叉车工作装置液压系统设计
叉车作为一种流动式装卸搬运机械，由于具有很好的机动性和通过性，以及很强的适应性，因此适合于货种多、货量大且必须迅速集散和周转的部门使用，成为港口码头、铁路车站和仓库货场等部门不可缺少的工具。本章以叉车工作装置液压系统设计为例，介绍叉车工作装置液压系统的设计方法及步骤，包括叉车工作装置液压系统主要参数的确定、原理图的拟定、液压元件的选择以及液压系统性能验算等。
3.1概述
叉车也叫叉式装卸机、叉式装卸车或铲车，属于通用的起重运输机械，主要用于车站、仓库、港口和工厂等工作场所，进行成件包装货物的装卸和搬运。叉车的使用不仅可实现装卸搬运作业的机械化，减轻劳动强度，节约大量劳力，提高劳动生产力，而且能够缩短装卸、搬运、堆码的作业时间，加速汽车和铁路车辆的周转，提高仓库容积的利用率，减少货物破损，提高作业的安全程度。
3.1.1叉车的结构及基本技术
按照动力装置不同，叉车可分为内燃叉车和电瓶叉车两大类；根据叉车的用途不同，分为普通叉车和特种叉车两种；根据叉车的构造特点不同，叉车又分为直叉平衡重式叉车、插腿式叉车、前移式叉车、侧面式叉车等几种。其中直叉平衡重式叉车是最常用的一种叉车。
叉车通常由自行的轮式底盘和一套能垂直升降以及前后倾斜的工作装置组成。某型号叉车的结构组成及外形图如图3-1所示，其中货叉、叉架、门架、起升液压缸及倾斜液压缸组成叉车的工作装置。
1-货叉2-叉架3-门架及起升液压缸4-倾斜液压缸5-方向盘6-操纵杆
7-底盘及车轮
图3-1 叉车的结构及外形
叉车的基本技术参数有起重量、载荷中心矩、起升高度、满载行驶速度、满载最大起升速度、满载爬坡度、门架的前倾角和后倾角以及最小转弯半径等。
其中，起重量(Q)又称额定起重量，是指货叉上的货物中心位于规定的载荷中心距时，叉车能够举升的最大重量。我国标准中规定的起重量系列为：0.50，0.75，1.25，1.50，1.75，2.00，2.25，2.50，2.75，3.00，3.50，4.00，4.50，5.00，6.00，7.00，8.00，10.00…….吨。
载荷中心距e，是指货物重心到货叉垂直段前表面的距离。标准中所给出的规定值与起重量有关，起重量大时，载荷中心距也大。例如平衡重式叉车的载荷中心距如表3-1所示。
起升高度h max，指叉车位于水平坚实地面上，门架垂直放置且承受额定起重量的货物时，货叉所能升起的最大高度，即货叉升至最大高度时水平段上表面至地面的垂直距离。现有的起升高度系列为：1500，2000，2500，2700，3000，3300，3600，4000，4500，5000，5500，6000，7000mm。
满载行驶速度v max，指货叉上货物达到额定起重量且变速器在最高档位时，叉车在平直干硬的道路上行驶所能达到的最高稳定行驶速度。
满载最大起升速度v amax，指叉车在停止状态下，将发动机油门开到最大时，起升大小为额定起重量的货物所能达到的平均起升速度。
满载爬坡度a，指货叉上载有额定起重量的货物时，叉车以最低稳定速度行驶所能爬上的长度为规定值的最陡坡道的坡度值。其值以半分数计。
门架的前倾角β
f 及后倾角β
b
，分别指无载的叉车门架能从其垂直位向前和
向后倾斜摆动的最大角度。
最小转弯半径R min，指将叉车的转向轮转至极限位置并以最低稳定速度作转
弯运动时，其瞬时中心距车体最外侧的距离。
在叉车的基本技术参数中，起重量和载荷中心距能体现出叉车的装载能力，即叉车能装卸和搬运的最重货件。最大起升高度体现的是叉车利用空间高度的情况，可估算仓库空间的利用程度和堆垛高度。速度参数则体现了叉车作业循环所需要的时间，与起重量参数一起可估算出生产率。
3.1.2叉车的工作装置
叉车的工作装置是叉车进行装卸作业的直接工作机构。货物的叉取卸放、升降堆码，都靠工作装置来完成。工作装置是保证叉车能够完成工作任务的最重要组成部分之一。叉车工作装置主要由货叉、叉架、门架、链条和滑轮、起升液压缸和倾斜液压缸组成，如图3-2所示。其中起升液压缸驱动叉架升降，倾斜液压缸驱动门架前后倾斜，以满足工作需要。为了做到一机多用，提高机器效能，除货叉外，叉车还可配备多种工作属具。
1-货叉2-叉架3-门架4-链条和滑轮5-起升液压缸6-倾斜液压缸
图3-2 叉车工作装置
叉车工作装置上的货叉是直接承载货物的叉形构件，叉架是一个框架形状的结构，链条的一端与叉架相连，链条在绕过起升液压缸头部的滑轮后，另一端固定在缸筒或外门架上。起升液压缸通过滑轮和链条，使叉架沿着内门架升降，内门架又以外门架为导轨上下伸缩。为了满足码垛作业对起升高度的要求，同时为了减小叉车自身的高度外形尺寸，门架通常为伸缩式结构，由内外两节组成。外门架的下部铰接在车架或前桥上，借助于倾斜液压缸的作用，门架可以在前后方
向倾斜一定角度。前倾的目的是为了装卸货物方便，后倾的目的是当叉车行驶时，使货叉上的货物保持稳定。
3.1.3叉车的液压系统
叉车液压系统是叉车的重要组成部分，其工作装置、助力转向系统甚至行走传动系统等都需要由液压系统驱动完成。因此，叉车液压系统的质量优劣直接影响着叉车的性能。
某型号叉车工作装置的液压系统原理图如图3-3所示，该液压系统有起升液压缸4、倾斜液压缸9和属具液压缸10三个执行元件，由定量泵6供油，多路换向阀（属具滑阀1、起升液压缸滑阀7、倾斜液压缸滑阀8）控制各执行元件的动作，单向节流阀3调节起升和属具动作速度，从而驱动工作装置完成相应的工作任务。
1-属具滑阀2-分配阀3-单向节流阀4-起升液压缸5-安全阀6-液压泵7-起升液压缸滑阀8-倾斜液压缸滑阀9-倾斜液压缸10-属具液压缸
图3-3 工作装置液压系统
由于叉车原动机（内燃机和电动机）的转速高，扭矩小，而叉车的行驶速度较低，驱动轮的扭矩较大，因此在原动机和驱动轮之间必须有起减速增矩作用的传动装置，当叉车在不同载荷和不同作业条件下工作时，传动装置必须要保证叉车具有良好的牵引性能。对于内燃叉车，由于内燃机不能反转，叉车要想倒退行驶，必须依靠传动装置来实现。叉车的传动装置有机械式、液力式、液压式和电动机械式几种。机械式传动只能具有有限数目的传动比，因此只能实现有级变速。液力传动效率较机械式低，液压传动能够使传动系大大简化，取消机械式和液力式传动中的传动轴和差速器。
某型号叉车行走驱动液压系统的原理图如图3-4所示，该液压系统由变量主液压泵1供油，执行元件为液压马达7，主液压泵的吸油和供油路与液压马达的排油和进油路相连，形成闭式回路。双向安全阀5保证液压回路双向工作的安全，梭阀6和换油溢流阀8使低压的热油排回油箱，辅助液压泵2把油箱中经过冷却的液压油补充到系统中，起到补充系统泄漏和换油的作用，溢流阀4限定补油压力，单向阀3保证补油到低压油路中。
1-主泵 2-辅助液压泵 3-补换油溢流阀 4-单向阀 5-双向安全阀 6-梭阀
7-液压马达 8-换油溢流
图3-4 行走驱动液压系统
叉车作业时转向频繁，转弯半径小，有时需要原地转向。叉车空载时，转向桥负荷约占车重的60%。为了减轻驾驶员的劳动强度，现在起重量2吨以上的叉车多采用助力转向——液压助力转向或全液压转向。液压助力转向操作轻便，动作迅速，有利于提高叉车的作业效率，油液还可以缓冲地面对转向系的冲击。
某叉车液压助力转向系统原理图如图3-5所示，该转向液压系统和叉车工作装置液压系统属各自独立的液压系统，分别由单独的液压泵供油。系统中流量调节阀2可保证转向助力器稳定供油，并使系统流量限制在发动机怠速运转时液压泵流量的1.5倍。随动阀3与普通的三位四通换向阀基本相同，只不过该阀的阀体与转向液压缸缸筒连接为一体，随液压缸缸筒的动作而动作。叉车直线行驶时，方向盘处于中间位置，随动阀3的阀芯也处于中间位置，转向液压缸4不动作，叉车直线行驶。当叉车转弯时，驾驶员转动方向盘，联动机构带动随动阀4的阀芯动作，使转向液压缸的两腔分别与液压泵或油箱连通，液压缸动作，驱动转向轮旋转，叉车转向，直到液压缸缸筒的移动距离与阀芯的移动距离相同时，阀芯复位，转向停止。
1-液压泵 2-调速阀 3-随动阀 4-转向液压缸 5-滤油器
6-单向阀 7-安全阀 8-油箱
图3-5 叉车助力转向液压系统
叉车液压系统的设计要能够保证叉车正常安全地完成工作任务，对液压系统的工作要求包括：
1超载保护，多路换向阀壳体无裂纹、渗漏；工作性能应良好可靠；安全阀动作灵敏，在超载25%时应能全开，调整螺栓的螺帽应齐全坚固。操作手柄定位准确、可靠，不得因震动而变位。
叉车在装卸运输作业时不允许货物的重量大于叉车本身的重量。在叉车试验项目中，有一项是允许叉车以110%的起重量载荷进行联合操作，即一边起升载荷一边向前运行，以检验叉车各部件的协调性和动作的可能性，此时发动机的功率、转速应达到额定的参数，液压系统应能够承压、无渗油。对超载起升保护的性能检验是以125%的起重量载荷进行起升动作。此时，液压系统中应设置相应的超载保护装置，例如多路换向阀中安全阀。超载时，虽然多路换向阀阀杆动作，但货叉和125%起重量载荷不得离开地面或离开地面不超过300mm，即叉车应呈现出起升速度下降或起升动作失灵。
2最大下降速度控制，为了提高装卸效率，如果叉车起升速度增大，满载下降速度也增大，下降速度过大是危险的，因此叉车液压系统中应设置下降限速阀，既要控制货叉的下降速度不超过限定的速度值，又要防止起升液压缸的高压橡胶软管突然爆破时，起升在一定高度的载荷不会和货叉一起突然落下，损伤货物或伤人。
3液压系统管路接头牢靠、无渗漏，与其它机件不磨碰，橡胶软管不得有老化、变质现象。
4液压系统中的传动部件在额定载荷、额定速度范围内不应出现爬行、停滞和明显的冲动现象。
5其它为节省叉车携带电动机，减少叉车附属设备，从而减小液压系统的整体尺寸，叉车工作装置液压系统可以由叉车发动机直接驱动液压泵来提供油源。为适应叉车有可能工作在具有粉尘和沙粒的厂房环境中，因此应考虑为液压系统设置合适的过滤器，液压油的工作温度应限定在合适的范围内，叉车的工作环境温度一般为-10~45°C。
3.1.5本设计要求及技术参数
1起升装置液压系统技术参数
本设计实例所设计的叉车主要用于工厂中作业，要求能够提升5000kg的重物，最大垂直提升高度为2m，叉车杆和导轨的重量约为200kg，在任意载荷下，叉车杆最大上升（下降）速度不超过0.2m/s，要求叉车杆上升（下降）速度可调，以实现叉车杆的缓慢移动，并且具有良好的位置控制功能。要求对叉车杆具有锁紧功能，无论在多大载荷作用下，或者甚至在液压油源无法供油，油源到液压缸之间的液压管路出现故障等情况下，要求叉车杆能够被锁紧在最后设定的位置。叉车杆在上升过程中，当液压系统出现故障时，要求安全保护装置能够使负载安全下降。
本设计实例所设计叉车工作装置中叉车杆起升装置示意图如图3-6所示，由起升液压缸驱动货叉沿支架上下运动，从而提升和放下货物。
图3-6 起升装置
2倾斜装置液压系统技术参数
叉车工作装置中的叉车杆倾斜装置示意图如图3-7所示，该装置由倾斜液压缸驱动货叉及门架围绕门架上某一支点做摆动式旋转运动，从而使货叉能够在转运货物过程中向后倾斜某一角度，以防止货物在转运过程中从货叉上滑落。倾斜装置的最大倾斜角为距垂直位置20°，最大扭矩为18000N·m，倾斜角速度应限制在1~2°/s之间。
图3-7 倾斜装置
设计过程中，除了要满足叉车工作装置液压系统的技术参数要求外，还应注意叉车的工作条件对液压系统的结构、尺寸及工作可靠性等其他要求。综上所述，本设计实例叉车工作装置液压系统的设计要求及技术参数如表3-2所示。
本设计实例中已给出所设计起升液压系统和倾斜液压系统的最大负载和最大速度，因此可直接确定液压系统的主要参数，无须再对液压系统进行工况分析，因此该步骤可以省略。
3.3液压系统的主要参数确定
本设计实例叉车工作装置液压系统包括起升液压系统和倾斜液压系统两个子系统，分别由起升液压缸和倾斜液压缸驱动，因此首先确定两个子系统执行元件的设计参数和系统的工作压力。
3.3.1 起升液压系统的参数确定
起升液压系统的作用是提起和放下货物，因此执行元件应选择液压缸。由于起升液压缸仅在起升工作阶段承受负载，在下落过程中液压缸可在负载和液压缸活塞自重作用下自动缩回，因此可采用单作用液压缸。
如果把单作用液压缸的环形腔与活塞的另一侧连通，构成差动连接方式，则能够在提高起升速度的情况下减小液压泵的输出流量。如果忽略管路的损失，单作用液压缸的无杆腔和有杆腔的压力近似相等，则液压缸的驱动力将由活塞杆的截面积决定。实现单作用液压缸的差动连接，可以通过方向控制阀在外部管路上实现，如图3-8（a ）。为减小外部连接管路，液压缸的设计也可采用在活塞上开孔的方式，如图3-8（b ）所示。这种测试方法有杆腔所需要的流量就可以从无杆腔一侧获得，液压缸只需要在无杆腔外部连接一条油路，而有杆腔一侧不需要单独连接到回路中。
（a ）管路连接方式 （b ）活塞上开孔方式
图3-8 差动连接液压缸
起升液压缸在驱动货叉和叉架起升时，活塞杆处于受压状态，起支撑杆的作用，所以在设计起升液压缸时，必须考虑活塞杆的长径比，为保证受压状态下的稳定工作，应考虑活塞杆的长径比不超过20:1。
如果采用液压缸直接驱动货叉实现起升和下落的设计方案，则为满足起升高度要求，根据表3-2中设计要求，液压缸活塞杆长度应为2m 。根据上述长径比设计规则，活塞杆直径至少为0.1m 。当起升液压缸使用的活塞杆直径为100mm 时，根据差动液压缸输出力计算方法，此时液压缸提升负载的有效面积为活塞杆面积r A （在计算液压缸受力的时候，活塞上的孔可以忽略。），即
22
3.140.144
rod
r d A π?==
31085.7-?=r A m 2
根据表3-2中设计要求，起升液压缸需承受的负载力为：
510008.95200=?==mg F N
因此，如果忽略压力损失和摩擦力，液压系统所需提供的工作压力应为：
6500785
.051000===r s A F P 00000 Pa = 6.5 MPa 这个压力值比较低，为充分利用液压系统的传动优势，应考虑能够采用更高液压系统工作压力的设计方案。但提高压力后，液压缸活塞杆直径会相应变小，如果按活塞杆长径比的设计规则，此时活塞杆长度有可能不足以把负载提升到2m 的高度，所以必须考虑其他设计方案。
本设计实例通过增加一个传动链条和动滑轮机构对起升装置前述设计方案进行改进，即如图3-6所示实施方案。根据传动原理，采用这一液压缸与链条和动滑轮结合的机构可以使液压缸行程减小一半，但是需要对输出力和活塞杆截面积进行校核。由于传动链条固定在叉车门架的一端，液压缸活塞杆的行程可以减半，因此活塞杆的直径也可以相应地减半，但同时也要求液压缸输出的作用力为原来的两倍。即液压缸行程为1m ，活塞杆直径变为50mm 。于是，该起升液压缸的有效作用面积变为：
22
3.140.0544
rod
r d A π?== 31096.1-?=r A m 2
按照前面的计算，由于液压缸所需输出的功保持不变，但是液压缸移动的位移减半，所以液压缸输出的作用力变为原来的两倍，即
1020008.9520022=??==mg F L N
液压系统所需的工作压力变为：
99.1200785
.0102000===r L S A F P MPa 取起升液压缸的工作压力为13MPa ，该工作压力对于液压系统来说属于合适的工作压力，因此起升液压缸可以采用这一设计参数。
起升液压缸所需的最大流量由起升装置的最大速度决定。在由动滑轮和链条组成的系统中，起升液压缸的最大运动速度是叉车杆最大运动速度(0.2m/s)的一半，于是
4max max 1085.71.000785.0-?=?==v A q r m 3/s= 47.1L/min
此时，起升液压缸活塞杆移动1m ，叉车货叉和门架移动2m ，能够满足设计需求。
查液压工程手册或参考书，取倾斜液压缸活塞杆直径d 和活塞直径（液压缸内径）D 之间的关系为 D d 7.0=，计算得到起升液压缸的活塞直径为
7
.0d D =65mm 根据液压缸参数标准，取液压缸活塞直径为80mm ，液压缸的行程为1m 。 图3-7倾斜装置示意图表明，由货物重量引起的倾斜装置负载扭矩总是倾向于使货叉和支架回复到垂直位置。
3.3.2倾斜液压系统的参数确定
叉车的货叉倾斜工作装置主要用于驱动货叉和门架围绕门架上的支点在某一个小角度范围内摆动，因此倾斜液压系统也采用液压缸作执行元件即可。倾斜液压缸与货叉门架的连接方式主要有三种，如图3-9所示。
图3-9 倾斜液压缸与门架的三种连接方式
图3-9叉车倾斜液压缸与门架的三种连接方式表明，叉车倾斜液压缸应输出的作用力不仅取决于叉车货门架及负载产生的倾斜力矩，而且也取决于液压缸和门架的连接位置到叉车货叉门架倾斜支点的距离，因此叉车倾斜液压缸的尺寸也取决于倾斜液压缸的安装位置。液压缸安装位置越高，距离倾斜支点越远，液压缸所需的输出力越小。
已知本设计实例倾斜液压缸连接位置到叉架倾斜支点的距离为r =1m ，表3-2中倾斜力矩给定为T=18000N ·m ，因此倾斜液压缸所需输出力F t 为：
180001
18000==t F N 在叉车工作过程中，货叉叉起货物后，货叉和门架在倾斜液压缸作用下向里倾斜，放下货物时，货叉和门架复位，门架恢复竖直位置。因此倾斜液压缸的作用是单方向的，此外基于减小占用空间和尺寸的考虑，倾斜液压缸应采用单作用液压缸。门架的倾斜可由一个液压缸驱动，也可采用两个并联液压缸同时驱动，如果采用两个单作用液压缸并联方式做倾斜液压系统的执行元件，则货叉和门架的受力更加合理，货叉不容易产生在货物的作用下侧翻或倾斜的现象，因此工作更加平稳。本设计实例倾斜装置采用两个单作用液压缸并联方式驱动门架动作。
如果上述倾斜作用力由两个并联的液压缸同时提供，则每个液压缸所需提供的作用力为9000N 。
在前述起升液压系统的计算中，工作压力约为12.99MPa ，因此假设倾斜液压缸的工作压力与之相近为12MPa ，门架和货叉向后倾斜时，如图3-7所示，倾斜液压缸有杆腔一侧为工作腔，则倾斜液压缸的有杆腔作用面积为：
45105.710
1209000-?=?=a A m 2
由于负载力矩的方向总是使叉车杆回到垂直位置，所以倾斜装置一直处于拉伸状态，活塞杆不会发生弯曲。
查液压工程手册或参考书，取倾斜液压缸活塞杆直径d 和活塞直径（液压缸内径）D 之间的关系为 D d 7.0=，有杆腔作用面积为)(422d D A a -=
π，则倾斜
液压缸活塞直径可以用如下方法求出。 043.0)7.01(105.74)7.01(424
2=-??=-=-π
πa A D m 43=mm 根据液压缸国家标准，活塞直径D 取圆整后的标准参数40=D mm ，则活塞杆直径为28407.07.0=?==D d mm 。
此时倾斜液压缸有杆腔作用面积为
42222104.6)802.004.0(4)(4-?=-=-=
ππd D A a mm 2
可见，按照上述确定的活塞和活塞杆尺寸，重新计算得到的有杆腔有效作用面积小于前述按照假定工作压力计算得到的有杆腔有效作用面积，因此应减小活塞杆直径或提高倾斜液压系统的工作压力。
如果取倾斜液压缸活塞杆直径为圆整后的尺寸d =25mm ，则有杆腔作用面积a A 为
422221065.7)502.004.0(4
)(4-?=-=-=ππd D A a m 2
此时倾斜液压缸有杆腔作用面积大于原估算面积，因此能够满足设计要求。 如果提高倾斜液压缸的工作压力，则倾斜液压缸所需的最大工作压力为：
1.1410
4.690004=?==-a t A F p MPa 倾斜液压缸无杆腔的有效作用面积为
321026.14
-?==D A P πm 2 本设计实例采用提高工作压力的设计方案进行设计。
倾斜液压缸的最大运动速度给定为max ω= 2°/s ，转换成线速度为
035.01360
22max max =??
=?=πωr v m/s 因此，在货叉回复垂直位置，两个倾斜液压缸处于活塞杆伸出的工作状态时，液压缸所需的总流量为： 53max 108.8035.01026.122--?=???=?=P A q υm 3/s=5.3 L/min
倾斜液压缸需要走过的行程为：
35.01180
20=??=?=παr S m 3.3.3 系统工作压力的确定
根据第1章液压系统工作压力的确定方法，在确定液压系统工作压力时应考虑系统的压力损失，包括沿程的和局部的压力损失，为简化计算，本设计实例中假设这一部分压力损失约为1.5～2.0 MPa ，因此液压系统应提供的工作压力应比执行元件所需的最大工作压力高出1.5~2.0 MPa ，即
起升液压系统 ls p =13+1.5=14.5MPa
倾斜液压系统 ts p =14.1+1.5=15.6MPa
3.4液压系统原理图的拟定
在完成装卸作业的过程中，叉车液压系统的工作液压缸对输出力、运动方向以及运动速度等几个参数具有一定的要求，这些要求可分别由液压系统的几种基本回路来实现，这些基本回路包括压力控制回路、方向控制回路以及速度控制回路等。所以，拟定一个叉车液压系统的原理图，就是灵活运用各种基本回路来满足货叉在装卸作业时对力和运动等方面要求的过程。
3.4.1起升回路的设计
对于起升工作装置，举起货物时液压缸需要输出作用力，放下货物时，货叉和货物的重量能使叉车杆自动回落到底部，因此本设计实例起升回路采用单作用液压缸差动连接的方式。而且为减少管道连接，可以通过在液压缸活塞上钻孔来实现液压缸两腔的连接，液压缸不必有低压出口，高压油可同时充满液压缸的有杆腔和无杆腔，由于活塞两侧的作用面积不同，因此液压缸会产生提升力。起升
液压缸活塞运动方向的改变通过多路阀或换向阀来实现即可。
为了防止液压缸因重物自由下落，同时起到调速的目的，起升回路的回油路中必须设置背压元件，以防止货物和货叉由于自重而超速下落，即形成平衡回路。为实现上述设计目的，起升回路可以有三种方案，分别为采用调速阀的设计方案、采用平衡阀或液控单向阀的平衡回路设计方案以及采用特殊流量调节阀的设计方案，三种方案比较如图3-10（a）、图3-10（b）和图3-10（c）所示。
（a）设计方案一
（b）设计方案二
（c）设计方案三
图3-10 起升回路三种设计方案比较
图3-10（a）中设计方案之一是采用调速阀对液压缸的下落速度进行控制，该设计方案不要求液压缸外部必须连接进油和出油两条油路，只连接一条油路的单作用液压缸也可以采用这一方案。无论货物重量大小，货物下落速度在调速阀调节下基本恒定，在工作过程中无法进行实时的调节。工作间歇时，与换向阀相配合，能够将重物平衡或锁紧在某一位置，但不能长时间锁紧。在重物很轻甚至无载重时，调速阀的节流作用仍然会使系统产生很大的能量损失。
图3-10（b）中设计方案之二是采用平衡阀或液控单向阀来实现平衡控制，该设计方案能够保证在叉车的工作间歇，货物被长时间可靠地平衡和锁紧在某一位置。但采用平衡阀或液控单向阀的平衡回路都要求液压缸具有进油和出油两条油路，否则货叉无法在货物自重作用下实现下落，而且该设计方案无法调节货物的下落速度，因此不能够满足本设计实例的设计要求。
图3-10（c）中设计方案之三是采用一种特殊的流量调节阀和在单作用液压缸活塞上开设小孔实现差动连接的方式，该流量调节阀可以根据货叉载重的大小自动调节起升液压缸的流量，使该流量不随叉车载重量的变化而变化，货物越重，阀开口越小，反之阀开口越大，因此能够保证起升液压缸的流量基本不变，起到压力补偿的作用。从而有效的防止因系统故障而出现重物快速下落、造成人身伤亡等事故。而在重物很轻或无载重时，通过自身调节，该流量调节阀口可以开大甚至全开，从而避免不必要的能量损失。本设计实例采用这一设计方案限定了货叉的最大下落速度，保证了货叉下落的安全。此外，为了防止负载过大而导致油管破裂，也可在液压缸的连接管路上设置一个安全阀。
3.4.2 倾斜回路的设计
本设计实例倾斜装置采用两个并联的液压缸作执行元件，两个液压缸的同步动作是通过两个活塞杆同时刚性连接在门架上的机械连接方式来保证的，以防止叉车杆发生扭曲变形，更好地驱动叉车门架的倾斜或复位。为防止货叉和门架在复位过程中由于货物的自重而超速复位，从而导致液压缸的动作失去控制或引起
液压缸进油腔压力突然降低，因此在液压缸的回油管路中应设置一个背压阀。一
方面可以保证倾斜液压缸在负值负载的作用下能够平稳工作，另一方面也可以防止由于进油腔压力突然降低到低于油液的空气分离压甚至饱和蒸汽压而在活塞另一侧产生气穴现象，其原理图如图3-11所示。倾斜液压缸的换向也可直接采用多路阀或换向阀来实现。
图3-11 倾斜回路原理图
3.4.3 方向控制回路的设计
行走机械液压系统中，如果有多个执行元件，通常采用中位卸荷的多路换向阀（中路通）控制多个执行元件的动作，也可以采用多个普通三位四通手动换向阀，分别对系统的多个工作装置进行方向控制。本设计实例可以采用两个多路阀加旁通阀的控制方式分别控制起升液压缸和倾斜液压缸的动作，其原理图如图3-12所示，也可以采用两个普通的三位四通手动换向阀分别控制起升液压缸和倾斜液压缸的动作，如图3-13所示。本设计实例叉车工作装置液压系统拟采用普通的三位四通手动换向阀控制方式，用于控制起升和倾斜装置的两个方向控制阀均可选用标准的四通滑阀。
应注意的是，如果起升回路中平衡回路采用前述设计方案三流量调节阀设计方案，则起升液压缸只需要一条连接管路，换向阀两个连接执行元件的油口A 口和B口只需要用到其中一个即可。如果用到A口，则应注意B口应该与油箱相连，而不应堵塞。这样，当叉车杆处于下降工作状态时，可以令液压泵卸荷，而单作用起升液压缸下腔的液压油可通过手动换向阀直接流回油箱，有利于系统效率的提高。同时为了防止油液倒流或避免各个回路之间流量相互影响，应在每个进油路上增加一个单向阀。
另外，还应注意采用普通换向阀实现的换向控制方式还与液压油源的供油方式有关，如果采用单泵供油方式，则无法采用几个普通换向阀结合来进行换向控制的方式，因为只要其中一个换向阀处于中位，则液压泵卸荷，无法驱动其它工作装置。
图3-12 多路换向阀控制方式
图3-13 普通换向阀控制方式
3.4.4 供油方式
由于起升和倾斜两个工作装置的流量差异很大，而且相对都比较小，因此采用两个串联齿轮泵供油比较合适。其中大齿轮泵给起升装置供油，小齿轮泵给倾
斜装置供油。两个齿轮泵分别与两个三位四通手动换向阀相连，为使液压泵在工
作装置不工作时处于卸荷状态，两个换向阀应采用M型中位机能，这样可以提高系统的效率。
根据上述起升回路、倾斜回路、换向控制方式和供油方式的设计，本设计实例初步拟定的液压系统原理图如图3-14所示。
1-大流量泵 2-小流量泵 3-起升安全阀 4-倾斜安全阀 5-起升换向阀 6-倾斜换向阀 7-流量控制阀 8-防气穴阀 9-起升液压缸 10-倾斜液压缸 11、12-单
向阀
图3-14 叉车工作装置液压系统原理图
3.5液压元件选择
初步拟定液压系统原理图后，根据原理图中液压元件的种类，查阅生产厂家各种液压元件样本，对液压元件进行选型。
3.5.1 液压泵的选择
图3-14所示液压系统原理图中采用双泵供油方式，因此在对液压泵进行选型时考虑采用结构简单、价格低廉的双联齿轮泵就能够满足设计要求。
假定齿轮泵的容积效率为90%，电机转速为1500r/min，则根据前述 3.3.1和3.3.2中的计算结果，两个液压泵的排量可分别计算为：
9.3415009.0471001=?=
req D cm 3/rev 93.31500
9.05300'2=?=req D cm 3/rev 查阅Sauer-Danfoss 公司齿轮泵样本，如表3-5所示。样本中可查得，SNP2系列中与3.93 cm 3/rev 接近的齿轮泵排量为4 cm 3/rev ，SNP3系列中与34.9 cm 3/rev 接近的齿轮泵排量有33.1 cm 3/rev 和37.9 cm 3/rev 。而33.1 cm 3/rev 更接近于34.9 cm 3/rev ，如果选择排量为37.9 cm 3/rev 的液压泵，则工作过程中会有较大的流量经过溢流阀溢流回油箱，造成能源的浪费，并有可能产生严重的发热，
因此考虑在SNP3系列中选择排量为33.1 cm 3/rev 的齿轮泵。同时考虑到前述计
算中假定液压泵的容积效率为90%，而实际工作过程中，液压泵的容积效率可能高于90%，尤其是在低负载的时候。在低负荷的时候，电机转速也有可能会略高于1500 r/min ，因此液压泵的实际输出流量会增大。
例如，满负载条件下（电机转速1500r/min ，容积效率90%）的实际流量为：
7.441000
15009.01.331=??=q l/min 而半负载条件下（电机转速1550r/min ，容积效率93%）的实际流量为：
7.471000
155093.01.331=??=q l/min 大于起升回路所需要的流量47.1 l/min ，因此能够满足设计要求。
如果选择排量为37.9 cm 3/rev 的液压泵，则满负载条件下（电机转速1500r/min ，容积效率90%）的实际流量为
1.511000
15009.09.371=??=q l/min 而半负载条件下（电机转速1550r/min ，容积效率93%）的实际流量为
7.541000
155093.09.371=??=q l/min 可见，如果叉车大多数时间都不工作在满负载的情况，则选用排量为37.9 cm 3/rev 的较大液压泵会造成比较大的溢流损失。
对于倾斜回路的小流量液压泵，满载荷条件下（电机转速1500r/min ，容积效率90%）的实际流量为
1000
15009.042??=q = 5.4 l/min 大于倾斜回路所需要的流量5.3 l/min ，因此能够满足设计要求。
表3-5 Sauer-Danfoss 齿轮泵样本
3.5.2 电机的选择
为减小叉车工作装置液压系统的尺寸，简化系统结构，对于内燃叉车，双联液压泵可以由发动机直接驱动。如果叉车上的空间允许，也可以采用电动机驱动
双联液压泵的设计方式。
在叉车工作过程中，为保证工作安全，起升装置和倾斜装置通常不会同时工作，又由于起升装置的输出功率要远大于倾斜装置的输出功率，因此虽然叉车工作装置由双联泵供油，在选择驱动电机时，只要能够满足为起升装置供油的大流量液压泵的功率要求即可。在最高工作压力下，大流量液压泵的实际输出功率为：
1000
607.44105.14611???=?=q p P =10.8 kW 齿轮泵的总效率（包括容积效率和机械效率）通常在80~85%之间，取齿轮泵的总效率为80%，所需的电机功率为：
8
.08.10==ηP
P t =13.5 kW 3.5.3液压阀的选择
图3-7中叉车工作装置液压系统由双联泵供油，因此对于起升回路，流经换向阀、单向阀、溢流阀和平衡阀的最大流量均为47.7 l/min （半载的工况），各元件的额定压力应大于起升回路的最大工作压力14.5MPa ；对于倾斜回路，流经各个液压阀的最大流量为 5.4 l/min ，额定压力应大于倾斜回路的最大工作压力15.6MPa 。流经倾斜回路各液压阀的流量较小，因此倾斜回路中使用的液压阀可选择比起升回路中液压阀通径更小的液压阀。
在选择溢流阀时，由于溢流阀在起升回路和倾斜回路中都是做安全阀，因此其调定压力应高于供油压力10%左右，起升回路和倾斜回路溢流阀的调定压力是不同的，按照前述计算起升回路溢流阀的调定压力设为16MPa 比较合适，倾斜回路溢流阀的调定压力设为17MPa ，具体调定数值将在后续压力损失核算部分中做进一步计算。
查阅相关液压阀生产厂家样本，确定本设计实例所设计叉车工作装置液压系统各液压阀型号及技术参数如表3-6所示。
叉车仿真训练模拟器概述 一般来说，凡是需要有一个或一组熟练人员进行操作、控制、管理或决策的工作，例如汽车、飞机、船舶的驾驶，外科手术、消防、各类工业设备的操作等都需要进行专门的职业技能训练。过去的职业训练基本上都在实际系统中进行。而随着计算机技术、虚拟现实技术、多媒体技术、自动控制技术的飞速发展和广泛应用，以计算机系统为核心和操纵控制台为基础构成的各种模拟仿真训练器已成为当今重大生产设备或过程控制设备操作人员上岗工作、培训的必备手段，受到国内外工业界的高度重视，并在航天航空、火力及核能发电、石油化工、军事、航海等许多领域得到广泛使用。目前，模拟仿真训练器已逐步成为培训飞机、汽车、船舶等驾驶人员的重要设备之一。 叉车、堆高机、正面吊是冶金、制造、港口、水电、建筑、铁路货场、仓储中心等部门装卸货物的主要设备，也是容易出安全事故的设备。这些叉车驾驶的操作涉及到财产与生命安全，对操作人员的素质要求愈来愈高。由于它们可应用在不同行业领域，其种类繁多，操作技术多样，在生产过程中不仅要完成驾驶操作，更要与其他工种人员协调一致地完成吊装等装卸工艺动作，如操作不当而引起的破坏程度和危险性都会大大增加。这一切都为车辆司机的培养和训练工作带来极大的挑战。随着现代科学技术的迅速发展和企业生产管理水平的提高，人们迫切需要一种安全、快速、高效的培训方式，集虚拟现实技术?计算机仿真技术?多媒体技术、自动化技术等先进技术于一体的高科技产品——叉车驾驶操作仿真模拟器的研制和开发就应运而生。 叉车驾驶操作仿真模拟器相对于目前传统的操作培训方式，具有很多突出的优点： 1) 安全性好。使用仿真训练机可以模拟高速、重载以及其它非常危险的环境以实现有安全保障的训练，杜绝事故隐患，减少事故损失。 2) 经济性好。仿真训练机的成本远低于实际叉车设备。在训练过程中，还可以免除实机操作中的油耗、电耗及零部件的磨损。同时，仿真训练机使用周期
检具叉车孔设计标准 1、目的 通过叉车能便于检具整体移动。 2、范围 本标准适用于为检具叉车孔设计的依据和基本要求。 3、术语 叉车孔：在检具底座上开的两个槽孔，并使用叉车插入槽孔，对检具进行搬运的孔，被称为叉车孔。 4、内容 4.1 叉车的基本数据 4.1.1 2T-3T叉车叉脚尺寸： 叉脚长度为：1000-1800mm 叉脚宽度为：120mm 叉脚活动的水平距离A：1070mm 叉脚水平调节距离：240mm-1070mm 叉脚厚度从最小部分到最大部分值为：10-40mm 4.1.2 5T叉车叉脚尺寸: 叉脚长度为：1200mm-2400mm 叉脚宽度为：150mm 叉脚活动的水平距离D：1700mm 叉脚水平调节距离：300-1700mm 叉脚厚度从最小部分到最大部分值为：15-60mm
4.2 检具底座：双层平台式底座（即采用槽钢加钢板结构），底座上层钢板最终 厚度≥10-30mm，底座应施予适当热处理以消除焊接内应力，底座的构造应具有充分的强度，在正常使用下不得产生任何弯曲变形。 1.长+宽（600～1200mm），底座上层钢板最终厚度10-15mm； 2.长+宽（1200～1800mm），底座上层钢板最终厚度20-25mm； 3.长+宽（1800mm以上），底座上层钢板最终厚度25-30mm。 5. 叉车孔设计标准 5.1 底座：长+宽（600～1200mm） 叉车孔尺寸为：长：150mm之间 宽：50mm之间 两个叉车孔间距：间距在0-200mm之间，采用2T-3T叉车叉运检具 5.2 底座：长+宽（600～1200mm） 叉车孔尺寸为：长：150mm之间 宽：50mm之间 两个叉车孔间距：间距在100-600mm之间，采用2T-3T叉车叉运检具 5.3 底座：长+宽（1800mm以上） 叉车孔尺寸为：长：200mm之间 宽：70mm之间 两个叉车孔间距：间距在200-600mm之间，采用2T-3T，5T叉车叉运检具。在进行设计时，按照设计标准进行设计，同时，也要考虑叉车孔在检具底板的合理性，对称性，美观性！
伸缩臂叉车工作装置设计 发表时间：2019-04-26T16:28:02.453Z 来源：《基层建设》2019年第3期作者：侯淑玲1 高成柱2 [导读] 摘要：由于高速伸缩臂叉车的工作装置属于悬臂伸缩作业，要满足叉装举升物资的需求，工作装置材料的选取及受力情况应该在设计阶段进行有限元模型分析，达到优化工作装置外形尺寸和自重的效果。 1.安徽好运机械有限公司安徽合肥 230000； 2.安徽合力股份有限公司安徽合肥 230000 摘要：由于高速伸缩臂叉车的工作装置属于悬臂伸缩作业，要满足叉装举升物资的需求，工作装置材料的选取及受力情况应该在设计阶段进行有限元模型分析，达到优化工作装置外形尺寸和自重的效果。基于此，本文主要对伸缩臂叉车工作装置设计进行分析探讨。 关键词：伸缩臂叉车；工作装置；设计 1、前言 伸缩臂叉装车既具有普通叉车搬运物料的功能，又有臂架式起重机的特征，可配备多种作业属具，更有野外作业的能力。伸缩臂叉装车具有可伸缩的臂式工作装置，是自行式作业机械，它将叉车、装载机、高空作业平台、小型起重机乃至农用拖拉机的功能集于一身，是一种多功能搬运、举升设备，是现在建筑业、工业、农牧业理想的多功能装卸搬运机具。 2、伸缩臂叉装车产品的总体设计 2.1货叉平动机构的设计 伸缩臂叉装车可以完成物资装卸载、吊装、堆码垛、集装箱装掏箱、高空或跨障碍输送、吊装等作业。该车的多种作业是通过伸缩臂的变幅来实现的，但是在伸缩臂变幅的过程中，其前端货叉的水平角度也随之改变。若在变幅的过程中不能一直保持货叉的水平状态，就会发生货物的滑落事故，因此货叉调平机构是该车是否能够保证顺利完成作业，并保证货物及人生安全的重要机构。货叉调平的形式主要有两种方式，既电子调平和机械式调平。 电子调平方法，是在伸缩臂销轴和货叉销轴处设置若干个角度位移传感器，并与控制器和液压系统组成一个闭环控制系统，当伸缩臂变幅时，传感器采集角位移信息并传送至控制器，控制器根据该信息指令液压系统对货叉架翻转液压缸的缸杆或无杆腔进行补油，控制货叉架进行相应的调整，调整信息由货叉架销轴处的传感器采集并反馈到传感器，控制器计算比较两个销轴处的角位移信息，自动调整对翻转液压缸的补油流速，从而在伸缩臂变幅过程中使货叉时钟保持水平或者预先调定的角度。该方法的有点是调平精度高，但是由于货叉主要在野外作业，作业环境恶劣，其可靠性和寿命存在问题，且成本较高，目前应用不多。 机械调平是根据液压补偿原理达到自动调平的目的。该方法的优点是结构简单，可靠性高，环境适应性高，成本低，寿命长，是目前采用较多的方法。本次设计的DT9A30伸缩臂叉装车采用机械调平，其机构如图1所示，液压原理如图2所示。 随动油缸的有杆腔和翻转油缸的有杆腔相通，随动油缸的无杆腔和翻转油缸的无杆腔相通。当伸缩臂在变幅油缸的推力下逆时针变幅时，随动油缸受到拉力变长，有杆腔在拉力的作用下将液压油压入翻转油缸的有杆腔，使得翻转油缸收缩，货叉按顺时针方向运动，同时其无杆腔中液压油受到压进入随动油缸的无杆腔。当伸缩臂在液压系统和重力作用下做顺时针运动时，随动油缸受压回缩，其无杆腔中液压油被压入翻转油缸的无杆腔中，使得翻转油缸伸长，货叉做逆时针。这样就可以实现货叉的调平动作。在理想状态下如果能使货叉转动角度与伸缩臂的转动角度保持一致。则就能使货叉一直保持水平状态。无需驾驶员刻意操作就可以保证货物及人员的安全。 2.2变幅油缸及其铰点的设计及计算 2.2.1变幅油缸的设计要求 （1）油缸需要承受的力 该车最大有效载荷为3000kg，在伸缩臂收缩且变幅位置最低时，需能举升起3000kg的货物。 （2）伸缩臂变幅的角度 根据设计要求伸缩臂的变幅角度为：伸缩臂最大俯角αf=-4°、伸缩臂最大仰角：αy=60°，所以变幅油缸的行程必须确保αf与αy的数
液压课程设计 设计说明书 设计题目:叉车液压系统设计 机械工程学院 机械维修及检测技术教育专业 机检3333班 设计者: 指导教师： 2013年12月27日
课 程 设 计 任 务 书 机械工程 学院 机检 班 学生 课程设计课题： 叉车液压系统设计 一、课程设计工作日自 2013 年 12 月 23 日至 2013 年 12 月 27 日 二、同组学生 三、课程设计任务要求（包括课题来源、类型、目的和意义、基本要求、完成时 间、主要参考资料等）： 1．目的： (1)巩固和深化已学的理论知识，掌握液压系统设计计算的一般步骤和方法； (2)正确合理地确定执行机构，运用液压基本回路组合成满足基本性能要求的、高效的液压系统； (3)熟悉并运用有关国家标准、设计手册和产品样本等技术资料。 2．设计参数： 叉车是一种起重运输机械，它能垂直或水平地搬运货物。请设计一台X 吨叉车液压系统的原理图。该叉车的动作要求是：货叉提升抬起重物，放下重物；起重架倾斜、回位，在货叉有重物的情况下，货叉能在其行程的任何位置停住，且不下滑。提升油缸通过链条－动滑轮使货叉起升，使货叉下降靠自重回位。为了使货物在货叉上放置角度合适，有一对倾斜缸可以使起重架前后倾斜。已知条件：货叉起升速度1V ，下降速度最高不超过2V ，加、减速时间为t ，提升油缸行程L ，额定载荷G 。倾斜缸由两个单杠液压缸组成，它们的尺寸已知。 3．设计要求：
(1) 对提升液压缸进行工况分析,绘制工况图，确定提升尺寸； (2) 拟定叉车起重系统的液压系统原理图； (3) 计算液压系统，选择标准液压元件； (4) 对上述液压系统中的提升液压缸进行结构设计，完成该液压缸的相关计算和部件装配图设计，并对其中的1－2非标零件进行零件图的设计。 4．主要参考资料： [1] 许福玲.液压与气压传动.北京：机械工业出版社，2001.08 [2] 陈奎生．液压与气压传动．武汉：武汉理工大学出版社，2001.8 [3] 朱福元．液压系统设计简明手册．北京：机械工业出版社，2005.10 [4] 张利平．液压气动系统设计手册．北京：机械工业出版社，1997.9 指导教师签字：邓三鹏系主任签字：邓三鹏
摘要 本课题是内燃叉车提升液压缸的设计，液压缸的设计包括了系统工作压力的选定、液压缸内径和外径的确定、活塞杆直径和活塞直径的确定、液压缸壁厚的计算、缸盖厚度的确定、缸体长度的确定、缓冲装置的计算以及活塞杆稳定性的验算。本设计应用经验设计法和计算机辅助工程技术完成，先依据经验公式计算，确定了液压缸安装方案，设计了液压缸活塞及活塞杆尺寸参数，校核匹配的连接螺栓、销轴等。最后用绘图软件CAD完成液压缸装配图。 关键词：叉车、提升液压缸、液压缸设计摘要 本课题是内燃叉车提升液压缸的设计，液压缸的设计包括了系统工作压力的选定、液压缸内径和外径的确定、活塞杆直径和活塞直径的确定、液压缸壁厚的计算、缸盖厚度的确定、缸体长度的确定、缓冲装置的计算以及活塞杆稳定性的验算。本设计应用经验设计法和计算机辅助工程技术完成，先依据经验公式计算，确定了液压缸安装方案，设计了液压缸活塞及活塞杆尺寸参数，校核匹配的连接螺栓、销轴等。最后用绘图软件CAD完成液压缸装配图。 关键词：叉车、提升液压缸、液压缸设计 I
ABSTRACT This is the subject of internal combustion forklift lifting hydraulic cylinder design, the hydraulic cylinder design including the working pressure of the system is selected, the hydraulic cylinder inner diameter and outer diameter of the piston rod and the piston diameter, diameter determination, hydraulic cylinder wall thickness calculation to determine the thickness of the cylinder block, cylinder head, length, buffer device is calculated and the piston rod stability checking. Design and application of the experience design method and computer aided engineering technology, according to the empirical formula, determine the hydraulic cylinder installation project, design of hydraulic cylinder piston and piston rod size parameters, check matching bolt, pin. Finally with the drawing software CAD complete hydraulic cylinder assembly drawing. Key words: forklifts, lifting hydraulic cylinder, hydraulic cylinder design II
手动液压叉车课程设计设计报告 课程：专业综合实践 班级：机自3093 学院：机械工程学院 指导老师：吴彦农 设计：王晓波王彬谷泓毅 日期：2012.12.30
叉车设计摘要 叉车是物流系统中最常用的装卸、搬运设备。本文介绍了世界范围内叉车的市场，叉车发展趋势以及叉车的结构特点，了解液压起重机械设计的主要参数：根据液压起重机械的特点，设计液压手动叉车参数有：起重量、跨距、幅度起重高度、各机构的工作速度及起重机各机构的工作类型。叉车的主要参数首先由使用单位根据生产需要提出，具体数字应按国家标准或工厂标准来确定，同时也要考虑到制造厂的现实生产条件。因此，在确定参数时应当进行调查研究，充分协商和慎重确定。 现代叉车技术发展的主要趋势是充分考虑舒适性、安全可靠性和可维护性,产品专业化、系列多样化,大量应用新技术,完善操控系统,重视节能和环保,全面提升产品的性能和品质。 通过对国际国内叉车造型设计的现状分析运用工业设计的理论和方法，研究了叉车造型设计的要素及设计原则：造型要求简洁明快、线条流畅，以体现车身的力度感与坚实稳重的感；色彩．力求单纯，给人以轻松、愉悦的感觉，主色调以明度较高的黄色、橙色为宜；车身前后左右要求有宽大的玻璃，仪表具有良好的可读性。研究结果对叉车设计具有重要的实际指导意义。 关键词：叉车；载重；提升机构 第 1章绪论 1.1课题发展现状和前景展望 叉车是应用十分广泛的流动式装卸搬运机械，是物料搬运机械(国外称为工业车辆或地面运输车辆)的一种，是实现物流机械化作业，减轻工人搬运劳动强度，提高作业效率的主要工具。叉车又名铲车、万能装卸车或自动装卸车。它是由在无轨底盘上加装专用装卸工作装置构成的。叉车具有通用性强、机动灵活、活动范围大等特点，所以它广泛用于车站、港口码头、机场、仓库以及工矿企业等部门，用来实现机械化装卸、堆垛和短距离运输，是物流系统不可缺少的机械设备。而叉车中进行装卸作业的直接工作的装置是叉车起重系统，货物的卸放、堆垛最终都是由其完成的，所以它是叉车最重要的组成部分。在我国国民经济的发展中，各行各业对叉车的需求量逐年增加。据国家权威机构研究预测，在今后几年我国叉车年需求量将超过15万台。叉车产业市场潜力巨大，发展前景广阔。 1.2课题主要内容和要求 实验室提供液压千斤顶，螺旋千斤顶实物样品，要求参照其工作原理设计用于较重货物的装卸、移动的省力工具，通过3维CAD软件进行设计，产生主要零件的工程图，总装配图，工程图要有公差粗糙度要求，热处理要求，材料要求，编制主要零件的工艺过程卡。 1.3研究方法、步骤和措施
采用永磁同步电机的电动叉车控制系统的功能特点与设计 引言 近年来，随着人们对环境污染危害的深刻认识，环保已成为世界共同关注的焦点。因此，电动叉车等以蓄电池为动力源的各种蓄电池车辆得到了快速的发展。电动叉车具有能量转换效率高、噪声小、无废气排放、控制方便等优点，在车间、仓库、自动仓储系统、大型超市等对环境条件要求较高的场合得到了广泛的应用。目前，欧美等发达国家电动叉车所占叉车总量比例已达60%,国内电动叉车所占比例仅为20%左右。 电动叉车现已突破原来只能用于小吨位作业的局限，逐步由室内走向室外，市场需求逐年上升。 1 电动叉车驱动电机 电动叉车的发展推动了其驱动电机及其控制系统的不断革新。电机及其控制系统种类很多，国内电动叉车主要采用的是直流电机，包括串激直流电机、并激直流电机、复励直流电机等。虽然直流电机具有很多特点，比如调速性能好、调速范围广、起动转矩大、易于控制等，但由于直流电机含有接触电刷，致使运行时容易出现换向故障和其他机械故障，噪声较大，寿命较低，需要经常维护，所以近几年异步电机的应用有越来越多的趋势，永磁同步电机、开关磁阻电机等亦有应用。从各种电机的特点来看，异步电机可靠性高，永磁同步电机则综合性能优良，但异步电机与永磁同步电机控制系统都面对控制器成本较高的问题。表1 所列是各种电动叉车驱动电机的性能比较。 从表1 中可以看出，永磁同步电机综合性能超过其他类型的电机，是非常理想的电动叉车驱动电机。随着计算机技术、传感器技术及电力电子技术的发展，永磁同步电机系统在电动车辆领域将有更广的应用。 针对以上分析，本文介绍了一套电动叉车用永磁同步电机驱动系统，并与相同功率等级的直流电机进行了性能对比。 2 永磁同步电机
叉车工作装置液压系统设计 1 提升装置的设计 根据设计条件，要提升的负载为2100kg ，因此提升装置需承受的负载力为： 2060081.92100=?==mg F l N 为减小提升装置的液压缸行程，通过加一个动滑轮和链条（绳），对装置进行改进，如图1所示。 图1 提升装置示意图 由于链条固定在框架的一端，活塞杆的行程是叉车杆提升高度的一半，但同时，所需的力变为原来的两倍（由于所需的功保持常值，但是位移减半，于是负载变为原来的两倍）。即提升液压缸的负载力为 2 F l = 41200 N 如果系统工作压力为100bar ，则对于差动连接的单作用液压缸，提升液压缸的活塞杆有效作用面积为 451041.210100 004122--?=?==p F A l r m 2 42 1041.24-?==d A r π m 2 所以活塞杆直径为d = 0.0724 m ，查标准（63、70、80系列），取 d = 0.070m 。 根据液压缸的最大长径比20：1，液压缸的最大行程可达到1.40 m ，即叉车杆的最大提升高度为2.80 m ，能够满足设计要求的2 m 提升高度。 因此，提升液压缸行程为1m ，活塞杆和活塞直径为70/100mm （速比2）或70/125mm （速比1.46）。 因此活塞杆的有效作用面积为 42 2 1038.540.0704-?=?==ππd A r m 2
bar A F P r l S 107105.38412004 =?==- 当工作压力在允许范围内时，提升装置最大流量由装置的最大速度决定。在该动滑轮系统中，提升液压缸的活塞杆速度是叉车杆速度(已知为0.2m/s)的一半，于是提升过程中液压缸所需最大流量为： 1.01038.54max ??==-v A q r m 3/s 23.1max ==v A q r l/min 2 系统工作压力的确定 系统最大压力可以确定为大约在110bar 左右，如果考虑压力损失的话，可以再稍高一些。 3 倾斜装置的设计 倾斜装置所需的力取决于它到支点的距离，活塞杆与叉车体相连。因此倾斜液压缸的尺寸取决于它的安装位置。安装位置越高，即距离支点越远，所需的力越小。 图2 倾斜装置示意图 假设r =0.5m ，倾斜力矩给定为T =7500 N.m ，因此倾斜装置所需的作用力F 为： 150005 .07500===r T F N 如果该作用力由两个双作用液压缸提供，则每个液压缸所需提供的力为7500N 。 如果工作压力为100bar ，则倾斜液压缸环形面积A a 为： 45105.710100 7500--?=?==p F A a m 2 由于负载力矩的方向总是使叉车杆回到垂直位置，所以倾斜装置一直处于拉
电动叉车控制系统详解（带电路图） 在今天电动叉车领域，交流电气驱动系统的发展十分迅速。相对直流驱动系统，交流电气驱 动系统凭借其高效率、免维护、长寿命等优势，吸引了众多厂商和用户的注意，并得到成功 的应用。但是，全交流电气驱动系统也存在成本较高、技术复杂及国内用户在整机价格一时难以接受等劣势。 针对交流驱动系统的优缺点，如何做到既能发挥交流驱动系统的优势，又可以大幅降低整车驱动系统的成本，最大限度的提高叉车性能和在国内加大普及速度？半交流驱动系统是解决叉车驱动系统的最佳方案。 所谓半交流驱动系统，即叉车行走部分是交流驱动（交流电机+交流控制器），液压提升部分是直流驱动（直 流电机+直流控制器）。 tJ 照 明 及 其 他 电 幽 行走功率电路. 行走控制电路 方 向 开 齐 厂 泵 控 制 电 跖 泵控制器屮 目前国内电动叉车电气控制系统配置概况： a h电动叉车单驱电气驱动系統方框图d 加 谨 器
7 国内电动叉车电5：控制系统配a 表+? 电 源” 驱动系统+ 执行系统P 控制方式*" 电机型式+ 备注- 直流- 串励口 行走心 串励控制器+ 串励电机* 起升4 串励控制器? 串励电机" 目前多采用“欢泵合一”誤 轉向4 接触器Q 复瞬机亠 采用双泵合一，电机可省去《 他励屛 行走 他励JS 制 器』 他励电机* □ 起升4 串励控制器卜 串励电机* H 前多采用"双泵合一"心 转向4 接触器3 复励电机* 采用収泵合一，电机可省去+ 逆变 安 半交流2 行走口 交流控制器* 交流电机* 车1 起升殛转向匸 串励控制器+ 串励电机* “双泵合一即- 全交布心 行走2 交流逆变器+ 交流电机* 起升及转向" 交流逆变器十 交流电机# “収泵合一"2 这种半交流方案有哪些优点？它的实际应用情况又是如何那？下面将通过具体的技术分析 来为主机厂和用户介绍电动叉车半交流电气驱动系统的优势。 首先我们先了解下交流驱动系统的优缺点 交流行走驱动系统在应用中的优点 组，产生旋转磁场， 感应闭合的转子绕组，从而产生感应电流，感应电流的磁场与定子旋转 磁场相互作用，便产生电磁力推动转子旋转。 三相交流异步电机是交流驱动系统的主要组成部分, 其工作原理是三相交流电输送给定子绕 图厶电动翼翅驱电气驱动系统方框图J
附录A Tray selection and with the shelves, forklift match First, the selected tray Size: When used plastic pallets, according to the requirements of the project, the selected size will be different. 1. First, consider the specifications and packaging of goods placed in the plastic tray method. For example: the European standard turnover box size is 600 * 400mm, 1200 * 1000mm pallet in place a layer of 5 in 1200 * 800mm layer placed on the tray 4, the general stacking 5 layers. 2. Consider the pallet loading tools (such as containers, trucks, etc.). For example: If you are working round-trip or one-time use, you need to give priority to the width of 2300mm of integrated container shipping, for 1200 * 1000mm pallet, length 1200mm and width 1000mm to use a combination of place, must be selected to enter the fork 4. The tray on the 1200 * 800mm, 800mm width direction with two side by side. The pallet of 1100 * 1100mm width by 1100mm, placed 2, 2, or 4 to enter the fork into the fork can be. 3. If used in the warehouse shelves, shelves to consider the size of width and depth, usually select the shelves each placed two trays of each cargo space, and allow access to the space of about 200mm. In depth direction
编号：SM-ZD-80442 叉车工作装置和液压系统 的安全要求 Through the process agreement to achieve a unified action policy for different people, so as to coordinate action, reduce blindness, and make the work orderly. 编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________ 本文档下载后可任意修改
叉车工作装置和液压系统的安全要 求 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员 之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整 体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅 读内容。 一、叉车工作装置的安全要求 1. 门架不得有变形和焊缝脱焊现象，内外门架的滚动间隙应调整合理，不得大于l。5mm，滚轮转动应灵活，滚轮及轴应无裂纹、缺陷。轮槽磨损量不得大于原尺寸的10％。 2. 两根起重链条张紧度应均匀，不得扭曲变形，端部联接牢靠，链条的节距不得超出原长度的4％，否则应更换链条。链轮转动应灵活。 3．货叉架不得有严重变形，焊缝脱焊现象。货叉表面不得有裂纹、焊缝开焊现象。货叉根角不得大于93°，厚度不得低于原尺寸的90％。左、右货叉尖的高度差不得超过货叉水平段长度的3％。货叉定位应可靠，货叉挂钩的支承面、定位面不得有明显缺陷，货叉与货叉架的配合间隙不应过大，且移动平顺。
叉车液压系统设计
目录 1.1概述 (3) 1.1.1叉车的结构及基本技术 (3) 1.2液压系统的主要参数 (5) 1.2.1 提升缸的设计： (5) 1.2.2系统工作压力的确定 (6) 1.2.3液压系统原理图的拟定 (6) 1.2.3.1起升回路的设计 (6) 1.2.3.2倾斜装置的设计 (9) 1.2.4 提升液压缸的工况分析： (10) 1.2.5方向控制回路的设计 (10) 1.2.6 油路设计 (12) 1.2.7 液压阀的选择 (13) 1.2.8液压泵的设计与选择 (14) 1.2.9管路的尺寸 (14) 1.3 油箱的设计 (15) 1.3.1 系统温升验算 (15) 1.3.2其他辅件的选择 (15) 1.4 设计经验总结 (16) 参考文献 (16)
叉车工作装置液压系统设计叉车作为一种流动式装卸搬运机械，由于具有很好的机动性和通过性，以及很强的适应性，因此适合于货种多、货量大且必须迅速集散和周转的部门使用，成为港口码头、铁路车站和仓库货场等部门不可缺少的工具。本章以叉车工作装置液压系统设计为例，介绍叉车工作装置液压系统的设计方法及步骤，包括叉车工作装置液压系统主要参数的确定、原理图的拟定、液压元件的选择以及液压系1.1概述 叉车也叫叉式装卸机、叉式装卸车或铲车，属于通用的起重运输机械，主要用于车站、仓库、港口和工厂等工作场所，进行成件包装货物的装卸和搬运。叉车的使用不仅可实现装卸搬运作业的机械化，减轻劳动强度，节约大量劳力，提高劳动生产力，而且能够缩短装卸、搬运、堆码的作业时间，加速汽车和铁路车辆的周转，提高仓库容积的利用率，减少货物破损，提高作业的安全程度。 1.1.1叉车的结构及基本技术 按照动力装置不同，叉车可分为内燃叉车和电瓶叉车两大类；根据叉车的用途不同，分为普通叉车和特种叉车两种；根据叉车的构造特点不同，叉车又分为直叉平衡重式叉车、插腿式叉车、前移式叉车、侧面式叉车等几种。其中直叉平衡重式叉车是最常用的一种叉车。 叉车通常由自行的轮式底盘和一套能垂直升降以及前后倾斜的工作装置组成。某型号叉车的结构组成及外形图如图3-1所示，其中货叉、叉架、门架、起升液压缸及倾斜液压缸组成叉车的工作装置。
摘要 本课题是燃叉车提升液压缸的设计，液压缸的设计包括了系统工作压力的选定、液压缸径和外径的确定、活塞杆直径和活塞直径的确定、液压缸壁厚的计算、缸盖厚度的确定、缸体长度的确定、缓冲装置的计算以及活塞杆稳定性的验算。本设计应用经验设计法和计算机辅助工程技术完成，先依据经验公式计算，确定了液压缸安装方案，设计了液压缸活塞及活塞杆尺寸参数，校核匹配的连接螺栓、销轴等。最后用绘图软件CAD完成液压缸装配图。 关键词：叉车、提升液压缸、液压缸设计 - -优质专业-
ABSTRACT This is the subject of internal combustion forklift lifting hydraulic cylinder design, the hydraulic cylinder design including the working pressure of the system is selected, the hydraulic cylinder inner diameter and outer diameter of the piston rod and the piston diameter, diameter determination, hydraulic cylinder wall thickness calculation to determine the thickness of the cylinder block, cylinder head, length, buffer device is calculated and the piston rod stability checking. Design and application of the experience design method and computer aided engineering technology, according to the empirical formula, determine the hydraulic cylinder installation project, design of hydraulic cylinder piston and piston rod size parameters, check matching bolt, pin. Finally with the drawing software CAD complete hydraulic cylinder assembly drawing. Key words: forklifts, lifting hydraulic cylinder, hydraulic cylinder design - -优质专业-
用于叉车的液压控制系统 摘要 一种液压控制系统，提供给用于具有发动机，转向缸，提升缸，摆缸，转向泵的叉车，通过发动机可旋转的驱动产生的转向液流压力来致动转向缸，主泵产生的工作流体压力来驱动提升缸和摆缸。该系统包括一个转向控制阀单元，用于改变转向流体的流程来控制转向缸的运动，先导阀位于转向泵和转向控制阀单元之间，用于补给转向控制阀单元。对于受控制的转向流体，主控制阀单元选择性地连接到主泵和适于控制提升缸和摆缸的运动和失速阀残余的运动，当发动机转速为不大于预先选定的转速时，在将工作流通被旁路到先导阀之前的第一位置，并且当发动机转速为大于预选转，转移到在其中工作流体被供给到主控制阀单元中的第二位置。 图1
图2 叉车的使用的液压控制系统
发明领域 该发明通常涉及一种铲车，本发明一般涉及一种铲车，更具体地说，是一种用于叉车的液压控制系统，通过转向缸，提升缸和摆缸等液压驱动器可以被控制以有效地执行分配给它的任务。 现有技术的描述 作为众所周知的技术，对于具有超过5吨的载荷容量的叉车传统液压控制系统,被设计为使用一个转向泵制造转动流体压力，该压力用在转向控制部分，主泵产生的工作流体压力被用在一个工作控制部。转向控制部分包括一个转向液压缸，一个适于改变所述转向流体的流动路径以控制转向缸的致动、取决于转动的方向和一个方向盘的转向速度的转向控制阀单元，和一个先导阀安装在中间，转向号码：? N? O? C：转向控制阀单元，用于使转向流体常量从转向泵输送到转向控制阀单元。 工作控制部包括，除其他外，一个提升缸，摆缸，适于通过使用从主泵供给的工作流体的来独立控制提升缸和摆缸的的活动的主控制阀单元。此外，失速阀通常用在液压控制系统，以防止发动机“死”或切断，由于可能被施加到主泵的提升缸和/或摆缸的过载被致动在较低的发动机转速范围内。 图 1所示是已经投入实际用来控制在叉车各种驱动器运动的典型液压控制系统。液压控制系统设有一个小容量的转向泵10和一大容量的主泵12 ，两者都通过发动机14的装置被旋转驱动，分别的，以产生压力下的转向流体和工作流体。转向泵10与转向液压缸16通过先导阀18和一个转向控制阀组件20的方式进行流体连通。与先导阀18并行的，转向减压阀22连接到转向泵10 ，当转向流体压力增加到超过容许范围时，以便将转向流体排放到储存器24。当转向流体压力增加到超过容许范围时。主泵12与提升缸26及摆缸28通过失速阀30和主控制阀单元32的方式实现流体连通。与主控制阀单元32并行的，失速泄压阀34被连接到失速阀30，以并第一溢流压力排出工作流体。主控制阀单元32包括一个提升缸控制阀36，摆缸控制阀38和一个设计以第二溢流压力大于第一溢流压力来排出工作流体的主溢流阀40。 该液压控制系统构成如上，主泵12将继续产生较低压力的工作流体，和发动机14一样被旋转以低速旋转，例如，小于1000转。在这种状态下，失速阀30保持在图1所示的第一操作位置。将主控制阀单元32和失速溢流阀34 ，以及主泵12连通。如果任一提升缸控制阀36或在主控制阀单元32的摆缸控制阀38从与图1所示的中立位置移动至工作位置，工作流体将被输送到提升缸26或倾斜油压缸28 ，导致工作流体压力突然增加。此负载压力将经由主控制阀单元32和失速阀30被传送回给失速溢流阀34。从而失速溢流阀34将工作流体排送到贮存器24，以确保负载压力不应该被传递到主泵12，否则就会导致发动机14为“失速”或停止。因此，省，所有安全阀34将耗尽的工作流体的贮存器24 ，以确保10的负载压力不应该被传递到主泵12 ，否则就会导致发动机14为“失速”或停止。 在发动机转速增加的情况下，例如，超过1000时，主泵12将产生较高压力的工作流体，以有失速阀30自动地移动到第二操作位置的不工作流体。在图
叉车工作装置液压系统设计 叉车作为一种流动式装卸搬运机械，由于具有很好的机动性和通过性，以及很强的适应性，因此适合于货种多、货量大且必须迅速集散和周转的部门使用，成为港口码头、铁路车站和仓库货场等部门不可缺少的工具。本章以叉车工作装置液压系统设计为例，介绍叉车工作装置液压系统的设计方法及步骤，包括叉车工作装置液压系统主要参数的确定、原理图的拟定、液压元件的选择以及液压系统性能验算等。 3.1概述 叉车也叫叉式装卸机、叉式装卸车或铲车，属于通用的起重运输机械，主要用于车站、仓库、港口和工厂等工作场所，进行成件包装货物的装卸和搬运。叉车的使用不仅可实现装卸搬运作业的机械化，减轻劳动强度，节约大量劳力，提高劳动生产力，而且能够缩短装卸、搬运、堆码的作业时间，加速汽车和铁路车辆的周转，提高仓库容积的利用率，减少货物破损，提高作业的安全程度。 3.1.1叉车的结构及基本技术 按照动力装置不同，叉车可分为内燃叉车和电瓶叉车两大类；根据叉车的用途不同，分为普通叉车和特种叉车两种；根据叉车的构造特点不同，叉车又分为直叉平衡重式叉车、插腿式叉车、前移式叉车、侧面式叉车等几种。其中直叉平衡重式叉车是最常用的一种叉车。 叉车通常由自行的轮式底盘和一套能垂直升降以及前后倾斜的工作装置组成。某型号叉车的结构组成及外形图如图3-1所示，其中货叉、叉架、门架、起升液压缸及倾斜液压缸组成叉车的工作装置。
1-货叉2-叉架3-门架及起升液压缸4-倾斜液压缸5-方向盘6-操纵杆 7-底盘及车轮 图3-1 叉车的结构及外形 叉车的基本技术参数有起重量、载荷中心矩、起升高度、满载行驶速度、满载最大起升速度、满载爬坡度、门架的前倾角和后倾角以及最小转弯半径等。 其中，起重量(Q)又称额定起重量，是指货叉上的货物中心位于规定的载荷中心距时，叉车能够举升的最大重量。我国标准中规定的起重量系列为：0.50，0.75，1.25，1.50，1.75，2.00，2.25，2.50，2.75，3.00，3.50，4.00，4.50，5.00，6.00，7.00，8.00，10.00…….吨。 载荷中心距e，是指货物重心到货叉垂直段前表面的距离。标准中所给出的规定值与起重量有关，起重量大时，载荷中心距也大。例如平衡重式叉车的载荷中心距如表3-1所示。 起升高度h max，指叉车位于水平坚实地面上，门架垂直放置且承受额定起重量的货物时，货叉所能升起的最大高度，即货叉升至最大高度时水平段上表面至地面的垂直距离。现有的起升高度系列为：1500，2000，2500，2700，3000，3300，3600，4000，4500，5000，5500，6000，7000mm。 满载行驶速度v max，指货叉上货物达到额定起重量且变速器在最高档位时，叉车在平直干硬的道路上行驶所能达到的最高稳定行驶速度。 满载最大起升速度v amax，指叉车在停止状态下，将发动机油门开到最大时，起升大小为额定起重量的货物所能达到的平均起升速度。 满载爬坡度a，指货叉上载有额定起重量的货物时，叉车以最低稳定速度行驶所能爬上的长度为规定值的最陡坡道的坡度值。其值以半分数计。 门架的前倾角β f 及后倾角β b ，分别指无载的叉车门架能从其垂直位向前和 向后倾斜摆动的最大角度。 最小转弯半径R min，指将叉车的转向轮转至极限位置并以最低稳定速度作转
四川理工学院毕业设计（论文）开题报告 设计（论文）名称叉车工作装置及其液压系统设计 设计（论文）类型 B 指导教师廖映华 学生姓名邹秋英学号12011034332 院、专业、班级 机械工程学院 机械设计制造及其自动化 机电20122班 一、选题依据（简述研究现状或生产需求情况，说明该设计（论文）目的意义） 1、现状研究及生产需求 1958年，大连叉车总厂生产了第一台仿苏叉车。在早期经济体制下，中国叉车生产方式大多数只是作为某些大型国有企业的配套车间和分厂。直到70年代末，中国叉车行业才开始进入飞速发展时代。2009年以后，中国成为全球最大的叉车销售市场，其市场总量占全球的1/4。2010年和2011年达到了30万台左右，2011年再创历史新高，达到了313847万台。2012年上半年，中国叉车市场因为国内和国际经济形势和叉车下游行业需求放缓等因素的影响，叉车行业增长速度急剧下降。但城市化、机械化进程对叉车的需求仍然很强劲，2012年全年叉车销售总量和2011年基本持平，也达到了30多万台。2013年l-12月份累计销售叉车328764台，同比增加37431台，增长12．8%。直到现在叉车的需求量依然在增加。 叉车可分为手动式、内燃机式、电动式叉车。在全球销量中，电动式所占比例超过50%。但中国由于各方面的影响，主要使用内燃机式叉车，尤其是3～5t，占到总销售额的80%。近年来，我国随着各方面的进步，电动叉车得到空前发展。 现在叉车行业发展变现出现以下特点：销售总量增幅迅速；叉车品牌逐步集中；市场层次划分明确；国内外企业技术差距明显。目前，高安全、高可靠和使用性能好的高端产品市场前景广阔，但这类产品由于技术要求高，品牌认可度强，因此现在任由外资企业主导。为了解决可能产能的结构过剩将而造成新一轮企业兼并或重组的问题，应该差异化策略避免产品同化，自主创新发展策略提高品牌竞争力。 2、叉车的用途及工程意义 叉车是一种能把水平运输和垂直升降有效结合起来的装卸机械，有装卸、起重及运输等综合功能，可以广泛使用在厂矿、仓库、车站、港口、机场、货场、流通中心和配送中心等场合。叉车可进入船
手动液压叉车设计 35 毕业设计
手动液压叉车设计 摘要 叉车装卸搬运物品，是物流中最常用的工具（图下）。本设计从国内外市场范围内，介绍叉车的发展变化及叉车的结构造型，了解手动液压叉车设计的重要数据：根据液压叉车的工作环境和自身特点，设计叉车的车身长度及跨距，并保证工作时的起重量，工作时保证上升时从最低位置到最高位置的高度达到工作要求。手动液压叉车设计是根据客户的生产需要提供的参数及工作环境审设计。同时具体数字还应根据国家规定的标准或制造商标准来确定，同时要考虑要求设计制造的厂商自身技术水平。所以，现实工作中应当充分调查，权衡双方细致协商和慎重决定。 关键词：叉车，机构原理，重量。 ABSTRACT The forklift truck loading/unloading goods, is the most commonly used tools in logistics (figure below). This design from domestic and international market scope, introduces thedevelopment and change of the forklift truck and the structure of the forklift truck modelling,
understand manual hydraulic forklift truck design according to the important data: hydraulic forklifts working environment and its own features and design of the body and the span length of the forklift truck and ensure that work, to guarantee the weight up from the lowest to the highest position the height of the position to work requirements. Manual hydraulic forklift truck design according to the customer's production is the need to provide the design parameters and working environment. At the same time the detailed Numbers also should according to the standards set by the state or manufacturer standard to determine, at the same time to consider to ask design and manufacture of manufacturer's skills. So, the reality of the work shall be fully survey, of both parties through consultations and careful meticulous decision. Keywords: forklift, the organization principle, weight. 图：手动液压叉车