竖轴、磨辊、磨环、铲刀和鼓风机、分级机、收尘器。(p121-图5－15）
? 2.优缺点
?是一种综合性、连续生产、产量大、单位电耗小、粉碎比大、细度均匀且可控制的粉碎机械；
?铁污染较大、粉尘大，要求厂房高大。
? 3.使用注意要点
?(1)主机应在负压下运行，注意密封；
?(2)主机不应空载开车，以免损坏部件；
?(3)喂料速度要适宜且均匀。料层过薄，磨耗大；料层过厚，进气孔易堵塞，气阻大，易堵车；
?(4)注重磨粉细度的控制。除了调节分级器转速外，还要注意收尘器、鼓风量等各因素的影响。
雷蒙磨示意图
1—电动机；2—三角皮带；3—底盘；4—磨环；5—磨辊；6—短轴；
7—罩筒；8—滤气筒；9—管子；10—分级机叶片；11—三角皮带；
12—离合器；13—电动机；14—风筒；15—进风孔；16—刮板；17—刮板架；
18—连轴器；19—减速机；20—进料口；21—梅花架；22—中心轴? 3.筛分设备——振动、回转、摇摆、阶段筛等
? (一)振动筛
? 1）构造偏心和惯性两种——惯性筛——筛框，单轴振动器，高速运转，惯性力——振动。1500～3000次/min；～。－－跳跃过程中，小颗粒漏到筛网下。
? 2）使用方法
?①在筛子启动前应进行全面检查，各连接紧固件要可靠，检查电气元件有无失效，振动器的主轴是否灵活，轴承润滑情况是否良好。
?②筛子的启动顺序是；先启动除尘装置，然后启动筛子，待运转正常后，再均匀给料。停车顺序与此相反。
?③筛子在运动时，应密切注意轴承温度和润滑系统情况。
?④运动过程中应注意筛子有无强烈噪音，筛子振动应平稳，不准有不正常摆动现象。当筛子有摇晃现象发生时，应检查四根支承弹簧的弹性是否一致，有无折断情况。
?⑤振动筛在运行期间，应定期检查磨损情况，如发现磨损过渡的零部件，应及时更换。
?⑥经常观察筛网有无松动，有无因筛网局部磨损造成漏料现象，如发现，应立即停车进行修理。
?3）影响振动筛生产能力的因素
?①筛网面积——适当增加筛网的长和宽，增大有效截面积；
?②振动频率和振幅——保持适宜的振动频率和振幅；
?③筛网倾斜度——15～25°；
?④加料情况——给料均匀。
?——振幅低、效率高、结构简单紧凑、能耗低、操作维修方便。
?(二)回转筛
?柱形筛框，倾斜5～9°；六角锥形筛框（小头进，大头出）无倾斜
? D>14dmax粒度 L （长度）=(3~5)D
?转速 n= ～
?——分级率低、纯度差、消耗功率大
?粘结剂加入量的确定
? 1.粘结剂的作用和必备条件
?(1)粘结剂的作用
?——填满散料颗粒的开口气孔；把散料颗粒粘结在一起，形成质量均匀有良好可塑性的糊料；焙烧时生成粘结焦，把散料颗粒结合成坚固的整体。
?(2)粘结剂必备条件
?①对炭质物料有很好的浸润性和粘结力，这样才能保证糊料具有良好的可塑性。?②应具有较高的含碳量和析（结）焦率。
?③应为热塑性物质，常温下为固体，稍加热熔化成液体，冷却后立即硬化。? 2.影响粘结剂用量的因素
? (1)粉末对粘结剂的吸附性能
?无烟煤石油焦、沥青焦石墨碎、碳黑
? (2)粉末粒度及颗粒的表面状态
?覆盖所有表面，形成一层薄膜；充填颗粒间的空隙。
? (3)粘结剂的性质——萃取组分不同：中温低1～2％
? (4)成型方法——挤压良好塑性；模压低2～3％；振动低4～6％。
? 3.粘结剂加入量的确定
?(1)粘结剂用量的粗略计算
?C=
?(2)常用粘结剂加入量的测定方法
?①粉末的吸油量法 Q=kq+c ——测的q，求出Q
?②粉末比表面法 C=NS+C0 ——N：单位面积所需沥青量，
? C0：充填单位气孔所需沥青量。
? 4.粘结剂用量对生坯和焙烧制品质量的影响
?过少：塑性差、成型力大、裂纹可能性增加；
?过量：脱模后易变形，焙烧时迁移、变形、粘料、气孔增大
?生产返回料的使用
?原料的有效利用
?1、生碎：废糊和不合格的生块——可加入到相同配方的产品中：5％左右，破20mm以下使用；加1％减少沥青～％；混捏提温3～5℃。多，生坯裂纹。
?2、焙烧碎：破碎中等颗粒使用，有利提高机械强度。多灰？
?3、残极：电解使用后的残余部分——含电解质，20％，严格清理使用。
?4、石墨碎：石墨化废品及石墨品的加工碎屑。改善塑性，减少成型过程的摩擦力，提高密度和成品率，5～15％——50％。以小粒度或磨粉使用。
?5、石墨化冶金焦：石墨化炉的电阻料。电阻降低、灰分减少。20％中小颗粒或磨粉使用。
?第七章糊料的混捏
?混捏的基本原理
?混捏的概念及作用
?把定量的骨料、粉料与粘结剂在一定的温度和一定的时间内搅拌、混合、捏和，取得塑性糊料的工艺过程叫混捏。
?混捏技术条件：混捏时间、混捏温度、混捏锅参数。
?混捏的作用为：
? (1)使各种原料均匀混合，同时使各种不同大小的颗粒均匀地混合和填充，形成密实程度较高的混合料。
? (2)使干料和粘结剂混合均匀，液体粘结剂均匀分布在干料颗粒表面，靠粘结剂的粘和力把所有颗粒互相粘结起来，赋予物料以塑性，有利于成型。
? (3)使粘结剂部分地渗透到干料颗粒的空隙中，进一步提高粘结剂和糊料的密实程度。
?沥青对骨料颗粒的湿润性和渗透性
?湿润性是表示液相对固相湿润能力的性质。用湿润角θ表示。θ越大，湿润性越差。—90 0－－化学吸附，吸附薄膜，粘附结合。
?θ > 90 0 θ < 90 0
?固体炭素原料属于亲油憎水物质，煤沥青为弱极性物质，在一定温度下对炭颗粒有较好的湿润效果。颗粒表面未饱和化学键力，在表面形成“弹性层”，赋予糊
料以弹性。毛细管渗透现象，随温度升高沥青粘度降低，轻组分对炭越容易渗
透。
?湿润是一种粘附现象，粘结剂必须有良好的流动性，应具有适当的温度、湿润能力。Sp——＋50~80℃或E＝。
?影响糊料混捏质量的因素
?在混捏时，糊料混合越均匀，制品的结构就越均匀，制品的性能就越稳定。影响因素主要有：
? 1.温度的影响——干料、沥青、混捏。
?干料温度：低，水分难以完全排除，水分形成的强极性吸附层，降低沥青的浸润作用：若料温低于沥青温度，液体降温粘度增加
?湿润渗透亦变差。——干混，使料应保证接近融体温度。
?沥青温度：温度↘，粘度、湿润角、毛细压（夹干）、搅拌力增大；温度↑塑性好，氧化缩合反应，老化变硬，塑性差；
?混捏温度：介质与糊料（140～150℃－190～200）。温度↘，沥青粘度大、糊的流动性差，湿润不好、生碎不化；温度↑，氧化反应，变硬、发散，不利成
型。
? 2.混捏时间的影响
?适当长的混捏时间，有利颗粒均匀、均匀沥青薄膜，使糊料混捏均匀——制成具有良好塑性的糊料
?过短：料温低，浸润效果差，有夹干现象，不均匀；
?过长：粒度组成破坏，密度变差；氧化缩合程度加深，塑性差；
?——15～20＋30min；5~10min ；Eirich强力单独电预热。
?混捏时间亦应考虑以下因素：
?①温度低时，可适当延长混捏时间；高时，适当缩短。
?②粘结剂软化点低，同样温度可适当缩短混捏时间。
?③粉状小颗粒越多，适当延长混捏时间。
?④加入生碎，应延长混捏时间。
?⑤过程中因故停机，应保温并延长混捏时间
? 3.干料粒度及性质的影响
?①颗粒表面性质：粗糟，颗粒组成差大，可提高密实、均匀性，煤－－油焦表面性质不同；浸润的化学相似原理－－相互作用、化学键牢固：焦与石墨碎；为避免分层、离析：干混投料——按密度由小到大加入
?②组分比例：1:1的链易断。多颗粒，比例差大——混合均一性；
?③粉末的大小——小，流动性好；性质匀，
?④粉末的比重：不同比重的粉末有偏（离）析现象。
? 4.粘结剂的用量多少及粘度高低对混捏的影响
?量少——干，不能粘结，塑性差；量多：成型、焙烧后变形，空头，气孔大?粘度适当，稳定、低粘阶段，<；温度。
? 5.加表面活动剂的影响——对炭表面的化学吸附作用，增强亲和力，降低液体的表面张力、湿润角，提高湿润性：不对称线状结构分子基团的“表面过剩”降表面张力：有机酸、洗涤剂。
? 6.混合介质的影响——摩擦、热电效应：静电集结现象。电解质（苯、乙醇、煤油等）减少颗粒间的静电引力，利于混合。
?沥青熔化和混捏工艺
?沥青的熔化——主要目的
? (1)排出沥青中的杂质，降低灰份含量；
? (2)排除水分；（p154 水的-形式、作用、标准)
? (3)降低沥青粘度，增加沥青的流动性及对干料的浸润性。
?熔化——蒸气或导热油（热媒）——48h以上
? 1.沥青熔化的工艺技术条件（p154)
? 2.沥青熔化、输送和贮存
?沥青熔化——快速（290℃，送储槽静置）p155；
?慢速（sp+60～80℃，间断加，多个熔化槽分别静置）
?混捏工艺
? 1.干料预热温度—— 170℃；熔化沥青170～190℃（改质）
?——接近沥青温度：130℃；沥青135℃（中温）
? 2.混捏温度——sp＋50～80℃：130～140；160～170℃
? 3.混捏时间——均匀程度。连续：据扭矩大小——非混捏时间
?间断混捏：15min+30min——应考虑因素：?(1)混捏温度较低时，可适当延长混捏时间；混捏温度较高时，可适当缩短混捏时间。
?(2)使用低软化点粘结剂，在同样混捏温度下适当缩短混捏时间。
?(3)配料中粉状小颗粒越多，应适当延长混捏时间。
?(4)加入生碎时应当延长混捏时间。
?(5)混捏时间因故停机，应保温并延长混捏时间(10～15min，延长搅2～3min），停机时间过长应做报废处理。
? 4.混捏糊料的调配原则
?当干料过量时，可加入煤沥青进行调配，并延长混捏时间；若沥青过量时，则不能加入干料调配，因会局部集结，夹干料，导致糊料质量不匀。
? 5.糊料的凉料——目的
?使糊料均匀冷却到一定的温度（165 150℃）；并充分排出夹在糊料中的烟气，防止生坯夹烟气，出废品；使糊块度均匀增加粘结力，利于成型。粘结剂多——凉时长;粘结剂少——凉时短
? 6.产生废糊原因——人为废糊（责任心）；正常废糊（计量、参数波动）；机械废糊（设备故障）。——强化管理，减少出现
?混捏设备
?双轴搅拌混捏机（锅）
?锅体、麻花搅刀和减速传动装置——间断生产，上开口、下开口（p157~158)?单轴连续混捏机(p158~159)
?单轴连续混捏机结构示意图
? 1—锅体；2—固定搅刀；3—转动搅刀；4—主轴
?1、什么叫混捏
?2、混捏的作用是什么？
3、影响糊料混捏质量的主要因素
?4、沥青的熔化的目的有哪些？
?5、影响糊料混捏质量的温度因素有哪些？
?
?6、简述成型前凉料的作用。
?7、混捏工艺都包括哪些内容？
?
?第八章炭素制品成型工艺及设备
?炭素成型的方式有：模压、挤压、振动、等静压、真空成型等
?炭素制品成型的主要方法
? 1.挤压成型法——挤压机（p160)
?装备——主柱塞、料室（缸）、模（挤压）嘴、切刀；
?过程——凉料、装料、预压、挤压、切断、冷却。——长条形（棒、管）
?压缩比： K过小，内应力大，易变形、开裂；
? K过大，中心疏松。
? 2.模压成型法——立式压机
?在模具内加压的方式。单向、双向；热压、冷压。
?适用于三方向尺寸差不大，密度均匀，结构致密的制品成型。
? 3.振动成型法——振动成型机（振动台、模具、重锤）－粗短产品
? 4.等静压成型法——等静压成型机，(高压液体各向均匀加压。生产各向同性制品——结构均匀、密度高。）
? 5.真空成型法——模、挤、等静压一并完成，并抽真空
?炭素制品成型的工艺技术
?成型的基本过程：是将经搅拌、混捏具有一定充填度和塑性的热糊料，在高压、高速或高频振动压力作用下，排出糊内烟气，使内聚力和密实度增加，制成具有一定密度、强度生坯的过程。
?炭素颗粒材料的择优取向与成型方法的关系
? (1)颗粒的不等轴程度愈大，其择优取向愈明显，制品的各向异性也愈明显，例如针状焦颗粒呈针状，不等轴程度很大，其制品的各向异性很明显。
? (2)成型时，颗粒通过的行程越长，则颗粒的取向过程越充分，择优取向效果愈好，从而使制品的各向异性越大。挤压法和模压法成型时，颗粒通过的行程较长，其择优取向较明显；而振动成型法和等静压成型法成型时，颗粒通过的行程较短，择优取向效果相比较差，使制品的各向异性也相对小一些。因此在选用何种成型方法时，要结合碳制品的用途及质量要求。
?对热膨胀系数、导电率、机械强度等要求高的炭素制品(如大功率电极、棒材、管材、机械密封的炭和石墨制品等)，要使用模压法和挤压法成型；对热膨胀系数、导电率、机械强度等要求相对不太高的碳制品(如铝电解用预焙阳极等)，就选用振动成型法。
?影响炭素制品成型质量的因素
?——糊温度、粘结剂用量、糊塑性、骨料颗粒特性、压力、振动力及时间、糊料状况等
? 1. 温度对成型质量的影响
? (1)糊料温度——流动性
?过低——糊发硬、流动性差——密度低；
?过高——粘结力减弱、烟气大——坯裂纹、易变形。
?振动，凉料140～150℃，成型120～130℃。
?挤压成型经验——油大低（温）下，油小高下；上锅料油大，这锅高下；上锅料油小，这锅低下；冬天高下，夏天低下。
?挤压成型还应注意：
? (2)料室（模具）温度（连续振动，开始预热80～100℃，后 120～130℃；间歇生产，模具加热，保持120～140℃）；
?挤压的压嘴温度——影响表面光滑、减少裂纹——高：表层软，粘结力减小，横纹、头断裂；低：摩擦力大，麻面、内部分层——一般嘴子130～160℃? 2.糊料状况对成型质量的影响
?——塑性、颗粒特性
? (1)糊料塑性
?——塑性好，流动性好，成型时内聚力和内摩擦力较小，糊与模壁外摩擦小，便于成型，粘结力强；过大，裂纹变形；塑性差，反之，糊间粘结力小，造成生坯干散、掉块，裂纹，废品多。
? (2)骨料颗粒的影响
?——细－比表面积大－摩擦面大－需增加压力、弹性后效大，易开裂。粗－骨架－抗热震强，密度、强度低－表面粗糟。
?——表面粗糟、形状不规则的颗粒：机械咬合和桥架作用大，可互相楔入，减小弹性后效，提高密度和强度；形状规则、表面平滑的颗粒：机械咬合和桥架作用小，制品分层，强度降低，弹性后效增大。
?弹性后效：亦称生坯回涨，它是指当生坯除去压力脱模或从压嘴挤出后，发生弹性膨胀、导致生坯直径或体积增大的现象
?弹性后效的大小，一般取决于糊料特性和成型压力
?——弹性后效会导致坯体产生裂纹、变形。
?(3)糊料特性——细颗粒－内应（聚）力储存大；颗粒表面性质－机械咬合及桥架作用。
?颗粒表面光滑、规则，机械咬合小及糊硬度大，塑性差（温度低、粘结剂少）应力大——弹性后效大；
? (4)成型压力——它随压力增大而增加（若颗粒粗糙、糊塑性好时压力影响不大）；施压快，应力储存集中。
?——弹性后效一般产生于脱模后，或放置一段时间
措施：1）适宜的温度提高可塑性； 2）延长、减速施压；
? 3）附加振动消除桥架现象；4）多向施压克服密度不匀；
? 5）短放置，早装炉。
? 3.粘结剂用量对成型质量的影响
?——过大：流动性好、塑性好、易成型－变形，焙烧迁移、增孔；
?——过少：塑性差、密度低、表面粗糟。
?挤压——大；振动、模压——少
?粘结剂由大到小的顺序：挤压——振动——模压——等静压
? 4.振动成型其它参数的影响：时间、频率、振幅。
?成型制品废品及原因分析
?——糊料的状况、糊料的温度、糊颗粒的状况、粘结剂的量、成型工艺与条件等? 1.挤压成型——（p165表）
? 2.振动成型——（p166表）
?成型废品的出现，主要是工艺过程控制及调整不到位、操作工的责任心未尽到而遭成的。——应时刻与混捏工序联系，保证过程控制良好，符合工艺标准要求；增强操作责任心。
?常见问题：
?裂纹——温度、弹性后效、粘结剂量、烟气；
?干散掉块——粘结剂量、温度，混捏质量，成型（台不平，振幅小）
?难压——粘结剂量、质量、温度，颗粒大，成型（振幅、重
?锤、时间、模温）?振动成型工艺技术
?振动成型的原理－－一定位置的往复运动＝振动
?振动成型时，模具内的糊料因受到强烈的振动而获得相当大的交变速度和加速度，从而克服糊料内部的内聚力、内摩擦力以及糊料与模壁间的外摩擦力而引起糊料颗粒的相对位移，流动状态的糊料迅速合理排布并充填到模内全部空间，在重锤的一定压力配合下达到成型目的。
?振动过程中糊料为流动状态，物理性质发生的变化：
?(1)糊料颗粒间的内摩擦力及和模壁的外摩擦力因振动显着降低。
?(2)糊料从弹塑性状态转变成密实的流动状态，因而糊料间的粘结力也就相应减弱。
?(3)振动使糊料颗粒受到多变加速度，因此使大小不等的颗粒产生惯性力。
?主要作用是糊料颗粒产生的惯性力——颗粒的边界应力
?——当颗粒边界应力大于内聚力——相对移动＋自由外力颗粒糊料加速移动
?振动成型的工艺流程
混捏糊→凉料储存→给料→称量→入模→成型→脱模→冷却生坯? 1. 模具的加热——模具一般保持120℃～140℃温度
? 2.振动的频率及振幅——一般1200～1700r/min,正常1300r/min；振幅1～；扇形板120～140度
? 3.振动时间——小规格3～4 min；中等5～6 min；大规格8～10 min；阳极改进60～80s——下表80～100s——过长，动能－热能
?
?
? 1.单工位振动成型机(p169－组成9)
? 2.多工位振动成型机
?(1)三工位成型机的工作过程是：
?(2)三工位振动成型机的特点：
?①三工位振动成型机属间歇式成型，但其加料、振动成型、脱模推出等工序可同时完成，可提高产能。
?②工位回转机构及振动器各有驱动装置，又有模具夹紧装置、重锤提升装置等，结构相对复杂。
?③模具与振动台是联体的，但模具又可与振动台分离便于脱模。
?④要求控制系统要精确，定位要准确。
?重锤的比压：小规格——
?中等——～
?大规格——～
?振动台的使用要点：
?⑴开车前，应仔细检查各部润滑是否良好，紧固件是否松动，转动系统是否灵活；
?⑵振动台在运转中必须平稳，各传动部分温升不得超过允许值，振动器轴承座和齿轮温度分别以80℃和85℃为限；
?⑶非工作期间，不得任意空台运转，以免破坏设备；
?⑷齿轮箱、振动器轴承必须定期拆洗换油，万向连轴器的十字头、滚珠轴承必须每半年加一次油，齿轮连轴器每日工作前均应加润滑油；
?⑸经常台前框架的型钢节点处，如有裂纹及时补焊，防止扩展。
?☆液压传动也有其缺点：
?①液压传动中的泄露和液体的可压缩性使传动无法保证严格的传动比。
?②液压传动有较多的能量损失（泄露损失、磨擦损失），故传动效率不高，不宜作远距离传动。
?③液压传动对油温的变化比较敏感，不宜在很高或很低的温度条件下工作。?④液压传动出现故障时不易找出原因。
?液压传动的优点很多，随着科学技术的不断发展，有些缺点会逐步被克服。?2、液压传动系统的构成
?一个液压系统通常由以下几个部分组成：
?(1)动力系统，如液压泵使动力部分（电机或其它原动力）所输出的机械能转换成液压能，给液压系统提供压力油。
?(2)执行系统，如液压缸（或作回转运动的液压马达），它使液压能转换成机械能。
?(3)控制系统，如换向阀、节流阀、溢流阀等，通过这些阀可以控制和调节液流的方向、流量和压力，从而改变执行元件的运动方向、运动速度和作用力（或转矩）大小。
?(4)辅助系统，如油管、油箱和滤油器等。辅助系统元件是组成液压系统必不可少的元件，对保证液压系统的可靠地运行工作起重要作用。
?(5)工作介质，如液压油、水。
?3、液压传动元件
? (1)液压泵——主要动力原件。将机械能转变成液压能（有齿轮、叶片、塞柱、螺杆等多种形式）
? (2)执行元件：液压马达、液压缸
? (3)控制元件 (4)辅助元件 (5)液压油
?载热体加热炉在铝用炭素工艺中的应用
?导热油——具有无毒、残炭量小、热稳定性好、抗氧化性能强、低蒸气压、高闪点、高初蒸点、高传热性等特点，加热温度300～350℃。适用于高软化点沥青的熔化与混捏、成型过程。
?（p180—优点、注意)
?1、炭素成型有哪几种方法？
?
?2、炭素颗粒具有择优的性质，成型方法对制品性能有什么影响？
?
?3、影响制品成型质量的因素有哪些？
?
?4、什么叫弹性后效影响因素有哪些
?5、振动成型的基本原理是什么？试分析振动成型过程中产生裂纹的原因。
?
?加强混捏成型的质量控制和管理
? 1.配料——纯度，配料，收尘粉<6％
? 2.混捏：温度sp+50～60℃；时间60～70min
? 3.振动成型
?严格控制：
? (1)振动时间应根据炭块重量尺寸来确定，时间太短，体积密度达不到，时间太长，浪费时间能源，没有必要。
? (2)模具温度应与糊料温度接近，太高炭块脱模后表面显油，光亮烧后易裂纹，粘结填充料。
? (3)调节好适合本产品的振幅，振频。
? (4)振动成型时要求糊料呈散沙状，流动性好，不呈团状。
? (5)本阶段沥青用量多少都影响炭块的成品率，沥青太少振不下去，易裂纹；
太多焙烧时易变形，粘料，产生裂纹。
车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类:素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→ 铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、 钻孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→ 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装 沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装
转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装
车间内部工艺流程 一、油漆工艺流程 干砂磨边刮灰打灰擦底得宝擦色底油修补打磨底油修补打磨颜色面油 二、各工序工艺要求 封闭： 1、平砂必须平整、手感光滑、无木皮砂穿； 2、板面不得有污迹现象； 3、木皮刮灰注意浓度、毛孔必填平； 4、打干净水砂、灰擦底得宝； 5、擦色必均匀一致； 6、底油必须把毛孔全部填平，保证无洞钟孔现象； 7、打磨不得把底油打穿，不得波浪、粗砂痕边角，边角打变形等现象； 8、颜色对照标准色板（侧台对主台）； 9、台面面油后必须手感光滑，无明显颗粒、皱皮、流油、发白、油窝等不良现象。 开放： 1、干砂平整手感光滑、无木皮砂穿； 2、实木边水灰必须填满毛孔，木处不得有水灰； 3、打干净水灰，擦底得宝； 4、擦色必须均匀一致； 5、底油作业产品表面开放自然，周边封闭必须全部封闭； 6、打磨不得把底油磨穿，不得有波浪、粗砂痕等现象； 7、颜色对照标准色板；
8、面油作业注意开油浓度，保持板件干后，手感光滑、开放自然、均匀一致。 A．干砂操作方法： 1、首先检查砂带是否可正常使用，并拉紧砂带有少许绷紧状； 2、开启吸尘袋开关电源，把板件放在推动板上，木纹与砂带必须同一走向，然后调升降开关，把砂带距离调至离板约1.5mm左右； 3、开启砂带机电源，右手推动板件，右手握操纵杆向下稍压，并左右来回拉动互相配合，每次移动前后约50cm左右，右左移动20cm左右； 4、操纵杆必须从左到右或从前到后，有顺序的走动，直至板件光滑为止（木皮不砂穿）； 5、把砂好的板件有顺序整齐的堆放在叉板上，注意叉板必放平，并放上平衡板板面保持无砂粒、硬粒状物； 6、全部砂好点齐无漏板件时移交上一工序。 B．打白胚操作方法 1、把干砂好的产品边角用120#砂纸打光滑毛刺、收水线打磨要注意线条干净、流畅、线条不变形，边角打磨保持原现状； 2、分清施工要求，如浅色木皮则无须刮水灰，深色木皮则分清开放、封闭、开放只实木边刮灰、封闭则全部刮灰； 3、水灰浓度适当，稀则封闭不良，浓则不好打磨，把水灰用滚桶均匀涂在板面上，再用刮刀刮平，开放则需把实木封边用胶纸分起，再擦水灰，板面不得有水灰； 4、水灰干后有120#砂纸用木板包起或用手提打磨机，把水灰打干净，然后再擦底得宝；
车间实习总结 通过一周的车间实习，使我对车间的生产流程有了初步的了解，现将工作做简要的总结。 一、信息提取 易飞系统的数据庞大，数据源的录入由较多的部门负责，每一项的数据在不同的“信息表”里。由于前期的录入数据源工作庞大，首先确保录入数据源的准确性。如果数据源偏差、遗落，对后期的核算工作造成巨大影响，那么信息的录入势必达不到它所能发挥的作用，最终财务报表不能准确反映企业的真实状况，另一方面来讲又造成人力资源的浪费。其次，每个部门使用易飞系统进行核算时，有自己的使用的某项功能。比如，采购部门录入采购来的原材料的价格，仓库负责录入重量，外协价格在“打印自定义报表”中，库存查询用到“查询库存状况”。在单部门的操作中，大大简便了工作。但信息的录入，其目的在于信息的使用。各部门独立的信息录入，并不能达到财务部门方便使用的目的。那么，信息提取就是其过程中非常重要的一点。将零散、分离的信息提取出来，整合成能够直接使用的信息。在各个部门录入的大量源数据中，提取出财务部门核算时所需的某几种信息，直观的看出每一个半成品、成品的成本价格及重量，在实际应用中将信息使用最大化，一是便捷财务部门的核算，二是不浪费前期的录入工作。在此过程中存在两大问题： 1、如何确保数据源的准确录入，前期数据缺失该如何补全？ 我们从目的出发，信息的最终流向使用者。使用者需要什么样的
数据，这些数据的来源是否可靠可计量。例如：财务部门核算一类产成品的成本价格，需要该产成品的料、工、费。从购入材料开始，每一步工序的材料费、工人的工资以及应摊销的制造费用等等。那么在实际流转过程中，在易飞系统中应注意这些必需数据的登记。就目前了解发现，前期数据的遗失无法避免，但通过逐步整理完善近期数据，从而可以推导估算前期数据。 2、如何将所需信息从大量的数据中提取出来？ 数据源的逐步完善使得数据库不断庞大，每个部门在使用时所需的信息不同。解决这一问题的关键在于编写合适的提取公式。成本计算的基本方法有直接成本计算法、间接成本计算法、完工成本及未完工成本计算法。在实际了解过程中，仓库、财务部、技术部对于同一产品的核算有所出入。如果各部门的数据来源是一致的，就可能是计算公式的不同造成了计算结果的差异，那么采用何种计算方式更贴近于实际，使得各使用者得到的信息是准确的、一致的。 二、仓库管理 通过实地了解原材料仓库、半成品仓库及成品仓库发现以下问题： 1、原材料仓库的摆放存在不足。 原材料的摆放不得当造成盘点不便，很多材料只能大概估算，久而久之造成账表与实物的不符，存在较大差异。造成该问题有几个方面的原因。例如：钢材仓库中，货架适用于长度6米的钢材，采购部门与仓库的衔接不当造成采购入库的钢材长度有8米、16米甚至更
HPF法脱硫 HPF法脱硫属液相催化氧化法脱硫，HPF催化剂在脱硫和再生全过程中均由催化作用，是利用焦炉煤气中的氨做吸收剂，以HPF为催化剂的湿式氧化脱硫，煤气中的H2S等酸性组分由气相进入液相与氨反应，转化为硫氢化铵等酸性铵盐，再在空气中氧的氧化下转化为元素硫。HPF法脱硫选择使用HPF（醌钴铁类）复合型催化剂，可使焦炉煤气的脱硫效率达到99%左右。 二、HPF法脱硫工艺流程 1.HPF法脱硫工艺流程如图5-5所示，从鼓风冷凝工段来的煤气，温度约55℃，首先进入直冷式预冷塔6与塔顶喷洒的循环冷却水逆向接触，被冷至30～35℃；然后进入脱硫塔8。 预冷塔自成循环系统，循环冷却水从塔下部用预冷塔循环泵7抽出送至循环水冷却器3，用低温水冷却至20～25℃后进入塔顶循环喷洒。采取部分剩余氨水更新循环冷却水，多余的循环水返回鼓风冷凝工段，或送往酚氰污水处理站。 预冷后的煤气进入脱硫塔，与塔顶喷淋下来的脱硫液逆向接触以吸收煤气中的硫化氢、氰化氢（同时吸收煤气中的氨，以补充脱硫液中的碱源）。脱硫后煤气含硫化氢降至50mg/m3左右，送入硫酸铵工段。
吸收了H2S、HCN的脱硫液从塔底流出，经水封槽4进入反应槽9，然后用脱硫液循环泵11送入再生塔10，同时自再生塔底部通入压缩空气，使溶液在塔内得以氧化再生，再生后的溶液从塔顶经液位调节器自流回脱硫塔循环吸收。 浮于再生塔顶部扩大部分的硫磺泡沫，利用位差自流入泡沫槽14，经澄清分层后，清液返回反应槽，泡沫用泡沫泵15送入熔硫釜16，经数次加热、脱水，再进一步加热熔融，最后排出熔融硫磺，经冷却后装袋外销。系统中不凝性气体经尾气洗净塔洗涤后放空。 为避免脱硫液盐累积影响脱硫效果，排出少量废液送往配煤。 自鼓风冷凝送来的剩余氨水，经氨水过滤器除去夹带的煤焦油等杂质，进入换热器与蒸氨塔底排出的蒸氨废水换热后进入蒸氨塔，用直接蒸汽将氨蒸出。同时将蒸氨塔上部加一些稀碱液以分解剩余氨水中的固定铵盐。蒸氨塔顶部的氨气经分凝器和冷凝冷却器冷凝成含氨大于10%的氨水送入反应槽，增加脱硫液中的碱源。
生产部生产作业流程 文件名称：生产车间生产管理规范文件编号：XXXX 制订日期：20XX年X月XX日 版本版次：A/1 制定：XXX 核准：XXXX 总共页数：6页
生产部生产作业流程 1.目的 通过生产过程的管理，确保生产品质、交期、成本、安全的目标实现。 2.流程角色 主导部门：生产部 配合部门：业务部、采购部、工程部、研发部、品管部、仓库 3.流程说明： 对生产全程进行管控，实行有序管理； 管理目标追踪落实。 4.职责定义 4.1生产部 4.1.1跟进收集各部门对各类产品的需求信息，制定合理的生产计划并实施； 4.1.2按照产品作业指导书的工艺工序要求，组织调度生产资源落实领料、生 产、入库过程管理； 4.1.3对生产自检的不合格物料跟进退换。 4.2业务部 4.2.1依据已签订的供货合同，转化为生产通知单并及时有效下发； 4.2.2依据业务员提报产品交期需求，整理发布出货计划单； 4.3采购部 4.3.1在生产通知发布后，及时制定对应的到料计划并实施，确保生产物料的 供应； 4.4工程部。 生产部生产作业流程
4.4.1发行各类产品的标准作业规范（SOP），工艺流程图（PDF）并监督生产落 实执行； 4.4.2协助生产技术支持，确保生产顺利进行。 4.5研发部 4.5.1发行各类产品的产品物料清单（BOM）及各类技术图纸、文件； 4.6品管部 4.6.1依据生产自检后的物料退换要求，进行责任方判定以确认不合格物料的 处理决定； 4.6.2对制程中的原物料与半成品加强制程检测，对入库前的制成品执行入库 检测。 4.7仓库 4.7.1根据生产通知单和产品物料清单（BOM）及时出具领料单； 4.7.2依据出货计划单即时按单备料，根据生产部需求履行发料、退料、报废、 入库等作业流程。 5.生产作业流程图
产品技术工艺档案表 编号： BT/SC003-001/A NO：20130125-01-03 文件号版本号修改号 产品名称编码产品类型 条码商标名称标准计量 执行标准包装规格保质期产 产品评价品 特 点 描 述 序号物料名代码单位数量品牌商家 1 2 3 产4 5 品 6 配 7 8 料 9 10 11 12 13 14 工 原料油入罐混合调配理瓶计量灌装 艺 贴标包装材料检验入库 流 程 制表人：工艺师确认： 档案附件： 1、产品成形式样图片；2、产品成品包装电子版图样与图样说
3、产品商标电子版图样与样品； 4、工序操作流程。
生产车间操作工艺流程一、原料油入库 流程图 1.原油入罐准备 2.取样 退货 3.检验 不合格 4.不合格处理 合 格 让步接收 5.罐号确认、 6.进油监视 7.资料登记 8.清洁 说明责任人 1.确定停车位置，检查油管对接管道的老化 1.技术员 情况。《设备日常维护记录表》、《原油入库 2.技术员 /检 登记表》 验员 2.查看封条，确认封条完整后，取样。《原材 料报检单》 3. 检验员 3.对样品进行各项技术指标分析，填写《检 4. 质检部长 验报告单》。 4.根据质检部出具的检验报告对不合格品做 出相应处理（退货、让步按收），并通告车 间技术员与物流部门再呈送总经办，对让 5. 技术员 步接收的产品要进行使用跟踪。 5.确认存油罐号，理清所有管道，并将抽油 6. 技术员 管道清理干净。 6.启动输油系统，并密切监视进油情况。 7. 技术员 7.对输入的原油进行“ 《原油入库登记表》、《检 验报告单》和《重量单据》”登记。 8. 技术员 8.原油入库结束，清理现场。
车间生产工艺流程图-标准化文件发布号：（9556-EUATWK-MWUB-WUNN-INNUL-DDQTY-KII
车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类: 素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→试 装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→开 榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→铣 型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、 钻孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机 磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装 沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装
转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装
油漆车间各工序工艺流程与工艺要求 一、油漆工艺流程 干砂磨边刮灰打灰擦底得宝擦色底油修补打磨底油修补打磨颜色面油 二、各工序工艺要求 封闭： 1、平砂必须平整、手感光滑、无木皮砂穿； 2、板面不得有污迹现象； 3、木皮刮灰注意浓度、毛孔必填平； 4、打干净水砂、灰擦底得宝； 5、擦色必均匀一致； 6、底油必须把毛孔全部填平，保证无洞钟孔现象； 7、打磨不得把底油打穿，不得波浪、粗砂痕边角，边角打变形等现象； 8、颜色对照标准色板（侧台对主台）； 9、台面面油后必须手感光滑，无明显颗粒、皱皮、流油、发白、油窝等不良现象。 开放： 1、干砂平整手感光滑、无木皮砂穿； 2、实木边水灰必须填满毛孔，木处不得有水灰； 3、打干净水灰，擦底得宝； 4、擦色必须均匀一致； 5、底油作业产品表面开放自然，周边封闭必须全部封闭； 6、打磨不得把底油磨穿，不得有波浪、粗砂痕等现象； 7、颜色对照标准色板； 8、面油作业注意开油浓度，保持板件干后，手感光滑、开放自然、均匀一致。 A．干砂操作方法： 1、首先检查砂带是否可正常使用，并拉紧砂带有少许绷紧状； 2、开启吸尘袋开关电源，把板件放在推动板上，木纹与砂带必须同一走向，然后调升降开关，把砂带距离调至离板约1.5mm左右； 3、开启砂带机电源，右手推动板件，右手握操纵杆向下稍压，并左右来回拉动互相配合，每次移动前后约50cm左右，右左移动20cm左右； 4、操纵杆必须从左到右或从前到后，有顺序的走动，直至板件光滑为止（木皮不砂穿）； 5、把砂好的板件有顺序整齐的堆放在叉板上，注意叉板必放平，并放上平衡板板面保持无砂粒、硬粒状物； 6、全部砂好点齐无漏板件时移交上一工序。 B．打白胚操作方法 1、把干砂好的产品边角用120#砂纸打光滑毛刺、收水线打磨要注意线条干净、流畅、线条不变形，边角打磨保持原现状； 2、分清施工要求，如浅色木皮则无须刮水灰，深色木皮则分清开放、封闭、开放只实木边刮灰、封闭则全部刮灰； 3、水灰浓度适当，稀则封闭不良，浓则不好打磨，把水灰用滚桶均匀涂在板面上，再用刮刀刮平，开放则需把实木封边用胶纸分起，再擦水灰，板面不得有水灰； 4、水灰干后有120#砂纸用木板包起或用手提打磨机，把水灰打干净，然后再擦底得宝； 5、擦色时必须认清工艺要求（何种颜色），然后按标准比例把颜色调配好搅均匀，用排一
成品窗帘生产流程及工作规范 第一节生产流程 布艺产品的制作和加工过程纷繁、复杂，款式也千变万化、层出不穷，制定合理的生产流程，有利用提高工作效率，搞好产品质量，协调好各工序及相关部门间的关系。 根据公司的实际情况，我们制定了布艺产品加工的一般流程（如下图）。要求生产车间在实际操作中，遵照本流程的规定，灵活运用，以保证生产过程的顺畅，保质保量，按公司要求及时完成各项生产任务。
一、生产部接单与排单 1、是指生产部收到公司商场或市场部或设计部等所下的生产加工单。 2、生产部接到生产加工单后，由生产部经理或其授权人员，对加工单进行审核。 3、对加工单进行审核过程中发现问题或疑问，要立即与下单部门的相关人员进行彻底的沟通，对不合格的生产加工单，可退回原下单人，要求其修正后，重新下单。 4、生产加工单审核无误后，由由生产部经理或其授权人员，根据车间生产排单情况和交货期，合理排单到生产部各生产环节中进行生产。 5、禁止生产加工单未经审核，直接排单生产。 二、裁床 1、裁床接到生产加工单后，要再一次复核加工单内容，发现问题，要及时与部门经理或其授权人员或想关部门下单人员进行彻底沟通，弄清是非。 2、裁床确保加工单无误，根据加工单的具体要求，开具领料单，由车间专职收发人员到仓库领料。 3、裁床要提前三到两天备料，除特殊情况外，禁止即用即领，以避免因仓库短货或仓库不能及时出货而影响正常生产。 4、专职收发人员在领料时，如发现短货，要立即要求仓库在规定的时间范围内补仓，或通知裁床，由裁床与下单人员沟通能否换料，同时要将相关信息及时反馈给生产部经理和下单人，以便合理调整生产进度和交货时间。 5、专职收发人员将领用的物料，应按加工单所列套件进行物料分配，并将分配好的物料，按生产排单情况，分发给裁床进行裁剪，以免张冠李戴。 6、裁床根据生产排单的要求，按照经复核无误的生产加工单，复核收到的布料，确认无误后方能进行裁剪。 7、裁床裁剪好的布艺产品，要按完整地按“套件”进行“打捆”，有序存放，由车间主管、专职收发人员或生产部授权人员，按照公司规定，统一安排，发放给车位进行缝制。 8、裁床在裁剪过程中应接受车间主管、生产部授权人员或质检人员的工作监督和质量控制，发现问题要立即整改。对重大责任，应上报生产部经理或公司处理。
生产工艺流程、主要生产设备工作原理 生产设备 ?染色设备：整经机(8台) 球经机(6台) 分经机(16台) 自络筒机(4台) 浆染联合机(6台) 束状染色机(2台) 上浆机(2台) 织造设备：自动穿棕机(1+1) 结经机(4台) 织布机(664台) 车间除尘恒温恒湿配套设备(三个车间) 后整理设备：烧毛机预缩机(5台) 退浆套色机(1台) 丝光机(1台) 定型机(2台) 品质检测设备：检验机纱线毛羽测试仪纱线条干测试仪电子单纱强力机纱线捻度机马丁代尔耐磨仪电子织物强力机美标水洗机烘干机对色灯箱 工艺流程： 棉纱-整经-浆染联合机-穿棕-织布机-坯布检验-烧毛预缩联合机-成布检验-成品包装 烧毛-退浆-丝光-定型-预缩-成布检验-成品包装 棉纱-球经-束染机-分经机-上浆机-穿棕-织布机-坯布检验-烧毛预缩联合机-成布检验-成品包装 烧毛-退浆-丝光-定型-预缩-成布检验-成品包装 整经车间： 整经机 根据布的经向总经根数,计算出需整几只轴,(每只轴根数300-600拫),把棉纱卷绕在经轴上,送浆染车间染色上浆. 球经机 根据布的经向总经根数,计算出需整几只球,(每只球根数300-600拫),把棉纱卷绕在球轴上,送浆染车间染色 自络筒机 1.把整经球经多下来筒脚纱接起来, 2.把釆购回来疵点的纱线倒一遍,去除纱线疵点, 3.设备介绍 浆染车间
浆染联合机 把整经好的棉纱进行染色,上浆.卷绕成织轴送织造车间织布. 束状染色机 把球经好的棉纱进行染色,染好色的纱线送分经车间分经 浆染联合机与束状染色机的颜色、风格区别。 1.色牢度 2.中边色 3.纱线风格 织造车间： 自动穿棕机 按照成品布设计工艺.按不同组织进行穿棕.完成后送织造车间上织布机织布. 织布机 按照成品布设计工艺.把纬纱织入布匹.完成后送检验车间验布.1.纬纱 2.纬密 3.斜纹组织提花后整理车间： 烧毛机：把布匹上毛羽烧干净.送下道工序生产. 预缩机：按照成品布工艺要求,把布匹的拉斜门幅经向缩率(3%以内)控制好. 定型机 按照成品布工艺要求,把布匹的门幅纬向缩率控制好. 退浆机 把布匹上的浆料退干净,使布匹手感柔软, 丝光机 布匹经丝光处理后,使布的表面更加平整, 光洁纹路清晰且手感柔软 自动包装机
箱包生产工艺流程 1 目的 为强化生产过程管理，规范影响生产进度和过程质量各个因素的控制，使生产在受控状态下进行，提高生产效率，提升产品质量。 2 适用范围 适用于客户意向锁定后，从订单评审签订开始到成品入库/交付为止整个生产过程控制。 3 职责 a) 业务部：订单产品报价成本分析，提供材料（定额）清单，样品制作和确认，签发生产通知单，协调产品发货，销售款项催收结算。 b) 生产部：参与订单评审，审核业务部提交的生产通知单、材料定额，审定工序（工步）流程和工时定额，下达采购指令、生产指令，协调督导采购、车间、设备、检验包装和仓库落实职能工作，按期保质保量完成生产任务。 c) 采购科：根据材料定额和生产部下达的采购指令组织原辅材料的采购，保证质量，按期入库，确保生产用料。 d) 品管科：根据程序执行进料检验、成品检验和出货检验，确保出货产品的品质。 e) 车间：执行生产部下达的周生产进度计划，分解工序，调配生产要素（人员、材料、机台等），组织均衡生产，督导落实制作工艺流程，按期完成生产任务。 f) 仓管组：物料的进库、保管和发放及资材帐务、票证管理。 g) 其他：办公室、财务部按照职能开展工作。 4 业务洽谈和销售合同 4.1 业务部销售人员应通过原有的市场网络和电脑网络，多渠道搜集客户需求信息，主动联系，扩大业务触角，争取更多的目标客户。4.2 客户联络应建立完整记录，对总经理室锁定的目标客户，应保持跟踪联络，及时通报洽谈的进展情况，必要时，应提报总经理室介入洽谈，形成合同意向。 4.3 业务部与客户洽谈合同，应对合同要素（如款式、单价、交货期限、付款办法及质量要等进行认真评审，财务部、生产部应配合成本分析，提供决策依据。 4.4 销售合同应按规定格式拟制，报经总经理室签发。 4.5 合同意向达成（或签订合同）后，业务部应向技术科下达样品制作，并交付客户确认。确认的主要内容包括包袋的结构样式，布料质地和颜色，装饰件及辅料，外观视觉效果及验收标准。 4.6 样品经客户确认后，业务部应提报总经理室组织合同执行评审，明确采购周期、生产周期和检验包装周期、确定计划交货期，并提供材料（定额）清单。 5 生产计划和生产准备协调工作 5.1 销售合同经执行评审后，各部门应按规定期限落实生产准备工作，为车间生产创造良好条件业务部提供材料采购清单及耗用定额，经生产厂长审核，报总经理室审定，交采购科组采购。 5.2 采购科接到审定的材料采购清单后，应分解选择合格（定点）供应商，洽谈（“货比三家，选优择省”）有关采购合同要素（包括材料品种、规格型号、质量要求、单价、交货时间、付款办法等），拟定采购合同，报总经理室批准执行，在计划时间内采购到库。 5.3 业务部应在规定时间内提供指导生产的样品，交付车间生产控制参照。对有特殊要求的产品，业务部技术科应对提供作业指导文件（或工作联络单）予以明确。 5.4 车间主管应对拟批量投产的产品进行工步分解和工序划分，编制生产工序流程，拟定计件工资工序（工步）单价，报生产部审核。5.5 生产部在审核计件工资单价时，应控制工序之间的平衡，计件工资总额超过业务部核定的工资成本时，应及时反馈业务部，必要时，应提报总经理室审定。 5.6 车间作业人员原则实行计件工资，必要时，经厂部核定，部分勤杂辅助人员可实行计时工资，但应严格控制编制。 5.7 生产部根据定单合同和车间的实际产能，编制周生产计划，经周例会审定，下达各部门、车间执行。 5.8 因市场客户需要临时紧急插单需要调整生产计划，业务部应提报总经理室组织评审，并对订单的生产顺序提出相应调整方案。 5.9 临时插单一般会影响车间正常生产计划，给车间管理带来一些困难。但车间管理人员要以公司全局出发，无条件的配合销售业务工作，不得以任何理由拒绝条件执行厂部的计划调整指令，以满足市场客户的需要。 5.10在订单大于产能时，业务部生产应与客户保持良好沟通，争取在交货周期取的客户的支持和谅解，为生产车间创造必要的环境。 5.11各车间根据周生产计划调配人员、材料和机台设备，仓库、机修等保障人员密切配合，保障按期投产。 5.12每天上班，车间管理人员提前10-15分钟上班，下达每个工序人员的“派工单”和加工材料、产成品。、每天下班前，车间管理人员应根据生产计划产量指标、工序均衡的需要，合理调配作业人员，确定次日每个工序人员的定额产量，填制“派工单”。 6 生产过程控制 6.1新订单投料后，车间应对每道工序进行首件确认，确认的内容包括材料质地颜色、样式结构、加工质量和外观效果（参照业务部提供的样品）。
1．目的：为了严格生产秩序，规范生产管理行为，特制定此指引。 2．范围：公司所有车间及相关职能部门。 3．职责： 3．1部门管理者负责本制度的执行； 3．2品质部对本制度的执行情况进行监控。 4．流程内容： 4．1毛坯及冷作类物料： 4．1．1对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢铸件，合格入仓后，仓库及时向总调报告； 由总调决定并开具热处理“生产通知单”进行退火处理，热处理车间作为执行 单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、 热处理作业、重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清 晰，以区别于未进行热处理的物料； 注：对于齿轮铸件，由孙庭斌直接安排，先进行轮齿部位粗加工，以便提前验 证其内部缺陷状况。 4．1．2对于外委制造的中碳钢或中碳合金钢锻件（包括供应商直接气割下料的中碳钢或中碳合金钢物料），合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定并开具 热处理“生产通知单”进行正火处理，热处理车间作为执行单位，接到总调的 通知后，自行负责完成领料、搬运（可临时调小工协助）、热处理作业、重新 办理入仓手续。重新入仓并经退火的物料，仓库必须标识清晰，以区别于未进 行热处理的物料； 4．1．3对于外委制造的冷作件，合格入仓后，仓库及时向总调报告；由总调决定是否进行去应力退火，如需要，则开具热处理“生产通知单”进行去应力退火处理， 热处理车间作为执行单位，接到总调的通知后，自行负责完成领料、搬运（可 临时调小工协助）、热处理作业、重新办理入仓手续。重新入仓并经退火的物 料，仓库必须标识清晰，以区别于未进行热处理的物料； 4．1．4自制的冷作件，由制作单位与总调协商，决定是否进行去应力退火。如需要退火，由制作单位直接向热处理车间开具热处理“生产通知单”，并负责执行，
发酵车间工艺文字流程 葡萄糖酸钠既是一种优良的食品添加剂，又是良好的水质稳定剂，还是改善建筑质量的缓凝剂和泵送剂。我公司采用食品级玉米淀粉为原料，经葡萄糖酸钠专用菌种，经一系列生化反应转化成葡萄糖酸钠。发酵车间包括制糖工段和发酵工段。 一、制糖工段 在制糖工段，玉米淀粉在调浆工序制成玉米浆，调节好各个指标，加入耐高温淀粉酶，经高压蒸汽喷射液化，经各层流罐保温，在高温酶的作用下，大分子淀粉颗粒转化成小分子糊精、低聚糖后，调节好各指标，加入复合糖化酶，进入糖化罐保温，在糖化酶的作用下，将液化液中的小分子片段分解转化成单分子的葡萄糖。当糖化各指标合格，糖化液经压滤系统过滤得到纯净的葡萄糖液，送发酵工段。 二、发酵工段 发酵工段采用使用菌种的三级发酵法和双酶发酵法。 （一）三级发酵法：一级种子扩培、二级种子扩培、发酵 1、一级种子扩培：从制糖工段来的葡萄糖液以适当的碳氮比加入一级种子罐，加以合适的微量元素，经中温中压蒸汽灭菌后，合适条件下接入菌种，保证通风溶氧温度等条件适宜，培养的菌种以合适的种龄，菌丝健壮无杂菌，各指标正常条件下在无菌条件下转入二级种子培养。这里的种子是菌种室对原始菌种进行一系列的高渗等培育筛选出的适合生产的优良菌株，在经过一系列扩培后达到的足够数量接种一级罐的菌种。 2、二级种子扩培：从制糖工段来的葡萄糖液以适当的碳氮比加以合适的微量元素，经中温中压蒸汽灭菌后，进入二级种子罐，在合适的条件下转入一级
扩培的种子。进入二级种子培养的菌丝在充足的溶氧条件下，经过短暂的调整期后会在这个新环境里迅速进入另一个对数生长期。当各项指标合格，菌丝健壮无杂菌，无菌条件下转入到发酵罐。 3、发酵罐：从制糖工段来的葡萄糖液以适当的碳氮比加以合适的微量元素，经中温中压蒸汽灭菌后，进入发酵罐。当温度溶氧等条件适宜时，转入二级种子培养物。在发酵罐中，种子经由短暂的调整期后，迅速生长，很快进入稳定期。在这个时期里，菌种代谢旺盛，在各种酶系的作用下，将葡萄糖转化成葡萄糖酸。这时加入高纯度的离子膜碱，一方面中和葡萄糖酸生成我们的目的产物葡萄糖酸钠，另一方面保证菌种代谢旺盛的最佳PH值范围。当发酵罐中的葡萄糖被转化完后，得到葡萄糖酸钠发酵液，送提取车间提纯得到合格的产品。 （二）双酶法发酵 双酶法发酵是我公司经过多次试验成功的一种新式发酵法。是和普通发酵法不同的一种发酵方法。省去菌种的扩培过程，直接利用葡萄糖氧化酶和过氧化氢酶转化葡萄糖成葡萄糖酸，在中和生成葡萄糖酸钠。具体操作为：从制糖工段来的葡萄糖液，经中温中压蒸汽灭菌后，进入发酵罐，在适宜条件下加入适量的双酶，保证溶氧温度等条件下，双酶迅速作用，将葡萄糖转化成葡萄糖酸，加高浓度离子膜碱中和成葡萄糖酸钠。 双酶法较发酵法发酵周期短，设备利用率高，在国内同行业数先进水平。
汽车总装车间工艺流程 汽车的总装配是整个汽车制造过程的最后阶段，汽车整车的质量最终是由总装配来保证的。因为如果装配不当，即使所有零件的加工质量都合格也难以获得符合质量要求的产品；反之，若零件加工的质量不够高，却可以通过制定合理的装配方法，使产品质量合格。由于汽车总装配所花费的劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务的完成、企业劳动生产率以及生产成本与资金周转、市场营销等均有直接影响。因此，必须高度重视汽车整车的总装配工作。1、总装配的主要工作内容 1.1物流系统准备： （1）组织进外协件、外购件。 （2）必要的物资储备。 1.2制定生产计划进度 1.3制定装配工艺规程： （1）划分装配单元。 （2）制定装配工艺流程。 （3）制定调整、检测标准。 （4）设计装配中的夹具及工位器具。 （5）通过调试确定保证精度的装配方法。
1.4装配的工作内容 1）清洗、点件：进人装配的零件必须先进行清洗，以去除在制造、贮存、运输过程中所粘附的油脂、污物、切屑、灰尘等。相关部件、总成在运转磨合后也应清洗。清洗对于保证和提高装配质量、延长产品的使用寿命有着重要意义。 2）平衡处理：运转机件的平衡是装配过程中的一项重要工作。尤其是那些转速高、运转平稳性要求高的机器，对其零、部件的平衡要求更为严格。旋转体机件的平衡有静平衡和动平衡两种方法。对于盘状旋转体零件，如皮带轮、飞轮等，通常只进行静平衡；对于长度大的旋转机件，如曲轴、传动轴等，必须进行动平衡。 3）过盈连接：对于过盈连接件，在装配前应保持配合表面的清浩。常用的过盈连接装配方法有压人法和热胀法两种。压人法系在常温条件下以一定压力压人配合，会把配合表面微观不平度挤平，影响过盈量。压人法适用于过盈量不大和要求不高的场合。重要的、精密的机械以及过盈量较大的连接处常用热胀（或冷缩）法装配，即采用加热孔件或冷缩轴件的办法，使得缩小过盈量或达到有间隙后再进行装配。4）螺纹连接：在汽车结构中广泛采用螺纹连接，对螺纹连接的要求是： （1）螺栓杆部不产生弯曲变形，螺栓头部、螺母底面与被连接件接触良好。 （2）被连接件应均匀受压，互相紧密贴合，连接牢固。 （3）根据被连接件的形状，螺栓的分布情况，应按一定顺序逐次（一
压榨车间工艺流程 1、开车前准备： 榨油之前检修好各台设备，检查各个提升机口是否已关闭，通过各个提升机观察口检查个提升机状况，检查各段输送绞龙状况，看是否有堵塞现象，炒锅师傅开始对炒锅进行预热，压榨机旁的工作师傅开始对压榨机进行预热（注意安全，避免烫伤），电工师傅对各个电路进行检修，确保各个机械能正常运行 2、原料库 开始进料之后，根据实际生产情况，控制进料速度，不可缺料亦不可过多，缺料导致机器空转，过多可能导致绞龙堵塞。（进料前应检查进料口是否堵塞、提升机口是否已关闭、提升机上方电机是否需要添加机油、二层绞龙是否通畅、是否可以正常运行） 压榨车间 原料由原料库通过原料输送绞龙进入压榨车间，首先进入去石机 3、去石机 生产前调整好去石机状态，即振幅、风量、进料速度、倾斜度；两台电机高度一致且锁紧；去石机必须在静止状态下启动。生产过程中若发现效果不太好，应检查风门开启的大小、石子阀门的位置高低、进料流量大小及喂料的均匀性。
（常见故障：出石口不排石，原因可能是筛面倾斜太大（调整筛面倾斜度）、筛面破损（更换筛面）、筛网堵塞（清理筛网）或上产过程中石中原料过多是可能是是筛面倾斜度太小） 经过去石机之后原料进入振动筛 4、振动筛 生产前检查各锁紧部位是否牢固，检查振动电机是否可以正常运行，检查进出口软管联接是否密封同时不应过紧，否则会在筛体运动时扭破。空载时车，在机器运转时，筛体与机架等不得有碰撞或异响。检查筛体的振幅是否符合奋力要求，筛体做王府直线运动时，不得有扭曲等不正常现象。运转十几分钟后拧紧驱动机的所有螺栓。开机时先启动电机，等筛体运转正常后再打开阀门进料。 故障分析及排除方法 栏号现 象 发生原因排除方法 一物 料 走 单 1．进料口内物料未落到进 料箱中部 2．沿下料斗宽度方向下料 不匀 1．调整偏心进料锥管，使 物料落在进料箱中部闸板 上 2．调节进料箱内闸板，控
包装车间工艺流程 一．周转收货工艺流程； 1.清点工件数量和包装班组分配； 由制作车间反馈包装车间项目进度情况，包装依据信息按项目排产要求进行收货，由对皮带机工件熟知的工人，依据设备清单到制作车间进行清点数量和包装班组的分配。 2.制作车间周转运输喷砂车间； 清点工件完成后，由周转运输班组负责转运至抛丸车间进行除锈，班组针对不同的工件使用不同的周转底托和设备，对所周转运输的产品进行保护，确保工件完整的转运至车间。 3.抛丸车间周转运输涂装车间； 抛丸除锈结束以后，周转运输班组依据设备对应的包装班组，进行分配运输，合理的安排转运的时间，确保各个涂装班组可以正常生产，确保及时将工件转至涂装车间，以达到除锈后的涂漆时间，以免在此氧化生锈。 二．抛丸除锈工艺流程； 1.收货运输班组将产品工件转运抛丸车间，抛丸车间依据钢材表面锈蚀和除锈等级标准为国家标准GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》。 2.标准将除锈等级分成喷射或抛射除锈、手工和电动除锈、火焰除锈三种类型。 3.喷射和抛射除锈，用字母“sa”表示，分四个等级：
sa1——轻度的喷射后抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、无附着的不牢的氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物。 sa2——彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢，氧化皮、铁锈等附着物基本清除。 sa21/2——非常彻底的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，任何残留的痕迹仅是点状或条状的轻微色斑。 sa3——使钢材表面非常洁净的喷射或抛射除锈。钢材表面无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈、油漆涂层等附着物，该表面显示均匀的金属色泽。 手工除锈等级： St2 彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。 St3 非常彻底的手工和动力工具除锈 钢材表面应无可见的油脂和污垢，并且没有附着不牢的氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物。除锈应比St2更为彻底，底材显露部分的表面应具有金属光泽。 表面处理是取得良好涂装效果的关键。表面处理的投资相当值得。因此，对选择表面处理方法和油漆配套系统必须作周密的考虑。 用国际标准来衡量表面处理程度是很重要的，如瑞典标准：SIS055900或ISO08501。
喷漆车间喷漆工艺流程 一、除油 1、去除黑色金属工件在生产过程中表面的油污，用槽浸法。碱液清洗配方：氢氧化钠4%、磷酸钠4%、磷酸三钠4%、OP-10乳化液0.3%、温度90~95℃，处理时刻5~8分钟。处理后检查方法：水洗后用刷帚刷，目测油污是否去净。 2、去除有色金属工件表面的油污，用槽浸法。采纳KL-13型除油除锈添加剂处理（该添加剂为白色粉末），使用浓度：兑水比例2%，温度大于5℃（如加温处理速度加快），时刻5~10分钟，槽液PH值：7。 3、塑料制品的表面除油，用槽浸法。选用KL-16型脱腊除油粉，使用浓度：兑水比例5%，温度40~65℃，时刻5~10分钟。 二、清洗（除油后用水清洗）
三、除锈 采纳酸性除锈，去除钢铁表面的锈垢，用槽浸法。酸洗除锈液配方：浓度31%的工业盐酸、缓蚀剂3%，温度：常温。处理时刻3~8分钟，处理后检查方法：水洗后目测是否有锈垢存在。 四、清洗（除锈后用水清洗） 五、表调 用于磷化前的表面处理，用槽浸法（表调剂为白色粉末）。配槽液时按每1~3公斤／吨的用量慢慢添加，搅拌使其溶解。表调剂的工作条件为PH值7.5~9.5，温度：常温，时刻半分钟。 六、磷化 用锌系磷化液使钢铁表面磷化，用槽浸法。WF磷化剂分为：A剂——配槽剂，B剂——补加剂，C剂——促进剂。
1、槽液配制：槽内加水3／4体积，按每25~30公斤／吨的量加入A剂，然后再添加用热水溶解的氢氧化钠（按每0.7公斤／吨的用量），最后加水至工作液面确认酸度。在立即开始磷化时，按每0.5~0.7公斤／吨的量加入C剂，搅拌均匀待用。 2、使用工艺参数：总酸度18~35点，游离酸度0.5~1.5点，促进剂2~3点，温度35~45℃，浸磷时刻5~10分钟，检查方法：水洗、干燥后目测磷化膜应呈瓦灰色、结晶细致、无斑点、以及未磷化到的部位无氧化物等固体沉积物残留于表面，磷化后水洗应完全，清洗后应迅速干燥。 3、磷化液治理：磷化液连续使用后总酸度上升可用水稀释，总酸度下降时，按每1.6公斤／吨补加B剂可上升1点。游离酸度上升时按每0.4公斤／吨加入氢氧化钠可降游离酸度1点，游离酸度下降可按每6公斤／吨加入B剂，游离酸度可上升1点。槽液温度过低或C剂添加过多或B剂补加不足，游离酸度可能降到0.4点以下，出现这种情况时要按每0.9公斤／吨添加B剂，游离酸度上升0.1点，当C剂添加过多产生彩色膜时，可搅动或加热让其加快自然挥发。
车间工艺流程图： 切割车间: 一.切割机基本操作： 1. 每日上班后带好手指套，打开划片机主电源，开启电脑主机（待系统启动OK ）开启设备电源，进入切割软件界面，点开机，打开吸风机，选择程序进行空走试机，调整频率（9-11Khz ）.并试切一片产品，进行卡尺测量，确认与订单是否相符。 2. 根据订单要求以及电池片等级、规格、进行实际编程，确定主料、余料尺寸以便降低生产成本。 3. 操作者每半个小时将设备原点复位，并清扫、检查切割台残渣、异物。 4. 切割过程中要不定时的对产品进行尺寸测量（卡尺测量）. 二、设备保养： 1.每四周进行一次水箱换水，及清洁水箱中净水设施。 2.3-4个月更换一次灯管. 3.每一周需要清洁机箱内部灰尘。 4.每天要保持工作台清洁。 焊接车间 一、单焊、串焊 1. 按照订单要求浸泡焊带5-8分钟，浸好后将焊带烘干8分干时，并无水珠残留时，进行焊接（过干容易造成虚焊、脱焊现象） 2. 带好手指套，检查铬铁头表面是否光滑，无异物，并确保铬铁温度在350-365℃，烙铁头与晶片要45°角，焊接时要掌握好焊接的时间（一般156整片单条焊接时在2.5-3秒以内,过长易导致主栅线破裂）. 3. 焊接前将加热板温度调节在40-50℃，使晶片受热均衡，降低焊接时造成裂片。 4. 焊接要保证产品表面要光滑、无锡珠、毛刺现象（锡珠毛刺，在层压时导致产品裂片）. 5. 主栅线一定要整齐，不能偏斜和露白，串片时按照纸张模块进行串接，确保片与片间距,片与片之间无倾斜. 6. 焊接好后，目测检查产品有无缺角，以及表面是否整洁，有无虚焊现象。
二、叠层 1.按照组件规格图纸确定产品焊带尺寸、电池片间距、正负极排列方式、以及组件开口 尺寸。 2.检验玻璃正反方向，以及表面有无碎角、油污等，铺设EV A、TPT（生产时确保EV A、 TPT背板要大于玻璃四周5MM） 3.测试半成品组件电压值，来判定组件是否良好。 后道组装: 一、层压 1.根据EV A自身特性参数，来调整设备工作参数。 2.常规层压机温度设定值为：133-135度，层压时间周期为21分钟。 参数时间：层压：13-14分钟抽真空:6分钟开盖:1分钟 3.由于天气变化，层压机每日上班前要进行空压或试压一次，确保设备运行正常后，再 进行生产. 4.层压时要目测叠层后的产品，并轻拿轻放，避免电池片积移位。 二、测试\ 1.测试房要在恒温25℃环境下进行，校对板要放置在恒温室内保存. 2.测试时要提前4小时将组件放在恒温室进行待测。、 3.测试前要用与产品功率相似的组件进行校对，并在测试过程中每2个小时进行核校一 次。
车间生产流程 裁床 裁床是服装生产的一个重要环节，只有对裁床的重要认知和规范化的操作，才能有生产车间的顺利生产和产品品质的保障，车间生产工时才能得到有效的控制，从而降低生产成本。裁片的质量直接影响到车间的进度与质量，如果裁床没有做到规范化操作，质量达不到标准，那么在生产过程中就会有很多不必要的环节产生，给生产增加阻力（比如，裁片的不标准，烫朴的不标准，车间生产就会产生修片的工序，增加生产工作量，使生产成本提高，降低生产量，导致货期的延迟。裁床不打编号车间生产时就会出现色差，在生产之前发现，可调整裁片来解决，如果在车间生产时并未发现问题，就会出现生产好的成衣上有色差，这样会造成调片或报损，从而给公司带来损失，更会延误货期，不能按时出货，让客户有抱怨或致客户索取赔偿，让公司经济受到损失的同时，名誊也同样受到损害）。为此，做好裁床是一项必须的领先工作，要做到层层把关，上清下接的程序。其每道工序都必须认真负责。不可麻痹大意，造成不必要的损失。在生产过程中，裁床主管及以上领导须定时根据个人技术阶段分批进行培训，讲解做工要领，关心员工，正确教导，纠正员工心态，调节员工情绪，使员工有一个良好的工作心态。在工作中实践，从中吸取工作经验，加强自身行业知识补充，让员工本身技术提高，将自身所学的行业知识发挥的淋漓尽致，使他（她）成为一名从合格到优秀的员工，为公司做更多的贡献打下坚实的基础。根据本人从事服装生产十多年来，在工作过程中所得出的实际操作经验，裁床可分为以下几点操作流程：（仅供参考）： 一：生产厂长 生产厂长接到下单时，应对下单制单作详细了解。然后，根据面料和款式分类，按车间常规生产将下单款分发到裁床主管，并与裁床主管沟通，预估在裁的过程中将会有哪些问题出现，做好裁前准备，交待好开裁的详细细节，随时关注裁床的速度与质量。 二：裁床主管 主管接到下单后要仔细审核制单，校对制单、样衣与纸样是否有差异，如发现有差异应及时上报生产厂长，寻求解决，处理一切可能发生的问题。了解面料性质，将下单款按面料性质分类，分发给裁床组 三：裁床组长 组长接到下单制单后，到仓库领取面料、辅料及朴，认真仔细的校对制单、样衣、纸样、面料、辅料及朴型号是否有差异，如有疑问，应及时上报裁床主管，及时处理。并通知相关QC做面料色差对比 四：QC QC在接到下单制单后，应及时到裁床剪面料35CM长两段（可用次布），分段剪开为六片并编号，打乱编号拼接后检查是否有匹色差、中边色差以及次布量，达到标准后，上报公司签发开裁通知单到生产厂长。 五：校对 裁床主管及组长接到开裁通知单，安排人员将面料及辅料进行缩水、放松、测出缩率，如与第一次缩率不同，及时与技术部联系，按第二次缩率放码后排版，排好版后要认真仔细核对纸样是否缺少。 六：铺料 由组长安排人员按排版长度平铺底纸、面料、辅料及朴，铺料必须平服，分清面料底面，不可出错，布边起皱的要打断，以最节约的方式铺料。根据面料性质来定所裁的高度或层数，尽量做到最小的用布量，以达到降低面、辅料成本。铺面料时布头要编号，以便车间生产时调片用。如是对格面料，更要仔细，用最好的方法裁出高质量的裁片。 七：开裁 铺料完成后，铺好排版纸样，用针固定纸样（注意：根据面料性质的不同，有部份面料不可用针固定，可将版纸挖空，用透明胶带粘牢或用夹子夹好后开裁）。由主刀人员开裁，在裁的过程中，主管及组长应随时抽查主刀人员所裁的裁片是否合格（方法：将最上面一层与最下面一层抽出对比，误差在0.1CM以内为全格）。如相