S P C控制图判异准则制定依据判异准则顺口溜
精选文档
TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-
SPC控制图判异准则制定依据
过程控制图包含2种，一种是“分析用控制图”，另一种是“控制用控制图”。
分析用控制图，主要作以下2点用途：①所分析的过程是否为稳态；②过程能力指数是否满足要求。这种把能力指数满足要求称作技术稳态。分析用控制图的调整过程即质量不断改进的过程。
控制用控制图，当过程达到我们所确定的“统计稳态“和技术稳态”后，才能将分析用控制图的控制线延长作为控制用控制图。这种延长的控制线相当于生产立法，便进入日常管理。
故从数理统计的角度来看，分析用控制图阶级就是过程参数未知阶段，而控制用控制图阶段则是过程参数已知阶段。在由分析用控制图向控制用控图转化前，需要对过程判读，这时就需要用到：判稳准则和判异原则。
1）判稳准则的思路
对于判异来说，“点出界就判异”。虽不百发百中，也是千发九九七中，很可靠，但在控制图上有一点未出界，可否判稳？这可能存在2种可能：①过程本来就稳定；②异常漏报。故出现一点未出界不能立即判稳。但接连出现m （m>>1）个点子未出界，则情况大不相同。这时整个点子系列的β总=βm要比个别点子的β小得多，可以忽略不计。那么仅有一种可能，即过程稳定。如果接连在控制界内的点子更多，即使有个别个点子偶然出界，过程仍可看作是稳态的。这就是判稳准则的思路。
判稳准则，在点子随机排列的情况下，符合下列各原则之一就判稳：
连续25个点，界外点数d=0;其概率P = α1
连续35个点，界外点数d≤1; 其概率P = α2
连续100个点，界外点数d≤2; 其概率P = α3
尽管在上述判稳原则下，对于出界点也应当加以排查。用概率统计如下，假设过程正常：
P（连续35点，d≤1）=（0.9973）35（0.0027）0+（0.9973）34（0.0027）1= 0.9959 =α2
故, P（连续35点，d>1）= 1 - 0.9959 = 0.0041 =α2
同理，α1 = 0.0654；α2 = 0.0041；α3 = 0.0026，可见α1 与α2 和α3明显不相称。故有专家认为应取消第①条，但体哈特控制图的国际标准ISO8258：1991仍然保留了这条原则，显然有经济因素考虑。
判异准则，我们知道SPC的基准为统计控制状态，若过程偏离这种状态就称为异常。因此，所以异常就会存在异常的好和异常的坏。判异准则有2类：
点出界就判异；
界内点排不随机就判异。由于点子数量未加以界定，其模式可能有无穷多，但现场能保留下来继续使用的只有明显物理意义的若干种，在控制图中要注意加以识别。
准则一，一点在A区外
准则一可对参数μ与σ变化给出信号，还可对过程单个失控作出反应，如计算错误，测量误差，原材料不合格，设备故障等，犯第一种错误的概率，称为显着水平，记α0 =0.0027
准则二,连续9点在C区或其外排成一串
此准则作为准则一而补充的,以提高控制图的灵敏度,选择9点是为了使其犯第一种错误的概率α与准则一的α0 =0. 0027大体相仿.在控制线一侧连续出现的点称为链，下列点数链长的α为：
P（中心线一侧出现长为7的链）= α7 = 2（0.9973/2）7 = 0.0153
P（中心线一侧出现长为8的链）= α8 = 2（0.9973/2）8 = 0.0076
P（中心线一侧出现长为9的链）= α9 = 2（0.9973/2）9 = 0.0038
P（中心线一侧出现长为10的链）= α10 = 2（0.9973/2）10 = 0.0019
可见，α9 与准则一的α0 相当，若长=7判异，比α0 大的多。以往采用不着7点，而目前改为9点判异。这主要是因为推行SPC一般采用电脑进行，从而使得整个系统的α总概率增大，不难
证明：α总≈∑αi为减少α总，就得使每条判异准则各自的αi
准则三，连续6点递增或递减。
此条准则针对过程平均值的倾向性而设计的，它判定过程平均值的较小倾向要比准则一更为灵敏。其产生原因可能是工具损坏，或作业员技能改进等。
P（n倾向）= αi = 2/ni（0.9973/2）n ,于是有：
P（5点倾向）= α5 = 0.01644
P（6点倾向）= α5 = 0.00273
P（7点倾向）= α7 = 0.00039
显然，6点倾向最接近准则一，α0 =0.0027，故其判异是合适的。
准则四，连续14点上下交替。
出现这种现象是由于轮流使用两台设备或两位操作人员轮流操作而引起的系统效应。实际上这是一个数据分层不够的问题，选择14点是通过统计模拟试验而得出的，其α大体与准则一，α0 =0.0027相当。
准则五，连续3点中有2点在A区
过程平均值的变化通常可由本准则判定，它对于变异的增加也较灵敏。这里要补充的是任何两点，至于第三点在何处，甚至可以根本不存在。由于点子落在中心线一侧2-3σ个标准差间的概率=0.0214,故α0 =2×3×0.02143×（0. 9973-0.0214）=0.00268，这与准则一很接近。
准则六，连续5点中有4点在B区。
此准则与准则五类似，这第5点可在任何地方。本准则对于过程平均值的偏移也灵敏。由于点子在 1-2σ之间的概
率=φ（1）-φ（2）= 0.15886-0.02275 = 0.13591，故有P（5点中有4点在B区）= 2×C5×0.135914×（0.9973-0.13591）=0.0029与准则一α0 =0.0027相当。
准则七，连续15点在C区中心线上下
对于本准则的现象，不要被它良好现象所迷惑，而应注意它的非随机性。造成这种现象的原因有2种：数据虚假或数据分层不够。我们知道点在C区的概率=0.68268
连续14点在C区，α14 = 0.6826814 = 0.00478
连续15点在C区，α15 = 0.6826815 = 0.00326
连续16点在C区，α16 = 0.6826816 = 0.00223
其中, α15??= 0.00326与准则一α0 =0.0027较近,故有准则七.从表面上看, α16 = 0.00223与准则一α0 =0.00 27更接近点,16个点子比15个点子应用起来不如15个点子方便.
准则八，8点在中心线两侧，但无1点在C区
造成此现象的原因为数据分层不够。由于点子落在1-3σ之间的概率=φ（1）-φ（3）= 0.15886-0.00135 = 0.1573 1，故有
α8 = 2×（C1×C2×C3×C4×C5×C6×C7×C8）×0.157318 = 0.0002，类似地可算出：
α7 =0.0006，α6 =0.0019，α5 =0.006。据此计算，显然α8 = 0.0002较之α0 =0.0027过小，而α6 =0.0019
与之较接近，故建议准则8改为：6点在中心线两侧，而无1点在C区。
综合上述，不论是判稳还是判异原则，都是以是否服从正态分布为出发点，以休哈特定制的3σ为管理限度为类比参照。
控制图八大判异准则－精简顺口溜版
本人因记性差，对八大判异准则总记不下，所以就想到用把内容精简提练后，编成顺口溜。这样好记一些，再也不会忘记了。大家提提意见，觉得怎么样？
控制图八大判异准则－精简顺口溜版口决：（就三句，很简单吧！只要记住以下兰色部分的三句话就行了，不过第一次要对照下面附件中的图看才明白。）
23456，AC连串串（连增或连减）；
81 514，缺C全C交替转；
9单侧，一点在外。
控制图八大判异准则提练（口决、图片对应项目）：
1、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>）
2、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外）
3、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串）
4、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中）
5、9单侧（连续9点落在中心线同一侧）
6、14交替（连续14点相邻点上下交替）
7、15全C（连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内）
8、1界外（1点落在A区以外）
解说：
23456，AC连串串（连增或连减）；
---2/3、4/5、6分别对应A、C、连串串；即2/3A；4/5C；6连
串。
81514，缺C全C交替
转
---8、15、14分别对应缺C、全C、交替转；即8缺C；15全C；14上下交
替。
9单侧，一点在
外
---9点在同一侧；一点出A区外。
SPC控制图判断标准 一：判稳准则 在点子随机排列的情况下，符合下列个点之一就判稳： （1）连续25个点，界外点数d=0； （2）连续35个点，界外点数d≤1； （3）连续100个点，界外点数d≤2。 二：判异准则 SPC的基准是稳态，如若过程出现显著偏离稳态则为异态。异态出可分为异常好与异常坏两类。判异准则： （1）点出界就判异； （2）界内点排列不随机判异。 2.1判异准则1 一点落在A区以外。出现该情况可能因素：计算错误、测量误差、原材料不合格、设备故障等。点排布如下图2-1所示： 图2-1 准则1判异图 2.2判异准则2 出现连续9点落在中心线一侧。原因：分布的a减小。点排布如下图2-2所示：
图2-2 准则2判异图 2.3判异准则3 连续6点递增或递减。产生趋势可能因素：工具逐渐磨损、维修水平逐渐降低、操作人员技能逐渐降低等。点排布如下图2-3所示： 图2-3 准则3判异图 2.4判异准则4 连续14点中相邻点上下交替。产生趋势可能因素：轮流使用两台设备、两位人员轮流操作。点排布如下图2-4所示： 图2-4 准则4判异图 2.5判异准则5 连续3点落在中心线同一侧的B区以外。产生趋势可能因素：参数u发生了变化。点排布如下图2-5所示：
图2-5准则5判异图 2.6判异准则6 连续5点中有4点落在中心线同一侧的C区以外。表明参数u发生了变化。点排布如下图2-6所示： 图2-6准则6判异图 2.7判异准则7 15点在C区中心线上下。可能原因：①是否应用了假数据，弄虚作假；②是否数据分层不够。点排布如下图2-7所示： 图2-7准则7判异图
SPC控制图判异标准及异常处理方法 控制图介绍： 控制图就是对生产过程的关键质量特性值进行测定、记录、评估并监测过程是否处于控制状态的一种图形方法。根据假设检验的原理构造一种图，用于监测生产过程是否处于控制状态。它是统计质量管理的一种重要手段和工具。 控制图的分析准则： 控制图判断异常的准则有两条：点子出界就判断异常；界内点排列不随机判断异常。 稳态是生产过程追求的目标。那么如何用控制图判断过程是否处于稳态？为此，需要制定判断稳态的准则。 判稳准则： 在点子随机排列的情况下，符合下列各点之一就认为过程处于稳态： （1）连续25个点子都在控制界限内； （2）连续35个点子至多1个点子落在控制界限外； （3）连续100个点子至多2个点子落在控制界限外。在讨论控制图原理时，已经知道点子出界就判断异常，这是判断异常的最基本的一条准则。为了增加控制图使用者的信心，即使对于在控制界限内的点子也要观察其排列是否随机。若界内点排列非随机，则判断异常。 判断异常的准则： 符合下列各点之一就认为过程存在异常因素： （1）有点子在控制界限外； （2）连续7点同侧； （3）连续不少于6点有上升或下降的倾向 （4）连续14相邻点上下交替 （5）同侧连续多3点中有2点以上在在2倍的标准差外区域内出现 （6）同侧连续多5点中有4点以上在在1倍的标准差外区域内出现 （7）任一侧连续8点公布在±1倍标准差外 （8）任一侧连续15点公布在±1倍标准差内 管制图异常的处理： 1．产线工人或班组长发现SPC管制异常时首先；自我检查，是否严格按作业标准（SOP或WI）作业，相邻作业员交叉检验；情况严重，或无法查找到原因必须立即通知品质工程师和制程工程师。 2．品质工程师与制程工程师现场分析后，能否在较短的时间内（0.5~1小时）找到产生异常的原因，采用4M1E分析制程；如仍然无法找到根源，而且情况严重（如：P不良率大大超标），报告上级主管决定是否停线；品质工程师召集相关部门开会讨论，寻找根本原因（制程、设计、材料或其它）。 3．SPC产生异常的原因找到并实施纠正预防措施后，SPC管制图向管制异常相反的方向转变，说
准则 编辑 稳态是生产过程追求的目标。那么如何用控制图判断过程是否处于稳态？为此，需要制定判断稳态的准则。 判稳准则：在点子随机排列的情况下，符合下列各点之一就认为过程处于稳态： （1）连续25个点子都在控制界限内； （2）连续35个点子至多1个点子落在控制界限外； （3）连续100个点子至多2个点子落在控制界限外。在讨论控制图原理时，已经知道点子出界就判断异常，这是判断异常的最基本的一条准则。为了增加控制图使用者的信心，即使对于在控制界限内的点子也要观察其排列是否随机。若界内点排列非随机，则判断异常。 判断异常的准则：符合下列各点之一就认为过程存在异常因素： （1）点子在控制界限外或恰在控制界限上； （2）控制界限内的点子排列不随机； （3）链：连续链，连续9点排列在中心线之下或之上；间断链，大多数点在一侧 （4）多数点屡屡靠近控制界限（在2一3倍的标准差区域内出现） 连续3个点至少有2点接近控制界限。 连续7个点至少有3点接近控制界限。 连续10个点至少有4点接近控制界限。 （5）倾向性（连续不少于6点有上升或下降的倾向）与周期性。 （6）连续14点中相邻点交替上下。 （7）点子集中在中心线附近。（原因：数据不真实；数据分层不当） 为了方便记忆，下面总结了控制图判异的八个准则： 准则1：1个点子落在A区以外（点子越出控制界限） 准则2：连续9点落在中心线同一侧 准则3：连续6点递增或递减 准则4：连续14点中相邻点子总是上下交替 准则5：连续3点中有2点落在中心线同一侧B区以外 准则6：连续5点中有4点子落在中心线同一侧C区以外 准则7：连续15点落在中心线同两侧C区之内 准则8：连续8点落在中心线两侧且无1点在C区中
SPC控制图判异方法及异常处理技巧 来源:太友科技—https://www.doczj.com/doc/2214318010.html,
摘要：SPC是企业生产品质分析软件，可对生产SPC的目的:建立并保持过程处于可接受的并且稳定的水平，以确保产品和服务符合规定的要求 而要实现SPC的目的主要用到的工具手段就是控制图。 控制图介绍： 控制图就是对生产过程的关键质量特性值进行测定、记录、评估并监测过程是否处于控制状态的一种图形方法。根据假设检验的原理构造一种图，用于监测生产过程是否处于控制状态。它是统计质量管理的一种重要手段和工具。 判断异常的准则： 符合下列各点之一就认为过程存在异常因素： （1）点子在控制界限外或恰在控制界限上； （2）控制界限内的点子排列不随机； （3）链：连续链，连续9点排列在中心线之下或之上；间断链，大多数点在一侧 （4）多数点屡屡靠近控制界限（在2一3倍的标准差区域内出现） （5）倾向性（连续不少于6点有上升或下降的倾向）与周期性。
（6）连续14点中相邻点交替上下。 （7）点子集中在中心线附近。（原因：数据不真实；数据分层不当） 如下图所示： 其中：UCL表示:规范上限 CL表示:均值 LCL:规范下限 控制图异常的处理： 1、产线工人或班组长发现SPC管制异常时首先；自我检查，是否严格按作业标 准（SOP或WI）作业，相邻作业员交叉检验；情况严重，或无法查找到原因必须立即通知品质工程师和制程工程师。 2、品质工程师与制程工程师现场分析后，能否在较短的时间内（0.5~1小时） 找到产生异常的原因，采用4M1E分析制程；如仍然无法找到根源，而且情况严重（如：P不良率大大超标），报告上级主管决定是否停线；品质工程师召集相关部门开会讨论，寻找根本原因（制程、设计、材料或其它）。 3、SPC产生异常的原因找到并实施纠正预防措施后，SPC管制图向管制异常相反 的方向转变，说明对策有效；恢复正常生产。此过程必须严密监控。 另，SPC软件免费下载地址：https://www.doczj.com/doc/2214318010.html,/Download/Try.html
S P C控制图判异准则制定依据判异准则顺口溜 精选文档 TTMS system office room 【TTMS16H-TTMS2A-TTMS8Q8-
SPC控制图判异准则制定依据 过程控制图包含2种，一种是“分析用控制图”，另一种是“控制用控制图”。 分析用控制图，主要作以下2点用途：①所分析的过程是否为稳态；②过程能力指数是否满足要求。这种把能力指数满足要求称作技术稳态。分析用控制图的调整过程即质量不断改进的过程。 控制用控制图，当过程达到我们所确定的“统计稳态“和技术稳态”后，才能将分析用控制图的控制线延长作为控制用控制图。这种延长的控制线相当于生产立法，便进入日常管理。 故从数理统计的角度来看，分析用控制图阶级就是过程参数未知阶段，而控制用控制图阶段则是过程参数已知阶段。在由分析用控制图向控制用控图转化前，需要对过程判读，这时就需要用到：判稳准则和判异原则。 1）判稳准则的思路 对于判异来说，“点出界就判异”。虽不百发百中，也是千发九九七中，很可靠，但在控制图上有一点未出界，可否判稳？这可能存在2种可能：①过程本来就稳定；②异常漏报。故出现一点未出界不能立即判稳。但接连出现m （m>>1）个点子未出界，则情况大不相同。这时整个点子系列的β总=βm要比个别点子的β小得多，可以忽略不计。那么仅有一种可能，即过程稳定。如果接连在控制界内的点子更多，即使有个别个点子偶然出界，过程仍可看作是稳态的。这就是判稳准则的思路。 判稳准则，在点子随机排列的情况下，符合下列各原则之一就判稳： 连续25个点，界外点数d=0;其概率P = α1 连续35个点，界外点数d≤1; 其概率P = α2 连续100个点，界外点数d≤2; 其概率P = α3 尽管在上述判稳原则下，对于出界点也应当加以排查。用概率统计如下，假设过程正常： P（连续35点，d≤1）=（0.9973）35（0.0027）0+（0.9973）34（0.0027）1= 0.9959 =α2 故, P（连续35点，d>1）= 1 - 0.9959 = 0.0041 =α2 同理，α1 = 0.0654；α2 = 0.0041；α3 = 0.0026，可见α1 与α2 和α3明显不相称。故有专家认为应取消第①条，但体哈特控制图的国际标准ISO8258：1991仍然保留了这条原则，显然有经济因素考虑。 判异准则，我们知道SPC的基准为统计控制状态，若过程偏离这种状态就称为异常。因此，所以异常就会存在异常的好和异常的坏。判异准则有2类： 点出界就判异； 界内点排不随机就判异。由于点子数量未加以界定，其模式可能有无穷多，但现场能保留下来继续使用的只有明显物理意义的若干种，在控制图中要注意加以识别。 准则一，一点在A区外 准则一可对参数μ与σ变化给出信号，还可对过程单个失控作出反应，如计算错误，测量误差，原材料不合格，设备故障等，犯第一种错误的概率，称为显着水平，记α0 =0.0027 准则二,连续9点在C区或其外排成一串 此准则作为准则一而补充的,以提高控制图的灵敏度,选择9点是为了使其犯第一种错误的概率α与准则一的α0 =0. 0027大体相仿.在控制线一侧连续出现的点称为链，下列点数链长的α为： P（中心线一侧出现长为7的链）= α7 = 2（0.9973/2）7 = 0.0153 P（中心线一侧出现长为8的链）= α8 = 2（0.9973/2）8 = 0.0076 P（中心线一侧出现长为9的链）= α9 = 2（0.9973/2）9 = 0.0038 P（中心线一侧出现长为10的链）= α10 = 2（0.9973/2）10 = 0.0019 可见，α9 与准则一的α0 相当，若长=7判异，比α0 大的多。以往采用不着7点，而目前改为9点判异。这主要是因为推行SPC一般采用电脑进行，从而使得整个系统的α总概率增大，不难 证明：α总≈∑αi为减少α总，就得使每条判异准则各自的αi 准则三，连续6点递增或递减。
SPC控制图判异准则制定依据 过程控制图包含2种，一种是“分析用控制图”，另一种是“控制用控制图”。 分析用控制图，主要作以下2点用途：①所分析的过程是否为稳态；②过程能力指数是否满足要求。这种把能力指数满足要求称作技术稳态。分析用控制图的调整过程即质量不断改进的过程。 控制用控制图，当过程达到我们所确定的“统计稳态“和技术稳态”后，才能将分析用控制图的控制线延长作为控制用控制图。这种延长的控制线相当于生产立法，便进入日常管理。 故从数理统计的角度来看，分析用控制图阶级就是过程参数未知阶段，而控制用控制图阶段则是过程参数已知阶段。在由分析用控制图向控制用控图转化前，需要对过程判读，这时就需要用到：判稳准则和判异原则。 1）判稳准则的思路 对于判异来说，“点出界就判异”。虽不百发百中，也是千发九九七中，很可靠，但在控制图上有一点未出界，可否判稳？这可能存在2种可能：①过程本来就稳定；②异常漏报。故出现一点未出界不能立即判稳。但接连出现m （m>>1）个点子未出界，则情况大不相同。这时整个点子系列的β总=βm要比个别点子的β小得多，可以忽略不计。那么仅有一种可能，即过程稳定。如果接连在控制界内的点子更多，即使有个别个点子偶然出界，过程仍可看作是稳态的。这就是判稳准则的思路。 判稳准则，在点子随机排列的情况下，符合下列各原则之一就判稳： 连续25个点，界外点数d=0;其概率P = α1 连续35个点，界外点数d≤1; 其概率P = α2 连续100个点，界外点数d≤2; 其概率P = α3 尽管在上述判稳原则下，对于出界点也应当加以排查。用概率统计如下，假设过程正常： P（连续35点，d≤1）=（0.9973）35（0.0027）0+（0.9973）34（0.0027）1= 0.9959 =α2 故, P（连续35点，d>1）= 1 - 0.9959 = 0.0041 =α2 同理，α1 = 0.0654；α2 = 0.0041；α3 = 0.0026，可见α1 与α2 和α3明显不相称。故有专家认为应取消第①条，但体哈特控制图的国际标准ISO8258：1991仍然保留了这条原则，显然有经济因素考虑。 判异准则，我们知道SPC的基准为统计控制状态，若过程偏离这种状态就称为异常。因此，所以异常就会存在异常的好和异常的坏。判异准则有2类： 点出界就判异； 界内点排不随机就判异。由于点子数量未加以界定，其模式可能有无穷多，但现场能保留下来继续使用的只有明显物理意义的若干种，在控制图中要注意加以识别。 准则一，一点在A区外 准则一可对参数μ与σ变化给出信号，还可对过程单个失控作出反应，如计算错误，测量误差，原材料不合格，设备故障等，犯第一种错误的概率，称为显著水平，记α0 =0.0027 准则二,连续9点在C区或其外排成一串 此准则作为准则一而补充的,以提高控制图的灵敏度,选择9点是为了使其犯第一种错误的概率α与准则一的α0 =0.0027大体相仿.在控制线一侧连续出现的点称为链，下列点数链长的α为： P（中心线一侧出现长为7的链）= α7 = 2（0.9973/2）7 = 0.0153 P（中心线一侧出现长为8的链）= α8 = 2（0.9973/2）8 = 0.0076 P（中心线一侧出现长为9的链）= α9 = 2（0.9973/2）9 = 0.0038 P（中心线一侧出现长为10的链）= α10 = 2（0.9973/2）10 = 0.0019 可见，α9 与准则一的α0 相当，若长=7判异，比α0 大的多。以往采用不着7点，而目前改为9点判异。这主要是因为推行SPC一般采用电脑进行，从而使得整个系统的α总概率增大，不难 证明：α总≈∑αi为减少α总，就得使每条判异准则各自的αi 准则三，连续6点递增或递减。
SPC控制图判异标准及异常处理方法 来源:太友科技—https://www.doczj.com/doc/2214318010.html,
控制图介绍： 控制图就是对生产过程的关键质量特性值进行测定、记录、评估并监测过程是否处于控制状态的一种图形方法。根据假设检验的原理构造一种图，用于监测生产过程是否处于控制状态。它是统计质量管理的一种重要手段和工具。 控制图的分析准则： 控制图判断异常的准则有两条：点子出界就判断异常；界内点排列不随机判断异常。 稳态是生产过程追求的目标。那么如何用控制图判断过程是否处于稳态？为此，需要制定判断稳态的准则。
判稳准则： 在点子随机排列的情况下，符合下列各点之一就认为过程处于稳态：（1）连续25个点子都在控制界限内； （2）连续35个点子至多1个点子落在控制界限外； （3）连续100个点子至多2个点子落在控制界限外。在讨论控制图原理时，已经知道点子出界就判断异常，这是判断异常的最基本的一条准则。为了增加控制图使用者的信心，即使对于在控制界限内的点子也要观察其排列是否随机。若界内点排列非随机，则判断异常。 判断异常的准则： 符合下列各点之一就认为过程存在异常因素： （1）点子在控制界限外或恰在控制界限上； （2）控制界限内的点子排列不随机； （3）链：连续链，连续9点排列在中心线之下或之上；间断链，大多数点在一侧 （4）多数点屡屡靠近控制界限（在2一3倍的标准差区域内出现） （5）倾向性（连续不少于6点有上升或下降的倾向）与周期性。 （6）连续14点中相邻点交替上下。 （7）点子集中在中心线附近。（原因：数据不真实；数据分层不当）
为了方便记忆，下面总结了控制图判异的八个准则： 1、2/3A（连续3点中有2点在中心线同一侧的B区外<即A区内>） 2、4/5C（连续5点中有4点在中心线同一侧的C区以外） 3、6连串（连续6点递增或递减，即连成一串） 4、8缺C（连续8点在中心线两侧，但没有一点在C区中） 5、9单侧（连续9点落在中心线同一侧） 6、14交替（连续14点相邻点上下交替） 7、15全C（连续15点在C区中心线上下，即全部在C区内） 8、1界外（1点落在A区以外） 如下图所示： 其中：UCL表示:规范上限 CL表示:均值 LCL:规范下限
SPC控制图判异准则制定依据 (2010-04-26 10:27:32) 转载▼ 分类：工作、生活 标签： 文化 过程控制图包含2种，一种是“分析用控制图”，另一种是“控制用控制图”。 分析用控制图，主要作以下2点用途：①所分析的过程是否为稳态；②过程能力指数是否满足要求。这种把能力指数满足要求称作技术稳态。分析用控制图的调整过程即质量不断改进的过程。 控制用控制图，当过程达到我们所确定的“统计稳态“和技术稳态”后，才能将分析用控制图的控制线延长作为控制用控制图。这种延长的控制线相当于生产立法，便进入日常管理。 故从数理统计的角度来看，分析用控制图阶级就是过程参数未知阶段，而控制用控制图阶段则是过程参数已知阶段。 在由分析用控制图向控制用控图转化前，需要对过程判读，这时就需要用到：判稳准则和判异原则。 1）判稳准则的思路 对于判异来说，“点出界就判异”。虽不百发百中，也是千发九九七中，很可靠，但在控制图上有一点未出界，可否判稳？这可能存在2种可能：①过程本来就稳定；②异常漏报。故出现一点未出界不能立即判稳。但接连出现m（m>>1）个点子未出界，则情况大不相同。这时整个点子系列的β总=βm要比个别点子的β小得多，可以忽略不计。那么仅有一种可能，即过程榷āＨ绻 恿 诳刂平缒诘牡阕痈 啵 词褂懈霰鸶龅阕优既怀鼋纾 倘钥煽醋魇俏忍 摹Ｕ饩褪桥形茸荚虻乃悸贰?/DIV> 判稳准则，在点子随机排列的情况下，符合下列各原则之一就判稳： 连续25个点，界外点数d=0;其概率P = α1 连续35个点，界外点数d≤1; 其概率P = α2 连续100个点，界外点数d≤2; 其概率P = α3 尽管在上述判稳原则下，对于出界点也应当加以排查。用概率统计如下，假设过程正常：